این اختراع به تولید نورد لوله، به ویژه آسیاب های سوراخ کننده برای نورد متقابل مارپیچ مربوط می شود. آسیاب سوراخ دار مارپیچ متقاطع شامل یک پایه کار با یک رول بالایی بشکه ای شکل و دو رول پایین بشکه ای شکل است که محورهای تقارن آنها در یک صفحه عمودی نسبت به محور نورد جابجا می شوند و یک محرک چرخشی برای رول های پایینی. ، رول بالایی مجهز به یک درایو است که در طرف مقابل درایو پایه کار رول های پایینی قرار دارد، در حالی که شعاع پیچش رول بالایی با فرمول تعیین می شود.

این اختراع چسبندگی قطعه کار توسط غلتک ها را بهبود می بخشد و کیفیت آستین های دوخته شده را بهبود می بخشد. 4 بیمار

این اختراع مربوط به تولید نورد لوله و به طور دقیق تر به آسیاب های سوراخ کننده نورد متقابل مارپیچ است.

در حال حاضر در کلیه واحدهای لوله نورد داخل و خارج از کشور دو نوع آسیاب برای تولید آستین متداول است: آسیاب دو رول و سوراخ کننده سه رول.

معیار اصلی استفاده از نوع خاصی از آسیاب، کیفیت آستین های دوخته شده از نظر هندسی، وجود غشای داخلی و خارجی، تغییرات ضخامت و دقت ابعادی در قطر، انحنای خط و ... می باشد.

مزیت اصلی دستگاه سوراخ کننده دو رول اختلاف ضخامت نسبتاً کم آستین ها است و عیب آن وجود غشا در سطح داخلی آنها است.

مزیت اصلی آسیاب سوراخ دار سه رول عدم وجود فیلم در سطح داخلی آستین ها است، نقطه ضعف آن افزایش اختلاف ضخامت است.

هدف از این اختراع استفاده از مزایای هر دو نوع آسیاب و رفع معایب آنها می باشد.

یک آسیاب سوراخ‌کننده شناخته شده برای نورد متقابل مارپیچ، حاوی یک پایه کار با دو رول کار و یک محرک برای چرخش رول‌ها (V.Ya. Osadchiy، A.S. Vavilin و غیره. فناوری و تجهیزات تولید لوله. کتاب درسی برای دانشگاه‌ها. M. .: «مهندسی اینترنت»، 1380، صص 75-82).

ویژگی حالت تنش-کرنش در مخروط ورودی ناحیه تغییر شکل آسیاب های دو رول، امکان تخریب فلز را در بخش هایی تا نوک سنبه تعیین می کند، که منجر به تشکیل عیوب، یعنی ظاهر می شود. لایه های روی سطح داخلی آستین ها.

شرایط مطلوب تر برای سوراخ کردن در آسیاب هایی که بارگیری نه در دو، بلکه در سه نقطه در امتداد محیط قطعه کار انجام می شود امکان پذیر است.

یک آسیاب نورد مارپیچ شناخته شده شامل یک پایه کار با سه رول به طور متقارن (در زاویه 120 درجه) نسبت به محور نورد و یک محرک گروهی برای چرخش رول ها (گواهی خودکار USSR No. 780914, B 21 B 19/). 02، برنامه 21.02 0.79، انتشار 23 نوامبر 1980).

در آسیاب های سوراخ دار مارپیچ متقاطع سه رول، هر گونه کاهش در جلوی انگشت سنبه بدون شل شدن در مرکز قطعه کار مجاز است، تمایل به تشکیل لایه های داخلی کاهش یافته و ضریب لغزش محوری افزایش می یابد. با این حال، از آنجایی که فرآیند سوراخ کردن در سه رول با الزامات بالا برای ترکیب پارامترها متمایز می شود، آسیاب های سوراخ کننده سه رول برای محدوده محدودی از قطعات اولیه استفاده می شود و تفاوت در ضخامت آستین ها مستثنی نیست. علاوه بر این، در آسیاب های سه رول با منطقه تغییر شکل متقارن، استفاده از یک درایو فردی دشوار است - متحرک تر، قابل اعتمادتر و مقرون به صرفه تر.

از میان آسیاب های سوراخ دار متقاطع مارپیچ شناخته شده، نزدیک ترین آنها از نظر ماهیت فنی، آسیاب سوراخکاری است که حاوی یک پایه کاری با یک رول بالا و دو رول پایینی با شکل و طول یکسان است که محورهای تقارن آن در صفحه عمودی نسبت به محور نورد، و یک درایو چرخشی برای رول های پایین تر (اختراع ثبت اختراع آلمانی شماره 1946463، B 21 B 31/08، برنامه 09/13/69، منتشر شده در 01/5/78).

رول بالایی، غیر رانده، یک راهنما است. دو رول پایینی کار می کنند.

با این ترتیب رول ها، فرآیند نورد با تغییر مکان محور قطعه کار نسبت به محور آسیاب انجام می شود. جابجایی محور قطعه کار تأثیر مفیدی بر توزیع تنش در مقطع قطعه کار دارد، احتمال تخریب فلز (تشکیل حفره) در جلوی پنجه سنبه و ایجاد عیوب روی آستین ها و لوله ها (فیلم ها) را کاهش می دهد. ضخامت های مختلف).

نقطه ضعف طراحی شناخته شده آسیاب نورد متقاطع مارپیچ این است که وجود یک رول فوقانی غیرفعال به دلیل نیاز به تلاش اضافی برای باز کردن این رول که دارای ممان اینرسی قابل توجهی است، شرایط چنگ زدن را بدتر می کند. این شرایط و نیروهای اصطکاک واکنشی است که در طول یک غلتک غیرمحرک، در جهت مخالف نیروهای نورد ایجاد می‌شود، که مانع از گرفتن قابل اعتماد قطعه کار می‌شود.

یکی دیگر از معایب این فرز سوراخ کردن عدم امکان چرخاندن آستین های جدار نازک است، زیرا شرط لازم برای این کار باید حداقل فاصله بین رول های پایینی و رول بالایی هنگام چرخاندن کل محدوده آستین های دیواره نازک باشد.

این به نوبه خود تنها در صورتی امکان پذیر است که روابط خاصی بین پارامترهای طراحی اصلی منطقه تغییر شکل مشاهده شود.

هدف از این اختراع ایجاد یک آسیاب سوراخ‌کننده است که شرایط را برای گرفتن قطعه کار با رول بهبود می‌بخشد و کیفیت آستین‌های سوراخ‌شده را بهبود می‌بخشد.

این کار با این واقعیت حاصل می شود که در یک آسیاب سوراخ دار حاوی یک پایه کار با یک رول بالایی بشکه ای شکل و دو رول پایینی بشکه ای شکل که محورهای تقارن آنها در صفحه عمودی نسبت به محور نورد جابجا شده است و درایو چرخش برای رول های پایینی، طبق اختراع، رول بالایی مجهز به درایو است که در سمت پایه کار در مقابل درایو رول های پایین قرار دارد، در حالی که شعاع پیچش رول بالایی با فرمول تعیین می شود.

,

جایی که Rx شعاع پینچ رول بالایی است،

R in - شعاع خرج کردن رول پایینی،

Rz - شعاع قطعه کار در حال دوخت،

h=0-200 میلی متر - مقدار جابجایی محور تقارن رول های پایین نسبت به محور نورد در امتداد شعاع پینچ.

این طراحی از آسیاب نورد متقابل مارپیچ از یک سو به بهبود شرایط چنگ زدن و از سوی دیگر به کاهش تغییر ضخامت آستین ها و کیفیت سطح داخلی آنها به دلیل مطلوب تر شدن اجازه می دهد. طرح حالت تنش در حضور سه رول محرک که به صورت نامتقارن نسبت به محور نورد قرار گرفته اند، در نتیجه از مزایای فشرده سازی همه جانبه قطعه کار توسط سه غلت و کشش همه جانبه توسط دو غلت پایینی بهره گرفته می شود. مانند آسیاب دو رول.

آزمایشات نشان داده است که هنگام استفاده از رول بالایی با شعاع پینچ محاسبه شده طبق فرمول پیشنهادی، تماس آن با رول های پایینی با حداقل فاصله تضمین می شود، در نتیجه امکان تولید آسترهای دیواره نازک با سوراخ کردن بدون سوراخ کردن وجود دارد. ظهور نقص در سطح آنها.

برای توضیح این اختراع، یک مثال خاص از اختراع در زیر با اشاره به نقشه ها آورده شده است که در آن:

شکل 1 یک آسیاب سوراخ کننده نورد مارپیچ متقاطع، نمای کلی از بالا را نشان می دهد.

شکل 2 - بخش A-A در شکل 1؛

شکل 3 - نمای B در شکل 2؛

شکل 4 نموداری از آرایش رول ها در امتداد شعاع پینچ است.

آسیاب سوراخ کننده برای نورد متقابل مارپیچ از یک پایه کار 1 و یک محرک برای چرخاندن رول های پایه کار تشکیل شده است.

قفس کار 1 شامل یک قاب 2 است که رول های بشکه ای شکل پایین 5 در درام های 3 و 4 به صورت افقی با قابلیت تغییر موقعیت محور تقارن آنها در هر دو سطح افقی و عمودی با استفاده از زاویه تغذیه بر روی آن سوار شده اند. مکانیسم های شناخته شده رول بشکه ای شکل فوقانی 6 در یک درام 7 نصب شده در پوشش لولایی 8 با قابلیت تغییر موقعیت محور تقارن رول 6 در صفحه عمودی و زاویه تغذیه با استفاده از مکانیسم های شناخته شده قرار دارد.

با تغییر موقعیت رول های 5 و 6 می توان محور سوراخ را نسبت به محور تقارن آسیاب به بالا یا پایین جابجا کرد.

دو رول پایینی 5 و رول بالایی 6 شکل و طول یکسانی دارند.

شعاع پینچ Rx رول بالایی 6 با فرمول تعیین می شود

,

جایی که Rx شعاع پینچ رول بالایی است،

R in - شعاع خرج کردن رول پایینی،

Rz - شعاع قطعه کار در حال دوخت،

h=0-200 میلی متر - مقدار جابجایی محور تقارن رول های پایین نسبت به محور نورد.

رول های پایینی 5 از طریق دوک های 9 واقع در سمت ورودی آسیاب از طریق یک گیربکس 10 با موتور الکتریکی 11 متصل می شوند. همچنین می توان از یک درایو جداگانه برای هر رول پایین 5 استفاده کرد.

رول بالایی 6 از طریق یک اسپیندل 12، واقع در سمت خروجی آسیاب، به یک گیربکس 13 و یک موتور الکتریکی 14 متصل می شود.

هنگام سوراخ کردن یک قطعه کار در یک آسیاب نورد مارپیچ سوراخ‌دار، حرکت اصلی و تغییر شکل فلز تحت تأثیر نیروهای اصطکاک بین سطح فلز و غلتک‌ها در ناحیه تغییر شکل تشکیل شده توسط دو رول پایینی 5 و یک رول بالایی 6 رخ می‌دهد. با جابجایی محور سوراخ کننده نسبت به محور تقارن آسیاب. قطعه کار با هر روش شناخته شده ای به ناحیه تغییر شکل وارد شده و دوخته می شود.

جابجایی محور سوراخ کننده نسبت به محور تقارن آسیاب یک طرح مطلوب از وضعیت تنش-کرنش فلز قطعه کار ایجاد می کند، در حالی که حداقل شکاف در ناحیه تماس رول ها اعوجاج سطح بیرونی فلز را از بین می برد. که به ویژه هنگام تولید آسترهای جدار نازک از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

آسیاب نورد مارپیچ متقابل پیشنهادی در مقایسه با نمونه های شناخته شده، بهبود شرایط برای گرفتن قطعه کار و بهبود کیفیت آسترها را ممکن می سازد.

