فصل 2 سیستم های فناورانه به عنوان اشیاء اقتصادی

2.1. ساختار، خواص و سطح فنی و اقتصادی سیستم فناورانه

2.2. الگوهای توسعه سیستم های تکنولوژیکی

بخش دوم تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های اساسی در صنایعی که پیشرفت علمی و فناوری را تعیین می کنند، فصل 3. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های اساسی در متالورژی آهنی

فصل 4. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فن آوری های اساسی در متالورژی غیر آهنی

فصل 5. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فن آوری های اساسی برای تولید تدارکات

5.1. فرآیندهای تکنولوژیکی برای ساخت بلنک ها با استفاده از روش های تغییر شکل پلاستیک

5.2. فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید بلانک ها با استفاده از روش های ریخته گری

فصل 6. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های ماشینکاری

6.1. تحلیل و ارزیابی اقتصادی روشهای برش سنتی

6.2. تجزیه و تحلیل فنی و اقتصادی فرآیند تکنولوژیکی ماشینکاری

وابستگی هزینه یک دسته معین از قطعات به تولید سالانه

6.3. روش های الکتروفیزیکی و الکتروشیمیایی فرآوری فلزات

فصل 7. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فن آوری های تولید مونتاژ

7.1. ماهیت فرآیند مونتاژ. شاخص های فنی و اقتصادی

7.2. روش های اتصال عناصر مونتاژ ماهیت فرآیندهای جوشکاری و ارزیابی مقایسه ای آنها

فصل 8. تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های اساسی در صنایع شیمیایی

8.1. فناوری تولید اسیدهای معدنی

8.2. جوهر فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید مواد پلیمری

8.3. ماهیت و ارزیابی اقتصادی فرآیندهای تکنولوژیکی پردازش سوخت

انواع سوخت

بخش III. ویژگی های توسعه سیستم های فناورانه در سطح شرکت و صنعت فصل 9. توسعه فناوری در سطح شرکت

9.1. تشکیل و توسعه سیستم های فناورانه یک شرکت با تولید گسسته

9.2. تشکیل و توسعه سیستم های فناورانه شرکت های با تولید مستمر

9.3. اتوماسیون تولید

9.4. ویژگی های صنعت توسعه فن آوری

بخش چهارم پیشرفت فناوری و توسعه اقتصادی فصل 10. ماهیت و جهت گیری های اصلی تسریع پیشرفت علمی و فناوری.

فصل 11. فرآیندهای فن آوری شیمیایی پیشرونده

فصل 12. انواع پیشرونده فناوری ها

فصل 13. جنبه های بازار توسعه فن آوری

بخش I. فرآیندهای فناوری و سیستم های فناورانه به عنوان اهداف اقتصادی

بخش دوم. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های اساسی در صنایع تعیین کننده پیشرفت علمی و فناوری فصل های 3 و 4. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های اساسی در متالورژی آهنی و غیر آهنی

فصل 5. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فن آوری های اساسی برای تولید تدارکات

فصل 6. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های ماشینکاری

فصل 7. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فن آوری های تولید مونتاژ

گلادا 8. تجزیه و تحلیل و ارزیابی اقتصادی فناوری های اساسی در صنایع شیمیایی

بخش III. ویژگی های توسعه سیستم های فناوری در سطح شرکت و صنعت

بخش IV. پیشرفت تکنولوژی و توسعه اقتصادی

فهرست ادبیات توصیه شده

8.3. ماهیت و ارزیابی اقتصادی فرآیندهای تکنولوژیکی پردازش سوخت

سوخت به مواد جامد، مایع و گاز قابل احتراق اطلاق می شود که منبع انرژی حرارتی و مواد خام برای صنایع شیمیایی هستند.

