Parameter operasi sistem kontrol turbin uap harus memenuhi standar negara Rusia dan spesifikasi teknis untuk penyediaan turbin.
Tingkat pengaturan tekanan uap yang tidak merata dalam ekstraksi dan tekanan balik yang diatur harus memenuhi persyaratan konsumen, disepakati dengan produsen turbin, dan mencegah katup pengaman (perangkat) tersandung.
Semua inspeksi dan pengujian sistem kontrol dan proteksi kecepatan berlebih turbin harus dilakukan sesuai dengan instruksi dari produsen turbin dan dokumen peraturan yang berlaku.
Pemutus arus pengaman harus beroperasi ketika kecepatan rotor turbin meningkat 10 - 12% di atas nilai nominal atau sesuai nilai yang ditentukan oleh pabrikan.
Ketika pemutus arus pengaman terpicu, hal-hal berikut ini harus ditutup:
katup penghenti, pengatur (stop-control) untuk uap segar dan uap panas kembali;
stop (shut-off), katup kontrol dan periksa, serta diafragma kontrol dan peredam ekstraksi uap;
katup penutup pada pipa uap yang menghubungkan dengan sumber uap pihak ketiga.
Sistem proteksi turbin terhadap peningkatan kecepatan rotor (termasuk semua elemennya) harus diuji dengan meningkatkan kecepatan putaran di atas kecepatan pengenal dalam kasus berikut:
a) setelah pemasangan turbin;
b) setelah perbaikan besar;
c) sebelum menguji sistem kendali dengan pelepasan beban dengan pemutusan generator dari jaringan;
d) selama penyalaan setelah membongkar pemutus arus pengaman;
e) selama penyalaan setelah waktu idle turbin yang lama (lebih dari 3 bulan), jika tidak mungkin untuk memeriksa pengoperasian striker pemutus sirkuit pengaman dan semua sirkuit proteksi (yang berdampak pada aktuator) tanpa meningkatkan kecepatan putaran di atas nominal;
e) selama penyalaan setelah turbin dalam keadaan idle selama lebih dari 1 bulan. jika tidak mungkin untuk memeriksa pengoperasian pemutus pengaman dan semua sirkuit proteksi (yang berdampak pada badan eksekutif) tanpa meningkatkan kecepatan putaran di atas kecepatan nominal;
g) selama penyalaan setelah pembongkaran sistem kendali atau komponen individualnya;
h) selama tes terjadwal (setidaknya setiap 4 bulan sekali).
Dalam kasus "g" dan "h", diperbolehkan untuk menguji proteksi tanpa meningkatkan kecepatan putaran di atas nominal (dalam kisaran yang ditentukan oleh pabrikan turbin), tetapi dengan verifikasi wajib terhadap pengoperasian semua sirkuit proteksi.
Pengujian proteksi turbin dengan meningkatkan kecepatan putaran harus dilakukan di bawah bimbingan manajer bengkel atau wakilnya.
Kekencangan katup penghenti dan pengatur uap hidup harus diperiksa dengan menguji masing-masing kelompok secara terpisah.
Kriteria densitas adalah kecepatan rotor turbin, yang diatur setelah katup-katup yang diuji tertutup sempurna pada tekanan uap penuh (nominal) atau sebagian di depan katup-katup tersebut. Nilai kecepatan putaran yang diizinkan ditentukan oleh instruksi pabrikan atau dokumen peraturan saat ini, dan untuk turbin, kriteria pengujian yang tidak ditentukan dalam instruksi pabrikan atau dokumen peraturan saat ini tidak boleh lebih tinggi dari 50% dari nilai nominal pada parameter nominal di depan katup yang diuji dan pasangan tekanan buang nominal.
Ketika semua katup penghenti dan katup kontrol ditutup secara bersamaan dan uap segar serta tekanan balik (vakum) berada pada parameter nominal, uap yang melewatinya tidak boleh menyebabkan putaran rotor turbin.
Pengecekan kekencangan katup sebaiknya dilakukan setelah pemasangan turbin, sebelum pengujian pemutus arus pengaman dengan meningkatkan kecepatan putaran, sebelum menghentikan turbin untuk perombakan besar-besaran, pada saat penyalaan setelahnya, tetapi minimal setahun sekali. Jika tanda-tanda penurunan kepadatan katup terdeteksi selama pengoperasian turbin, pemeriksaan kepadatannya yang luar biasa harus dilakukan.
Katup penghenti dan pengatur uap segar, katup penghenti (shut-off) dan pengatur (diafragma) untuk ekstraksi uap, katup penutup pada pipa uap yang menghubungkan dengan sumber uap pihak ketiga harus bergerak: ke kecepatan penuh- sebelum menghidupkan turbin dan dalam kasus yang ditentukan oleh instruksi pabrik; untuk sebagian langkah - setiap hari selama pengoperasian turbin.
Saat menggerakkan katup ke langkah penuh, kelancaran gerakan dan dudukannya harus diperiksa.
Kekencangan katup periksa ekstraksi teregulasi dan pengoperasian katup pengaman ekstraksi ini harus diperiksa setidaknya setahun sekali dan sebelum pengujian turbin untuk pelepasan beban.
Katup periksa ekstraksi uap pemanas teregulasi, yang tidak terhubung ke ekstraksi turbin lain, ROU, dan sumber uap lainnya, tidak perlu diuji kepadatannya kecuali ada instruksi khusus dari pabrikan.
Tempat duduk katup periksa semua ekstraksi harus diperiksa sebelum setiap start-up dan ketika turbin berhenti, dan selama operasi normal secara berkala sesuai jadwal yang ditentukan oleh manajer teknis pembangkit listrik, tetapi setidaknya setiap 4 bulan sekali.
Jika katup periksa rusak, pengoperasian turbin dengan ekstraksi uap yang tepat tidak diperbolehkan.
Pengecekan waktu penutupan katup stop (pelindung, penutup), serta pembacaan karakteristik sistem kendali pada saat turbin berhenti dan pada saat idle, harus dilakukan:
setelah pemasangan turbin;
segera sebelum dan sesudah perombakan besar-besaran pada turbin atau perbaikan komponen utama sistem kendali atau distribusi uap.
Pengujian sistem kendali turbin dengan pelepasan beban sesaat sesuai dengan aliran uap maksimum harus dilakukan: 
ketika turbin dioperasikan setelah pemasangan;
setelah rekonstruksi yang mengubah karakteristik dinamis unit turbin atau karakteristik statis dan dinamis dari sistem kendali.
Jika penyimpangan terdeteksi dalam karakteristik aktual regulasi dan perlindungan dari nilai standar, waktu penutupan katup meningkat melebihi yang ditentukan oleh pabrikan atau dalam instruksi lokal, atau kepadatannya menurun, penyebab penyimpangan ini harus diidentifikasi dan dihilangkan.
Pengoperasian turbin dengan pembatas daya yang dioperasikan diperbolehkan sebagai tindakan sementara hanya dalam kondisi kondisi mekanis instalasi turbin dengan izin dari manajer teknis pembangkit listrik. Dalam hal ini, beban turbin harus lebih rendah dari pengaturan pembatas minimal 5%.
Katup penutup yang dipasang pada saluran sistem pelumasan, pengaturan dan penyegelan generator, kesalahan peralihan yang dapat menyebabkan penghentian atau kerusakan pada peralatan, harus disegel pada posisi pengoperasian.
Sebelum menghidupkan turbin setelah perombakan sedang atau besar-besaran, kemudahan servis dan kesiapan untuk menghidupkan peralatan utama dan tambahan, instrumentasi, perangkat kendali jarak jauh dan otomatis, perangkat perlindungan proses, interlock, informasi dan komunikasi operasional harus diperiksa. Setiap cacat yang teridentifikasi harus diperbaiki.
Sebelum menghidupkan turbin dari keadaan dingin (setelah disimpan lebih dari 3 hari), hal-hal berikut harus diperiksa: kemudahan servis dan kesiapan untuk menyalakan peralatan dan instrumentasi, serta pengoperasian kendali jarak jauh dan otomatis. perangkat, perangkat perlindungan proses, interlock, informasi dan komunikasi operasional; meneruskan perintah perlindungan teknologi kepada semua aktuator; kemudahan servis dan kesiapan untuk menghidupkan fasilitas dan peralatan yang pekerjaan perbaikannya dilakukan selama waktu henti. Setiap malfungsi yang teridentifikasi harus dihilangkan sebelum start-up.
Pengaktifan turbin harus diawasi oleh supervisor shift bengkel atau masinis senior, dan setelah perbaikan besar atau sedang - oleh supervisor bengkel atau wakilnya.
Menghidupkan turbin tidak diperbolehkan dalam kasus berikut:
penyimpangan indikator kondisi termal dan mekanik turbin dari nilai yang diizinkan yang diatur oleh produsen turbin;
kerusakan setidaknya salah satu proteksi yang berfungsi menghentikan turbin;
adanya cacat pada sistem kendali dan distribusi uap, yang dapat menyebabkan percepatan turbin;
kerusakan salah satu pompa pelumasan oli, pengatur, segel generator atau perangkat peralihan otomatisnya (AVR);
penyimpangan kualitas minyak dari standar pengoperasian minyak atau penurunan suhu minyak di bawah batas yang ditetapkan oleh pabrikan;
penyimpangan kualitas uap segar komposisi kimia dari biasanya
Tanpa menyalakan alat pemutar, penyaluran uap ke segel turbin, pembuangan air panas dan uap ke dalam kondensor, serta penyaluran uap untuk memanaskan turbin tidak diperbolehkan. Kondisi untuk menyuplai uap ke turbin yang tidak memiliki alat pemutar poros ditentukan oleh instruksi setempat. 
Pembuangan media kerja dari boiler atau saluran uap ke kondensor dan suplai uap ke turbin untuk memulainya harus dilakukan pada tekanan uap di kondensor yang ditentukan dalam petunjuk atau dokumen lain dari produsen turbin, tetapi tidak lebih tinggi dari 0,6 (60 kPa).
Saat mengoperasikan unit turbin, nilai kuadrat rata-rata kecepatan getaran penyangga bantalan tidak boleh lebih tinggi dari 4,5 mm s -1.
Jika nilai getaran standar terlampaui, tindakan harus diambil untuk menguranginya dalam waktu tidak lebih dari 30 hari.
Apabila getaran melebihi 7,1 mm s -1 maka unit turbin tidak diperbolehkan beroperasi lebih dari 7 hari, dan bila getaran 11,2 mm s -1 maka turbin harus dimatikan dengan proteksi atau secara manual.
Turbin harus segera dihentikan jika, dalam keadaan tunak, terjadi perubahan tiba-tiba secara simultan pada getaran frekuensi putaran dua penyangga pada satu rotor, atau penyangga yang berdekatan, atau dua komponen getaran pada satu penyangga sebesar 1 mm s -1 atau lebih banyak dari tingkat awal mana pun.
Turbin harus dibongkar dan dihentikan jika, dalam waktu 13 hari, terjadi peningkatan halus pada komponen getaran salah satu penyangga bantalan sebesar 2 mm·s -1.
Pengoperasian unit turbin selama getaran frekuensi rendah tidak dapat diterima. Jika terjadi getaran frekuensi rendah melebihi 1 mm·s -1, tindakan harus diambil untuk menghilangkannya.
Untuk sementara, hingga dilengkapi dengan peralatan yang diperlukan, pengendalian getaran berdasarkan kisaran perpindahan getaran diperbolehkan. Dalam hal ini, pengoperasian jangka panjang diperbolehkan dengan rentang getaran hingga 30 mikron pada kecepatan putaran 3000 dan hingga 50 mikron pada kecepatan putaran 1500; perubahan getaran sebesar 12 mm s -1 setara dengan perubahan amplitudo getaran sebesar 1020 µm pada kecepatan putaran 3000 dan 2040 µm pada kecepatan putaran 1500.
Getaran unit turbin dengan daya 50 MW atau lebih harus diukur dan dicatat menggunakan peralatan stasioner untuk pemantauan getaran terus menerus pada penyangga bantalan yang memenuhi standar negara.
Untuk memantau kondisi jalur aliran turbin dan pencemarannya dengan garam, nilai tekanan uap pada tahap kendali turbin harus diperiksa minimal sebulan sekali mendekati laju aliran uap nominal melalui kompartemen terkendali.
Peningkatan tekanan pada tahap kontrol dibandingkan dengan tekanan nominal pada laju aliran uap tertentu tidak boleh lebih dari 10%. Dalam hal ini, tekanan tidak boleh melebihi nilai batas yang ditetapkan oleh pabrikan.
Ketika batas tekanan pada tahap kontrol tercapai karena endapan garam, jalur aliran turbin harus dibilas atau dibersihkan. Metode pembilasan atau pembersihan harus dipilih berdasarkan komposisi dan sifat endapan serta kondisi setempat.
Selama pengoperasian, efisiensi instalasi turbin harus terus dipantau melalui analisis sistematis terhadap indikator yang mencirikan pengoperasian peralatan.
Untuk mengidentifikasi penyebab penurunan efisiensi instalasi turbin dan menilai efektivitas perbaikan, pengujian operasional (ekspres) peralatan harus dilakukan.
Turbin harus segera dihentikan (diputuskan) oleh personel jika proteksi gagal atau tidak ada dalam kasus berikut: 
meningkatkan kecepatan rotor di atas pengaturan pemutus arus pengaman;
pergeseran aksial rotor yang tidak dapat diterima;
perubahan posisi rotor relatif terhadap silinder yang tidak dapat diterima;
penurunan tekanan oli (cairan tahan api) yang tidak dapat diterima dalam sistem pelumasan;
penurunan level minyak yang tidak dapat diterima di tangki minyak;
peningkatan suhu oli yang tidak dapat diterima pada saluran pembuangan dari bantalan apa pun, bantalan segel poros generator, atau blok bantalan dorong unit turbo;
penyalaan minyak dan hidrogen pada unit turbin;
penurunan perbedaan tekanan minyak-hidrogen yang tidak dapat diterima dalam sistem segel poros turbogenerator;
penurunan level oli yang tidak dapat diterima di tangki peredam sistem pasokan oli untuk segel poros turbogenerator;
mematikan semua pompa oli dari sistem pendingin hidrogen turbogenerator (untuk skema pasokan oli non-injektor untuk seal);
penutupan turbogenerator karena kerusakan internal;
peningkatan tekanan yang tidak dapat diterima di kondensor;
penurunan tekanan yang tidak dapat diterima pada tahap terakhir turbin dengan tekanan balik;
peningkatan getaran unit turbin secara tiba-tiba;
munculnya suara logam dan suara yang tidak biasa di dalam turbin atau turbogenerator;
munculnya percikan api atau asap dari bantalan dan segel ujung turbin atau turbogenerator;
penurunan suhu uap segar atau uap setelah pemanasan ulang yang tidak dapat diterima;
munculnya guncangan hidrolik pada saluran uap uap segar, pemanasan ulang atau turbin;
deteksi pecah atau retak pada bagian pipa minyak yang tidak dapat diputus dan pipa jalur air-uap, unit distribusi uap;
menghentikan aliran air pendingin melalui stator turbogenerator;
pengurangan konsumsi air pendingin untuk pendingin gas yang tidak dapat diterima;
hilangnya tegangan pada remote dan kontrol otomatis atau sama sekali instrumentasi;
munculnya api melingkar pada cincin slip rotor turbogenerator, generator bantu atau manifold eksiter;
kegagalan kompleks perangkat lunak dan perangkat keras dari sistem kontrol proses otomatis, yang menyebabkan ketidakmungkinan mengelola atau memantau semua peralatan instalasi turbin.