آسیاب سوراخ دار برای نورد متقاطع مارپیچ، حاوی پایه کار با یک رول بالایی بشکه ای شکل و دو رول پایینی بشکه ای شکل که محورهای تقارن آنها در یک صفحه عمودی نسبت به محور نورد جابجا شده است و یک محرک برای چرخش. از رول های پایینی، مشخص می شود که رول بالایی مجهز به درایو است که در جهت مخالف درایو رول های پایینی سمت پایه کار قرار دارد، در حالی که شعاع پیچش رول بالایی با فرمول تعیین می شود.

,

که در آن R x شعاع پینچ رول بالایی است.

R in - شعاع خرج کردن رول پایین.

R z - شعاع قطعه کار در حال دوخت؛

h=0-200 میلی متر - مقدار جابجایی محور تقارن رول های پایین نسبت به محور نورد در امتداد شعاع پینچ.

آسیاب سوراخ کننده EZTM برای شمش های نورد طراحی شده است که در کوره های حلقوی شماره 1 و شماره 2 گرم می شوند و در آستین های خالی برای لوله های نورد در آسیاب زیارتی گرم می شوند. تغییر شکل فلز در یک آسیاب سوراخ در یک منطقه تغییر شکل تشکیل شده توسط رول های قارچی شکل مورب، میله های راهنما و یک سنبه انجام می شود. غلتاندن آستین های خالی بر روی یک ابزار مناسب و با کیفیت (رول ها، خط کش ها، سنبه ها، سیم کشی های ورودی و خروجی) انجام می شود: سطح کار ابزار سوراخ کننده نباید دارای ترک، حفره یا گود باشد. خط کش ها و درام ها با غلطک هر 2 هفته یکبار تعویض می شوند. سنبه یک بار در روز یا هر 1000 تن فلز سوراخ شده تعویض می شود.

این آسیاب برای نورد اندازه مورد نیاز آسترها پس از تکمیل PPR یا PPV، جایگزینی ابزارهای فرسوده و همچنین هنگام تغییر به نورد با اندازه استاندارد متفاوت آستر مطابق با الزامات دستورالعمل کار راه اندازی می شود. هنگام راه اندازی آسیاب، اپراتور نورد زاویه تغذیه را بسته به اندازه لوله های نورد شده و عیار فولاد تنظیم می کند:

§ برای لوله های با قطر 219?245 میلی متر - زاویه تغذیه 9?10 o;

§ برای لوله های با قطر 273 میلی متر - زاویه تغذیه 8?9 o;

§ برای لوله های با قطر 325 میلی متر - زاویه تغذیه 6? 7.5 o.

انحراف فاصله بین رول ها در نزدیکی آنها از مقادیر مشخص شده در RI در محدوده 1٪ مجاز است. میزان امتداد سنبه نسبت به خرج کردن (L) رول های آسیاب با استفاده از میله مخصوص تعیین می شود و با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

L= L در مخروط L منجمد شد،

جایی که L در مخروط طول برجستگی افقی مخروط ورودی رول، میلی متر است.

L فاصله انتهای جلوی رول تا دماغه سنبه را اندازه گیری کرد و با استفاده از یک میله مخصوص میلی متر تعیین شد. مقدار L در مخروط به زاویه تغذیه تنظیم شده بستگی دارد و عبارت است از:

§ برای زاویه تغذیه 5 0 - 568 میلی متر.

§ برای زاویه تغذیه 6 0 - 567 میلی متر؛

§ برای زاویه تغذیه 7 0 - 566 میلی متر.

§ برای زاویه تغذیه 8 0 - 564 میلی متر.

§ برای زاویه تغذیه 9 0 - 563 میلی متر.

§ برای زاویه تغذیه 10 0 - 561 میلی متر.

مجاز است امتداد سنبه را فراتر از گیر دادن رول ها تا 20 میلی متر در برابر مقدار مشخص شده در RI کاهش داده و امتداد آن را به موقعیتی افزایش دهید که منجر به از بین رفتن دستگیره های اولیه و ثانویه پایدار ریخته گری مداوم نشود. رول ها برای بهبود چسبندگی قطعه کار توسط فرز سوراخ‌کن، می‌توان زاویه نورد را 1 درجه (تا 13 یا 11 درجه) افزایش یا کاهش داد. تنظیم دستگاه سوراخ کننده باید سوراخ کردن آستین ها را بدون تجاوز از حداکثر بار مجاز جریان روی درایوهای اصلی آسیاب سوراخ کن (6.5 KA) تضمین کند. برای بررسی تنظیم صحیح آسیاب، اپراتور نورد قطر اولین آستین را هنگام تغییر به اندازه استاندارد دیگر اندازه گیری می کند.

بیلت ها پس از گرم شدن در کوره های حلقوی شماره 1 و 2 و برداشتن رسوب از روی آنها وارد آسیاب سوراخ می شوند. فرکانس تحویل قطعه کار به آسیاب سوراخکاری نباید بیشتر از هر 90 ثانیه باشد. قطعات کار گرم شده با ترک های عرضی قابل مشاهده و تسمه برای جلوگیری از تصادف مجاز به نورد نیستند. چرخاندن آستین ها با خنک سازی خارجی مداوم رول ها و خنک سازی داخلی سنبه با آب انجام می شود. دمای سطح بیرونی آستر در سمت خروجی آسیاب باید در محدوده 1150-1270 درجه سانتیگراد باشد، سطح داخلی حداکثر 1300 درجه سانتیگراد (اختیاری). انواع اصلی ناهماهنگی ها در فرآیند فن آوری سیستم عامل NLZ و اقدامات ممکن برای از بین بردن آنها در جدول 6 آورده شده است.

جدول 6. انواع عیوب در تولید لاینر

نام عدم انطباق	دلیل عدم تطابق	روشی برای رفع ناسازگاری ها
تنوع در ضخامت و انحنای آستین ها	نصب ابزار و تجهیزات (مرکز، رول، خط کش، سیم) نه در امتداد محور نورد.	راه اندازی ابزار و تجهیزات دستگاه پیرسینگ در امتداد محور نورد.
گرمایش ناهموار قطعات کار.	تنظیم رژیم دمای کوره های گرمایش.
تعمیر (تسطیح) اجاق گاز در حین کار تعمیر و نگهداری.
عدم یا سختی گرفتن اولیه قطعه کار توسط غلتک ها.	سایش بیش از حد مخروط ورودی رول.	جایگزینی رول ها در طول PPR (PPV ) .
زاویه چرخش را تغییر دهید.
عدم وجود یا سخت گرفتن ثانویه قطعه کار (فیلم داخلی در انتهای جلوی آستین)	ظرفیت کشش ناکافی رول ها به دلیل سایش بیش از حد مخروط ورودی رول ها یا نصب نامناسب.	تعویض رول ها در حین PPR (PPV).
"میخچه ها" را روی مخروط ورودی رول بازیابی کنید.
فاصله بین رول ها را تغییر دهید.
زاویه تغذیه را تغییر دهید.
امتداد سنبه را فراتر از نیشگون گرفتن رول ها کاهش دهید.
غروب سنبه در آستین	ضریب ناکافی بیضی شدن آستر توسط غلتک	فاصله بین خط کش ها را افزایش دهید.
تخریب سنبه	تعویض سنبه
غیرفعال کردن درایو اصلی دستگاه سوراخ کننده	برداشتن زیر برش

تنظیم آسیاب در صورتی صحیح تلقی می شود که گرفتن اولیه و ثانویه قطعه کار توسط رول ها به آرامی (بدون لغزش) انجام شود، ابعاد آستین ها مطابق با میز نورد باشد، بار روی موتور آسیاب از حداکثر مجاز تجاوز نکند (6.5). KA). پس از چرخاندن 1-2 آستین، اپراتور نورد، در صورت لزوم، تنظیمات آسیاب را تنظیم می کند:

در صورت تجاوز از بار درایو اصلی آسیاب، کاهش تدریجی (هر 0.5 درجه) زاویه تغذیه یا افزایش فاصله بین رول ها (هر 2 تا 5 میلی متر) تا مقادیر مجاز انجام می شود. از بار آسیاب به دست می آید؛

§ اگر بار روی درایو اصلی آسیاب کمتر از 5.5 کیلو آمپر باشد، افزایش تدریجی (هر 0.5 درجه) در زاویه تغذیه تا زمانی که مقادیر مجاز بار آسیاب به دست آید، انجام می شود.

از آنجایی که رول‌های آسیاب سوراخ‌کننده فرسوده می‌شوند، موارد زیر مجاز است:

§ تغییر فاصله بین غلطک ها و خط کش ها به میزان 10 میلی متر.

§ تغییر موقعیت سنبه.

سنبه آسیاب سوراخکاری در صورتی برای کار مناسب تلقی می شود که سطح آن فرورفتگی، رویش نداشته باشد و مش درشتی روی آن وجود نداشته باشد. اندازه فرورفتگی ها، رشدها و ترک ها نباید از 3 میلی متر تجاوز کند. غلطک ها، خط کش های بالا و پایین نباید دارای ترک یا مش ناصاف باشند.

YYYTTyyy gt IHSHTYYY /TsK

3 (62)، 2011 IIIU

در این مقاله انواع غلتک‌های خیاطی، مزایا و معایب آن‌ها شرح داده می‌شود، مشخصه وضعیت تغییر شکل شدید در مرکز تغییر شکل است که در نتیجه درج بر روی غلتک‌ها انواع مختلفی حاصل می‌شود. ضمناً در مقاله کمپ های خیاطی ابزار هدایتی توضیح داده شده است. ویژگی مقایسه ای دیسک های دیشر و خط کش های هدایت کننده نتیجه است.

V. V. KLUBOVICH، V. A. TOMILO، BNTU، V. E. IBRAGIMOV، O. N. MASYUTINA، RUE "BMZ"

UDC 621.774.35

ویژگی های طراحی ابزار برای ساخت بیلت های لوله بدون درز

طیف گسترده لوله ها روش ها، واحدها و آسیاب های زیادی را که در آنها اجرا می شود از پیش تعیین کرده است. علاوه بر این، هر روش با موثرترین طیف لوله های تولید شده مشخص می شود. علاوه بر این، الزامات خاص برای لوله ها انتخاب روش تولید آنها را تعیین می کند.

تولید لوله به طور مداوم در حال بهبود و توسعه است؛ نه تنها با رشد کیفی، بلکه با تغییرات کیفی قابل توجه مطابق با نیازهای مشتریان مشخص می شود. دامنه لوله ها از نظر اندازه و مواد در حال گسترش است، تولید لوله هایی با سطوح خارجی و داخلی تصفیه شده ویژه (لوله های انرژی هسته ای، ابزارسازی)، با پوشش های محافظ و صاف برای خطوط لوله اصلی گاز و نفت و غیره در حال افزایش است. لوله با خواص و کیفیت مناسب، لازم است سیستمی از گیج ها به درستی انتخاب و محاسبه شود تا اطمینان حاصل شود که لوله ای با اندازه داده شده به دست می آید. به نوبه خود، کالیبراسیون ابزارآسیاب‌های سوراخ‌کننده شامل ساخت درست پروفیل رول‌ها، سنبه‌ها و ابزارهای راهنما و تعیین اندازه آنها است.

این مقاله انواع مختلفی از رول های سوراخ دار و راهنما را ارائه می دهد

ابزارها و همچنین ویژگی های مقایسه ای آنها آورده شده است.

انواع رول های زیر در آسیاب های سوراخ دار استفاده می شود: بشکه ای شکل. دیسک؛ رول های قارچی شکل و دوپنچ.

I. رول های بشکه ای شکل آسیاب های سوراخ دار دو مخروط کوتاه هستند که توسط پایه های بزرگ به هم تا شده اند (شکل 1). روی چنین رول‌هایی سه بخش وجود دارد: مخروط ورودی I. نیشگون گرفتن تی; مخروط خروج r.

در قسمت ورودی، فلز برای سوراخ کردن آماده می شود. گیره برای صاف کردن انتقال از مخروط ورودی به مخروط خروجی طراحی شده است. مخروط خروجی نورد عرضی یک لوله از قبل دوخته شده را انجام می دهد.

رول های بشکه بسته به طول مخروط های ورودی و خروجی طبقه بندی می شوند.