در نتیجه فرآوری شیمیایی سوخت های مختلف، حجم عظیمی از مواد خام هیدروکربنی برای تولید پلاستیک، الیاف شیمیایی، لاستیک های مصنوعی، لاک ها، رنگ ها، حلال ها و غیره به دست می آید. به عنوان مثال، هنگام کک کردن زغال سنگ، موارد زیر به دست می آید: بنزن، تولوئن، زایلن ها، فنل، نفتالین، آنتراسیت، هیدروژن، متان، اتیلن و سایر محصولات. هنگامی که نفت استخراج می شود، گازهای "همراه" از آن آزاد می شود که حاوی متان، اتان، پروپان، بوتان و سایر هیدروکربن های مورد استفاده در صنایع شیمیایی است.

منابع مواد خام هیدروکربنی نیز گازهایی هستند که در نتیجه پالایش نفت (کراکینگ، پیرولیز، رفرمینگ) به دست می آیند. این گازها حاوی هیدروکربن های اشباع شده - متان، اتان، پروپان، بوتان و هیدروکربن های غیر اشباع - اتیلن، پروپیلن و غیره هستند. علاوه بر این، هیدروکربن های معطر را می توان در طی پالایش نفت به دست آورد: بنزن، تولوئن، زایلن و مخلوط آنها.

یکی از مهمترین انواع مواد خام شیمیایی گاز طبیعی است که تا 98 درصد متان دارد. چوب و ضایعات چوب منبع سلولز، الکل اتیلیک، اسید استیک، فورفورال و تعدادی از محصولات دیگر هستند. شیل و پیت برای تولید گازهای قابل اشتعال، مواد خام برای تولید روغن، سوخت موتور، ترکیبات مولکولی بالا و غیره استفاده می شود.

احتراق سوخت انرژی را برای نیروگاه های حرارتی، شرکت های صنعتی، حمل و نقل و زندگی روزمره تامین می کند. اهمیت سوخت به عنوان یک ماده خام شیمیایی هر سال در حال افزایش است.

از آنجایی که نقش سوخت جامد در تعادل جهانی سوخت در حال افزایش است، روش‌هایی برای تولید سوخت‌های مایع و گازی ارزان قیمت و همچنین مواد خام شیمیایی از زغال سنگ و شیل در سراسر جهان در حال توسعه است.

توسعه زغال سنگ و انرژی هسته ای در آینده امکان توقف مصرف نفت و گاز طبیعی برای مقاصد انرژی و انتقال کامل این نوع سوخت ها را به صنعت به عنوان مواد اولیه صنایع شیمیایی و همچنین برای سنتز سوخت فراهم می کند. پروتئین ها و چربی ها

همه سوخت ها با توجه به حالت تجمع آنها به جامد، مایع و گاز تقسیم می شوند. بر اساس مبدا - طبیعی و مصنوعی (به جدول مراجعه کنید).

سوخت های مصنوعی از فرآوری سوخت های طبیعی به دست می آیند.

انواع سوخت

وضعیت فیزیکی سوخت	سوخت
	طبیعی	مصنوعی
	چوب، ذغال سنگ نارس، زغال سنگ، شیل	کک، نیمه کک، زغال سنگ
		بنزین، نفت سفید، نفتا، نفت کوره
گازی	گاز طبیعی، گازهای همراه	گاز نارگیل، گازهای ژنراتور، گازهای پالایش نفت

سوخت جامد از مواد آلی قابل احتراق و ناخالصی های غیر قابل احتراق یا معدنی و بالاست تشکیل شده است. بخش آلی سوخت از کربن، هیدروژن و اکسیژن تشکیل شده است. علاوه بر این، ممکن است حاوی نیتروژن و گوگرد باشد. قسمت غیر قابل احتراق سوخت از رطوبت و مواد معدنی تشکیل شده است. مهمترین سوخت مایع نفت است.