Kebutuhan untuk memecah kevakuman saat mematikan turbin harus ditentukan oleh peraturan setempat sesuai dengan instruksi pabrik. 
Petunjuk setempat harus memberikan petunjuk yang jelas tentang penyimpangan yang tidak dapat diterima dalam nilai besaran yang dikendalikan untuk unit tersebut.
Turbin harus dibongkar dan dihentikan dalam jangka waktu yang ditentukan oleh manajer teknis pembangkit listrik (dengan pemberitahuan kepada operator sistem tenaga), dalam hal berikut:
kemacetan katup penghenti uap segar atau uap setelah pemanasan ulang;
kemacetan katup kontrol atau kerusakan batangnya; kemacetan diafragma putar atau katup periksa;
malfungsi pada sistem kendali;
gangguan operasi normal peralatan bantu, sirkuit dan komunikasi instalasi, jika penyebab gangguan tidak mungkin dihilangkan tanpa menghentikan turbin;
peningkatan getaran penyangga di atas 7,1 mm·s -1;
identifikasi malfungsi perlindungan teknologi yang bertindak untuk menghentikan peralatan;
deteksi kebocoran oli dari bantalan, pipa dan perlengkapan yang menimbulkan bahaya kebakaran;
deteksi fistula pada bagian pipa air uap yang tidak dapat diputuskan untuk diperbaiki;
penyimpangan mutu uap segar ditinjau dari komposisi kimianya dari norma;
deteksi konsentrasi hidrogen yang tidak dapat diterima di rumah bantalan, konduktor, tangki minyak, serta kebocoran hidrogen dari rumah turbogenerator yang melebihi norma.
Untuk setiap turbin, durasi run-out rotor harus ditentukan pada saat shutdown dengan tekanan steam buang normal dan pada saat shutdown dengan kegagalan vakum. Ketika durasi ini diubah, alasan penyimpangan harus diidentifikasi dan dihilangkan. Durasi run-down harus dipantau selama semua unit turbin dimatikan.
Apabila turbin ditempatkan sebagai cadangan untuk jangka waktu 7 hari atau lebih, tindakan harus diambil untuk melestarikan peralatan instalasi turbin.
Pengujian termal turbin uap harus dilakukan.
PERBAIKAN TURBIN UAP
DESKRIPSI SINGKAT KURSUS: Kursus program menyediakan pelatihan lanjutan bagi personel pekerja yang berpartisipasi dalam operasi teknis peralatan utama dan tambahan unit turbin.
Kursus pelatihan dihitung untuk mekanik reparasi SMK kategori 3,4,5,6 menurut ETKS, serta untuk tenaga manajemen (pengawas shift, tukang reparasi SMK).
Durasi kursus pelatihan 40 jam
SASARAN: Meningkatkan tingkat pengetahuan teoritis dan keterampilan praktis siswa.
BENTUK PELATIHAN : Ceramah, partisipasi aktif mahasiswa dalam proses pembelajaran, debat, pemecahan masalah situasional.
PESERTA:. Mekanik perbaikan PTU kategori 3,4,5,6 menurut ETKS, serta personel manajemen (pengawas shift, tukang reparasi PTU).
RINGKASAN: Di akhir kursus, siswa disurvei dan diuji.
Topik pelajaran | Tujuan Pelajaran | Bidang studi | Teknik Pengajaran | Sarana pendidikan | Melanjutkan durasi, dalam hitungan menit |
|
Tes psikologi untuk tingkat berpikir logis dan matematis | Menentukan tingkat berpikir logis dan matematis setiap pendengar | mendidik | Tes psikologi | selebaran, formulir tes. | ||
PERBAIKAN BADAN SILINDER | DESAIN KHUSUS DAN BAHAN DASAR: (Jenis silinder, Bahan yang digunakan, Unit pengikat). Cacat silinder yang khas dan alasan terjadinya. Membuka silinder. OPERASI DASAR YANG DILAKUKAN SAAT PERBAIKAN SILINDER : (Pemeriksaan, Pemeriksaan logam, Pengecekan kelengkungan silinder, penentuan koreksi pemusatan bagian aliran, Penentuan besarnya gerakan vertikal bagian aliran pada saat pengetatan flensa housing, Penentuan dan koreksi reaksi bagian aliran silinder mendukung Penghapusan cacat). PERAKITAN KONTROL PERAKITAN PENUTUPAN DAN PENYEDIAAN SENDI FLANGE PIPA YANG TERHUBUNG | Kognitif | Kuliah, debat | selebaran | ||
PERBAIKAN DIAPHRAGM DAN BAB | DESAIN KHUSUS DAN BAHAN DASAR. CACAT KARAKTERISTIK DIAFRAGMA DAN RUANG SERTA PENYEBAB MUNCULNYA. OPERASI DASAR YANG DILAKUKAN SAAT PERBAIKAN DIAFRAGMA DAN CHAPS: (Pembongkaran dan inspeksi, penghapusan cacat, Perakitan dan penyelarasan ). | Kognitif | selebaran | |||
PERBAIKAN SEGEL | DESAIN KHUSUS DAN BAHAN DASAR KARAKTERISTIK CACAT SEGEL DAN ALASAN MUNCULNYA. PENGOPERASIAN DASAR YANG DILAKUKAN SAAT MEMPERBAIKI SEGEL: (Pemeriksaan, Pengecekan dan penyetelan jarak bebas radial, Penyetelan ukuran linier segmen cincin penyegel, Penggantian antena penyegel yang terpasang pada rotor, Penyetelan jarak bebas aksial, Pemulihan jarak bebas pada segel pita berlebih) | Kognitif | selebaran | |||
PERBAIKAN BANTALAN | PERBAIKAN BEARING DUKUNGAN: Desain yang khas dan bahan utama bantalan penopang) Ciri-ciri cacat bantalan penopang dan penyebabnya. Operasi dasar yang dilakukan saat memperbaiki bantalan pendukung: (Membuka rumah bantalan, pemeriksaan dan perbaikannya, Pemeriksaan liner, Pemeriksaan gangguan dan jarak bebas). Pergerakan bantalan saat menyelaraskan rotor Menutup rumah bantalan. | Kognitif | selebaran | |||
PERBAIKAN BANTALAN | PERBAIKAN BANTALAN DORONG. Desain khas dan bahan dasar bantalan dorong. Cacat karakteristik pada bagian dorong bantalan dan alasan kemunculannya. Inspeksi dan perbaikan. Rakitan kontrol bantalan dorong. MEMERIKSA JALAN ROTOR AKSIAL. PENGISIAN ULANG INSERT BANTALAN DUKUNGAN BABBITT DAN SEPATU THRUST BEARING. PENYEMPROTAN INSERT BORING. Perbaikan segel minyak | Kognitif | Kuliah, debat | selebaran | ||
PERBAIKAN ROTOR | DESAIN KHUSUS DAN BAHAN DASAR KARAKTERISTIK CACAT ROTOR DAN ALASAN MUNCULNYA. MEMBONGKAR, MEMERIKSA PERTEMPURAN DAN MELEPAS ROTOR. OPERASI DASAR YANG DILAKUKAN SAAT PERBAIKAN ROTOR: ( Audit, Inspeksi logam, Penghapusan cacat). PEMASANGAN ROTOR KE DALAM SILINDER. | Kognitif | Kuliah, debat | selebaran | ||
PERBAIKAN PISAU KERJA. | DESAIN KHUSUS DAN BAHAN DASAR PISAU KERJA. KARAKTERISTIK KERUSAKAN PISAU KERJA DAN ALASAN MUNCULNYA. OPERASI DASAR YANG DILAKUKAN SAAT PERBAIKAN PISAU KERJA: (Inspeksi, Inspeksi logam, Perbaikan dan restorasi, Pemasangan kembali impeler, Pemasangan sambungan). | Kognitif | Kuliah, debat | selebaran | ||
PERBAIKAN KOUPLING ROTOR | DESAIN KHUSUS DAN BAHAN DASAR COUPLING. CACAT KARAKTERISTIK KOUPLING DAN ALASAN PENAMPILANNYA. OPERASI DASAR YANG DILAKUKAN SAAT MEMPERBAIKI COUPLING: (Pembongkaran dan inspeksi, Inspeksi logam, Fitur pelepasan dan pemasangan bagian kopling, Penghapusan cacat, Fitur perbaikan kopling pegas). PERAKITAN COUPLING SETELAH PERBAIKAN. PEMERIKSAAN ROTOR "PENDULUM". | Kognitif | Kuliah, debat | selebaran | ||
PENYELENGGARAAN TURBIN | Tugas pemusatan. Melakukan pengukuran keselarasan pada bagian kopling. Penentuan posisi rotor relatif terhadap stator turbin. Perhitungan keselarasan sepasang rotor. Fitur penyelarasan dua rotor dengan tiga bantalan pendukung. Metode untuk menghitung keselarasan poros turbin. | kognitif, | Ceramah, pertukaran pengalaman | selebaran | ||
NORMALISASI EKSPANSI TERMAL TURBIN | PERANGKAT DAN PENGOPERASIAN SISTEM EKSPANSI TERMAL. PENYEBAB UTAMA GANGGUAN PADA OPERASI NORMAL SISTEM EKSPANSI TERMAL. METODE NORMALISASI EKSPANSI TERMAL. OPERASI DASAR UNTUK NORMALISASI EKSPANSI TERMAL YANG DILAKUKAN SELAMA PERBAIKAN TURBIN. | kognitif, | Ceramah, pertukaran pengalaman | selebaran | ||
NORMALISASI KEADAAN GETARAN UNIT TURBO | PENYEBAB UTAMA GETARAN. GETARAN SEBAGAI SALAH SATU KRITERIA EVALUASI KONDISI DAN KUALITAS PERBAIKAN TURBIN. CACAT UTAMA YANG MEMPENGARUHI PERUBAHAN KEADAAN GETARAN TURBIN DAN TANDANYA. METODE NORMALISASI PARAMETER GETARAN UNIT TURBO. | Kognitif | Ceramah, pertukaran pengalaman | selebaran | ||
PERBAIKAN DAN PENYESUAIAN SISTEM KONTROL OTOMATIS DAN DISTRIBUSI UAP | Dokumen apa dan dalam jangka waktu berapa harus dibuat dan disetujui untuk perbaikan ACS dan distribusi steam sebelum dimulainya perbaikan. Pekerjaan apa yang dilakukan selama perbaikan ATS dan persiapannya. Dokumentasi untuk perbaikan ATS. Ketentuan Umum ke SAR. Menghapus karakteristik distribusi uap. Menghapus karakteristik ATS. | Kognitif | Ceramah, pertukaran pengalaman | selebaran | ||
Perbaikan mekanisme distribusi bubungan : (Kerusakan utama pada mekanisme distribusi bubungan) Perbaikan katup pengatur : (Pemeriksaan batang dan katup, Pemeriksaan bantalan tuas dan roller). Bahan distribusi uap. | selebaran | Ceramah, pertukaran pengalaman | selebaran | |||
PERBAIKAN UNSUR SISTEM DISTRIBUSI UAP | SERVOMOTOR. Persyaratan umum untuk motor servo. Cacat paling umum pada motor servo dengan suplai cairan satu sisi. Cacat utama motor servo dengan suplai cairan dua sisi. | selebaran | Ceramah, pertukaran pengalaman | selebaran | ||
PENGUJIAN | ||||||
LAMPIRAN PROGRAM:
1. Aplikasi. Materi presentasi yang digunakan dalam pelatihan.
2. Aplikasi. tutorial.
n1.doc
Menteri Pendidikan Federasi RusiaUniversitas Teknik Negeri GOU Ural - UPI
V. N. Rodin, A. G. Sharapov, B. E. Murmansky, Yu. A. Sakhnin, V. V. Lebedev, M. A: Kadnikov, L. A. Zhuchenko
PERBAIKAN TURBIN UAP
tutorial
Di bawah redaktur umum Yu.M. Brodov V.N.Rodin
Yekaterinburg 2002
NOTASI DAN SINGKATAN
TPP - pembangkit listrik tenaga panas
PLTN - pembangkit listrik tenaga nuklir
PPR - pemeliharaan preventif terjadwal
NTD - dokumentasi normatif dan teknis
PTE - aturan operasi teknis
STOIR - sistem pemeliharaan dan perbaikan
ATS - sistem kontrol otomatis
ERP - perusahaan perbaikan energi
CCR - bengkel terpusat
RMU - area perbaikan mekanis
RD - dokumen panduan
OPPR - departemen persiapan dan perbaikan
Instrumentasi - instrumen kontrol dan pengukuran
LMZ - Pabrik Mekanik Leningrad
HTZ - Pabrik Turbin Kharkov
TMZ - Pabrik Turbomotor
VTI - Institut Teknik Termal All-Union
HPC - silinder bertekanan tinggi
CSD - silinder bertekanan sedang
LPC - silinder bertekanan rendah
LPH - pemanas bertekanan rendah
HPH - pemanas bertekanan tinggi
KTZ - Pabrik Turbin Kaluga
MPD - deteksi cacat partikel magnetik
UZK - pengujian ultrasonik
TsKB "Energoprogress" - biro desain pusat "Energoprogress"
VPU - perangkat pemutar poros
HPR - rotor bertekanan tinggi
RSD - rotor tekanan sedang
RND - rotor tekanan rendah
HP - bagian bertekanan tinggi
PSD - bagian dari tekanan rata-rata
LLP - bagian bertekanan rendah
TV K - kontrol arus eddy
CD - deteksi cacat warna
OTK - departemen kontrol teknis
ITU - spesifikasi teknis
MFL - pita logam fluoroplastik
LFV - getaran frekuensi rendah
GPZ - katup uap utama
ZAB - kumparan katup pengaman
Efisiensi – faktor efisiensi
KOS - katup periksa solenoid
WTO - perlakuan panas pemulihan
DI SINI. - ton bahan bakar standar
H.H. - menganggur
KATA PENGANTAR
Energi, sebagai industri dasar, menentukan “kesehatan” perekonomian suatu negara secara keseluruhan. Keadaan di industri ini menjadi lebih sulit dalam beberapa tahun terakhir. Hal ini ditentukan oleh beberapa faktor:
kurangnya pemanfaatan peralatan, yang, sebagai suatu peraturan, menyebabkan kebutuhan untuk mengoperasikan turbin (dan peralatan pembangkit listrik termal lainnya) pada mode yang tidak sesuai dengan efisiensi maksimum;
pengurangan tajam dalam pengoperasian kapasitas baru di pembangkit listrik tenaga panas;
usia moral dan fisik hampir 60% peralatan energi;
terbatasnya pasokan dan kenaikan tajam harga bahan bakar untuk pembangkit listrik tenaga panas;
kurangnya dana untuk modernisasi peralatan dan lain-lain.