1. رول های نوع اول دارای طول یکسانی از مخروط های ورودی و خروجی هستند (شکل 2). اگر طول مخروط ورودی کیفیت و ابعاد آستین های مورد نیاز را تامین نکند، از رول های نوع دوم استفاده می شود.

2. در رول های نوع دوم، مخروط ورودی کوتاهتر از خروجی است (شکل 3).

3. در رول های نوع سوم دو مخروط ورودی وجود دارد، اولی وظیفه بهبود شرایط گرفتن را بر عهده دارد، دومی طول ناحیه تغییر شکل را کاهش می دهد که منجر به کاهش عیوب در قسمت بیرونی می شود.

برنج. 1. رول بشکه ای سوراخ کننده

برنج. 2. رول بشکه ای پیرسینگ نوع اول

yuti g m€imiyyyy:gt

برنج. 3. رول بشکه ای سوراخ کننده نوع دوم

برنج. 4. رول بشکه ای سوراخ کننده نوع سوم

و سطوح داخلی آستین، بنابراین از چنین رول هایی در هنگام چرخاندن قطعات کار که کمی از نظر قطر متفاوت هستند استفاده می شود (شکل 4).

با توجه به ناحیه محوری فلز در ناحیه تغییر شکل در حین سوراخ‌کاری، باید توجه داشت که نمودار حالت تنش-کرنش در اینجا متفاوت است، زیرا نیروهای فشاری در کناره‌های رول‌ها و نیروهای کششی در کناره دیشر تأثیر می‌گذارند. دیسک ها یا میله های راهنما، و همچنین در سمت سوراخ . این چیدمان مطلوب نیست، زیرا در صورت رسیدن به فشرده سازی بحرانی ممکن است باعث تخریب فلز شود. در نهایت ذخیره پلاستیسیته به طور کامل مصرف می شود و شکستگی های ماکرو ایجاد می شود که منجر به ایجاد عیوب در داخل لوله می شود. بنابراین، شرط مهم برای سوراخ کردن نه تنها ایجاد یک طرح مطلوب از حالت تنش-کرنش در هنگام تغییر شکل فلز و نسبت بهینه تغییر شکل عرضی و طولی است که به طور قابل توجهی بر امکان تخریب در ناحیه مرکزی قطعه کار تأثیر می گذارد، بلکه همچنین افزایش در ارزش فشرده سازی بحرانی.

تراکم بحرانی را می توان با تغییر طرح معمول حالت تنش-کرنش (در امتداد دو محور - کشش و یک محور - فشار) به طرح جدید (در امتداد دو محور - فشار و یک محور - کشش) افزایش داد. چنین تغییری در الگوی حالت تنش را می توان با تغییر لغزش و ایجاد نیروهای حمایتی اضافی به دست آورد. اگر در امتداد مسیر جریان فلز در ناحیه تغییر شکل، برآمدگی هایی روی رول ها ایجاد شود که

برنج. 5. کالیبراسیون شیار رول ها

اینها مقاومت بیشتری در برابر جریان فلز ایجاد می کنند و این به نوبه خود منجر به تغییر الگوی حالت فشار فلز در ناحیه تغییر شکل می شود.

نتیجه گیری های انجام شده اساس انواع جدیدی از کالیبراسیون رول های آسیاب سوراخ کننده را تشکیل می دهد.

1. کالیبراسیون شیار (شکل 5) با این واقعیت مشخص می شود که برآمدگی هایی با ارتفاع متغیر و شیارهایی با عرض متغیر روی رول ها ایجاد می شود. زاویه تمایل رج به محور رول 0 درجه است. برآمدگی ها در امتداد کل ژنراتیکس رول قرار دارند که منجر به کاهش تنش کششی می شود و در نتیجه با دو تنش فشاری و یک تنش کششی طرح به طرح نزدیک می شود و این به نوبه خود منجر به افزایش ارزش کاهش بحرانی کالیبراسیون شیار یک ایراد قابل توجه دارد و آن این است که ساخت آن دشوار است.

2. کالیبراسیون حلقه (شکل 6). زاویه شیب رج به محور رول 900 است. در اینجا رج ها تأثیری مشابه با کالیبراسیون شیار دارند و در نتیجه حالت تنش-کرنش را بهبود می بخشند.

3. کالیبراسیون پیچ (شکل 7). زاویه شیب برآمدگی ها به محور رول در محدوده 0-90 درجه است. این نوع کالیبراسیون بهبود نمودار حالت تنش-کرنش را در هر دو جهت محوری و مماسی امکان پذیر می کند.

اگر از قطعات کار با قطر حداکثر 140 میلی متر برای سوراخ کردن استفاده می شود، از آسیاب های سوراخ دار با رول های دیسکی و قارچی شکل استفاده می شود. کارخانه های نورد با رول های قارچ و دیسک، آسترهای بلندتری تولید می کنند.

برنج. 6. کالیبراسیون رول حلقه

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

علیرغم مزایای فن آوری آسیاب های سوراخ دار با رول های قارچی شکل، آنها به دلیل تعدادی از نقص های طراحی پیشرفت های اخیر را دریافت نکرده اند:

1) زوایای نورد و تغذیه نامنظم که باعث کاهش بهره وری و کاهش انعطاف پذیری در عملکرد آسیاب می شود.

2) یک قفس بزرگ و ناخوشایند برای کار، که یک چرخ دنده و یک قفس کار را در یک قاب ترکیب می کند.

3) بست رول های کار به صورت کنسولی که سفتی پایه را بسیار کاهش می دهد.

در تولید مدرن لوله های بدون درز با تغییر شکل گرم، از نوعی رول مانند رول دوقلو استفاده می شود. مشخصات این رول در شکل نشان داده شده است. 10. کالیبراسیون چنین رول بر اساس اصل تغییر شکل خرد کردن است. در این مورد، رول به بخش هایی تقسیم می شود که در آن فشرده سازی انجام می شود، به طور قابل توجهی کمتر از بحرانی، و به دنبال آن عبور از بخش هایی که فشرده سازی انجام نمی شود. در نتیجه استفاده از این نوع رول باعث بهبود پایداری قطعه کار در رول ها و همچنین کاهش اختلاف ضخامت می شود.

برنج. 8. مشخصات رول دیسکی آسیاب سوراخ کننده

برنج. 7. کالیبراسیون پیچ رول ها

II. مشخصات رول های دیسکی آسیاب های سوراخ کننده در شکل نشان داده شده است. 8.

رول های دیسکی امکان به دست آوردن پروفیل هایی با انتقال تیز را فراهم می کند؛ علاوه بر این، استفاده از رول های تکیه گاه دوبل باعث می شود تا طراحی پایه کار را به میزان قابل توجهی ساده کنید که منجر به استفاده از رول های مخروطی در آسیاب های کوچک می شود. دیسک در آسیاب های بزرگ با بارگذاری سنگین تر می چرخد.

III. مشخصات رول های قارچ شکل آسیاب های سوراخ دار در شکل نشان داده شده است. 9.

در چنین رول ها، دو بخش متمایز می شود: ورودی 1p و مخروط خروجی (/p).

برنج. 9. مشخصات رول قارچی شکل آسیاب سوراخ کن

برنج. 10. رول پروفیل یک فرز سوراخ دار با پینچ دوبل

هنگام محاسبه سیستم اندازه گیری که تولید لوله با اندازه معین را تضمین می کند، باید توجه ویژه ای به ابزار راهنما شود که یک گیج بسته را در ناحیه تغییر شکل همراه با غلتک ها تشکیل می دهد که امکان انجام فرآیند سوراخ کردن را فراهم می کند. با افزایش ضرایب کشیدگی و به دست آوردن آستین های دیواره نازک تر. در فرزهای سوراخ‌کن می‌توان از خط‌کش‌های راهنما و دیسک‌های دیشر به عنوان ابزار هدایت استفاده کرد.

خط کش های آسیاب سوراخ دار شکل نسبتاً پیچیده ای دارند که با توجه به نوع تغییر شکل، میزان فشرده سازی و افزایش قطر آستین نسبت به قطر قطعه کار تعیین می شود. خط کش ها در آسیاب های سوراخ دار در فرآیند تغییر شکل قطعات کار نقش دارند، بنابراین شکل آنها باید با مشخصات رول مطابقت داشته باشد تا هیچ شکافی بین سطوح جانبی رول ها و قوانین وجود نداشته باشد. خط کش ها همچنین بر تغییر شکل عرضی فلز تأثیر می گذارند و به بیضی شدن آستین کمک می کنند.

در شکل شکل 11 مشخصات خط آسیاب سوراخ کننده را نشان می دهد.

مزایای خط کش های راهنما این است که کل منطقه تغییر شکل را پوشش می دهند، اما معایبی نیز وجود دارد:

1) به دلیل اصطکاک زیاد با قطعه کار گرم می شوند و به سرعت خراب می شوند.

2) خط کش ها به صورت دستی تعویض می شوند که خطر آسیب و استرس فیزیکی پرسنل کار را افزایش می دهد.

3) هزینه تولید خط کش بیشتر از تولید دیسک است.

برای از بین بردن تمام این کاستی ها، تولید مدرن به طور فزاینده ای از دیسک های Disher به عنوان یک ابزار راهنما استفاده می کند. مشخصات دیسک های Disher در شکل نشان داده شده است. 12.

مزایای دیسک های راهنما نسبت به میله های راهنما به شرح زیر است:

1) زمان تولید کاهش می یابد، زیرا نیازی به صرف زمان زیادی برای جایگزینی خطوط نیست.

2) دیسک ها می چرخند که به لطف آن زمان خنک شدن دارند.

3) اصطکاک به طور قابل توجهی کمتر از خط کش ها است که مقاومت سایش آنها را افزایش می دهد.

4) به دلیل اینکه دیسک ها در جهات مختلف جمع می شوند، قطعه کار پس از نورد راحت تر برداشته می شود.

برنج. 11. خط آسیاب سوراخ

برنج. 12. دیسک ظرفشویی

نقطه ضعف دیسک ها این است که بر خلاف خط کش ها، کل ناحیه تغییر شکل را نمی گیرند.

جایگزینی میله های راهنما با دیسک های راهنما برای کارخانه ها ضروری است، زیرا به لطف دیسک های راهنما، هزینه های تولید کاهش می یابد و خروجی محصول افزایش می یابد. در نتیجه استفاده از دیسک های راهنما، حجم تولید افزایش می یابد، خطر آسیب دیدگی و استرس فیزیکی پرسنل کاهش می یابد. تعمیر و تعویض دیسک های راهنما ارزان تر از تعویض خط کش های راهنما است. منابع آنها نیز به طور قابل توجهی بالاتر است.

لازم به ذکر است که برای انتخاب و محاسبه صحیح یک سیستم کالیبر که تولید یک لوله با اندازه معین را تضمین می کند، باید از شرایط خاص تولید، ویژگی های تولید، مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید را در نظر گرفت. اندازه و شکل ابزار تغییر شکل، خواص فیزیکی و مکانیکی فولاد.

در این مورد، کالیبراسیون باید الزامات خاصی را برآورده کند، که تضمین می کند:

1) به دست آوردن آستین با ابعاد هندسی مورد نیاز و کیفیت بالای سطوح بیرونی و بخصوص داخلی.

2) روند عادی و پایدار فرآیند سیستم عامل، بدون نقض شرایط ضبط اولیه و ثانویه.

3) بهره وری بالا آسیاب با حداقل مصرف انرژی برای سوراخ کردن.

4) دوام بالای ابزار، که تعداد نقل و انتقالات را کاهش می دهد و عمر مفید آن را افزایش می دهد.

5) توانایی انجام فرآیند سوراخ کردن برای طیف گسترده ای از آسترها بدون حمل و نقل اضافی.

ادبیات

1. Matveev Yu. M., Vatkin Ya. L. کالیبراسیون ابزار آسیاب نورد. M.: متالورژی، 1970.

2. فناوری تولید نورد / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metallurgy, 1994.