روغن حاوی 80-85٪ کربن، 10-14٪ هیدروژن است و مخلوط پیچیده ای از هیدروکربن ها است. روغن علاوه بر بخش هیدروکربنی، دارای بخش کوچک غیر هیدروکربنی و ناخالصی های معدنی است. بخش هیدروکربنی نفت از سه سری هیدروکربن تشکیل شده است: پارافین (آلکان)، نفتنیک (سایکلن) و آروماتیک (آرن).

هیدروکربن های پارافینی گازی از CH 4 تا C 4 H 10 در حالت محلول در نفت هستند و می توانند در طی تولید نفت به شکل گازهای مرتبط از آن آزاد شوند. هیدروکربن های پارافین مایع از C 5 H 34 تا C 15 H 34 بخش اعظم قسمت مایع روغن و بخش های مایع به دست آمده در طول فرآوری آن را تشکیل می دهند.

هیدروکربن های پارافین جامد از C 16 H 34 و بالاتر در روغن حل می شوند و می توانند از آن جدا شوند.

هیدروکربن های نفتنی در نفت عمدتاً توسط مشتقات سیکلوپنتان و سیکلوهگزان نشان داده می شوند.

هیدروکربن های معطر در روغن به شکل بنزن، تولوئن و زایلن در مقادیر کم وجود دارند.

بخش غیر هیدروکربنی نفت از ترکیبات گوگرد، اکسیژن و نیتروژن تشکیل شده است. ترکیبات اکسیژن عبارتند از اسیدهای نفتنیک، فنل ها و مواد رزینی.

ناخالصی های معدنی- اینها ناخالصی های مکانیکی هستند: آب، نمک های معدنی، خاکستر.

ناخالصی های مکانیکی - ذرات جامد ماسه، خاک رس، سنگ ها - با جریان نفت تولید شده از روده های زمین خارج می شوند. آب موجود در روغن به دو صورت وجود دارد: آزاد، در هنگام ته نشین شدن از روغن جدا می شود. به شکل امولسیون های ماندگار که فقط با روش های خاصی از بین می روند.

نمک های معدنی مانند کلرید منیزیم و کلسیم در آب موجود در روغن حل می شوند.

خاکستر صدم و حتی هزارم درصد در روغن را تشکیل می دهد.

سوخت‌های جامد با استفاده از روش‌های زیر پردازش می‌شوند: تجزیه در اثر حرارت، یا تقطیر خشک، تبدیل به گاز و هیدروژنه کردن.

پیرولیز زمانی اتفاق می افتد که سوخت بدون دسترسی به هوا گرم شود. در نتیجه، فرآیندهای فیزیکی مانند تبخیر رطوبت و فرآیندهای شیمیایی - تبدیل اجزای سوخت برای تولید تعدادی از محصولات شیمیایی رخ می دهد. ماهیت فرآیندهای فردی که در طول پردازش سوخت های مختلف رخ می دهد متفاوت است.

اساساً همه آنها به ورودی گرما از خارج نیاز دارند. دستگاه های واکنش توسط گازهای دودکش داغ گرم می شوند که گرما را از طریق دیواره دستگاه یا در تماس مستقیم با سوخت به سوخت منتقل می کند.

گازی شدن یک فرآیند فرآوری سوخت است که در آن بخش آلی آن در حضور هوا، بخار آب، اکسیژن و سایر گازها به گازهای قابل احتراق تبدیل می شود. این فرآیند گرمازا است. دمای تبدیل به گاز 900-1100 درجه سانتیگراد است.

هیدروژنه کردن، فرآوری سوخت جامد است که در آن، تحت تأثیر دمای بالا، تحت اثر هیدروژن و در حضور کاتالیزورها، واکنش‌های شیمیایی رخ می‌دهد که منجر به تشکیل محصولات غنی‌تر از هیدروژن نسبت به ماده اولیه می‌شود. کیفیت و کمیت محصولات به دست آمده از هیدروژناسیون به نوع سوخت مورد پردازش، شرایط فرآیند و تعدادی از عوامل دیگر بستگی دارد.

روش های پالایش نفت متفاوت است و به دو گروه فیزیکی و شیمیایی تقسیم می شود.