Sayangnya, disiplin ilmu “Perbaikan Turbin Uap” tidak termasuk dalam blok disiplin ilmu khusus standar dan kurikulum sebagian besar spesialisasi energi dan teknik tenaga di universitas. Dalam sejumlah buku teks dasar dan alat peraga tentang turbin uap Hampir tidak ada perhatian yang diberikan pada masalah perbaikannya. Sejumlah publikasi tidak mencerminkan keadaan isu terkini. Tidak diragukan lagi, publikasi sangat berguna untuk mempelajari masalah yang sedang dipertimbangkan, tetapi karya-karya ini (pada dasarnya monografi) tidak memiliki fokus pendidikan. Sementara itu, dalam beberapa tahun terakhir sejumlah arahan dan bahan ajar mengatur perbaikan pembangkit listrik tenaga panas dan, khususnya, perbaikan turbin uap.
Ditawarkan untuk perhatian pembaca tutorial"Perbaikan turbin uap" ditujukan bagi mahasiswa yang mempelajari spesialisasi berikut: 10.14.00 - Turbin gas, pembangkit dan mesin turbin uap, 10.05.00 - Pembangkit listrik tenaga panas, 10.10.00 - Pembangkit dan instalasi pembangkit listrik tenaga nuklir. Manual ini juga dapat digunakan dalam sistem pelatihan ulang dan pelatihan lanjutan bagi tenaga teknik dan teknis pembangkit listrik tenaga panas dan pembangkit listrik tenaga nuklir.
prinsip dasar penyelenggaraan perbaikan turbin;
indikator keandalan, kerusakan khas turbin dan penyebab terjadinya;
desain standar dan bahan bagian turbin uap;
operasi dasar yang dilakukan selama perbaikan semua bagian utama turbin uap. Masalah penyelarasan, normalisasi ekspansi termal dan keadaan getaran dibahas
Sebagai kesimpulan, diberikan arahan pengembangan yang menurut penulis akan lebih meningkatkan efisiensi seluruh sistem perbaikan turbin uap secara keseluruhan.
Saat mengerjakan manual ini, penulis banyak menggunakan literatur ilmiah dan teknis modern tentang pembangkit listrik tenaga panas dan pembangkit listrik tenaga nuklir, turbin uap dan unit turbin uap, serta bahan pilihan dari pembangkit turbin, JSC ORGRES dan sejumlah energi perbaikan. perusahaan.
Struktur dan metodologi penyajian materi dalam buku teks dikembangkan oleh Yu M. Brodov.
Edisi umum buku teks ini dilakukan oleh Yu.M. Brodov dan V.N.Rodin.
Bab 1 ditulis oleh V. N. Rodin, bab 2 dan 12 oleh B. E. Murmansky, bab 3; 4; 5; 6; 7; 9; I - A.G. Sharapov dan B.E. Murmansky, bab 8 - L.A. Zhuchenko dan A.G. Sharapov, bab 10 - A.G. Sharapov, bab 13 - V.V. Lebedev dan M.A.
Komentar pada tutorial akan diterima dengan rasa terima kasih dan harus dipostingedit di alamat: 620002, Ekaterinburg, K-2, st. Mira, 19 USTU-UPI, TeploenergiFakultas Sains, Departemen Turbin dan Mesin. Buku teks ini dapat dipesan dari alamat ini.
Bab 1
ORGANISASI PERBAIKAN TURBIN
1.1. SISTEM PEMELIHARAAN DAN PERBAIKAN PERALATAN PEMBANGKIT LISTRIK. KONSEP DASAR DAN KETENTUAN
Pasokan energi yang dapat diandalkan bagi konsumen adalah kunci kesejahteraan suatu negara. Hal ini terutama berlaku di negara kita dengan kondisi iklim yang keras, sehingga pengoperasian pembangkit listrik yang tidak terputus dan andal adalah tugas terpenting produksi energi.
Untuk mengatasi masalah ini di sektor energi, langkah-langkah pemeliharaan dan perbaikan dikembangkan untuk memastikan pemeliharaan peralatan jangka panjang dalam kondisi kerja dengan kinerja ekonomi terbaik dari operasinya dan penghentian perbaikan yang tidak terjadwal seminimal mungkin. Sistem ini didasarkan pada pelaksanaan pemeliharaan preventif terjadwal (PPR).
sistem PPRadalah serangkaian kegiatan perencanaan, penyiapan, pengorganisasian, pemantauan dan pencatatan berbagai jenis pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan peralatan energi dilakukan menurut rencana yang telah dibuat sebelumnya berdasarkan volume standar pekerjaan perbaikan, memastikan pengoperasian peralatan listrik perusahaan yang bebas masalah, aman dan ekonomis dengan biaya perbaikan dan pengoperasian yang minimal. Esensi sistem PPR adalah setelah jangka waktu pengoperasian yang telah ditentukan, kebutuhan perbaikan peralatan dipenuhi secara terencana, dengan melaksanakan inspeksi, pengujian dan perbaikan terjadwal, yang putaran dan frekuensinya ditentukan oleh tujuan peralatan, persyaratan keselamatannya. dan keandalan, fitur desain, kemudahan pemeliharaan, dan kondisi pengoperasian.
Sistem PPR dibangun sedemikian rupa sehingga setiap kejadian sebelumnya bersifat preventif dibandingkan kejadian berikutnya. Menurut membedakannya Pemeliharaan dan perbaikan peralatan.
Pemeliharaan- serangkaian operasi untuk mempertahankan fungsionalitas atau kemudahan servis produk saat digunakan untuk tujuan yang dimaksudkan. Ini menyediakan perawatan peralatan: inspeksi, pemantauan sistematis terhadap kondisi baik, pemantauan mode pengoperasian, kepatuhan terhadap aturan pengoperasian, instruksi pabrik dan instruksi pengoperasian lokal, penghapusan kesalahan kecil yang tidak memerlukan penghentian peralatan, penyesuaian, dan sebagainya. Pemeliharaan peralatan pembangkit listrik yang ada mencakup penerapan serangkaian tindakan untuk inspeksi, pengendalian, pelumasan, dan penyesuaian, yang tidak memerlukan peralatan tersebut dikeluarkan untuk perbaikan rutin.
Pemeliharaan (inspeksi, pemeriksaan dan pengujian, penyetelan, pelumasan, pencucian, pembersihan) memungkinkan untuk meningkatkan masa garansi peralatan sebelum perbaikan terjadwal berikutnya, dan mengurangi jumlah perbaikan terjadwal.
Memperbaiki- serangkaian operasi untuk memulihkan kemudahan servis atau kinerja produk dan memulihkan sumber daya produk atau komponennya. Melakukan pemeliharaan rutin, pada gilirannya, mencegah kebutuhan untuk menjadwalkan perbaikan besar lebih sering. Pengorganisasian operasi perbaikan dan pemeliharaan terencana ini memungkinkan pemeliharaan peralatan secara konstan dalam kondisi bebas masalah dengan biaya minimal dan tanpa waktu henti tambahan yang tidak direncanakan untuk perbaikan.
Seiring dengan peningkatan keandalan dan keamanan pasokan listrik, tugas terpenting dari pemeliharaan perbaikan adalah meningkatkan atau, dalam kasus ekstrim, menstabilkan indikator teknis dan ekonomi peralatan. Biasanya, hal ini dicapai dengan menghentikan peralatan dan membuka elemen dasarnya (tungku boiler dan permukaan pemanas konvektif, bagian aliran, dan bantalan turbin).
Perlu diketahui bahwa permasalahan keandalan dan efisiensi pengoperasian peralatan pembangkit listrik tenaga panas sangat terkait sehingga sulit untuk dipisahkan satu sama lain.
Untuk peralatan turbin selama pengoperasiannya, pertama-tama dipantau kondisi teknis dan ekonomis jalur aliran, antara lain:
endapan garam pada bilah dan nozel, yang tidak dapat dihilangkan dengan pencucian dengan beban atau saat idle (silikon oksida, besi, kalsium, magnesium, dll.); Ada kasus ketika akibat penyaradan, daya turbin berkurang 25% dalam 10...15 hari.
peningkatan celah pada bagian aliran menyebabkan penurunan efisiensi, misalnya peningkatan celah radial pada segel dari 0,4 menjadi 0,6 mm menyebabkan peningkatan kebocoran uap sebesar 50%.
Selama perbaikan, peran penting dimainkan oleh pengujian tekanan dan penghapusan titik hisap udara, serta penggunaan berbagai desain segel progresif pada pemanas udara berputar. Personel perbaikan harus, bersama dengan personel pengoperasian, memantau penghisapan udara dan, jika mungkin, memastikan pembuangannya tidak hanya selama perbaikan, tetapi juga pada peralatan pengoperasian. Dengan demikian, penurunan (penurunan) ruang hampa sebesar 1% untuk unit daya 500 MW menyebabkan konsumsi bahan bakar berlebih sekitar 2 ton. t./jam, yaitu 14 ribu t.e. t./tahun, atau pada tahun 2001 harga 10 juta rubel.
Indikator efisiensi turbin, boiler dan peralatan bantu biasanya ditentukan dengan melakukan rapid test. Tujuan dari pengujian ini tidak hanya untuk menilai kualitas perbaikan, tetapi juga untuk memantau secara berkala pengoperasian peralatan selama periode perbaikan. Analisis hasil pengujian memungkinkan Anda menilai secara wajar apakah unit harus dihentikan (atau, jika mungkin, elemen individual dari instalasi harus dimatikan). Saat mengambil keputusan, kemungkinan biaya penghentian dan penyalaan selanjutnya, pekerjaan restorasi, kemungkinan kekurangan pasokan listrik dan panas dibandingkan dengan kerugian yang disebabkan oleh pengoperasian peralatan dengan efisiensi yang berkurang. Tes cepat juga menentukan waktu di mana pengoperasian peralatan dengan efisiensi yang berkurang diperbolehkan.
Secara umum, pemeliharaan dan perbaikan peralatan melibatkan pelaksanaan serangkaian pekerjaan yang bertujuan untuk memastikan kondisi peralatan yang baik, pengoperasiannya yang andal dan ekonomis, yang dilakukan dengan frekuensi dan konsistensi tertentu.
Siklus perbaikan- interval waktu berulang terkecil atau waktu pengoperasian suatu produk, di mana semua jenis perbaikan yang ditetapkan dilakukan dalam urutan tertentu sesuai dengan persyaratan dokumentasi peraturan dan teknis (waktu pengoperasian peralatan listrik, dinyatakan dalam tahun kalender waktu antara dua perombakan terencana, dan untuk peralatan yang baru diperkenalkan - waktu pengoperasian mulai dari commissioning hingga perombakan terencana pertama).
Memperbaiki struktur siklus menentukan urutan berbagai jenis pekerjaan perbaikan dan pemeliharaan peralatan dalam satu siklus perbaikan.
Semua perbaikan peralatan dibagi (diklasifikasikan) menjadi beberapa jenis tergantung pada tingkat kesiapan, volume pekerjaan yang dilakukan dan metode melakukan perbaikan.
Perbaikan tidak terjadwal- perbaikan dilakukan tanpa janji sebelumnya. Perbaikan tidak terjadwal dilakukan ketika terjadi kerusakan peralatan yang mengakibatkan kegagalan.
Perbaikan terjadwal- perbaikan yang dilakukan sesuai dengan persyaratan dokumentasi normatif dan teknis (NTD). Perbaikan peralatan yang direncanakan didasarkan pada studi dan analisis masa pakai suku cadang dan rakitan dengan penetapan standar yang baik secara teknis dan ekonomis.
Perbaikan terjadwal turbin uap dibagi menjadi tiga jenis utama: besar, sedang, dan arus.
Renovasi besar-besaran- perbaikan yang dilakukan untuk memulihkan kemudahan servis dan memulihkan masa pakai peralatan secara penuh atau hampir penuh dengan penggantian atau pemulihan bagian mana pun, termasuk bagian dasar.
Overhaul adalah jenis perbaikan yang paling banyak dan rumit; ketika dilakukan, semua bantalan, semua silinder dibuka, garis poros dan bagian aliran turbin dibongkar. Jika perombakan besar-besaran dilakukan sesuai dengan proses teknologi standar, maka disebut perombakan standar. Apabila perbaikan besar dilakukan dengan cara selain yang standar, maka perbaikan tersebut diklasifikasikan sebagai perbaikan khusus dengan nama tipe turunan dari standard overhaul.
Jika perbaikan standar besar atau perbaikan khusus besar dilakukan pada turbin uap yang telah beroperasi lebih dari 50 ribu jam, maka perbaikan tersebut dibagi menjadi tiga kategori kompleksitas; perbaikan yang paling rumit ada pada kategori ketiga. Kategorisasi perbaikan biasanya diterapkan pada turbin unit tenaga dengan kapasitas 150 hingga 800 MW.
Pengelompokan perbaikan berdasarkan tingkat kerumitan ditujukan untuk mengkompensasi biaya tenaga kerja dan keuangan akibat keausan bagian-bagian turbin dan pembentukan cacat baru di dalamnya, bersama dengan cacat yang muncul selama setiap perbaikan.
Pemeliharaan- perbaikan yang dilakukan untuk memastikan atau memulihkan pengoperasian peralatan, dan terdiri dari penggantian dan (atau) restorasi bagian individu.
Perbaikan turbin uap saat ini adalah yang paling kecil; ketika melakukannya, bantalan dapat dibuka atau satu atau dua katup kontrol dapat dibongkar, dan katup penutup otomatis dapat dibuka. Untuk turbin blok, perbaikan saat ini dibagi menjadi dua kategori kompleksitas: pertama dan kedua (perbaikan paling rumit memiliki kategori kedua).
Renovasi sedang- perbaikan dilakukan sejauh yang ditentukan dalam dokumentasi teknis untuk memulihkan kemudahan servis dan memulihkan sebagian masa pakai peralatan dengan penggantian atau pemulihan masing-masing komponen dan memantau kondisi teknisnya.