طیف وسیعی از محصولات تولید شده توسط فروشگاه نورد لوله. تجزیه و تحلیل فناوری نورد گرم لوله ها بر روی واحد نورد لوله. تجهیزات، ابزار و روان کننده های مورد استفاده در نورد گرم لوله ها. انواع عدم انطباق محصول، اقدامات برای رفع آنها.

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

نوشته شده در http://www.allbest.ru

وزارت آموزش و پرورش عمومی و حرفه ای

مؤسسه آموزشی حرفه ای خودگردان دولتی منطقه SVERDLOVSK

"تکنیک کامنسک-اورال متالورژی و مهندسی مکانیک"

تخصص 02.22.05.

شکل دهی فلز

OMD Group - 313

گزارش عملکرد صنعتی

کارگاه PJSC "SinTZ" T-3

دانش آموز S.M. کرپیشیکوف

رئیس تمرین:

L.V. پتروا

معرفی

ساخت یک واحد نورد لوله جدید در کارخانه لوله سینارسکی در بهار 1979 آغاز شد. در ابتدا، کارگاه نورد لوله شماره 3 به عنوان طرحی برای بازسازی TPA-60 قدیمی، که در سال 1942 از دنپروپتروفسک تخلیه شد، در نظر گرفته شد. . در واقع، نتیجه یک آسیاب سنبه شناور با کارایی بالا بود که بیش از 300 لوله در ساعت می‌غلتید. ظرفیت طراحی TPA-80 315 هزار تن لوله فولادی در سال است.

حلقه های اصلی یک زنجیره تکنولوژیک، بخش نورد گرم لوله ها و بخش اره کاری، برش و تکمیل و تحویل لوله ها است. فرآیند فن آوری شامل دفتر اصلی حسابداری تولید، منطقه آماده سازی قطعه کار، منطقه محصول نهایی، منطقه آماده سازی ابزار نورد، منطقه تعمیر تجهیزات جایگزین و ابزارهای تکنولوژیکی، و همچنین جرثقیل و تاسیسات انبار است. تجهیزات اصلی شامل: کوره اجاق گاز پیاده روی، آسیاب چین دار، آسیاب سوراخ دار، آسیاب پیوسته هشت پایه، آسیاب کاهش 24 پایه، میز خنک کننده، اره های دسته ای لوله، خطوط پایان لوله، و منطقه تولید سنبه بلند. .

یکی از ویژگی های منحصر به فرد این کارگاه، قرار گرفتن تجهیزات اصلی فناوری در ارتفاع شش متری از سطح کف در علامت "6.0" است. زیرزمین روغن و اتاق ماشین برای راحتی و دسترسی به تعمیر و نگهداری آن با "0.0 +" علامت گذاری شدند.

در کارگاه T-3 از بیلت های نورد شده با قطر 120 میلی متر و به طور مداوم ریخته گری با قطر 145-156 میلی متر استفاده می کنند. استفاده از بیلت های ریخته گری پیوسته در سال 2007 پس از نصب یک آسیاب چین دار سه رول امکان پذیر شد. این امکان به دست آوردن بیلت ها از شرکت های TMK - Seversky، Volzhsky Pipe، Taganrog Metallurgical Plants.

1. طیف وسیعی از محصولات تولید شده در کارخانه نورد لوله داغ

مجموعه این فروشگاه شامل لوله های نورد گرم از گریدهای فولادی کم کربن و کربن است. TPA-80 لوله هایی را تولید می کند که متعاقباً برای پردازش به کارگاه های T-2، T-4 و B-2 و همچنین لوله های تمام شده ارسال می شود. قابلیت های کارگاه T-3 به ما این امکان را می دهد که حدود 970 سایز استاندارد را از بیش از 40 گرید فولادی تولید کنیم. هر ساله این کارگاه به بیش از 15 نوع لوله جدید مسلط می شود. قطر لوله از 28 میلی متر تا 89 میلی متر. ضخامت دیوار از 3.2 تا 13 میلی متر.

TPA-80 عمدتاً در تولید لوله‌های عمومی، لوله‌های حفاری، لوله‌های پمپ و کمپرسور و همچنین لوله‌های در نظر گرفته شده برای پردازش سرد بعدی تخصص دارد.

در طی 30 سال، این کارگاه 7,965,691 تن لوله در اندازه های مختلف تولید کرده است. فروشگاه نورد لوله لوله نورد گرم

2. توصیف فن‌آوری موجود برای نورد گرم لوله‌ها روی واحد نورد لوله (TPM)

شکل 1 نمودار تولید TPA-80

شکل 1 به صورت شماتیک فرآیند تولید لوله های نورد گرم با استفاده از TPA-80 را نشان می دهد.

قطعه کار به شکل میله هایی که به کارگاه می رسد در یک انبار داخلی نگهداری می شود. قبل از تولید، بر روی یک قفسه مخصوص مورد بازرسی تصادفی قرار می گیرد و در صورت لزوم تعمیر می شود. در محل آماده سازی قطعه کار، ترازوهایی برای کنترل وزن فلزی که وارد تولید می شود نصب می شود. بیلت های انبار توسط جرثقیل پل برقی به شبکه بارگیری در جلوی کوره تغذیه می شود و طبق برنامه زمان بندی و نرخ نورد در کوره گرمایشی با یک کوره راهپیمایی بارگیری می شود.

قطعات کار که تا دمای 1200 درجه سانتیگراد گرم می شوند به نوار نقاله غلتکی تخلیه داخلی تحویل داده می شوند و به خط برش گرم تحویل داده می شوند.

قطعه کار اندازه‌گیری شده توسط یک میز غلتکی پشت قیچی به شبکه‌ای در جلوی آسیاب سوراخ‌کننده منتقل می‌شود و در امتداد آن به درپوش غلت می‌خورد و هنگامی که سمت خروجی آماده شد، به یک ناودان منتقل می‌شود که با درب بسته می‌شود. . با کمک یک فشار دهنده، با بالا رفتن توقف، قطعه کار به منطقه تغییر شکل رانده می شود. در ناحیه تغییر شکل، قطعه کار روی سنبه ای که توسط یک میله نگه داشته شده است سوراخ می شود.

پس از دوخت، آستین در امتداد نوار نقاله غلتکی به ایستگاه متحرک منتقل می شود. سپس آستین توسط یک نوار نقاله زنجیره ای به سمت ورودی آسیاب پیوسته منتقل می شود.

لاینر از شبکه شیبدار به داخل کانال دریافت کننده یک آسیاب پیوسته با گیره انداخته می شود. در این زمان، یک سنبه بلند با استفاده از یک جفت غلتک اصطکاکی به آستین وارد می شود.

لوله های نورد سنبه دار به طور متناوب به محور یکی از دستگاه های سنبه گیر منتقل می شوند.

پس از برداشتن سنبه، لوله ناهموار به سمت اره ها می رود تا انتهای فرسوده عقب را اصلاح کند.

پس از گرمایش القایی، لوله ها به یک آسیاب کاهشی که دارای بیست و چهار پایه سه رول است، وارد می شود. در یک آسیاب کاهش تعداد پایه های کار بسته به اندازه لوله های نورد شده (از 5 تا 24 پایه) تعیین می شود و پایه ها از 22 در جهت کاهش تعداد پایه ها خارج می شوند. غرفه های پایانی 23 و 24 در تمام برنامه های نورد شرکت می کنند.

پس از کاهش، لوله ها وارد میز خنک کننده رک و پینیون با تیرهای راه رفتن می شوند و در آنجا خنک می شوند.

در میز خنک کننده، لوله ها در کیسه های تک لایه جمع می شوند تا انتها را برش داده و آنها را روی اره های برش سرد برش دهند.

در صورت لزوم، لوله ها با استفاده از دستگاه صاف کننده مناسب صاف می شوند.

لوله های تمام شده به میز بازرسی بخش کنترل کیفیت می رسند؛ پس از بررسی، لوله ها بسته بندی شده و برای مصرف کننده ارسال می شود.

3. شرح تجهیزات اصلی و کمکی در سایت نورد لوله داغ

3.1 کوره اجاق گاز پیاده روی

این کوره برای گرم کردن قبل از سوراخ کردن قطعات کار Ø 120 میلی متر از کربن (10، 20، 35، 45)، گریدهای کم آلیاژ و فولاد ضد زنگ تا t = 1120 - 1270 0C طراحی شده است.

کوره یک سازه فلزی جوش داده شده سفت و سخت است که از داخل با مواد نسوز و عایق حرارتی پوشیده شده است.

زیر کوره به شکل تیرهای متحرک و ثابت ساخته می شود که با کمک آنها قطعات کار از طریق کوره حمل می شوند. موانع مکانیزه در انتهای بارگیری و تخلیه کوره نصب می شود. کوره با گاز طبیعی با استفاده از مشعل های نصب شده بر روی سقف گرم می شود. هوای احتراق توسط دو فن تامین می شود.

گازهای دودکش از طریق سیستمی از دودکش ها و گرازهای با روکش فلزی با استفاده از دو فن حذف می شوند.

بر روی مجرای دود گراز یک ریکاوراتور لوله ای حلقه ای برای گرم کردن هوای عرضه شده به مشعل ها نصب شده است.

این کوره مجهز به تاسیسات تلویزیون صنعتی است که امکان کنترل بصری از راه دور بارگیری و تخلیه قطعات کار را فراهم می کند.

جدول 1 مشخصات فنی یک کوره اجاق گاز راه رفتن را نشان می دهد.

قطعات کار که قرار است گرم شوند به میز بارگیری تغذیه می شوند ، از آنجا بارها در امتداد یک نوار نقاله غلتکی به پنجره بارگیری کوره منتقل می شوند ، جایی که با کمک توقف های نسبت به تیرهای اجاق گاز متحرک ثابت می شوند. با استفاده از طناب های تیرهای راهپیمایی، قطعات کار از نوار نقاله غلتکی تخلیه خارج می شوند، از طریق کوره حمل می شوند و بر روی راهنماهای ثابت قرار می گیرند و در امتداد آنها روی نوار نقاله غلتکی تخلیه درون کوره قرار می گیرند، که از کوره به برش گرم تحویل داده می شود. نوار نقاله غلتکی خط.

جدول 1 - مشخصات فنی یک کوره اجاق گاز پیاده روی

	مشخصه	واحدها	ارزش های
	اندازه و مساحت اجاق		10,556*28,37=305
	ابعاد قطعه کار فرآوری شده:
	وزن قطعه کار گرم شده
	دمای گرمایش فلز
	عملکرد کوره
	ولتاژ کلی منطقه کوره
	ولتاژ حرارتی
	گرمای احتراق سوخت
	مصرف سوخت معمولی بر اساس منطقه:
	حداکثر جریان هوا در a=1.05
	حداکثر مقدار محصولات احتراق a=1.05
	وزن اجاق با قفس
	نرخ تحویل جای خالی
	حرکت عمودی تیرها
	حرکت افقی تیرها
	دمای سطح بیرونی دیوارها
	اتلاف حرارت

قطعه کار بسته به سرعت نورد و فرکانس برش لوله های نورد شده، از طریق یک یا چند پله از صفحات راهنمای تیرهای متحرک، یک به یک به داخل کوره بارگذاری می شود. کوره 5 تا 6 پله قبل از توقف آسیاب متوقف می شود، در هنگام توقف برای حمل و نقل، فلز 5 تا 6 پله به عقب برمی گردد. حرکت قطعات کار از طریق کوره توسط سه تیر متحرک انجام می شود.

برای کاهش سرد شدن قطعات کار در زمان توقف، یک ترموستات بر روی نوار نقاله غلتکی برای انتقال قطعات کار گرم شده به قیچی و همچنین قابلیت بازگرداندن (با روشن کردن معکوس) قطعه کار برش نخورده به کوره و نگه داشتن آن در زمان خاموشی در نظر گرفته شده است. .

نمودار یک کوره اجاق گاز راه رفتن در شکل 2 نشان داده شده است

شکل 2 نمودار یک کوره اجاق گاز راه رفتن

1 - پنجره بارگیری؛ 2 - تیر متحرک; 3 - تیر ثابت; 4- مکانیزم حرکت عمودی تیرها; 5- مکانیزم حرکت افقی تیرها; 6 - نوار نقاله غلتکی برای پخش بلانک از کوره.