روش های پردازش فیزیکی مبتنی بر استفاده از خواص فیزیکی فراکسیون های سازنده روغن است. هیچ واکنش شیمیایی با این روش های پردازش رخ نمی دهد. متداول‌ترین روش فیزیکی تصفیه روغن تقطیر است که در آن روغن به بخش‌هایی تقسیم می‌شود.

روش های فرآوری شیمیایی بر این اساس استوار است که تحت تأثیر دما و فشار بالا در حضور کاتالیزورها، هیدروکربن های موجود در نفت و فرآورده های نفتی دچار دگرگونی های شیمیایی می شوند که در نتیجه مواد جدیدی تشکیل می شود.

کراکینگ حرارتی یک روش شیمیایی پالایش نفت است که ماهیت آن تقسیم مولکول های طولانی هیدروکربن های سنگین موجود در بخش های با جوش بالا به مولکول های کوتاه تر از محصولات سبک و کم جوش است درجه سانتیگراد و فشار بالا. ترک حرارتی که در دمای 670-1200 درجه سانتیگراد و در فشار اتمسفر انجام می شود، پیرولیز نامیده می شود.

ترک کاتالیستی را ترک با استفاده از کاتالیزور می گویند. استفاده از کاتالیزور باعث کاهش دمای ترک و نه تنها افزایش کمیت محصولات به دست آمده، بلکه بهبود کیفیت آنها می شود. رس هایی مانند بوکسیت و همچنین آلومینوسیلیکات های مصنوعی حاوی 10-25% Al 2 O 3 و SiO 2 به عنوان کاتالیزور عمل می کنند. دمای ترک - 450 - 500 درجه سانتیگراد. این فرآیند در فشار بالا رخ می دهد.

نوعی ترک خوردگی کاتالیزوری در حال اصلاح است. کاتالیزور پلاتین روی اکسید آلومینیوم است.

با استفاده از روش هایی که در بالا برای فرآوری سوخت های طبیعی توضیح داده شد، سوخت های مصنوعی جامد، مایع و گاز و همچنین مهم ترین انواع فرآورده های نفتی به دست می آید.

در نتیجه کک کردن زغال سنگ محصولات زیر بدست می آید:

1. کک یک محصول خاکستری تیره است که تخلخل آن 45-55 درصد و حاوی 97-98 درصد کربن است. بسته به هدف به موارد زیر تقسیم می شود:

الف) کک کوره بلند - بزرگ، بیش از 40 میلی متر قطر، بادوام و متخلخل. بر اساس محتوای گوگرد، به گریدهای KD-I، KD-2، KD-3 تقسیم می شود. محتوای گوگرد نباید از 1.3-1.9٪ تجاوز کند.

ب) کک ریخته گری (درجه KL). حد پایین اندازه قطر 25 میلی متر است. محتوای گوگرد در آن بیش از 1.2-1.3٪ مجاز نیست. تخلخل و استحکام کمتری نسبت به کک کوره بلند دارد.

ج) از مغز کک (CO) برای تولید فروآلیاژها استفاده می شود. اندازه 10 تا 25 میلی متر قطر. کک - کسری از 10 تا 20 میلی متر - برای تبدیل به گاز استفاده می شود.

د) نسیم کک (کسری با قطر کمتر از 10 میلی متر) برای تجمع استفاده می شود.

ه) کک، به دلیل داشتن خاکستر و گوگرد زیاد و همچنین به دلیل خواص مکانیکی کم، برای نیازهای فنی نامناسب به عنوان سوخت استفاده می شود.

گاز کوره کک برگشتی حاوی 60 درصد هیدروژن و 25 درصد متان، بقیه نیتروژن، مونوکسید کربن، دی اکسید کربن، اکسیژن و هیدروکربن های غیر اشباع است. برای گرم کردن انفجار هوا در کوره های بلند، برای گرم کردن فولادسازی، کک و سایر کوره ها استفاده می شود و همچنین به عنوان ماده اولیه برای تولید هیدروژن و آمونیاک عمل می کند.