Perbaikan rata-rata turbin uap berbeda dari perbaikan besar dan perbaikan saat ini karena cakupannya sebagian mencakup volume perbaikan besar dan perbaikan saat ini. Saat melakukan perbaikan sedang, salah satu silinder turbin dapat dibuka dan garis poros unit turbin dapat dibongkar sebagian; katup penghenti juga dapat dibuka dan perbaikan sebagian pada katup kontrol dan bagian aliran silinder yang terbuka dapat dilakukan dilakukan.
Semua jenis perbaikan memiliki kesamaan karakteristik sebagai berikut: siklus, durasi, volume, biaya finansial.
Siklusitas- ini adalah frekuensi melakukan satu atau beberapa jenis perbaikan dalam skala tahun, misalnya, tidak lebih dari 5...6 tahun harus berlalu antara perbaikan besar berikutnya dan sebelumnya, tidak lebih dari 3 tahun harus berlalu antara perbaikan sedang berikutnya dan sebelumnya, antara perbaikan berikutnya dan sebelumnya saat ini tidak boleh lebih dari 2 tahun. Meningkatkan waktu siklus antar perbaikan memang diinginkan, namun dalam beberapa kasus hal ini menyebabkan peningkatan jumlah cacat yang signifikan.
Durasi perbaikan untuk setiap tipe utama berdasarkan pekerjaan standar bersifat arahan dan disetujui oleh “Aturan untuk mengatur pemeliharaan dan perbaikan peralatan, bangunan dan struktur pembangkit listrik dan jaringan”. Durasi perbaikan ditentukan sebagai nilai dalam skala hari kalender, misalnya untuk turbin uap, tergantung pada daya, perbaikan tipikal berkisar antara 35 hingga 90 hari, rata-rata 18 hingga 36 hari, yang berkelanjutan dari 8 hingga 12 hari.
Isu penting adalah durasi perbaikan dan pembiayaannya. Lamanya perbaikan turbin merupakan permasalahan yang serius, terutama bila volume pekerjaan yang diharapkan tidak sesuai dengan kondisi turbin atau timbul pekerjaan tambahan yang durasinya dapat mencapai 30...50% dari pedoman.
Volume pekerjaan juga didefinisikan sebagai serangkaian operasi teknologi standar, yang total durasinya sesuai dengan durasi arahan dari jenis perbaikan; dalam Peraturan hal ini disebut “nomenklatur dan ruang lingkup pekerjaan selama perbaikan besar (atau jenis lainnya) turbin” dan kemudian ada daftar nama pekerjaan dan elemen yang dituju.
Nama turunan perbaikan dari semua jenis perbaikan utama berbeda dalam volume dan durasi pekerjaan. Yang paling tidak terduga dalam hal volume dan waktu adalah perbaikan darurat; hal ini dicirikan oleh faktor-faktor seperti penghentian darurat yang tiba-tiba, tidak tersedianya sumber daya material, teknis dan tenaga kerja untuk perbaikan, ketidakpastian penyebab kegagalan dan jumlah cacat yang menyebabkan matinya unit turbin.
Saat melakukan pekerjaan perbaikan, berbagai metode dapat digunakan, antara lain:
metode perbaikan agregat- metode perbaikan impersonal, di mana unit yang rusak diganti dengan yang baru atau yang sudah diperbaiki sebelumnya;
metode perbaikan pabrik- perbaikan peralatan yang dapat diangkut atau komponen individualnya di pabrik perbaikan berdasarkan penggunaan teknologi maju dan spesialisasi yang dikembangkan.
Perbaikan peralatan dilakukan sesuai dengan persyaratan dokumentasi peraturan, teknis dan teknologi, yang meliputi standar industri saat ini, spesifikasi teknis untuk perbaikan, manual perbaikan, instruksi pengoperasian, pedoman, norma, aturan, instruksi, karakteristik kinerja, memperbaiki gambar dan banyak lagi.
Pada tahap perkembangan industri tenaga listrik saat ini, yang ditandai dengan rendahnya tingkat pembaruan aset produksi tetap, prioritas perbaikan peralatan dan kebutuhan untuk mengembangkan pendekatan baru untuk membiayai perbaikan dan peralatan teknis semakin meningkat.
Pengurangan penggunaan kapasitas terpasang pembangkit listrik telah menyebabkan bertambahnya keausan peralatan dan peningkatan porsi komponen perbaikan dalam biaya energi yang dihasilkan. Masalah menjaga efisiensi pasokan energi semakin meningkat, yang solusinya peran utama dimiliki oleh industri perbaikan.
Produksi perbaikan energi yang ada, yang sebelumnya didasarkan pada pemeliharaan preventif terjadwal dengan pengaturan siklus perbaikan, tidak lagi memenuhi kepentingan ekonomi. Sistem PPR yang sudah ada sebelumnya dibentuk untuk melakukan perbaikan dalam kondisi cadangan kapasitas energi minimum. Saat ini, telah terjadi penurunan waktu pengoperasian tahunan peralatan dan peningkatan durasi waktu henti.
Untuk mereformasi sistem pemeliharaan dan perbaikan saat ini, diusulkan untuk mengubah sistem pemeliharaan dan perbaikan dan beralih ke siklus perbaikan dengan waktu yang ditentukan antara perbaikan berdasarkan jenis peralatan. Sistem pemeliharaan dan perbaikan baru (STOIR) memungkinkan Anda meningkatkan durasi kalender kampanye perbaikan dan mengurangi biaya perbaikan tahunan rata-rata. Menurut sistem baru umur perombakan yang ditugaskan antara perbaikan besar-besaran diambil sama dengan nilai dasar dari total waktu operasi untuk siklus perbaikan pada periode dasar dan merupakan standar.
Dengan memperhatikan peraturan yang berlaku di pembangkit listrik, telah dikembangkan standar waktu antar perbaikan untuk peralatan utama pembangkit listrik. Perubahan sistem PPR disebabkan oleh perubahan kondisi operasi.
Kedua sistem pemeliharaan peralatan menyediakan tiga jenis perbaikan: besar, sedang dan terkini. Ketiga jenis perbaikan ini merupakan suatu sistem pemeliharaan terpadu yang bertujuan untuk menjaga peralatan dalam kondisi kerja, memastikan keandalan dan efisiensi yang diperlukan. Durasi waktu henti peralatan untuk semua jenis perbaikan diatur secara ketat. Masalah peningkatan durasi waktu henti peralatan untuk perbaikan ketika diperlukan untuk melakukan pekerjaan di atas standar dipertimbangkan secara individual setiap saat.
Di banyak negara, sistem perbaikan “berbasis kondisi” untuk peralatan listrik digunakan, yang dapat mengurangi biaya pemeliharaan perbaikan secara signifikan. Namun sistem ini melibatkan penggunaan teknik dan perangkat keras yang memungkinkan pemantauan arus kondisi teknis peralatan.
Berbagai organisasi di Uni Soviet, dan kemudian di Rusia, mengembangkan sistem untuk memantau dan mendiagnosis kondisi masing-masing komponen turbin, dan upaya dilakukan untuk menciptakan sistem diagnostik yang kompleks pada unit turbin yang kuat. Pekerjaan ini memerlukan biaya finansial yang besar, namun berdasarkan pengalaman mengoperasikan sistem serupa di luar negeri, pekerjaan tersebut dengan cepat membuahkan hasil.
1.2. RUANG LINGKUP DAN URUTAN OPERASI SELAMA PERBAIKAN
Dokumen administratif menentukan nomenklatur dan volume standar pekerjaan perbaikan untuk setiap jenis peralatan utama pembangkit listrik termal.
Jadi, misalnya pada saat melakukan perombakan besar-besaran pada turbin, dilakukan hal-hal sebagai berikut:
Inspeksi dan deteksi cacat badan silinder, perangkat nosel, diafragma dan sangkar diafragma, sangkar segel, rumah segel ujung, segel ujung dan diafragma, perangkat untuk flensa pemanas dan tiang rumah, bilah dan ban rotor, cakram impeler, jurnal poros, penyangga dan dorong bantalan, rumah penyangga, segel oli, bagian kopling rotor, dll.
Penghapusan cacat yang terdeteksi.
Perbaikan bagian badan silinder, termasuk pemeriksaan logam badan silinder, penggantian diafragma jika perlu, pengikisan bidang konektor horizontal badan silinder dan diafragma, memastikan keselarasan bagian aliran dan segel ujung serta memastikan jarak bebas dalam aliran bagian sesuai dengan standar.
Perbaikan rotor, termasuk memeriksa defleksi rotor, bila perlu, mengganti pita kawat atau panggung secara keseluruhan, menggiling jurnal dan cakram dorong, menyeimbangkan dinamis rotor dan memperbaiki kesejajaran rotor pada bagian kopling.
Perbaikan bantalan, termasuk, jika perlu, penggantian bantalan bantalan dorong, penggantian atau pengisian ulang cangkang bantalan pendukung, penggantian punggungan segel oli, pengikisan bidang perpisahan horizontal badan silinder.
Perbaikan kopling, termasuk pemeriksaan dan koreksi putus dan perpindahan sumbu pada saat mengawinkan bagian kopling (pendulum dan siku), pengikisan ujung bagian kopling, dan pengerjaan lubang untuk baut penyambung.
Pengujian dan karakterisasi sistem kendali (SAR), deteksi cacat dan perbaikan unit kendali dan proteksi, serta penyesuaian ACS sebelum menghidupkan turbin dilakukan. Selain itu, deteksi cacat dan penghapusan cacat sistem oli juga dilakukan: pembersihan tangki oli, filter dan saluran oli, pendingin oli, serta pemeriksaan kepadatan sistem oli.
1.3. FITUR PENYELENGGARAAN PERBAIKAN PERALATAN DI TPP DAN PERUSAHAAN PERBAIKAN ENERGI
Perbaikan peralatan TPP dilakukan oleh spesialis TPP (metode ekonomi), unit perbaikan energi khusus dari asosiasi energi (metode ekonomi sistem) atau perusahaan perbaikan energi khusus (ERP) pihak ketiga. Di meja 1.1 menunjukkan, sebagai contoh, data untuk tahun 2000 (dari situs resmi RAO UES Rusia) tentang distribusi volume pekerjaan perbaikan antara personel perbaikannya sendiri dan kontraktor untuk sistem energi di wilayah Ural.
Tabel 1.1
Rasio pekerjaan perbaikan yang dilakukan oleh personel perbaikan internal dan outsourcing di beberapa sistem energi Ural
Organisasi pemeliharaan perbaikan di pembangkit listrik termal dilakukan oleh direktur, chief engineer, kepala bengkel dan departemen, mandor senior, hanya mandor, insinyur departemen dan laboratorium. Pada Gambar. 1.1, salah satu skema manajemen perbaikan yang mungkin ditampilkan hanya dalam lingkup perbaikan masing-masing bagian peralatan utama, berbeda dengan skema sebenarnya, yang juga mencakup organisasi pengoperasian peralatan. Semua kepala departemen utama, pada umumnya, memiliki dua wakil: satu wakil untuk operasi, yang lain untuk perbaikan. Direktur membuat keputusan mengenai masalah keuangan perbaikan, dan chief engineer membuat keputusan mengenai masalah teknis, menerima informasi dari wakilnya untuk perbaikan dan dari manajer bengkel.
Untuk pembangkit listrik tenaga panas yang tugas utamanya adalah menghasilkan energi, tidak layak secara ekonomi untuk melakukan pemeliharaan dan perbaikan peralatan secara penuh kita sendiri. Sangat disarankan untuk melibatkan organisasi (situs) khusus untuk tujuan ini.
Pemeliharaan perbaikan peralatan di bengkel turbin boiler di pembangkit listrik tenaga panas biasanya dilakukan oleh bengkel terpusat (CR), yang merupakan unit khusus yang mampu memperbaiki peralatan sampai batas yang diperlukan. CCR memiliki materi dan sarana teknis, antara lain: gudang properti dan suku cadang, kantor perkantoran yang dilengkapi dengan peralatan komunikasi, bengkel, area perbaikan mekanis (RMS), mekanisme pengangkatan, peralatan las. CCR dapat memperbaiki sebagian atau seluruhnya boiler, pompa, elemen sistem regenerasi dan sistem vakum, peralatan toko kimia, fitting, saluran pipa, penggerak listrik, komponen gas, peralatan mesin, dan kendaraan. CCR juga terlibat dalam perbaikan sistem daur ulang air jaringan dan melayani perbaikan stasiun pompa pesisir.
Dari yang ditunjukkan pada Gambar. 1.2 dari diagram perkiraan organisasi pusat kendali pusat, jelas bahwa perbaikan di ruang turbin juga dibagi menjadi operasi terpisah, yang pelaksanaannya dilakukan oleh unit, kelompok, dan tim khusus: "spesialis aliran" - memperbaiki silinder dan bagian aliran turbin, "pengendali" - memperbaiki komponen sistem kontrol otomatis dan distribusi uap; spesialis perbaikan oli memperbaiki tangki oli dan saluran oli, filter, pendingin oli dan pompa oli, “teknisi generator” memperbaiki generator dan eksiter.
Perbaikan peralatan listrik merupakan keseluruhan kompleks parapekerjaan yang terpisah dan berpotongan, oleh karena itu, ketika memperbaikinya, semua divisi, unit,kelompok dan tim berinteraksi satu sama lain. Untuk implementasi yang tepat dari operasi yang komplekswalkie-talkie, mengatur interaksi antara masing-masing departemen perbaikan, menentukanKetentuan pembiayaan dan pengiriman suku cadang sebelum dimulainya perbaikan sedang dikembangkanjadwal pelaksanaannya. Biasanya, model jaringan dari jadwal perbaikan peralatan dikembangkan (Gbr. 1.3). Model ini menentukan urutan pekerjaan dan kemungkinan tanggal mulai dan berakhirnya operasi perbaikan utama. Agar mudah digunakan dalam perbaikan, model jaringan dilakukan dalam skala harian (prinsip membangun model jaringan disajikan di Bagian 1.5).
Personel perbaikan pembangkit listrik sendiri melakukan pemeliharaan peralatan, sebagian dari volume pekerjaan perbaikan selama perbaikan terjadwal, dan pekerjaan restorasi darurat; perusahaan perbaikan khusus, sebagai suatu peraturan, dipekerjakan untuk melakukan perbaikan peralatan besar dan menengah, serta modernisasinya.
Lebih dari 30 ERP telah dibuat di Rusia, yang terbesar adalah Lenenergoremont, Mos-Energoremont, Rostovenergoremont, Sibenergoremont, Uralenergoremont, dan lainnya. Struktur organisasi perusahaan perbaikan energi (pada contoh struktur Uralenergoremont, Gambar 1.4) terdiri dari manajemen dan bengkel, nama bengkel menunjukkan jenis kegiatannya.