توزیع دما در کوره بر اساس منطقه در جدول 2 نشان داده شده است.

جدول 2 - توزیع دما در کوره به تفکیک مناطق

نام پارامتر کنترل شده	واحدها	مقدار پارامتر کنترل شده	انحرافات مجاز	محدوده کنترل یا فرکانس کنترل
دمای فر بر اساس منطقه:		از 1000 تا 1150 از 1150 تا 1230 از 1200 تا 1260 از 1230 تا 1280 از 1230 تا 1280		مدام
فشار بیش از حد محصولات احتراق در کوره		از 10 تا 29.43		مدام

در حین کار، کوره ممکن است داغ شود. خاموشی کوره گرم خاموشی بدون قطع منبع گاز طبیعی در نظر گرفته می شود. در طول توقف های داغ، تیرهای متحرک کوره در سطح ثابت نصب می شوند. پنجره های بارگیری و تخلیه بسته می شوند.

بخاری فلزی در هر روز تعمیر و در مدت توقف طولانی بیش از دو ساعت و همچنین در صورت لزوم، اجاق گاز مناطق IV و V را با هوای فشرده تحت فشار 29.4 کیلو پاسکال از مقیاس تمیز می کند.

3.2 خط برش داغ

پس از گرم شدن، قطعه کار وارد خط برش قطعه کار داغ می شود. تجهیزات خط برش گرم شامل قیچی برای برش قطعه کار، توقف متحرک، میز غلتکی حمل و نقل و صفحه محافظ برای محافظت از تجهیزات در برابر تشعشعات حرارتی پنجره تخلیه PSH می باشد. جدول 3 مشخصات فنی خط برش گرم را نشان می دهد.

جدول 3 - مشخصات فنی خط برش گرم.

	مشخصه	واحدها	ارزش های
	وزن میله
	طول قطعه کار
	دمای میله
	سرعت حمل و نقل
	کارایی
	تاکید موبایل، سکته مغزی
	قطر بشکه طول بشکه قطر نورد
	زمین غلتکی
	مصرف آب در هر غلتک، آب خنک
	مصرف آب در هر غلتک آب خنک با جعبه های محور آب خنک
	مصرف آب در هر صفحه نمایش

قیچی ها برای برش بدون ضایعات فلز طراحی شده اند، اما اگر در نتیجه هر شرایط اضطراری، تریم باقیمانده ایجاد شود، در یک گودال نزدیک قیچی برای جمع آوری آن یک لوله و یک جعبه نصب می شود. پس از گرم شدن میله و پخش آن، از ترموستات عبور کرده، به استاپ متحرک می رسد و به اندازه طول لازم بریده می شود. پس از ایجاد برش، استاپ متحرک بالا رفته و با استفاده از یک سیلندر پنوماتیک، قطعه کار در طول نوار نقاله غلتکی حمل می شود. پس از عبور از استاپ به حالت کار پایین می آید و چرخه برش ادامه می یابد. برای از بین بردن رسوب از زیر غلطک های میز غلتکی و قیچی برش گرم، سیستم شستشوی هیدرولیک با مقیاس ارائه شده است. پس از خروج از میز غلتکی خط برش داغ، قطعه کار وارد میز غلتکی گیرنده آسیاب سوراخ می شود.

3.3 بخش چین دار

قفس کار یک آسیاب چین دار طراحی شده توسط EZTM (شکل 3) شامل یک قاب 1، یک پوشش 2، سه رول 3 (با زاویه 120 درجه نسبت به یکدیگر)، تکیه گاه های بلبرینگ است که در درام های نگهدارنده نصب می شوند. 4 درام ها در سوراخ های استوانه ای 5 قاب و پوشش قرار می گیرند و می توان با استفاده از مکانیزم های فشار 6 که توسط موتورهای الکتریکی از طریق گیربکس های حلزونی حرکت می کند حرکت کرد. پیچ های فشار 14 در مهره های فشار ثابت 8 می چرخند و به بوش های چرخ های کرمی با انتهای خاردارشان 7 متصل می شوند.

1 - تخت؛ 2 - پوشش; 3 - رول؛ 4 - طبل; 5 - خسته کننده برای طبل; 6 - دستگاه فشار; 7 - انتهای پیچ فشار؛ 8 - انتهای پیچ فشار. 9 - شفت سنکرون کننده دستگاه فشار. 10 - مهره تنظیم; 11 - سیلندر هیدرولیک؛ 12 - میله سیلندر هیدرولیک؛ 13 - سوراخ محوری مرکزی پیچ فشار. 14 - پیچ فشار; 15 - پاشنه پیچ فشار; 16 - رانش

شکل 3 قفس آسیاب چین دار

در سوراخ مرکزی 13 هر پیچ فشار یک میله متعادل کننده فنری 19 برای فشار دادن درام دوار از طریق پاشنه 15 به پیچ فشار وجود دارد. برای اطمینان از تراز ثابت مرکز پایه با محور نورد لوله، مکانیسم های نصب 6 از دو رول پایینی توسط شافت 9 که توسط یک موتور الکتریکی به حرکت در می آید با یکدیگر هماهنگ می شوند. جایگزینی درام ها با رول ها با برداشتن پوشش 2 انجام می شود. زیر پاشنه پیچ فشار یک سیلندر هیدرولیک 11 وجود دارد که روی انتهای درام 4 قرار دارد. یک مهره تنظیم 10 در قسمت پایین میله سیلندر 12 نصب شده است. چرخش هر درام با استفاده از دستگاه های قفل متصل به سیلندرهای هیدرولیک دو پیستونی انجام می شود.

هنگام تنظیم کالیبر رول ها، شکاف مشخصی بین انتهای مهره 10 و سطح نگهدارنده بدنه سیلندر هیدرولیک 11 ایجاد می شود. در یک زاویه تغذیه ثابت و در یک کالیبر ثابت (در طول فرآیند فشرده سازی قطعه کار) رول ها، سیال کار به حفره سیلندر هیدرولیک 11 عرضه نمی شود، بنابراین این بدنه بدون بازی توسط فنر بار جذب می شود. میله 16 تا انتهای میله 12.

سمت ورودی دستگاه چین دار از یک قاب ریخته گری با شیار چدنی و سیم کشی سرپوشیده تشکیل شده است. یک مکانیزم بسته شدن ناودان با درایو پنوماتیک روی قاب نصب شده است. این مکانیزم به گونه ای ساخته شده است که در صورت بسته شدن، به عنوان یک نگهدارنده برای قطعه کار بعدی در هنگام انتقال به میز دستگاه چین دار عمل می کند. سمت خروجی شبیه یک سیم بلند با سه جفت غلتک اصطکاکی بیرون زده به نظر می رسد. پس از اتمام فشرده سازی قطعه کار، این غلتک ها تحت عمل سیلندرهای پنوماتیکی با قطعه کار تماس پیدا کرده و آن را به میز غلتکی خروجی انتقال می دهند.

3.4 بخش از آسیاب سوراخ

TPA-80 مجهز به آسیاب سوراخ دو رول با خطوط راهنما است. آسیاب مجهز به یک سمت خروجی با آزادسازی محوری آستین است که امکان سوراخ کردن روی سنبه خنک‌شده با آب را بدون برداشتن میله و سنبه از رول‌ها فراهم می‌کند.

3.4.1 سمت ورودی آسیاب سوراخ

هدف سمت ورودی دریافت قطعه کار از خط برش داغ، تراز کردن محور آن با محور آسیاب وظیفه این قطعه کار در قفس کار آسیاب و محدود کردن خروج قطعه کار در طول فرآیند سوراخ‌کاری است.

میز غلتکی آب خنک در جلوی آسیاب سوراخ‌کاری برای دریافت قطعه کار از خط برش گرم و انتقال آن به دستگاه مرکزیت طراحی شده است. میز غلتکی از 14 غلتک آب خنک با درایو جداگانه تشکیل شده است.

دستگاه مرکز برای از بین بردن یک فرورفتگی مرکزی با قطر D = 20 - 30 میلی متر و عمق 15 - 20 میلی متر در انتهای قطعه کار گرم شده طراحی شده است و یک استوانه پنوماتیک است که یک چکش با نوک در آن می لغزد. در حال حاضر دستگاه مرکز کار نمی کند.

توری جلوی آسیاب سوراخ‌کننده به گونه‌ای طراحی شده است که قطعه کار گرم شده را از میز غلتکی خنک‌شده با آب (پس از مرکز کردن) دریافت کرده و به کانال میز جلوی آسیاب سوراخ‌کن منتقل می‌کند. مشبک شامل ریل هایی است که روی قفسه ها قرار می گیرند، که در عین حال به عنوان تکیه گاه برای شفت های اجکتور نوع اهرمی مجهز به درایو الکتریکی عمل می کنند. یک درپوش پنوماتیکی نیز روی شبکه نصب شده است که برای متوقف کردن و تراز کردن محور قطعه کار به موازات محور نورد طراحی شده است. یک کفپوش در جلوی نگهدارنده وجود دارد تا اپراتور غلتک به قطعه کاری که به هر دلیلی متوقف شده است یا قطعه کاری که به طور تصادفی از کانال دریافت کننده روی شبکه پرتاب شده است، دسترسی پیدا کند.

میز جلو به گونه ای طراحی شده است که قطعه کار گرم شده را در حین غلتیدن از روی شبکه دریافت کند، محور قطعه کار را با محور سوراخ کننده تراز کند و آن را در حین سوراخ نگه دارد. میز جلو شامل یک قاب چدنی با شیارهای چدنی است که بر روی دو پایه نصب شده است. هنگام دوخت قطعات کار با قطرهای مختلف، موقعیت قاب توسط اسپیسرها تنظیم می شود. مکانیزمی برای بستن ناودان ها که دارای درایو پنوماتیکی نیز می باشد بر روی قاب نصب شده است.

کانال های سیم کشی مرکزی قابل تعویض در قاب نصب شده است. هنگامی که مکانیسم بسته شدن ناودان بالا می‌رود، قطعه کار آزادانه از شبکه خارج می‌شود و به داخل ناودان میز جلو می‌رود. سطح داخلی اهرم های مکانیزم بسته شدن عملکرد یک سقف را انجام می دهد - سیم ها، که با پایین آمدن اهرم ها، یک مدار بسته را با سیم ها تشکیل می دهند که به خوبی مرکزیت قطعات کار را تضمین می کند. موقعیت پایین اهرم ها بسته به قطر قطعه کار تنظیم می شود.

فشار دهنده به گونه ای طراحی شده است که قطعه کار را در امتداد ناودان میز جلوی آسیاب به رول های کار و قرار دادن آن در رول ها طراحی شده است و یک سیلندر پنوماتیک دو کاره است که در جلوی ناودان میز جلو نصب می شود. ضربه فشار 4100 میلی متر است. یک نوک به میله فشار دهنده متصل است که در امتداد راهنماها می لغزد و با قطعه کار داغ تماس پیدا می کند. نوک یک قطعه قابل تعویض است و بسته به طول و قطر قطعه کار می تواند طول و قطر متفاوتی داشته باشد. فشار دهنده توسط دو سوپاپ کنترل می شود.

3.4.2 آسیاب سوراخ

قفس کار آسیاب برای سوراخ کردن قطعه کار به داخل آستین طراحی شده است و از اجزا و مکانیسم های زیر تشکیل شده است: دو درام با رول با بالشتک های نصب شده در آنها. دو مکانیسم برای نصب رول (دستگاه فشار و تعادل)؛ دو مکانیسم چرخش درام؛ مکانیزم های نصب خط کش؛ مکانیسم ناپدید شدن حاکمان؛ مکانیسم توقف ناپدید شدن؛ مکانیزم بلند کردن سقف قفس؛ مکانیزم رهگیری میله؛ مونتاژ تخت. درام ها برای تغییر زاویه تغذیه و همچنین نصب رول ها طراحی شده اند. بدنه در سوراخ قاب نصب شده است ، در قسمت دم آن یک فرورفتگی حلقوی وجود دارد که در آن یک حلقه چرخ دنده وصل شده است که با شفت چرخ دنده مکانیزم چرخش درام درگیر می شود و در عین حال به عنوان قفل عمل می کند.