بنزن خام متشکل از بنزن، تولوئن، زایلن، دی سولفید کربن، فنل ها و غیره است که مواد تشکیل دهنده بنزن خام به طور گسترده در تولید پلیمرها، رنگ ها، داروها، مواد منفجره، آفت کش ها و ... استفاده می شود.

4. قطران زغال سنگ مخلوطی از هیدروکربن های معطر است. برای تولید رنگ، الیاف شیمیایی، پلاستیک، در صنعت داروسازی و همچنین برای تولید انواع روغن های فنی استفاده می شود.

فرآورده های تقطیر مستقیم نفت را می توان به سه گروه تقسیم کرد: کسرهای سوختی، تقطیرهای نفتی و قطران. با ارزش ترین بخش سوخت بنزین است که حاوی هیدروکربن هایی با نقطه جوش 180-200 درجه سانتیگراد است. بنزین به عنوان اجزای بنزین خودرو و هوانوردی و به عنوان حلال استفاده می شود.

نفتاها شامل هیدروکربن هایی با نقطه جوش 105-220 درجه سانتیگراد هستند. نفتای سبک (با نقطه جوش 105 تا 150 درجه سانتیگراد) به عنوان ماده خام برای فرآوری بیشتر به بنزین و نفتای سنگین به عنوان جزئی از سوخت جت یا حلال برای صنعت رنگ و لاک استفاده می شود.

نفت سفید یک کسر هیدروکربنی با نقطه جوش 140-330 درجه سانتیگراد است. آنها به عنوان نفت سفید روشنایی و همچنین سوخت جت و دیزل استفاده می شوند.

نفت گاز - کسری با نقطه جوش تا 400 درجه سانتیگراد. نفت گاز سبک (خورشیدی) اساس سوخت دیزل است. نفت گازهای سنگین مواد خام برای پردازش بیشتر هستند.

روغن سوخت کسری است که شامل هیدروکربن ها، پارافین، مواد روغنی و رزینی با نقطه جوش بالای 300 درجه سانتی گراد است. روغن های سوخت سبک به عنوان سوخت دیگ بخار و سوخت توربین گاز استفاده می شود. سنگین برای پردازش بیشتر می روند.

تقطیرهای نفتی بخش هایی هستند که از هیدروکربن های C20-C70 تشکیل شده اند. نقطه جوش مواد موجود در ترکیب آنها بین 350 تا 550 درجه سانتیگراد است. از تقطیرهای روغنی برای تولید تعداد زیادی روغن روان کننده و مخصوص استفاده می شود.

قطران از مواد رزینی، پارافین ها و مقدار معینی هیدروکربن های سنگین با ساختار حلقوی تشکیل شده است. قطران یک نیمه محصول برای تولید قیر و کک است. برخی از انواع قطران به عنوان نرم کننده در صنعت لاستیک استفاده می شود.

محصولات کراکینگ عبارتند از: بنزین ترک خورده، گازهای ترک خورده و باقیمانده ترک خورده.

بنزین های کراکینگ به عنوان اجزای بنزین خودرو استفاده می شود. گازهای کراکینگ به عنوان سوخت و به عنوان ماده اولیه برای سنتز ترکیبات آلی استفاده می شوند. بقایای ترک خوردگی مخلوطی از مواد رزینی و آسفالتی با مقدار معینی از مواد اولیه واکنش نداده است. بقایای ترک خوردگی به عنوان سوخت دیگ بخار و ماده اولیه برای تولید قیر استفاده می شود.

شاخص های فنی و اقتصادی صنعت پالایش نفت و کک عبارتند از: بهره وری و توان تجهیزات، شدت فرآیند، بهره وری نیروی کار، هزینه های تولید، هزینه های سرمایه. صنایع کک و پالایش نفت با شدت مواد و انرژی بالا مشخص می شوند.