Beras. 1.2. Perkiraan diagram organisasi pusat
Misalnya bengkel ketel memperbaiki ketel uap, bengkel kelistrikan memperbaiki trafo dan baterai, bengkel regulasi dan otomasi - perbaikan turbin uap SART dan sistem otomasi ketel uap, bengkel generator memperbaiki generator dan mesin listrik, bengkel turbin memperbaiki bagian aliran turbin. ERP modern biasanya memiliki basis produksi sendiri yang dilengkapi dengan peralatan mekanis, crane, dan kendaraan.
Bengkel turbin biasanya menempati urutan kedua di ERP dalam hal jumlah personel setelah bengkel boiler; itu juga terdiri dari tim manajemen dan area produksi. Dalam kelompok pengelola bengkel terdapat seorang ketua dan dua orang wakilnya, yang satu bertugas menyelenggarakan perbaikan, dan yang satu lagi menyiapkan perbaikan. Bengkel turbin (turbin shop) mempunyai sejumlah area produksi. Biasanya, lokasi ini berbasis pada pembangkit listrik tenaga panas dalam wilayah layanannya. Bagian dari bengkel turbin di pembangkit listrik tenaga panas, pada umumnya, terdiri dari seorang manajer kerja, sekelompok mandor bawahan dan mandor senior, serta tim pekerja (mekanik, tukang las, pembubut). Ketika perombakan turbin dimulai di pembangkit listrik tenaga panas, kepala bengkel turbin mengirimkan sekelompok spesialis ke sana untuk melakukan pekerjaan perbaikan, yang harus bertindak bersama dengan personel di lokasi pembangkit listrik tenaga panas. Dalam hal ini, sebagai suatu peraturan, seorang spesialis dari staf teknik keliling ditunjuk sebagai manajer perbaikan.
Ketika perombakan besar-besaran peralatan dilakukan di pembangkit listrik tenaga panas di mana tidak ada area produksi ERP, personel bengkel perjalanan (jalur) dengan spesialis manajemen dikirim ke sana. Jika personel perjalanan tidak mencukupi untuk melakukan perbaikan dalam jumlah tertentu, pekerja dari lokasi produksi permanen lainnya yang berbasis di pembangkit listrik tenaga panas lain (biasanya dari wilayah mereka) akan dilibatkan.
Manajemen TPP dan ERP menyepakati semua masalah perbaikan, termasuk penunjukan manajer perbaikan peralatan (biasanya dia ditunjuk dari antara spesialis organisasi kontraktor umum (umum), yaitu ERP).
Biasanya, seorang spesialis berpengalaman di posisi mandor senior atau insinyur terkemuka ditunjuk sebagai manajer perbaikan. Hanya spesialis berpengalaman dengan posisi tidak lebih rendah dari mandor yang juga ditunjuk sebagai manajer operasi perbaikan. Jika spesialis muda dilibatkan dalam perbaikan, maka atas perintah manajer bengkel mereka ditunjuk sebagai asisten mentor spesialis, yaitu mandor dan mandor senior yang mengawasi operasi perbaikan utama.
Biasanya, personel TPP sendiri dan beberapa kontraktor ikut serta dalam perombakan peralatan, oleh karena itu seorang manajer perbaikan ditunjuk dari TPP, yang menyelesaikan masalah interaksi antara semua kontraktor; di bawah kepemimpinannya, diadakan pertemuan rutin setiap hari, dan seminggu sekali diadakan pertemuan dengan chief engineer pembangkit listrik tenaga panas (orang yang secara pribadi bertanggung jawab atas kondisi peralatan sesuai dengan RD saat ini). Jika terjadi kegagalan selama perbaikan yang menyebabkan terganggunya kemajuan normal pekerjaan, manajer bengkel dan kepala teknisi dari organisasi kontraktor akan mengambil bagian dalam pertemuan tersebut.
1.4. PERSIAPAN PERBAIKAN PERALATAN
Di TPP, persiapan perbaikan dilakukan oleh tenaga ahli dari Bagian Persiapan dan Perbaikan (PPPR) dan bengkel terpusat. Tugas mereka meliputi: merencanakan perbaikan, mengumpulkan dan menganalisis informasi tentang perkembangan baru langkah-langkah untuk meningkatkan keandalan dan efisiensi peralatan, distribusi pesanan suku cadang dan material secara tepat waktu, mengatur pengiriman dan penyimpanan suku cadang dan material, menyiapkan dokumentasi untuk perbaikan. , memberikan pelatihan dan pelatihan ulang spesialis, melakukan inspeksi untuk menilai pengoperasian peralatan dan memastikan tindakan pencegahan keselamatan selama perbaikan.
Selama periode antara perbaikan, Pusat ini melakukan pemeliharaan rutin peralatan, pelatihan spesialisnya, mengisi kembali sumber dayanya dengan bahan dan peralatan, dan memperbaiki mesin, mekanisme pengangkatan, dan peralatan perbaikan lainnya.
Jadwal perbaikan peralatan dikoordinasikan dengan organisasi tingkat yang lebih tinggi (manajemen sistem tenaga, kontrol pengiriman).
Salah satu tugas terpenting dalam persiapan perbaikan peralatan pembangkit listrik termal adalah penyusunan dan pelaksanaan jadwal persiapan perbaikan yang komprehensif. Jadwal persiapan perbaikan yang komprehensif harus dikembangkan untuk jangka waktu minimal 5 tahun. Rencana komprehensif biasanya mencakup bagian-bagian berikut: pengembangan dokumentasi desain, produksi dan pembelian peralatan perbaikan, pelatihan spesialis, volume konstruksi, perbaikan peralatan, perbaikan peralatan mesin, perbaikan kendaraan, masalah sosial dan rumah tangga.
Rencana komprehensif jangka panjang untuk persiapan perbaikan adalah dokumen yang mendefinisikan arah utama kegiatan departemen perbaikan pembangkit listrik tenaga panas untuk meningkatkan layanan perbaikan dan mempersiapkan perbaikan. Saat menyiapkan rencana, ketersediaan dana di pembangkit listrik termal yang diperlukan untuk melakukan perbaikan ditentukan, serta kebutuhan untuk perolehan alat, teknologi, bahan, dll.
Perbedaan harus dibuat antara alat perbaikan dan sumber daya perbaikan.
Alat perbaikan- ini adalah seperangkat produk, perangkat dan berbagai perlengkapan, serta berbagai bahan, dengan bantuan perbaikan yang dilakukan; Ini termasuk:
perkakas standar yang diproduksi oleh perusahaan atau perusahaan pembuat mesin dan dibeli oleh perusahaan reparasi sejumlah kebutuhan tahunan (kunci, bor, pemotong, palu, palu godam, dll.);
perkakas pneumatik dan listrik standar yang diproduksi oleh pabrik seperti Pnevmostroymash dan Elektromash;
mesin pengerjaan logam standar yang diproduksi oleh pabrik pembuatan mesin di Rusia dan negara-negara asing;
perangkat yang diproduksi oleh pabrik pembuatan mesin berdasarkan kontrak dengan perusahaan perbaikan;
perangkat yang dirancang dan diproduksi oleh perusahaan perbaikan sendiri berdasarkan perjanjian satu sama lain;
perangkat yang diproduksi oleh pabrik dan dipasok ke lokasi pemasangan bersama dengan peralatan utama.
Di bawah sumber daya perbaikan seseorang harus memahami totalitas cara yang menentukan “bagaimana melakukan perbaikan”; ini termasuk informasi:
tentang fitur desain peralatan;
teknologi perbaikan;
desain dan kemampuan teknis peralatan perbaikan;
dalam urutan pengembangan dan pelaksanaan dokumen keuangan dan teknis;
aturan untuk mengatur perbaikan di pembangkit listrik termal dan peraturan internal pelanggan;
peraturan keselamatan;
aturan penyiapan lembar waktu dan dokumen penghapusan produk dan bahan;
fitur bekerja dengan personel perbaikan selama persiapan dan pelaksanaan perusahaan perbaikan.
1.5. KETENTUAN DASAR PERENCANAAN PEKERJAAN PERBAIKAN
Saat melakukan perbaikan peralatan pembangkit listrik termal, ciri-ciri utama berikut adalah karakteristiknya:
Dinamika pekerjaan perbaikan, diwujudkan dalam kebutuhan akan kecepatan tinggi, keterlibatan sejumlah besar personel perbaikan di berbagai bidang dalam pekerjaan paralel, penerimaan informasi terus menerus tentang cacat peralatan yang baru diidentifikasi dan perubahan volume (pekerjaan perbaikan adalah dicirikan oleh sifat probabilistik dari volume pekerjaan yang direncanakan dan kepastian yang ketat mengenai waktu seluruh rangkaian pekerjaan).
Banyak koneksi dan ketergantungan teknologi di antaranya berbagai pekerjaan untuk perbaikan masing-masing unit di dalam peralatan yang diperbaiki, serta antar unit masing-masing unit.
Sifat non-standar dari banyak proses perbaikan (setiap perbaikan berbeda dari yang sebelumnya dalam ruang lingkup dan kondisi kerjanya).
Berbagai keterbatasan baik material maupun sumber daya manusia. Selama masa kerja, seringkali perlu mengalihkan personel dan sumber daya material untuk kebutuhan mendesak produksi yang ada.
Tenggat waktu yang ketat untuk menyelesaikan pekerjaan perbaikan.
Pemodelan Proses perombakan memungkinkan Anda untuk mensimulasikan proses perbaikan peralatan, memperoleh dan menganalisis indikator yang relevan dan, atas dasar ini, membuat keputusan yang bertujuan untuk mengoptimalkan volume dan waktu pekerjaan.
Model linier- ini adalah rangkaian semua pekerjaan yang berurutan (dan paralel, jika pekerjaan itu independen), yang memungkinkan Anda menentukan durasi seluruh kompleks pekerjaan dengan perhitungan horizontal, dan dengan perhitungan vertikal - kebutuhan kalender untuk personel, peralatan dan bahan. Grafik linier yang dihasilkan (Gbr. 1.5) merupakan model grafis dari masalah yang sedang diselesaikan dan termasuk dalam kelompok model analog. Metode pemodelan linier digunakan ketika memperbaiki peralatan yang relatif sederhana atau ketika melakukan sejumlah kecil pekerjaan (misalnya, perbaikan saat ini) pada peralatan yang kompleks.
Model linier tidak dapat mencerminkan sifat dasar dari sistem perbaikan yang dimodelkan, karena tidak memiliki hubungan yang menentukan ketergantungan satu pekerjaan pada pekerjaan lainnya. Jika terjadi perubahan situasi selama pekerjaan, model linier tidak lagi mencerminkan jalannya peristiwa yang sebenarnya dan tidak mungkin membuat perubahan signifikan terhadapnya. Dalam hal ini, model linier harus dibangun kembali. Model linier tidak dapat digunakan sebagai alat manajemen dalam produksi paket pekerjaan yang kompleks.
Beras. 1.5. Contoh grafik garis
model jaringan- ini adalah jenis model operasi khusus yang menyediakan, dengan ketelitian detail yang diperlukan, tampilan komposisi dan hubungan seluruh kompleks pekerjaan dari waktu ke waktu. Model jaringan dapat menerima analisis matematis, memungkinkan Anda menentukan rencana kalender nyata, memecahkan masalah penggunaan sumber daya secara rasional, mengevaluasi efektivitas keputusan manajer bahkan sebelum keputusan tersebut ditransfer untuk dieksekusi, mengevaluasi keadaan sebenarnya dari serangkaian pekerjaan , memprediksi keadaan di masa depan, dan mendeteksi kemacetan secara tepat waktu.
Komponen model jaringan adalah diagram jaringan yang merupakan representasi grafis proses teknologi perbaikan, dan informasi tentang kemajuan pekerjaan perbaikan.
Elemen utama diagram jaringan adalah karya (segmen) dan acara (lingkaran).
Ada tiga jenis pekerjaan:
kerja nyata- pekerjaan yang memerlukan waktu dan sumber daya (tenaga kerja, material, tenaga dan lain-lain);
ekspektasi- suatu proses yang hanya membutuhkan waktu;
pekerjaan fiktif- ketergantungan yang tidak memerlukan pengeluaran waktu dan sumber daya; pekerjaan fiktif digunakan untuk menggambarkan ketergantungan teknologi yang ada secara objektif antar pekerjaan.
Pekerjaan tiruan ditandai dengan panah putus-putus.
Peristiwa dalam model jaringan adalah hasil dari melakukan pekerjaan tertentu. Misalnya, jika kita menganggap “scaffolding” sebagai sebuah karya, maka hasil dari pekerjaan tersebut adalah peristiwa “scaffolding selesai”. Suatu peristiwa bisa sederhana atau kompleks, tergantung pada hasil penyelesaian satu, dua atau lebih kegiatan masuk, dan juga tidak hanya mencerminkan fakta penyelesaian kegiatan yang termasuk di dalamnya, tetapi juga menentukan kemungkinan dimulainya satu atau lebih kegiatan keluar. kegiatan.
Suatu peristiwa, tidak seperti pekerjaan, tidak memiliki durasi; karakteristiknya adalah waktu terjadinya.
Oleh lokasi dan peran dalam model jaringan peristiwa dibagi menjadi berikut:
acara asli penyelesaiannya berarti kemungkinan dimulainya serangkaian pekerjaan; tidak ada masuk bekerja;
acara terakhir penyelesaian yang berarti selesainya serangkaian pekerjaan; tidak ada keluar bekerja;
peristiwa perantara penyelesaian yang berarti selesainya seluruh pekerjaan yang termasuk di dalamnya dan kemungkinan dimulainya pelaksanaan seluruh pekerjaan yang keluar.
Model jaringan yang memiliki satu peristiwa terminasi disebut tujuan tunggal.
Fitur utama dari pekerjaan perbaikan yang kompleks adalah adanya sistem untuk melakukan pekerjaan. Dalam hal ini, ada sebuah konsep prioritas dan prioritas langsung. Oleh karena itu, jika karya-karya tersebut tidak saling berhubungan oleh suatu kondisi yang diutamakan, maka karya-karya tersebut independen (paralel). Saat menggambarkan proses perbaikan dalam model jaringan, hanya pekerjaan yang dihubungkan dengan kondisi prioritas yang dapat digambarkan secara berurutan (dalam sebuah rantai).
Informasi utama tentang pekerjaan perbaikan model jaringan adalah jumlah pekerjaan yang dinyatakan dalam satuan alami. Berdasarkan volume pekerjaan, berdasarkan standar, intensitas tenaga kerja pekerjaan dapat ditentukan dalam satuan jam kerja (man-hours), dan dengan mengetahui komposisi unit yang optimal maka dapat ditentukan lamanya pekerjaan.