قفس کاری دستگاه سوراخ کن در شکل 4 نشان داده شده است.

1 - طبل؛ 2 - رول؛ 3 - پوشش; 4 - تخت؛ 5 - سیلندر هیدرولیک; 6 - پیچ فشار; 7 - مهره؛ 8 - گیربکس حلزونی; 9 - دنده؛ 10 - ستون راهنما؛ 11 - تراورس; 12 - نگهدارنده خط.

شکل 4 پایه کاری آسیاب سوراخ کننده

مکانیسم های چرخش درام برای تنظیم زاویه تغذیه استفاده می شود. رول ها در سوراخ های درام نصب می شوند. درام ها را می توان با زاویه 0 تا 150 با استفاده از یک درایو الکتریکی از طریق گیربکس چرخاند. برای محدود کردن موقعیت های افراطی هنگام چرخش به حداکثر زاویه، سوئیچ های محدود ارائه شده است. هیچ محافظی برای چرخش درام هنگام نزدیک شدن به موقعیت کاری وجود ندارد. مکانیسم چرخش درام به صورت دستی کنترل می شود. درام توسط یک سیلندر هیدرولیک که توسط توزیع کننده دستی کنترل می شود قفل می شود. موقعیت ثابت درام ها توسط مکانیزم قفل سقف ثابت می شود که از دو مکانیسم برای حرکت پیچ و دو مکانیسم خارج از مرکز تشکیل شده است. درایوهای مکانیزم های متحرک پیچ و مهره و اکسنتریک پنوماتیک هستند.

بشکه رول کار روی شفت فشرده می شود که روی آن بالشتک هایی با رولبرینگ های چهار ردیفه نصب شده در آنها نیز در دو طرف نصب شده است. مهر و موم های یاتاقان در سمت بشکه بدون تماس هستند، در طول فرآیند نورد، آنها به طور دوره ای با روان کننده ضخیم از یک سیستم روانکاری متمرکز عرضه می شوند. رول ها با استفاده از یک پیچ فشار از یک موتور الکتریکی از طریق گیربکس های حلزونی حرکت می کنند. برای نشان دادن مقدار باز شدن رول های کار از سنسورهای selsyn و گیرنده های selsyn استفاده می شود. دو مکانیسم قفل درام در انتهای قاب نصب شده است. هر دو مکانیسم حرکت را از سیلندرهای پنوماتیک دریافت می کنند. مکانیسم های نصب خط کش، قطع میله و توقف ناپدید شدن شامل یک صندلی پایین با نگهدارنده خط کش و خط کش پایینی، سیم کشی ورودی است که روی لبه صندلی نصب شده و با استفاده از قلاب و میله به آن متصل می شود. مجموعه خط کش بالایی برای نگه داشتن قطعه کار در مرکز سوراخ در ناحیه تغییر شکل عمل می کند. از نظر ساختاری، مجموعه خط کش بالایی یک تیر متقاطع T شکل است که خط کش به قسمت پایینی آن متصل شده است. تراورس همراه با خط کش را می توان با استفاده از دو پیچ با رزوه های رانش از یک موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده های حلزونی در جهت عمودی حرکت داد. انتهای دوم شفت موتور از طریق یک جعبه دنده به یک سنسور مصنوعی متصل می شود که یک دور آن مربوط به 1 میلی متر حرکت خط کش بالایی است. خط کش بالایی و همچنین قسمت پایینی با استفاده از مکانیزم لولا بسته می شود.

مکانیزم رهگیری میله با سنبه به گونه ای طراحی شده است که زمان کمکی سوراخ کردن را کاهش داده و میله را با سنبه در لحظه باز کردن مکانیسم تنظیم رانش و انتقال آستین از طریق سمت خروجی آسیاب سوراخ‌کاری نگه می‌دارد. مکانیسم توقف ناپدید شدن بر روی سیم‌کشی ورودی پایه نصب می‌شود و با نگه داشتن قطعه کار در جلوی رول‌های کار در سیم‌کشی ورودی طراحی می‌شود تا زمان کمکی برای بارگیری قطعه کار در رول‌های آسیاب سوراخ‌کننده کاهش یابد. مکانیسم شامل یک اهرم است که قسمت رانش آن در سوراخ سیم‌کشی ورودی قرار می‌گیرد و مسیر قطعه کار را مسدود می‌کند. انتهای دوم اهرم به صورت محوری به یک سیلندر پنوماتیک نصب شده بر روی سقف قفس متصل می شود.

در سوراخ های قاب اسپلیت پایه درام ها، در نیمه پایینی قاب سکوهایی برای نصب صندلی نگهدارنده خط وجود دارد.

3.4.3 سمت خروجی آسیاب سوراخ

آسیاب سوراخ کن با استفاده از سنبه های کوتاه متصل به انتهای یک میله کار می کند. بنابراین یکی از اصلی ترین عملیات انجام شده در سمت خروجی، برداشتن آستین از میله است.

در سمت خروجی، سنترهای میله غلتکی تعبیه شده است که میله را چه قبل از سوراخ کردن و چه در حین سوراخ کردن که نیروهای محوری زیادی به آن وارد می شود و خمش طولی آن امکان پذیر است، پشتیبانی و مرکزیت می دهند.

در طول نورد، چهار سانترایزر قرار می گیرد. اولین آنها دارای قابلیت جابجایی 560 میلی متری برای راحتی تعویض سنبه، سیم ها و خط کش های آسیاب سوراخ کننده است. سه مرکز باقی مانده به طور دائم نصب می شوند، پنج جفت غلتک جهشی برای توزیع آستین، یک جفت برای جمع کردن میله روی آنها نصب شده است. با نزدیک شدن به انتهای جلویی آستین، غلتک های مرکزی از هم جدا می شوند تا آستین دوخته شده آزادانه از بین آنها عبور کند. در این موقعیت، وسط ها به راهنمای غلتکی تبدیل می شوند. مرکزهای غلتکی با استفاده از سیستم های اهرمی سیلندرهای پنوماتیک بسته و باز می شوند.

غلتک های مرکزی بیکار هستند، روی بلبرینگ های غلتشی نصب می شوند و با آب خنک می شوند. مرکزهای شماره 2 - 4 مجهز به غلتک های خروجی اصطکاکی هستند که در لحظه عبور آستین در وضعیت مستقر هستند. غلتک های خروجی برای برداشتن آستین از میله و انتقال آن به میز غلتکی پشت آسیاب سوراخ استفاده می شود. هر غلتک دارای یک درایو چرخشی از یک موتور الکتریکی است و هر جفت غلتک یک درایو پنوماتیک برای اطلاعات دارد. حالت کار موتورهای غلتکی طولانی مدت با بار کوتاه مدت است، زمانی که غلتک ها برای توزیع آستین به هم نزدیک می شوند. موقعیت اولیه غلتک ها (غلتک ها از هم جدا) توسط یک کلید محدود بدون تماس کنترل می شود. پس از خروج آستر از قفس، اولین جفت غلتک های خروجی به هم نزدیک می شوند و با سرعت کم، آستر را از رول ها دور می کند تا اهرم های رهگیری روی میله به هم نزدیک شوند و قفل و سر رانش باز شوند. ، سپس غلتک های خروجی به آستین نزدیک شده و آن را فراتر از سمت خروجی گسترش می دهند.

در پشت مرکز شماره 4 یک مکانیزم تنظیم رانش ثابت وجود دارد که برای جذب نیروهای محوری وارد شده بر روی میله با سنبه و تنظیم موقعیت سنبه در ناحیه تغییر شکل، با سر باز می‌شود که به آستین اجازه می‌دهد تا عبور از سمت خروجی در موقعیت کار، سر رانش بسته شده و با قفل محکم می شود. سر رانش 700 کج می شود و توسط یک سیلندر پنوماتیک به موقعیت اصلی خود می چرخد. تثبیت موقعیت کار و شیب سر رانش توسط دو کلید حد مجاز بدون تماس انجام می شود. یک میله در مقابل سر رانش قرار می گیرد، که موقعیت آن در ناحیه تغییر شکل باید با سایش سنبه تنظیم شود.

جدول 4 مشخصات فنی دستگاه پیرسینگ را نشان می دهد.

جدول 4 - مشخصات فنی دستگاه پیرسینگ.

	مشخصه	واحدها	ارزش های
	ابعاد قطعه کار دوخته شده:
	سایز آستین: ضخامت دیوار قطر آستین طول مورد
	فشار فلز روی رول: شعاعی
	حداکثر گشتاور روی رول
	قطر رول کار
	ضربه تراورس مکانیزم نصب خط کش
	حداکثر ضربه پیچ فشار
	سرعت پیچ فشار
	نسبت دنده
	زاویه تغذیه
	سرعت چرخش رول
	نیروی دوک سر رانش
	قدرت درایو اصلی

3.4.4 اصل عملکرد کلی بخش آسیاب سوراخ

از کوره اجاق گاز، قطعه کار داغ به میز غلتکی در جلوی قیچی منتقل می شود. قیچی میله های قطعه کار را با توجه به نصب پایه متحرک به طول های اندازه گیری شده برش می دهد. قطعه کار اندازه گیری شده توسط یک میز غلتکی پشت قیچی به دستگاه مرکزی منتقل می شود. قطعه کار در مرکز توسط اجکتور به شبکه ای در جلوی آسیاب سوراخ کننده منتقل می شود و در امتداد آن به درپوش غلت می خورد و وقتی سمت خروجی آماده شد به یک ناودانی که با درب بسته می شود منتقل می شود. میله به شیشه سر رانش مکانیزم تنظیم رانش تکیه می کند که از باز شدن آن توسط قفل جلوگیری می کند. خمش طولی میله از نیروهای محوری ناشی از نورد توسط مرکزهای بسته که محورهای آنها موازی با محور میله هستند جلوگیری می شود.

در موقعیت کار، غلتک ها توسط یک سیلندر پنوماتیکی از طریق سیستمی از اهرم ها در اطراف میله قرار می گیرند. با نزدیک شدن به قسمت جلویی آستر، غلتک های مرکزی به طور متوالی از هم دور می شوند. پس از اتمام سوراخ کردن قطعه کار، اولین غلتک های دستگاه قبیله توسط یک سیلندر پنوماتیک به هم نزدیک می شوند که آستین را از رول ها حرکت می دهد تا دسته های رهگیر بتواند میله را بگیرد، سپس قفل و سر جلو قرار می گیرند. به عقب تا می شود، غلتک های خروجی به هم نزدیک می شوند و آستین با سرعت بیشتری فراتر از سر رانش روی میز غلتکی پشت آسیاب سوراخ می شود.

3.5 بخش آسیاب پیوسته

آسیاب پیوسته مرحله ای است که بهره وری کل واحد نورد لوله را تعیین می کند.

جدول 5 مشخصات فنی آسیاب پیوسته را نشان می دهد.

نمودار مقطع آسیاب پیوسته در شکل 6 نشان داده شده است.

1 - نوار نقاله جلوی آسیاب پیوسته; 2 - سمت ورودی آسیاب پیوسته; 3 - پیوسته 8 - دستگاه نورد لوله ایستاده; 4 - درایو قفس; 5 - سمت خروجی آسیاب پیوسته; 6 - نوار نقاله پشت آسیاب پیوسته; 7 - سمت ورودی سنبه گیر; 8 - دستگاه استخراج سنبه دوبل; 9 - نوار نقاله غلتکی پشت سنبه گیر; 10 - مشبک انتقال در جلوی وان حمام؛ 11 - حمام برای خنک کننده سنبه ها; 12 - توقف ثابت; 13 - مشبک انتقال پشت وان حمام؛ 14 - میز غلتکی پشت وان؛ 15 - کوره برای گرمایش سنبه ها; 16 - نصب برای روانکاری سنبه ها; 17 - میز غلتکی روبروی آسیاب ممتد.