هزینه مواد اولیه در تولید فرآورده های نفتی 50-75 درصد است. در نتیجه، عامل اصلی تاثیرگذار بر قیمت تمام شده، کاهش هزینه به ازای هر تن محصول است که با بهبود فرآیندهای فناورانه پالایش نفت و کک، استفاده از فرآیندهای کاتالیزوری، تجهیزات پیشرفته‌تر و اتوماسیون جامع می‌توان به آن دست یافت که منجر به کاهش هزینه های سرمایه، هزینه های انرژی و بخار، افزایش بهره وری

مواد پلیمری به طور گسترده ای در تعمیر خودرو استفاده می شود. آنها دارای طیف گسترده ای از خواص مثبت هستند:

• کیفیت اصطکاک و ضد اصطکاک خوب
• قدرت کافی
• مقاومت در برابر روغن، بنزین و آب
• حفظ شکل قطعه
• توانایی تحمل بار و دمای معین
• سهولت در بازسازی و ساخت قطعات و غیره

مواد پلیمری با دارا بودن خواص فیزیکی و مکانیکی با ارزش، می توانند شدت کار تعمیر و نگهداری ماشین آلات را 20 تا 30 درصد کاهش دهند و مصرف مواد کمیاب (فلزات آهنی و غیر آهنی، مواد جوشکاری و روکش، لحیم کاری و غیره) را کاهش دهند. 40-50 درصد معایب مواد پلیمری شامل تغییر در خواص آنها بسته به عمر مفید (کهنگی)، سختی نسبتا کم، استحکام خستگی و مقاومت در برابر حرارت است.

مواد پلیمری زیر برای استفاده در تعمیر ماشین آلات توصیه می شود: پلی کاپروآمید (نایلون)، پلی اتیلن، پلی استایرن، پلی آمید، فایبرگلاس، رزین های اپوکسی، چسب های مصنوعی، درزگیرها، مواد پلیمری بی هوازی و غیره. مواد برای تعمیر ماشین.

استفاده از مواد پلیمری به تجهیزات پیچیده و کارگران بسیار ماهر نیاز ندارد. در شرکت های تعمیر تخصصی، در کارگاه های مزرعه و همچنین در زمینه امکان پذیر است.

استفاده از ترکیبات اپوکسی در ترمیم قطعات

رزین های اپوکسی به ندرت به صورت خالص استفاده می شوند. در عمل تعمیرات از ترکیبات اپوکسی استفاده می شود که سیستم های چند جزئی هستند. مهمترین مزیت ترکیب نسبت به پلیمرها افزایش سفتی و استحکام، پایداری ابعادی، افزایش استحکام ضربه، اصطکاک قابل تنظیم و سایر خواص آنهاست. با این حال، تمام این خواص را نمی توان در یک ترکیب به دست آورد.

علاوه بر رزین اپوکسی، ترکیب، بسته به هدف، ممکن است شامل نرم کننده ها، پرکننده ها، سخت کننده ها، شتاب دهنده های پخت، رنگدانه ها و سایر اجزا باشد.

نرم کننده ها شکنندگی و مقاومت در برابر تغییرات دمایی ناگهانی را کاهش می دهند، اما هدایت حرارتی را کاهش می دهند. دی بوتیل فتالات اغلب به عنوان نرم کننده استفاده می شود.

پرکننده ها برای بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی و کاهش تنش های داخلی ناشی از تفاوت در ضرایب انبساط خطی فلز و پلیمر معرفی می شوند. پرکننده ها به دو دسته چسب (فایبرگلاس، پارچه) و پودری (پودر آهن، پودر آلومینیوم، سیمان، تالک، گرافیت و غیره) تقسیم می شوند.

پلی اتیلن پلی آمین اغلب به عنوان سخت کننده رزین های اپوکسی استفاده می شود.