Aturan dasar untuk membangun diagram jaringan
Grafik harus terlihat jelas urutan teknologi kinerja pekerjaan.
Contoh menampilkan urutan seperti itu diberikan di bawah ini.
Contoh 2. Setelah menyelesaikan pekerjaan "meletakkan selang di dalam silinder" dan "meletakkan selang di dalam silinder", Anda dapat memulai pekerjaan "menyelaraskan rotor" - hubungan ini ditunjukkan di bawah ini:
Contoh 1. Setelah "menghentikan dan mendinginkan turbin", Anda dapat mulai "membongkar insulasi" silinder - hubungan ini digambarkan sebagai berikut:
Contoh 3. Untuk memulai pekerjaan “membuka penutup HPC”, perlu untuk menyelesaikan pekerjaan “membongkar pengencang konektor HPC horizontal” dan “membongkar kopling RVD-RSD”, dan untuk “memeriksa kesejajaran RVD-RSD” , cukup untuk menyelesaikan pekerjaan “membongkar kopling RVD-RSD” - ketergantungan ini ditunjukkan di bawah ini:
Seharusnya tidak ada siklus dalam jadwal jaringan perbaikan peralatan listrik, karena siklus menunjukkan distorsi hubungan antar karya, karena masing-masing karya tersebut ternyata mendahului dirinya sendiri. Contoh dari loop tersebut diberikan di bawah ini:
Diagram jaringan tidak boleh mengandung kesalahan seperti:
jalan buntu dari jenis pertama- adanya kejadian yang bukan awal dan tidak mempunyai pekerjaan masuk :
jalan buntu jenis kedua- adanya acara-acara yang belum final dan belum mempunyai pekerjaan keluar:
Semua acara jadwal jaringan harus diberi nomor. Persyaratan berikut berlaku untuk penomoran acara:
Penomoran harus dilakukan secara berurutan, menggunakan bilangan asli, dimulai dari satu;
Jumlah kejadian akhir setiap pekerjaan harus lebih besar dari jumlah kejadian awal; pemenuhan persyaratan ini dicapai dengan fakta bahwa suatu peristiwa diberi nomor hanya setelah peristiwa awal dari semua kegiatan yang termasuk di dalamnya diberi nomor; 
Dalam diagram jaringan, setiap peristiwa hanya dapat digambarkan satu kali. Setiap nomor hanya dapat ditetapkan ke satu peristiwa tertentu. Demikian pula, setiap karya dalam diagram jaringan hanya dapat digambarkan satu kali, dan setiap kode hanya dapat ditetapkan ke satu karya. Jika, karena alasan teknologi, dua atau lebih pekerjaan memiliki peristiwa awal dan akhir yang sama, maka untuk mengecualikan penunjukan pekerjaan yang sama, peristiwa tambahan dan pekerjaan fiktif diperkenalkan:
Membangun model jaringan perbaikan adalah tugas yang memakan waktu, sehingga dalam beberapa tahun terakhir sejumlah pekerjaan telah dilakukan untuk membuatnya program komputer, dimaksudkan untuk membuat diagram jaringan.
1.6. DOKUMEN DASAR YANG DIGUNAKAN DALAM PROSES PERSIAPAN DAN PELAKSANAAN PERBAIKAN PERALATAN
Saat mempersiapkan dan melakukan perbaikan peralatan listrik, digunakan sejumlah besar berbagai dokumen, antara lain: administrasi, keuangan, ekonomi, desain, teknologi, perbaikan, dokumen keselamatan dan lain-lain.
Sebelum memulai perbaikan, perlu menyiapkan dokumen administrasi dan keuangan yang relevan: pesanan, kontrak, tindakan kesiapan peralatan untuk perbaikan, daftar cacat peralatan, pernyataan ruang lingkup pekerjaan, perkiraan pekerjaan, sertifikat pemeriksaan mekanisme pengangkatan.
Jika kontraktor dipekerjakan untuk melakukan perbaikan, ia menyiapkan kontrak perbaikan dan perkiraan biaya pekerjaan perbaikan. Kontrak yang dibuat menentukan status kontraktor, biaya pekerjaan perbaikan, tanggung jawab Para Pihak mengenai pesanan pemeliharaan personel yang diperbantukan dan tata cara penyelesaian bersama. Perkiraan yang disusun mencantumkan semua pekerjaan yang berkaitan dengan perbaikan, nama, jumlah, harga, dan menunjukkan semua koefisien dan penambahan yang terkait dengan tingkat harga untuk periode berakhirnya kontrak perbaikan. Untuk memperkirakan biaya pekerjaan, biasanya, daftar harga dan buku referensi, standar waktu, laporan volume pekerjaan, panduan tarif. Untuk jenis pekerjaan tertentu disiapkan perhitungan khusus; dalam hal menentukan biaya pekerjaan dengan perhitungan, digunakan buku acuan standar waktu untuk jenis pekerjaan tersebut.
Setelah kontrak dan perkiraan ditandatangani oleh pelanggan dan kontraktor, semua dokumen selanjutnya yang menentukan dukungan keuangan untuk perbaikan mulai berlaku, termasuk (secara agregat):
pernyataan pembelian alat;
pernyataan pembelian bahan dan suku cadang;
pernyataan pengeluaran baju terusan, sabun, sarung tangan;
pernyataan penerbitan tunjangan perjalanan (tunjangan harian, pembayaran hotel, pembayaran transportasi, dll);
waybill untuk pengangkutan peralatan perbaikan;
surat kuasa untuk harta benda;
persyaratan pembayaran.
Kondisi teknis untuk perbaikan- dokumen peraturan dan teknis yang berisi persyaratan teknis, indikator dan standar yang harus dipenuhi oleh produk tertentu setelah perombakan besar-besaran.
Panduan Perbaikan- dokumen peraturan dan teknis yang berisi instruksi tentang organisasi dan teknologi perbaikan, persyaratan teknis, indikator dan standar yang harus dipenuhi oleh produk tertentu setelah perombakan besar-besaran.
Perbaikan gambar- gambar yang dimaksudkan untuk perbaikan suku cadang, unit perakitan, perakitan dan pengendalian produk yang diperbaiki, produksi suku cadang tambahan dan suku cadang dengan dimensi perbaikan.
Peta pengukuran- dokumen pengendalian teknologi yang dimaksudkan untuk mencatat hasil pengukuran parameter yang dikendalikan dengan tanda tangan pelaksana operasi, manajer kerja dan supervisor.
Selain itu, arsip tersebut berisi gambar peralatan, seperangkat dokumen tentang proses teknologi perbaikan peralatan, dan instruksi teknologi untuk operasi perbaikan khusus individu.
Di pembangkit listrik tenaga panas, dokumentasi perbaikan peralatan yang dilakukan sebelumnya juga harus disimpan dalam arsip. Dokumen-dokumen ini disusun menurut nomor peralatan stasiun; mereka disimpan di departemen persiapan perbaikan, sebagian oleh kepala bengkel turbin, dan juga oleh kepala pusat kendali pusat. Melengkapi dan menyimpan dokumen-dokumen ini memungkinkan Anda untuk terus mengumpulkan informasi tentang perbaikan, yang berfungsi sebagai semacam “riwayat kesehatan” peralatan.
Sebelum memulai perbaikan peralatan di bengkel ERP, daftar pekerja dan orang yang bertanggung jawab atas pekerjaan tersebut dikembangkan; perintah penunjukan manajer perbaikan dan daftar pekerja yang menunjukkan posisi dan kualifikasi mereka dikeluarkan dan disetujui.
Manajer perbaikan yang ditunjuk membuat daftar dokumen yang diperlukan untuk pekerjaan tersebut. Itu harus berisi: formulir keuangan (perkiraan, formulir formulir No. 2, perjanjian tambahan, lembar waktu), formulir pencatatan waktu kerja, formulir bagan linier, buku gudang untuk menyimpan catatan (tugas teknis dan shift), daftar orang yang bertanggung jawab untuk pekerjaan pesanan -toleransi, dan formulir penghapusan bahan dan alat.
Selama perbaikan perlu mendokumentasikan kondisi peralatan utama dan bagian-bagiannya, menyusun protokol pengendalian peralatan logam dan suku cadang, merevisi jadwal perbaikan jika perlu untuk memperjelas kondisi peralatan, menyusun solusi teknis pada perbaikan untuk menghilangkan cacat peralatan dengan menggunakan metode non-standar.
Selama proses perbaikan, manajer perbaikan mengembangkan dan menyiapkan dokumen dasar berikut:
laporan tentang cacat yang diidentifikasi selama pemeriksaan elemen peralatan selama pembongkaran (penilaian kedua terhadap kondisi peralatan);
tindakan untuk membenarkan perubahan dalam periode perbaikan yang ditargetkan tergantung pada cacat yang teridentifikasi;
risalah rapat tentang masalah perbaikan yang paling penting, misalnya: langkah menyekop, memasang kembali penyangga, mengganti rotor, dll.;
pemutakhiran jadwal kerja karena adanya perubahan ruang lingkup pekerjaan;
dokumen keuangan: persetujuan tambahan pada kontrak dan perkiraan tambahan, sertifikat penerimaan terkini untuk pekerjaan yang dilakukan;
permohonan suku cadang dan komponen baru untuk pelanggan: bilah, cakram, sangkar, diafragma, dll.;
tindakan penerimaan unit demi unit peralatan dari perbaikan;
solusi teknis untuk pekerjaan non-standar dengan menggunakan teknologi non-standar;
Selain itu, manajer mengatur pencatatan: penerbitan tugas, catatan teknis, pengarahan keselamatan di tempat kerja, ketersediaan alat, perlengkapan dan bahan, lembar waktu kerja, pernyataan penerbitan sarung tangan, serbet dan lain-lain.
Setelah perbaikan selesai, juga di bawah bimbingan spesialis ERP dan TES, hal-hal berikut dikembangkan dan dilaksanakan:
sertifikat penerimaan perbaikan komponen peralatan utama;
protokol penutupan silinder;
protokol penyerahan tangki minyak untuk kebersihannya;
formulir perakitan peralatan;
protokol kepadatan sistem vakum;
laporan pengujian hidrolik;
tindakan pengujian generator dan segelnya;
pernyataan parameter dasar dan kondisi teknis;
bertindak untuk menyeimbangkan garis poros unit turbin;
jadwal penyelesaian pekerjaan yang linier;
pengumpulan formulir dan dokumen pelaporan;
tindakan penghapusan suku cadang dan bahan yang digunakan untuk perbaikan.
1.7. METODE KONTROL LOGAM DASAR YANG DIGUNAKAN DALAM PERBAIKAN TURBIN
Selama perbaikan unit turbin, sejumlah besar pekerjaan pengujian logam dilakukan, menggunakan kombinasi berbagai metode pengujian fisik non-destruktif. Saat digunakan, tidak ada perubahan sisa yang terjadi pada produk yang diuji. Metode-metode ini mendeteksi retakan, rongga internal, area kelonggaran, kurangnya penetrasi ke dalam lasan dan pelanggaran serupa terhadap kontinuitas dan homogenitas bahan. Metode yang paling umum adalah: inspeksi visual, deteksi cacat ultrasonik, deteksi cacat partikel magnetik, dan pengujian arus eddy.
Metode deteksi cacat partikel magnetik didasarkan pada fakta bahwa partikel zat feromagnetik yang ditempatkan pada permukaan magnet terakumulasi dalam zona heterogenitas medium.
Saat melakukan deteksi cacat, permukaan produk bermagnet ditaburi dengan bubuk feromagnetik kering (pengarsipan halus dari besi tuang atau baja) atau dituangkan dengan cairan di mana bubuk feromagnetik halus tersuspensi ("suspensi magnetik"); Selain itu, di tempat-tempat di mana retakan mencapai permukaan produk (meskipun tidak terlihat karena bukaannya yang kecil) atau cukup dekat dengannya, bubuk terakumulasi secara intensif, membentuk tonjolan yang mudah terlihat sesuai dengan bentuk retakan.
Ketika diterapkan pada bagian yang terbuat dari bahan feromagnetik, metode ini sangat sensitif dan memungkinkan seseorang mendeteksi berbagai cacat pada permukaan bagian tersebut.
Metode deteksi cacat ultrasonik didasarkan pada kemampuan energi getaran ultrasonik untuk merambat dengan kerugian rendah dalam media elastis homogen dan dipantulkan dari diskontinuitas dalam media tersebut.
Ada dua metode utama pengujian ultrasonik - metode suara tembus dan metode refleksi. Saat melakukan deteksi cacat, sinar ultrasonik dimasukkan ke dalam sampel dan indikator mengukur intensitas getaran yang melewati sampel atau dipantulkan dari ketidakhomogenan yang terletak di dalam sampel. Cacat ditentukan oleh penurunan energi yang ditransmisikan melalui sampel, atau oleh energi yang dipantulkan dari cacat.
Keuntungan pengujian ultrasonik meliputi:
sensitivitas tinggi untuk mendeteksi cacat kecil;
daya tembus yang tinggi, memungkinkan pengendalian produk berukuran besar;
kemampuan untuk menentukan koordinat dan dimensi cacat.
Metode pengujian arus eddy (metode arus eddy) didasarkan pada fakta bahwa arus eddy diinduksi dalam sampel uji yang ditempatkan dalam medan magnet bolak-balik.
Saat menguji logam, medan magnet bolak-balik dibuat dengan menggunakan kumparan elektromagnetik berbagai bentuk (dalam bentuk probe, dalam bentuk garpu, dan lain-lain). Dengan tidak adanya benda uji, kumparan uji yang kosong mempunyai impedansi karakteristik. Jika benda uji ditempatkan pada medan elektromagnetik kumparan, maka akan berubah di bawah pengaruh medan arus eddy. Jika terdapat ketidakhomogenan pada bahan sampel, hal ini akan mempengaruhi perubahan Medan gaya kumparan. Metode ini dapat menentukan adanya retakan, kedalaman dan ukurannya.
Saat memperbaiki turbin, selain metode yang dijelaskan di atas, dalam beberapa kasus, deteksi cacat sinar-X, deteksi cacat fluoresen, dan metode lainnya juga digunakan.
1.8. ALAT YANG DIGUNAKAN DALAM PEKERJAAN PERBAIKAN
Untuk melakukan perbaikan peralatan, digunakan sejumlah besar alat mekanis dan pengukuran, serta perangkat khusus. Ketersediaan dan kualitas alat yang diperlukan menentukan produktivitas tenaga kerja selama perbaikan. Kurangnya alat menyebabkan seringnya downtime.