شکل 6 طرح بخش آسیاب پیوسته

پس از دوخت، آستین در امتداد نوار نقاله غلتکی به ایستگاه متحرک منتقل می شود. سپس آستین توسط یک نوار نقاله زنجیره ای به سمت ورودی آسیاب پیوسته منتقل می شود. پس از نوار نقاله، آستین در امتداد یک شبکه شیبدار به یک دستگاه توزیع کننده می چرخد، که آستین را در جلوی سمت ورودی آسیاب پیوسته نگه می دارد. در زیر راهنماهای شبکه شیبدار یک جیب برای جمع آوری کارتریج های معیوب وجود دارد. لاینر با استفاده از گیره ها از شبکه شیب دار به داخل کانال دریافت کننده آسیاب پیوسته رها می شود. در این زمان، یک سنبه بلند با استفاده از یک جفت غلتک اصطکاکی به آستین وارد می شود. هنگامی که انتهای جلوی سنبه به انتهای جلوی آستر رسید، گیره لاینر آزاد می شود، دو جفت غلتک کششی روی آستر به هم نزدیک می شوند و آستر با سنبه در یک آسیاب پیوسته قرار می گیرد. در این حالت سرعت چرخش غلتک های کشش سنبه و غلتک های کشش آستین به این صورت محاسبه می شود که در لحظه ای که آستین توسط اولین پایه یک قاب پیوسته گرفته می شود، امتداد سنبه از آستین 2.5 است. -3.0 متر در این راستا، سرعت خطی غلتک های کشش سنبه باید 2.25-2.5 برابر بیشتر از سرعت خطی غلتک های کشنده لاینر باشد.

تنظیم مکانیسم های سمت ورودی آسیاب پیوسته به شرح زیر انجام می شود: قبل از شروع کار، اپراتور نورد باید کالیبر غلتک های کششی آستر و سنبه را با استفاده از کولیس و خط کش اندازه گیری فلزی بررسی کند. فاصله غلتک های لاینر کش 3-5 میلی متر کمتر از قطر آستر و فاصله غلتک های کشنده سنبه 1 میلی متر کمتر از قطر سنبه ای است که روی آن کار می شود. با تنظیم صحیح غلطک های کششی، خرد شدن آستین و سنبه از بین می رود. گیره های آستین طوری تنظیم می شوند که از فرو ریختن یا حرکت آستین در هنگام شارژ جلوگیری کنند. امتداد بصری انتهای آزاد عقب سنبه از لوله ناهموار در خروجی آسیاب با امتداد انتهای جلوی سنبه از آستین هنگام ورود به دستگاه، حداقل 0.8 متر تضمین می شود.

جدول 5 - مشخصات فنی مختصر آسیاب پیوسته.

نام	اندازه
قطر بیرونی لوله زبر، میلی متر
ضخامت دیواره لوله ناهموار، میلی متر
حداکثر طول لوله ناهموار، متر
قطر سنبه های آسیاب پیوسته، میلی متر
طول سنبه، متر
قطر رول، میلی متر
طول بشکه رول، میلی متر
قطر گردن رول، میلی متر
فاصله بین محورهای پایه، میلی متر
ضربه پیچ فشار بالایی با رول های جدید، میلی متر
ضربه پیچ فشار پایین تر با رول های جدید، میلی متر
سرعت بالابر رول بالایی، میلی متر بر ثانیه
سرعت موتور محرک اصلی، دور در دقیقه

3.5.1 پایه کار آسیاب پیوسته

قفس کار شامل یک قاب، یک مجموعه رول، مکانیسم های پرس بالا و پایین و یک مکانیسم تنظیم محوری است. قاب قفس کار از نوع بسته است. تکیه گاه های رول یاتاقان های غلتشی چهار ردیفه هستند، رول چاک ها ریخته گری می شوند.

بالشتک های بالایی دارای یک دستگاه فنری هستند که به لطف آن بالشتک ها به طور مداوم بر روی پیچ های فشار پایین و بالایی فشار داده می شوند تا شکاف های موجود در سیستم بالشتک-کاپ-پیچ را انتخاب کنند.

مکانیزم فشار بالایی برای تنظیم محلول بین رول های بالایی و پایینی طراحی شده است. تقریب با استفاده از پیچ‌های فشار، که توسط یک موتور الکتریکی از طریق گیربکس‌های حلزونی متصل به یکدیگر توسط یک کوپلینگ چرخ دنده به چرخش هدایت می‌شوند. درایو دستگاه فشار پایین دستی است.

غلتک ها توسط موتورهای دوقلو با قدرت 2x500 کیلووات، با زاویه 45 درجه، از طریق گیربکس های میانی به چرخش هدایت می شوند.

3.5.2 راه اندازی آسیاب پیوسته

قبل از شروع کار، غلتک در سرعت غیرفعال، شکاف های واقعی بین فلنج های رول را بررسی می کند، که برای آن یک سیم با قطر 6-8 میلی متر ساخته شده از فلز نرم (فولاد کم کربن) بین فلنج های رول نورد می شود. ضخامت بخش نورد سیم با میکرومتر اندازه گیری می شود. در این مورد، فاصله بین فلنج های رول باید: برای پایه اول 6 (+0.1؛ -0.1) میلی متر؛ برای غرفه از دوم تا ششم 4 (+0.5; -1.0) میلی متر. برای پایه هفتم - هشتم 6 (+1.5؛ -1.5) میلی متر. در این صورت در حین غلتاندن رول ها به هم و از هم جدا شده اند.

شکاف بین فلنج های رول فقط با حرکت دادن رول بالایی با روشن کردن درایو دستگاه فشار بالایی تنظیم می شود. تنظیم پایه با حرکت رول پایینی ممنوع است. در تابلوی کنترل شماره 3، غلتک سرعت چرخش رول را برای پایه های آسیاب پیوسته بسته به ضخامت دیواره مطابق با جدول 6 تنظیم می کند.

اگر رفع عیوب در امتداد دیوار با تنظیم آنها در خط آسیاب غیرممکن باشد، پایه ها برداشته شده و تنظیم آنها بر روی پایه بررسی می شود. تنظیم محوری رول ها در خط آسیاب ممنوع است.

قطر سنبه ها بسته به ضخامت دیواره لوله ناهموار مطابق با جدول 7 انتخاب می شود.

جدول 6 - سرعت چرخش غلتک آسیاب پیوسته

	ضخامت دیواره لوله ناهموار
	سرعت چرخش رول، دور در دقیقه

جدول 7 - انتخاب قطر سنبه بسته به ضخامت دیواره لوله ناهموار.

اگر هنگام راه اندازی یک مجموعه سنبه بلند جدید یا مستعمل در مدت یک ساعت، امکان از بین بردن انحنای سنبه ها با تنظیم شکاف ها و تنظیمات سرعت وجود نداشت، لازم است: اجاره را متوقف کنید. وضعیت سطح و ابعاد کل مجموعه سنبه ها را بررسی کنید. ابعاد و تنظیمات گیج هر پایه روی پایه را به طور متوالی بررسی کنید و در صورت لزوم آنها را تعویض یا تنظیم کنید. صندلی های قاب و قفس را از خاک، رسوب و فلز تمیز کنید. پایه های تنظیم شده را در آسیاب نصب کنید.

جابجایی پایه های آسیاب پیوسته پس از نورد به طور متوسط ​​تعداد لوله های زیر در جدول 8 انجام می شود.

جدول 8 - تعداد لوله های نورد قبل از انتقال پایه های آسیاب پیوسته

3.5.3 آماده سازی آسیاب پیوسته برای نورد

پیش از شروع شیفت، سرکارگر کارخانه نورد لوله گرم طبق دستورالعمل PRB کارگاه، برای اپراتور نورد تعیین نوبت لوله نورد صادر می کند. قبل از راه اندازی مجموعه ای از سنبه ها، اپراتور نورد باید:

* قطر سنبه ها را با براکت بررسی کنید. در کیت، تفاوت در قطر سنبه ها تا 0.3 میلی متر مجاز است.

* تعداد سنبه های ست را بررسی کنید، تعداد سنبه های ست 24 عدد می باشد. حداقل تعداد سنبه در حال کار 12 عدد است.

* وضعیت سطح سنبه ها را روی میز بارگیری کوره گرمایش سنبه ای بررسی کنید (قرار دادن سنبه هایی که دارای ترک، سوراخ، خط مو، رسوبات فلزی و سایر عیوب هستند که می توانند اثری بر روی سطح داخلی بگذارند ممنوع است. لوله های ناهموار یا منجر به شکستن سنبه در در فرآیند کار بر روی سنبه هایی که در حال استفاده بودند، نقص در فاصله حداکثر 0.8 متر از انتهای عقب سنبه مجاز است. سنبه های رد شده برای اجاره در دسترس نیستند. انحنای سنبه ها باید مطابق با TI 161-TZ-1725 باشد.

* مجموعه سنبه ها را در یک کوره گرمایش مطابق با TI 161-TZ-1723 گرم کنید.

* 18 سنبه را از کوره گرمایش پخش کنید، سنبه های باقیمانده مجموعه را پس از گرم کردن آنها در دمای مشخص شده مطابق با TI 161-TZ-1723 به کار ببرید.

در حین بهره برداری از آسیاب، اپراتور نورد موظف است:

* رابطه بین ابعاد قطعه کار، آستر، لوله ناهموار و تمام شده را حفظ کنید.

* در ابتدا و وسط شیفت وضعیت سطح سنبه ها، سایش سنبه ها در امتداد قطر را با استفاده از یک براکت بررسی کنید. مقدار سایش نباید از 0.3 میلی متر از اندازه اسمی تجاوز کند.

* بر خنک شدن شدید رول ها با آب نظارت کنید.

تمام لوله های ناهموار (زیر برش) که از جریان دور ریخته می شوند با یک برش گاز با استفاده از اتوژن بریده می شوند، بسته می شوند و در یک جیب مخصوص قرار می گیرند. قرار دادن آسترها در آسیاب پیوسته که دارای: مناطق سرد شده موضعی به صورت لکه های تیره هستند ممنوع است. راه راه؛ انتهای شکسته؛ نقص های سطحی قابل مشاهده به شکل فیلم ها، ترک ها؛ ابعاد هندسی با TK 161-TZ-1716 مطابقت ندارد. دمای لوله ها در خروجی آسیاب پیوسته باید 1030-1130 0 C باشد. سنبه ها به صورت مجموعه ای تعویض می شوند. کیت باید دارای یک برچسب با ابعاد واقعی سنبه باشد. اگر چرخش لوله در حین نورد مشاهده شد، پایه های آسیاب را جدا کرده و آنها را تنظیم کنید.

3.6. دستگاه استخراج سنبه

هنگام خروج از آسیاب پیوسته، لوله با سنبه باید فوراً برای خارج کردن سنبه به دستگاه استخراج کننده دوبل هدایت شود که مشخصات فنی آن در جدول 9 آمده است.

اپراتور پست کنترل بر روی دستگاه استخراج سنبه دوبل موظف است در موارد زیر از برداشتن سنبه خودداری کند:

* یک "راه راه" در انتهای عقب لوله تشکیل شده است.

* انتهای آزاد سنبه کمتر از لوله زبر خارج می شود

کمتر از 0.8 متر (فوراً اپراتور ارشد کارخانه نورد را در این مورد مطلع کنید، سنبه نورد را با لوله برای استخراج ارسال کنید).

* سعی شد دوبار سنبه از لوله خنک شده خارج شود.

جدول 9 - مشخصات فنی مختصر دستگاه استخراج سنبه.

پارامتر	اندازه
حداکثر قطر سنبه قابل استخراج، میلی متر
حداکثر طول سنبه های متحرک، میلی متر
حداقل طول بیرون زدگی ساقه سنبه از لوله قبل از برداشتن، میلی متر
حداکثر وزن سنبه قابل استخراج، کیلوگرم
سرعت استخراج سنبه، m/s
نیروی استخراج، tf، نه بیشتر
	در حالت ثابت
نسبت دنده محرک
گشتاور روی شفت کم سرعت، kN/m، نه بیشتر

3.7 اره برای پیرایش انتهای فرسوده عقب

جدول 10 مشخصات فنی مختصری از اره را برای بریدن انتهای عقب لوله ناهموار ارائه می دهد.