ترکیبات اپوکسی یک ماده تعمیر جهانی است. از آنها برای آب بندی ترک ها، حفره ها، سوراخ ها، بازیابی اتصالات متحرک و ثابت و چسباندن قطعات استفاده می شود. ترکیب ترکیب به خواص مورد نیاز و شرایط عملیاتی بستگی دارد. برای محکم کردن بوش ها، حلقه ها و پیچ ها در حین ترمیم با استفاده از قطعات تعمیر اضافی، از ترکیب بدون پرکننده استفاده می شود. برای 100 قسمت (وزنی) رزین اپوکسی ED-16، 10 قسمت دی بوتیل فتالات و 12 قسمت پلی اتیلن پلی آمین مصرف کنید. هنگام آب بندی ترک ها، سوراخ ها و بازیابی صندلی های بلبرینگ، پرکننده ها به ترکیبات وارد می شوند.

آماده سازی ترکیب به شرح زیر است. رزین اپوکسی موجود در ظرف تا دمای 70-80 درجه سانتیگراد گرم می شود، مقدار مورد نیاز در ظرف ریخته می شود، نرم کننده اضافه می شود و ترکیب دو جزئی مخلوط می شود. سپس در صورت لزوم فیلر را که قبلاً به مدت 2-3 ساعت در دمای 100-120 درجه سانتیگراد خشک شده بود اضافه کنید و ترکیب را کاملاً مخلوط کنید. هاردنر قبل از استفاده از ترکیب اضافه می شود.

ترکیب آماده شده باید در عرض 20-25 دقیقه استفاده شود.

آب بندی ترک ها و سوراخ ها

ترکیبات اپوکسی برای مهر و موم کردن ترک ها در قسمت هایی از بدن استفاده می شود که از سوراخ های بوش ها، صندلی های بلبرینگ، سوراخ های رزوه ای که طول آنها بیش از 200 میلی متر نیست عبور نمی کند. پس از تعیین اندازه ترک، لبه های آن با مته به قطر 3 میلی متر سوراخ می شود و ترک در تمام طول آن با زاویه 60-70 درجه و به عمق 2-3 میلی متر بریده می شود. ضخامت دیواره بیش از 5 میلی متر). اگر ضخامت دیواره کمتر از 2 میلی متر باشد، ترک بریده نمی شود. سطح قطعه در فاصله 40 میلی متری در دو طرف ترک تا یک براق فلزی تمیز می شود و با استون چربی زدایی می شود. ترکیب آماده شده روی سطح اعمال می شود و با یک کاردک فشرده می شود. برای مهر و موم کردن ترک های کوچک (تا 20 میلی متر)، از ترکیب بدون پرکننده استفاده کنید. هنگام ترمیم قطعات چدنی با سوراخ و ترک بیش از 20 میلی متر، از ترکیب زیر استفاده کنید. برای 100 قسمت (وزنی) رزین ED-16، 15 قسمت دی بوتیل فتالات، 120 قسمت پودر آهن و 11 قسمت پلی اتیلن پلی آمین مصرف کنید. برای ترمیم قطعات بدنه ساخته شده از آلیاژ آلومینیوم، به جای پودر آهن، از پودر آلومینیوم (25 قسمتی) به عنوان پرکننده استفاده می شود.

یک ترک به طول 20-150 میلی متر روی قسمت های بدن یا مخازن با یک ترکیب اپوکسی تقویت شده با فایبرگلاس یا چلوار فنی مهر و موم شده است. روکش پارچه ای اول باید ترک را 20-25 میلی متر از هر دو طرف بپوشاند و دومی باید اولی را 10-15 میلی متر بپوشاند. پس از اعمال اولین لایه از ترکیب اپوکسی، اولین روکش را اعمال کرده و در جای خود رول کنید. یک لایه نازک از ترکیب روی سطح آستر اعمال می شود و یک آستر دوم اعمال می شود که آن نیز با غلتک رول می شود. یک لایه از ترکیب مجدداً روی لایه دوم اعمال می شود و برای درمان باقی می ماند.