Seperangkat peralatan perpipaan, mekanik dan universal yang diperlukan saat memperbaiki turbin meliputi:
alat pemotong- pemotong, bor, keran, cetakan, reamers, countersink, kikir, pengikis segitiga, setengah lingkaran dan datar, gergaji besi dan sebagainya;
pemotongan dampak- pahat, potongan melintang, pukulan tengah dan lain-lain;
kasar- roda gerinda, kulit;
pemasangan- obeng, kunci pas, kunci pas soket, kunci pas kotak dan geser, kerah, pemotong kawat, tang, palu godam baja, timah dan tembaga, palu logam, palu timah, hanyut tembaga, mata bor, pencungkil, sikat baja, alat penjepit, klem.
Saat memperbaiki turbin, dilakukan pekerjaan yang memerlukan pengukuran dengan akurasi tinggi (hingga 0,01 mm). Keakuratan seperti itu diperlukan saat menentukan tingkat keausan suku cadang, saat mengukur jarak bebas radial dan ujung menggunakan perangkat pemusatan, memeriksa jarak bebas pada sambungan kunci, serta saat merakit turbin dan komponennya.
Untuk mengukur dimensi linier atau kesenjangan probe pelat dan baji, pengukur ulir, templat, pengukur, prisma uji, kaliper, mikrometer digunakan. Mikrometer juga digunakan untuk mengukur dimensi luar suatu bagian.
Untuk mengukur dimensi internal bagian atau jarak antar bidang, mengukur secara akurat diameter lubang pada silinder turbin, dan juga untuk menentukan ukuran alur pasak digunakan alat ukur lubang mikrometri.
Saat memeriksa kerataan permukaan Pelat uji dengan ukuran berbeda digunakan, misalnya 300x300 dan 500x500.
Untuk mengukur lereng Saat memasang rangka pondasi, menyelaraskan silinder dan rumah bantalan pada arah memanjang dan melintang, serta mengukur kemiringan pada jurnal rotor, gunakan level tipe "Eksplorasi Geologi" atau level elektronik.
Untuk mengukur ketinggian suatu bagian Tingkat hidrostatik dengan kepala mikrometri digunakan.
Untuk mengukur nilai beban Dinamometer digunakan pada penyangga rumah bantalan dan silinder turbin.
Untuk mengukur detak poros, cakram dorong, permukaan ujung dan radial kopling, indikator dial digunakan. Selain itu, alat ini berguna untuk mengukur pergerakan linier bagian-bagian: putaran rotor pada bantalan dorong, langkah katup kontrol, dan sebagainya.
Untuk mekanisasi produksi pekerjaan padat karya, alat universal dan khusus dengan penggerak pneumatik dan listrik digunakan:
kunci pas dampak pneumatik untuk melonggarkan dan mengencangkan silinder dan tutup bantalan;
perangkat yang digerakkan secara elektrik untuk memutar rotor pada kecepatan rendah, digunakan untuk menggerinda jurnal rotor, membuat alur pada pita bilah setelah menyekop, membuat alur pada punggung segel labirin, dan sebagainya;
penggiling listrik untuk memotong kawat perban selama pelapisan ulang dan pengeboran paku keling pada cakram;
alat untuk membesarkan lubang mekanis dengan penggerak listrik dan alat untuk membesarkan lubang pengencang otomatis khusus untuk membuat lubang untuk paku keling bilah;
mesin bor radial portabel untuk mengebor dan memotong lubang;
penggiling portabel genggam dengan rol penggerak fleksibel dari pemotong baja atau roda abrasif untuk mengarsipkan permukaan datar;
penggiling pneumatik, pengikis listrik, dan pengikis tangan dengan pelat yang dapat dilepas untuk mengikis konektor silinder horizontal, cakram gerinda, dan diafragma.
Untuk melakukan sejumlah pekerjaan perbaikan, digunakan mesin las listrik dan unit pemotong gas.
Penyembur api digunakan untuk memanaskan bagian selama pengoperasian pemasangan dan pelepasannya.
Saat melakukan pekerjaan, alat produksi dan peralatan teknologi digunakan. Himpunan alat produksi yang diperlukan untuk melaksanakan suatu proses teknologi disebut sarana peralatan teknologi.
Peralatan teknologi- peralatan teknologi yang melengkapi peralatan teknologi untuk melakukan bagian tertentu dari proses teknologi. Contoh peralatan teknologi adalah: alat pemotong, perlengkapan, pengukur, dll.
1.9. PERTANYAAN UJI DIRI
Apa tujuan diselenggarakannya sistem pemeliharaan dan perbaikan peralatan pembangkit listrik tenaga panas?
Apa itu sistem PPR?
Definisikan istilah "pemeliharaan" dan "perbaikan".
Sebutkan indikator utama pemantauan operasional kondisi teknis dan ekonomi jalur aliran turbin.
Apa itu tes cepat? Bagaimana cara pelaksanaannya?
Definisikan istilah “siklus perbaikan” dan “struktur siklus perbaikan”.
Apa perbedaan mendasar antara tidak terencana dan perbaikan terjadwal turbin?
Apa perbedaan utama jenis perbaikan antara besar, sedang dan saat ini.
Apa dan bagaimana volume dan durasi perbaikan ditentukan?
Metode perbaikan apa yang Anda ketahui?
Siapakah pengelola dan penanggung jawab selama perbaikan turbin di pembangkit listrik tenaga panas?
Siapa di pembangkit listrik tenaga panas yang bersiap untuk perbaikan?
Apa tujuan memodelkan proses perbaikan? Apa model linier dari proses perbaikan?
Apa itu model jaringan? Jelaskan istilah “diagram jaringan sebagai bagian integral dari model jaringan.”
Buat daftar elemen utama dan aturan dasar untuk menyusun jadwal perbaikan jaringan.
Buat daftar dokumen utama yang harus dilengkapi sebelum perbaikan dimulai.
Dokumen apa dan oleh siapa yang dibuat setelah perbaikan selesai?
Daftar dan klasifikasi alat yang digunakan dalam perbaikan turbin. Apa itu peralatan teknologi?
Harus diatur secara ketat sesuai dengan persyaratan instruksi pabrik, peraturan operasi teknis, keselamatan kebakaran dan tindakan pencegahan keselamatan saat menyervis peralatan mekanik termal pembangkit listrik dan jaringan, dilatih untuk pekerjaan ini oleh para spesialis.
Di setiap pembangkit listrik, sesuai dengan materi di atas, instruksi lokal untuk pengoperasian turbin dikembangkan, menguraikan aturan untuk memulai, menghentikan, mematikan, kemungkinan masalah dengan peralatan unit turbin dan prosedur untuk pencegahan dan penghapusannya. , yang wajib bagi personel pengoperasian.
Masalah yang menghalangi turbin untuk hidup.
Meskipun ada perbedaan dalam desain turbin, sirkuit, peralatan bantu, ada yang umum untuk
semua daftar cacat dan malfungsi yang harus dihilangkan sebelum start-up.
Menghidupkan turbin dilarang:
- jika tidak ada atau tidak berfungsinya perangkat utama yang mengontrol aliran proses termal pada turbin dan kondisi mekanisnya (pengukur tekanan, termometer, pengukur getaran, takometer, dll.);
- jika salah, mis. tangki oli harus diperiksa (level oli, indikator
level), pendingin oli, saluran oli, dll.;
- jika terjadi gangguan pada semua rangkaian, terhentinya suplai uap ke turbin. Seluruh rantai proteksi dari sensor hingga aktuator diperiksa (relai perpindahan aksial, relai vakum, pemutus arus pengaman, katup atmosfer, katup penghenti dan kontrol, katup penutup pada pipa uap uap segar, ekstraksi);
- jika salah;
- jika perangkat pemutar rusak. Menerapkan uap ke rotor stasioner dapat menyebabkannya bengkok.
Bersiap untuk menghidupkan turbin.
Teknologi untuk menghidupkan turbin bergantung pada kondisi suhunya. Jika suhu logam turbin (rumah HPC) di bawah 150 °C, maka dianggap start dilakukan dari keadaan dingin. Ini memakan waktu setidaknya tiga hari setelah berhenti.
Mulai dari keadaan panas sesuai dengan suhu turbin 400 °C ke atas.
Pada nilai suhu menengah, permulaan dingin dianggap.
Prinsip dasar peluncuran adalah dilakukan dengan kecepatan semaksimal mungkin dari segi keandalan (tidak membahayakan).
Ciri utama start turbin non unit (TPP dengan sambungan silang) adalah penggunaan parameter nominal uap.
Pengaktifan turbin terdiri dari tiga tahap: persiapan, periode putaran dengan kecepatan penuh (3000 rpm) dan sinkronisasi (koneksi ke jaringan) dan pembebanan selanjutnya.
Selama periode persiapan, kondisi umum semua peralatan instalasi turbin, tidak adanya pekerjaan yang belum selesai, dan kemudahan servis instrumen dan alarm diperiksa. Pemanasan pipa steam dan pipa bypass berlangsung 1-1,5 jam. Pada saat yang sama, pasokan air ke kondensor disiapkan. Pengoperasian semua pompa oli diperiksa (kecuali pompa oli hidrolik - pada poros turbin), pompa oli starter dibiarkan beroperasi dan perangkat pemutar dihidupkan. Sistem proteksi dan kontrol diperiksa dengan katup uap utama (MSV) tertutup dan tidak ada tekanan uap di depan katup penghenti. Penumpukan vakum dimulai. mekanisme kendali dibawa ke posisi minimum, pemutus sirkuit pengaman dipersenjatai, dan saluran pembuangan rumah turbin dibuka.
Dorongan turbin.
Rotor didorong (diputar) baik dengan membuka katup kontrol pertama atau dengan memotong instalasi pengolahan gas dengan katup kontrol terbuka penuh.
Turbin dijaga pada kecepatan rendah (500-700), ekspansi termal diperiksa, segel, rumah, bantalan didengarkan dengan stetoskop, pembacaan instrumen untuk oli, suhu, tekanan, ekspansi relatif.
Frekuensi kritis dari garis poros harus dilewati dengan cepat dan setelah memeriksa semua elemen turbin, dan jika tidak ada penyimpangan dari norma, Anda dapat berbelok, terus-menerus mendengarkan turbin. Dalam hal ini, perbedaan suhu antara bagian atas dan bawah silinder tidak boleh melebihi 30-35 °C, dan antara flensa dan tiang tidak boleh lebih dari 20-30 °C. Ketika 3000 rpm tercapai, turbin diperiksa, sistem proteksi dan kontrol diperiksa, dan pematian turbin secara manual dan jarak jauh diuji. Mekanisme kontrol memeriksa kelancaran pergerakan katup kontrol, memeriksa pengoperasian pemutus sirkuit pengaman dengan memasok oli ke striker, dan, jika perlu (seperti yang disyaratkan oleh peraturan), dengan meningkatkan kecepatan.
Jika tidak ada komentar, sinyal “Perhatian! Siap". Setelah generator terhubung ke jaringan, turbin dimuat sesuai instruksi.
Memulai turbin dengan tekanan balik.
Parameter tunduk pada kontrol khusus, penyimpangan yang melampaui batas yang dapat diterima mengancam pengoperasian turbin yang andal - ini adalah perpanjangan relatif rotor dan perpindahan aksialnya, keadaan getaran unit.
Parameter uap segar, setelah dan di dalam turbin, oli dalam sistem kontrol dan pelumasan terus dipantau, mencegah pemanasan bantalan, dan pengoperasian segel.
Petunjuk pengoperasian menentukan vakum, suhu air umpan, pemanasan air pendingin, tekanan suhu di kondensor dan subpendinginan kondensat, karena Pengoperasian turbin yang ekonomis bergantung pada hal ini. Telah ditetapkan bahwa penurunan pengoperasian pemanas regeneratif dan pemanasan air umpan yang terlalu rendah sebesar 1 °C menyebabkan peningkatan konsumsi tertentu panas sebesar 0,01%.
Bagian aliran turbin dapat terkontaminasi oleh garam-garam yang terkandung dalam uap. Kontaminasi garam, selain mengurangi efisiensi, juga menurunkan keandalan peralatan sudu dan turbin secara keseluruhan. Untuk membersihkan bagian aliran, cuci dengan uap basah. Namun ini adalah operasi yang sangat bertanggung jawab dan karenanya tidak diinginkan.
Pengoperasian normal turbin tidak terpikirkan tanpa pemantauan, pemeliharaan, dan pemeliharaan yang cermat pemeriksaan rutin sistem proteksi dan kendali, oleh karena itu, diperlukan pemeriksaan menyeluruh secara terus-menerus terhadap unit dan elemen kendali, proteksi, dan bagian distribusi uap, dengan memperhatikan kebocoran oli, pengencang, dan perangkat pengunci; menggerakkan katup penghenti dan kontrol.
Menurut PTE, dalam jangka waktu tersebut, ditetapkan oleh instruksi, striker mesin pengaman harus diuji secara berkala dengan cara menuangkan oli dan meningkatkan kecepatan turbin, memeriksa kekencangan penguncian, pengaturan dan katup periksa. Selain itu, perlu dilakukan setelah pemasangan, sebelum dan sesudah perbaikan besar. Katup penghenti dan katup kontrol mungkin tidak terlalu kencang, namun menutup keduanya akan mencegah rotor berputar.
Turbin berhenti.
Saat menghentikan turbin dalam keadaan cadangan panas, diinginkan untuk menjaga suhu logam setinggi mungkin. Penutupan dengan pendinginan dilakukan ketika turbin dimasukkan ke dalam cadangan jangka panjang atau untuk perbaikan besar dan terkini.
Sebelum dimatikan, atas arahan manajer shift stasiun, sesuai instruksi, turbin dibongkar dengan ekstraksi terkontrol dan regenerasi dimatikan.
Setelah mengurangi beban hingga 10-15% dari beban nominal dan mendapat izin, menekan tombol shutdown akan menghentikan pasokan uap ke turbin. Mulai saat ini turbin berputar jaringan listrik, yaitu Generator beroperasi dalam mode mesin. Untuk menghindari pemanasan pada bagian ekor turbin, perlu segera memastikan bahwa katup penghenti, kontrol dan periksa pada jalur ekstraksi ditutup, dan wattmeter menunjukkan daya negatif, karena Generator mengkonsumsi daya dari jaringan selama periode ini. Setelah ini, putuskan sambungan generator dari jaringan.
Jika karena kebocoran katup, pembekuannya, atau karena alasan lain, uap masuk ke turbin dan ada beban pada unit sesuai dengan wattmeter, maka dilarang keras melepaskan generator dari jaringan, karena uap masuk ke turbin. mungkin cukup untuk mempercepatnya.
Katup uap utama (MSV) harus segera ditutup, bypassnya, kencangkan katup pada titik ekstraksi, ketuk katup, pastikan tidak ada uap yang masuk ke turbin, dan baru kemudian putuskan generator dari jaringan.