جدول 10 - مشخصات فنی مختصر اره برای پیرایش انتهای عقب لوله ناهموار.

پارامتر	اندازه
اجکتور پیچ
زمان آزادسازی لوله، s
سرعت چرخش پیچ، دور در دقیقه
سرعت نوار نقاله غلتکی تغذیه، m/s
خروج از مرکز میل لنگ، میلی متر
استکر
سرعت تغذیه لوله، میلی متر بر ثانیه
سرعت چرخش دیسک برش، دور در دقیقه
نوار نقاله غلتکی تراز
نوار نقاله غلتکی خروجی
سرعت حمل و نقل، متر بر ثانیه

پس از برداشتن سنبه، لوله ناهموار به سمت اره ها می رود تا انتهای فرسوده عقب را اصلاح کند. قبل از شروع کار، دستگاه برش فلز داغ باید وضعیت تیغه اره را که نباید دارای ضربه، ترک و یا شکستگی دندان باشد، بررسی کند. تیغه اره پس از غلتاندن 6000 تن لوله و یا در صورت مشاهده عیب تعویض می شود. طول تریم باید 50-120 میلی متر باشد.

3.8 واحد گرمایش INZ - 9000/2.4

در طول فرآیند ساخت، دمای لوله نورد کاهش می یابد، بنابراین قبل از کاهش، تحت گرمایش القایی تا 850 0 C قرار می گیرد.

جدول 11 مشخصات فنی تاسیسات گرمایشی را نشان می دهد.

جدول 11 - مشخصات فنی تاسیسات گرمایشی.

پارامتر	اندازه
اندازه لوله های گرم	قطر بیرونی، میلی متر
	ضخامت دیوار، میلی متر
تنظیمات اصلی	توان فرکانس متوسط ​​نصب شده، کیلو وات
	فرکانس جریان نامی، هرتز
	حداکثر بهره وری در ساعت
	سرعت حرکت لوله از طریق سلف، m/s
	مصرف آب خنک کننده، متر 3 در ساعت، نه بیشتر
	بلوک های گرمایشی، عدد.
	سلف، عدد
	مبدل فرکانس OPC 500-1-6000، عدد.

3.9 آسیاب کاهنده واحد TPA - 80

TPA-80 مجهز به آسیاب کاهش 24 پایه با 3 پایه رول است. مزیت پایه های 3 رول این است که دقت ضخامت دیواره لوله بالاتری را ارائه می دهند. مزیت دیگر پایه های 3 رول این است که میل های محرک در همه پایه ها را می توان به صورت افقی قرار داد (در پایه های 2 رول - با زاویه 45 0) و درایو در یک طرف محور نورد قرار دارد که تعمیر و نگهداری را تسهیل می کند. آسیاب

نمودار پایه کار آسیاب احیا طرح واحد TPA-80 در شکل 7 نشان داده شده است.

شکل 7 پایه کار سه رول یک آسیاب احیا

تجهیزات این بخش برای گرمایش القایی، نورد آن در آسیاب احیا، سرمایش و حمل بیشتر به بخش اره برش سرد در نظر گرفته شده است.

این تجهیزات شامل مکانیسم های زیر است: کشیدن غلتک. نصب القایی؛ ایستاده برای اسکرول منگنه; ایستاده برای خم کردن منگنه ها؛ آسیاب کاهش; میز غلتکی پشت آسیاب کاهش; نوار نقاله غلتکی با اجکتور سوپاپ؛ دامپر سوپاپ؛ لت های متحرک؛ نوار نقاله غلتکی تسطیح; نوار نقاله غلتکی خروجی.

لوله با کشیدن غلتک ها از طریق بخاری های القایی منتقل می شود و به آسیاب احیا وارد می شود. پس از خروج از آخرین پایه آسیاب کاهش، لوله توسط غلتک های تغذیه به سمت اجکتور شیر منتقل می شود. لوله قبل از شروع به کار دامپر سوپاپ در این موقعیت روی میز غلتکی قرار دارد.

بر اساس سیگنال یک سنسور نصب شده در جلوی اجکتور سوپاپ، روشن می شود، لوله را از غلتک های کنسول میز غلتکی تامین می گیرد و به کانال دریافت کننده منتقل می کند. بسته به طول لوله ورودی، دو بخش دامپر شیر (لوله بلند) یا یک بخش (لوله کوتاه) را می توان روشن کرد.

برای افزایش قابلیت اطمینان در گرفتن لوله توسط شیرها و جلوگیری از برخورد لوله به شیر، در صورت عدم تطابق احتمالی در سرعت بالابری شیرهای بخش 1 و 2، درایو بخش دوم چرخانده می شود. روشن با تاخیر زمانی 0.5 ثانیه

پس از خاموش شدن درایوهای تخلیه سوپاپ، سیگنالی برای روشن شدن درایوهای رک متحرک داده می شود که لوله را از ناودان گیرنده به اولین لوله قفسه های ثابت منتقل می کند. غیرفعال کردن درایو پس از چرخاندن شفت 360 0 . با هر مرحله بعدی از نوارهای متحرک، لوله ها از موقعیتی به موقعیت لت های ثابت منتقل شده و خنک می شوند.

لوله‌هایی که به غلطک‌های میز غلتکی تسطیح می‌رسند در حالت لغزش لوله در امتداد غلتک‌ها قرار می‌گیرند و توسط لت‌های متحرک به موقعیت‌های لت‌های ثابت منتقل می‌شوند و سپس روی چرخ دستی دستگاه انتقال جمع می‌شوند. پس از اینکه تعداد لوله های مورد نیاز (بسته به قطر خارجی) روی ترولی جمع شد، لوله ها به صورت بسته بندی تخت با استفاده از دستگاه انتقال بر روی میز غلتکی پشت یخچال قرار می گیرند.

3.9.1 ساخت قفس کار

آسیاب های نورد طولی بدون سنبه می توانند دارای پایه هایی با دو یا سه رول باشند. TPA-80 مجهز به آسیاب کاهش 24 پایه با پایه های سه رول، 22 پایه با موقعیت رول غیرقابل تنظیم و دو پایه آخر با موقعیت قابل تنظیم است. مشخصات فنی آسیاب در جدول 12 ارائه شده است.

نصب آسیاب کاهش 24 پایه شامل اجزا و مکانیسم های اصلی زیر است:

* پایه های خشن.

* پایان غرفه.

* منگنه مونتاژ شده؛

* دستگاه حمل و نقل؛

* گیربکس دیفرانسیل؛

* توزیع گیربکس، گیربکس درایو کمکی و گیربکس قفس شماره 1-3.

* اتصال دستگاه ها؛

* نصب اسلب؛

* ارسال ها؛

* درایو 2 پایه تکمیلی.

جدول 12 - مشخصات فنی مختصر آسیاب احیا.

پارامتر	اندازه
قطر رول ایده آل، میلی متر
فاصله بین محورهای پایه های مجاور، میلی متر
قدرت موتور، کیلو وات
حداکثر دور موتور، دور در دقیقه
حداکثر سرعت کاهش در ورودی آسیاب، m/s
نسبت دنده
1…3 غرفه;
4…6 غرفه;
قفس هفتم؛
10،11 قفس;
12…22 غرفه;
23.24 قفس;

قفس خشن کاری برای کاهش قطر لوله و ضخامت دیواره طراحی شده است. قفس کار سه رول. غلتک ها در قفس با زاویه 120 0 نسبت به یکدیگر قرار دارند. قفس دارای کالیبر بیضی است. حفاری کالیبر بر روی یک دستگاه خاص در یک پایه مونتاژ شده انجام می شود. قفس یک بدنه فولادی ریخته گری است که در شش سوراخ از آن سه رول یونیت نصب شده است. رول اکسل باکس ها با استفاده از 9 پیچ و مهره به وسیله سه روکش ریخته گری به بدنه متصل می شوند.

اکسل باکس ها واحدهای یاتاقانی هستند که در فنجان ها مونتاژ می شوند و هر اکسل باکس شامل دو یاتاقان مخروطی با یک حلقه کالیبراسیون میانی و مهر و موم است.

روی هر یک از سه رول، کوپلینگ های دنده ای از طریق اسپلاین ها نصب می شوند که با کمک آنها لحظه از براکت (درایو قفس) به رول ها منتقل می شود. بدنه دارای دستگیره های مخصوص برای جابجایی قفس است.

یک لوله به محفظه وصل شده است تا آب خنک کننده را به ...

اسناد مشابه

ماهیت مشکل نقص "اسارت داخلی" است. محدوده محصولات فروشگاه نورد لوله. خواص مکانیکی و فرآیند فن آوری برای تولید لوله های بدون درز. انواع عیوب در تولید آستر. گرمایش لوله ها در کوره پرتو راهپیمایی.

پایان نامه، اضافه شده در 12/12/2013


شرح خواص انواع فولاد. تجزیه و تحلیل محصولات، تجهیزات و ابزارهای کارخانه لوله Mezhdurechensky OJSC، پیشنهاداتی برای بهبود فناوری آن برای تهیه لوله. مشخصات کلی عیوب اجاره، اقدامات برای رفع آنها.

پایان نامه، اضافه شده در 2010/07/24


عملیات فن آوری واحد گالوانیزه گرم پیوسته ANGC-1، الزامات فولاد گالوانیزه گرم. ساخت نمودار پارتو و نمودار ایشیکاوا. شکل دهی، بازپخت و صاف کردن پوشش روی. عیوب فولاد گالوانیزه گرم

کار دوره، اضافه شده در 2012/11/20


محاسبه کالیبر ابزار نورد. کالیبراسیون خط کش های آسیاب سوراخ دار. پارامترهای انرژی-قدرت نورد طولی. طرح افقی سطح تماس فلز، پارامترهای نورد. محاسبه و تکمیل نقشه های نظارتی و فناوری.

پایان نامه، اضافه شده در 1394/06/18


محدوده و الزامات اسناد نظارتی برای لوله ها. تکنولوژی و تجهیزات تولید لوله توسعه الگوریتم های کنترل برای آسیاب کاهش TPA-80. محاسبه نورد و کالیبراسیون رول های آسیاب احیا. پارامترهای قدرت نورد.

پایان نامه، اضافه شده در 2010/07/24


محصولات کارگاه نورد لوله شماره 2 هدف و مصرف کنندگان آنها. تکنولوژی تولید لوله با استفاده از TPA-140. شرح تجهیزات، مشخصات اصلی آن، دستورالعمل استفاده و مراقبت. منطقه آماده سازی بیلت لوله و نورد گرم.

گزارش تمرین، اضافه شده در 2015/06/03


اطلاعات کلی در مورد لوله ها، انواع، اندازه و ویژگی های نصب آنها. تجهیزات تولید لوله های آبرسانی و گازرسانی مدرن، مواد اولیه برای ساخت آنها. فناوری و تاسیسات تولید لوله های پلی اتیلن.

چکیده، اضافه شده در 04/08/2012


انواع و مشخصات لوله های پلاستیکی، توجیه انتخاب روش اتصال آنها، اصول اتصال. قوانین کلی برای جوش لب به لب لوله های پلاستیکی و پلی پروپیلن. تکنولوژی جوشکاری سوکت. اصول و مراحل نصب لوله های پلی پروپیلن.

کار دوره، اضافه شده 01/09/2018


کاربرد و طبقه بندی لوله های فولادی. مشخصات محصولات لوله ساخته شده از انواع فولاد، استانداردهای کیفیت فولاد در ساخت آن است. روش های محافظت از لوله های فلزی در برابر خوردگی ترکیب و کاربرد کربن و فولاد آلیاژی.

چکیده، اضافه شده در 2009/05/05


ویژگی های مواد اولیه و مواد. ویژگی های محصول نهایی - لوله های حلقوی ساخته شده از پلی اتیلن. شرح طرح فن آوری. تعادل مواد در واحد خروجی استانداردهای مصرف مواد خام و منابع انرژی.