Saat membongkar turbin, Anda perlu memantau kontraksi relatif rotor dengan hati-hati, jangan sampai mencapai batas berbahaya.
Setelah turbin dialihkan ke idle, semua pengujian yang diperlukan sesuai dengan instruksi dilakukan. Setelah generator turbo terputus dari jaringan, rotor mulai meluncur ke bawah, di mana kecepatan putaran berkurang dari nominal ke nol. Rotasi ini terjadi karena adanya inersia poros. Perlu dicatat bahwa berat bagian berputar turbin T-175, bersama dengan rotor generator dan eksiter, adalah 155 ton.
Kehabisan rotor merupakan indikator operasional penting yang memungkinkan Anda menilai kondisi unit.
Pastikan untuk mencatat kurva run-out - ketergantungan kecepatan putaran terhadap waktu. Tergantung pada kekuatannya, waktu habisnya adalah 20-40 menit. Jika terjadi penyimpangan 2-3 menit, perlu dicari penyebabnya dan menghilangkannya.
Setelah rotor berhenti, alat pemutar poros (TDU) segera dihidupkan, yang harus beroperasi hingga suhu logam turbin turun di bawah 200 °C.
Selama proses run-down dan setelahnya, semua operasi lain terkait oli, sirkulasi air, dll. dilakukan. sesuai dengan instruksi.
Shutdown darurat turbin.
Jika situasi darurat terjadi di unit turbin, perlu untuk bertindak sesuai dengan instruksi darurat, yang menentukan daftar kemungkinan situasi darurat dan tindakan untuk menghilangkannya.
Saat menghilangkan situasi darurat, Anda perlu memantau dengan cermat indikator utama pengoperasian turbin:
— kecepatan putaran, beban;
— parameter uap segar dan ;
— vakum di kondensor;
— getaran unit turbin;
— perpindahan aksial rotor dan posisi rotor relatif terhadap rumahnya;
— level oli di tangki oli dan tekanannya di sistem kontrol dan pelumasan, temperatur oli di saluran masuk dan pembuangan dari bantalan, dll.
Instruksi darurat menjelaskan metode penghentian darurat tergantung pada keadaan darurat - tanpa kegagalan vakum dan dengan kegagalan vakum, ketika udara atmosfer dimasukkan ke dalam knalpot turbin dan kondensor dengan membuka katup.
Penghentian darurat unit turbin dilakukan dengan segera menghentikan suplai uap segar ke turbin dengan menggunakan tombol stop darurat atau menggunakan saklar elektromagnetik dari jarak jauh, dan memastikan turbin dalam keadaan mati dan tidak memikul beban. , kirim sinyal ke ruang kendali utama “Perhatian! Mobilnya dalam bahaya! Setelah itu generator terputus dari jaringan. Pastikan untuk menutup katup uap utama (MSV), katup bypass dan katup masuknya.
Operasi penutupan lebih lanjut dilakukan dengan cara biasa.
Kevakuman rusak ketika diperlukan untuk mempercepat pematian rotor, misalnya dengan penurunan tajam level oli, dengan palu air di turbin, dengan getaran kuat yang tiba-tiba, dengan pergeseran aksial rotor yang tajam, dll.
Ketika berhenti tanpa merusak ruang hampa, rotor turbin K-200-130 berhenti dalam 32-35 menit, dan ketika vakum berhenti dalam 15 menit, tetapi selama operasi ini pipa knalpot memanas karena peningkatan kepadatan yang tajam. medium, yang menyebabkan pengereman rotor. Oleh karena itu, penghentian turbin jika terjadi kegagalan vakum hanya dilakukan dalam kasus yang ditentukan oleh instruksi darurat.
Pemeliharaan TPA dapat dibagi menjadi beberapa tahapan sebagai berikut:
Mempersiapkan turbin untuk pengoperasian dan start;
Pemeliharaan selama operasi;
Penarikan dan drainase;
Memantau turbin saat tidak aktif.
Mempersiapkan unit turbin untuk beroperasi
Persiapan unit turbin uap untuk pemanasan diawali dengan pengecekan kondisi unit dan sistem servis.
Untuk melakukan ini, Anda perlu melakukan hal berikut:
Siapkan turbin dan roda gigi, mis. memeriksa turbin dan roda gigi dan memastikan bahwa semua instrumentasi standar tersedia dan berfungsi dengan baik. Periksa kondisi indikator perluasan rumah dan penyangga geser. Lakukan pengukuran posisi aksial dan radial poros serta posisi aksial rumahan.
Mempersiapkan dan mengoperasikan sistem oli.
Untuk melakukan ini, Anda perlu:
Buang air yang mengendap dan lumpur dari tangki minyak;
Periksa level oli di tangki limbah dan tekanan gravitasi;
Jika suhu minyak rendah, panaskan hingga 30...35 0 DENGAN, sambil memastikan bahwa tekanan uap pemanas tidak melebihi 0,11...0,115 MPa;
Nyalakan pemisah oli dan operasikan;
Siapkan filter dan pendingin oli untuk pengoperasian, buka katup dan bilah yang sesuai;
Mempersiapkan start-up dan menghidupkan pompa oli;
Buka katup udara pada filter, pendingin oli pada semua bantalan turbin dan tutup roda gigi, keluarkan udara dan periksa apakah sistem oli terisi oli;
Periksa aliran oli untuk melumasi gigi persneling, jika perlu, buka lubang inspeksi untuk ini;
Pastikan tekanan dalam sistem pelumasan dan pengaturan sesuai dengan nilai yang ditentukan dalam instruksi;
Pastikan tidak ada kebocoran oli dari sistem;
Dengan menurunkan level oli, periksa kemudahan servis perangkat peringatan;
Setelah peluncuran pompa sirkulasi buka katup sirkulasi air pada oil cooler, periksa sirkulasi air;
Periksa pengoperasian termostat;
Pastikan terdapat luapan oli yang cukup dari tangki gravitasi tekanan.
Mempersiapkan perangkat pemutar untuk pengoperasian;
Periksa dan siapkan porosnya;
Saat mempersiapkan poros untuk rotasi, Anda harus:
Periksa tidak ada benda asing pada jalur poros;
Lepaskan rem poros;
Jika perlu, kendurkan segel tabung buritan;
Periksa dan siapkan sistem pendingin bantalan untuk pengoperasian;
Periksa dan pastikan ketegangan normal rantai penggerak ke sensor tachometer;
Mempersiapkan dan menghidupkan alat pemutar;
Saat menghidupkan alat pemutar poros, gantungkan tanda di stasiun kendali: MENGHIDUPKAN PERANGKAT. Untuk melakukan pengujian putaran unit turbin TPU, perlu mendapat izin dari petugas jaga nakhoda. Putar baling-baling ke depan dan mundur sebanyak 1 dan 1/3 putaran. Pada saat yang sama, gunakan ammeter untuk memantau daya yang dikonsumsi oleh motor listrik alat pemutar dan dengarkan dengan cermat turbin dan rangkaian roda gigi. Melebihi beban ke nilai yang diizinkan menunjukkan adanya kerusakan yang harus dihilangkan.
Siapkan saluran uap dan sistem pengaturan, alarm dan perlindungan;
Persiapan terdiri dari pemeriksaan pengoperasian katup uap untuk membuka dan menutup jika tidak ada uap di saluran uap:
Periksa apakah katup ekstraksi uap dari turbin tertutup;
Buka katup pembersih;
Buka dan tutup katup penutup cepat, shunting, dan nosel untuk memastikan pengoperasiannya benar;
Melakukan inspeksi eksternal terhadap katup pengurang tekanan dan pengaman;
Setelah oli disuplai ke sistem kendali, matikan relai vakum, buka katup penutup cepat, periksa pengoperasiannya dengan mematikannya dengan tangan, menurunkan tekanan oli, dan juga dengan bekerja pada relai perpindahan aksial, kemudian tinggalkan katup. tutup dan nyalakan relai vakum;
Buka katup pembersih pada penerima, katup penutup cepat dan shunting, kotak uap dan ruang batang katup nosel;
Sebelum memanaskan turbin, lakukan pemanasan dan tiup melalui saluran uap utama ke katup penutup cepat melalui pipa pemanasan khusus atau dengan membuka katup isolasi utama secara perlahan, secara bertahap meningkatkan tekanan di saluran uap saat memanas.
Mempersiapkan sistem kondensasi dan kondensor utama;
untuk ini Anda perlu:
Buka katup masuk dan keluar (atau katup) pompa sirkulasi, nyalakan pompa sirkulasi utama;
Buka keran udara pada bagian air kondensor utama, tutup setelah air mengalir keluar secara terus menerus;
Periksa dan pastikan sisi air kondensor dan katup pembuangan pompa sirkulasi tertutup;
Isi pengumpul kondensat kondensor utama air umpan hingga setengah gelas meteran air;
Mempersiapkan pengoperasian sistem otomatis untuk menjaga tingkat kondensat di kondensor;
Periksa pembukaan katup pada saluran kondensat yang disuplai ke lemari es (kondensor) ejektor;
Buka katup pada pipa sirkulasi balik;
Nyalakan pompa kondensat, lalu buka katup pada pipa tekanannya;
Periksa pengoperasian pengatur level kondensat di kondensor.
Panaskan turbin uap.
Pemanasan turbin diawali dengan suplai uap ke seal ujung turbin, main steam jet ejector disiapkan dan dioperasikan, sehingga meningkatkan kevakuman pada kondensor. Aktifkan pemeliharaan tekanan otomatis dalam sistem kontrol.
Naikkan ruang hampa hingga penuh untuk memeriksa kepadatan sistem dan kemudian kurangi ke nilai yang ditetapkan oleh pabrikan.
Pada proses menaikkan kevakuman, rotor turbin diputar menggunakan alat pemutar poros.
Untuk memanaskan turbin unit turbo-gear utama, tiga metode pemanasan digunakan:
Yang pertama adalah memanaskan turbin ketika rotor berputar dengan uap yang bekerja saat diparkir;
Yang kedua adalah memanaskan turbin ketika rotor diputar oleh alat pemutar poros;
Yang ketiga digabungkan, di mana pemanasan pertama kali dilakukan ketika rotor diputar oleh alat pemutar poros, dan kemudian, setelah mendapat izin dari jembatan komando, putaran uji uap kerja turbin diberikan dalam gerak maju. . Pada saat yang sama, turbin, roda gigi, dan bantalan didengarkan dengan cermat.
Periksa tekanan uap saat menghidupkan turbin, yang tidak boleh melebihi nilai yang ditentukan dalam petunjuk. Ubah arah putaran turbin dari maju ke mundur dengan menggunakan katup shunting dan dengarkan kembali seluruh elemen TPA. Setelah turbin memanas, sirkulasi kondensat dan pompa oli dialihkan ke mode pengoperasian normal dan vakum di kondensor utama dinaikkan ke nilai pengoperasian.
Perlu diingat bahwa rotor turbin dapat tetap tidak bergerak setelah uap disuplai ke segel tidak lebih dari 5...7 menit.
Periksa pemblokiran yang mencegah unit dihidupkan ketika gigi putar dihidupkan.
Lakukan proses uji putaran katup.
Saat menguji putaran unit turbo menggunakan alat pemutar poros, Anda harus memastikan bahwa:
Katup penutup cepat (QCV) ditutup;
Katup shunting turbin tertutup;
Pemblokiran otomatis pada perangkat pemutar poros, jika dilengkapi, tidak memungkinkan UPC dibuka oleh tekanan oli.
Selama uji putaran unit turbin menggunakan alat pemutar poros, tindakan berikut harus dilakukan:
Putar poros unit turbin, dengarkan baik-baik turbin dan rangkaian roda gigi;
Melakukan uji putaran paling sedikit satu putaran poros baling-baling maju dan mundur;
Pantau kekuatan arus yang dikonsumsi oleh alat pemutar dan jika nilai normal terlampaui atau terjadi fluktuasi arus yang tajam, segera hentikan alat pemutar sampai penyebabnya diketahui dan malfungsi teratasi.
Saat memutar VPU GTZA, kemungkinan motor listrik alat pemutar mengalami peningkatan beban atau fluktuasi tajam saat menghidupkan dan memutar GTZA. Hal ini mungkin terjadi karena alasan berikut:
Kemungkinan terjadi kontak di dalam turbin pada bilah atau seal, atau kontak pada transmisi gigi saat GTZ memutar, dan terdengar suara khas.
Dalam hal ini, perlu untuk membuka leher dan mendengarkan dari dalam, memeriksa jarak bebas aksial dan radial baik di bagian aliran maupun di bantalan.
Jika drawdown atau run-up yang tidak dapat diterima atau cacat pada jalur aliran turbin terdeteksi, buka housing atau gearbox dan hilangkan cacat tersebut.
Ciri bunyi berupa adanya air dapat terdengar pada turbin, penumpukan air pada rumah turbin, dan meluapnya kondensor utama.
Untuk menghilangkannya, perlu membuka ventilasi turbin, membuang air, dan mengembalikan ketinggian kondensor utama ke normal.
Kemungkinan kemacetan di dalam sirkuit kinematik VPU.
Dalam hal ini, VPU perlu dimatikan, periksa diagram kinematik dan hilangkan kemacetan.
Motor mungkin tidak berfungsi.
Dalam hal ini, Anda perlu memeriksa bantalan dan sirkuit listrik dan menghilangkan kerusakan.
Remnya macet.
Kabel dililitkan pada sekrup.
Saat memanaskan turbin, prosedur berikut ini dilarang:
Kurangi kevakuman di kondensor dengan mengurangi pasokan uap ke segel;
Jaga agar UPC dan katup shunting tetap terbuka saat memutar GTZ dengan alat pemutar.
Setelah turbin memanas, tindakan berikut harus dilakukan:
Melaksanakan uji coba unit turbin dari semua stasiun kendali;
Pastikan sistem kendali jarak jauh beroperasi dengan benar.
Selama putaran uji GTZA, ada kemungkinan turbin tidak menyala pada nilai tekanan uap yang diizinkan. Hal ini dimungkinkan karena alasan berikut:
Vakum yang tidak mencukupi di kondensor utama;
Defleksi termal rotor turbin akibat pendinginan lokal selama parkir dengan unit turbin gas hangat dan pelanggaran mode pengengkolan.
Dalam hal ini, instalasi turbin harus dihentikan operasinya dan turbin harus dibiarkan dingin secara bertahap. Untuk memastikan pendinginan yang seragam, katup masuk dan keluar kondensor utama harus ditutup dan air pendingin harus dikeluarkan darinya. Setelah memutar VPU GTZA, jalankan instalasi.
Ketika katup nosel terbuka, terjadi penurunan tekanan pada saluran uap utama.
Dalam hal ini, katup pada saluran uap utama mungkin rusak atau tidak terbuka penuh.