برنج. گزینه هایی برای آب بندی ترک ها: a - با اپوکسی. ب - ترکیب اپوکسی تقویت شده با فایبرگلاس. ج - ترکیب اپوکسی و آستر فلزی.

ترک های قسمت های بدن با طول بیش از 150 میلی متر با استفاده از روکش ساخته شده از ورق فولادی با ضخامت 1.5-2.0 میلی متر مهر و موم می شوند. سطوح تمیز شده قطعه، آستر و پیچ ها با ترکیب اپوکسی پوشانده شده اند.

عمل آوری ترکیب در دمای 18-20 درجه سانتیگراد به مدت 72 ساعت انجام می شود و در دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 12 ساعت و سپس با توجه به یکی از حالت های زیر انجام می شود: در 40 - 48 ساعت. ; در 60 درجه سانتیگراد - 24 ساعت؛ در 80 درجه سانتیگراد - 52 ساعت؛ در 100 درجه سانتیگراد - 3 ساعت.

سوراخ‌های قسمت‌های بدن، مخازن رادیاتور و مخازن سوخت با اعمال تکه‌های همپوشانی با استفاده از ترکیبات اپوکسی تعمیر می‌شوند. برای سوراخ های کوچک، آستر از فایبرگلاس ساخته شده است. قطعات جدار نازک با استفاده از روکش ورق فولادی بازسازی می شوند. سوراخ‌های قسمت‌های بدنه با روی هم قرار گرفتن صفحات فلزی با پیچ مهر و موم می‌شوند. چشمک زن فولادی را می توان با یک ترکیب اپوکسی که به سوراخ های اضافی نفوذ می کند، محکم کرد.

ترمیم سوراخ های نصب

ترکیبات اپوکسی برای تعمیر قطعات جفت ثابت از نوع یاتاقان، هوزینگ بوشینگ، در صورتی که شکاف جفت گیری بیش از 0.1 میلی متر نباشد، استفاده می شود. قبل از اعمال ترکیب، سطوح جفت شدن سوراخ در محفظه و بوش (بلبرینگ) تمیز و چربی زدایی می شود. پس از خشک شدن، ترکیب را (بدون پرکننده) روی سطوح آماده شده در لایه ای با ضخامت بیش از 0.5 میلی متر اعمال کنید. پس از 10-15 دقیقه، آستین (بلبرینگ) به سوراخ فشار داده می شود و عمل آوری طبق یکی از حالت های فوق انجام می شود.

اتصال قطعات با چسب های مصنوعی

برای چسباندن از چسب های VS-YUT و نوع BF، 88N و ... از چسب VS-YUT برای چسباندن لنت های ترمز و دیسک های کلاچ استفاده می شود. علاوه بر این، می توان از آن برای چسباندن فلزات، فایبرگلاس و سایر مواد استفاده کرد. حالت پخت: فشار فشار سطوح چسبیده - 0.2-0.4 مگاپاسکال، دما - 175-185 درجه سانتیگراد، مدت زمان - 1.5-2.0 ساعت.

از چسب های BF-2، BF-4، BF-6 برای چسباندن فلزات، چوب و ... استفاده می شود.

چسب BF-6 اتصالات الاستیک بیشتری تولید می کند، بنابراین برای چسباندن نمد، نمد، پارچه و سایر مواد استفاده می شود. حالت اتصال: فشار - 0.5-1.0 مگاپاسکال، دما - 140-160 درجه سانتیگراد، مدت زمان - 1.0-1.5 ساعت چسب BF-52T برای اهداف مشابه چسب VS-YUT استفاده می شود.

برای چسباندن لاستیک و لاستیک به فلز از چسب 88H استفاده می شود.

سطوحی که باید چسبانده شوند از خاک و مواد پلیمری قدیمی تمیز می شوند. سطوح فلزی تا درخشندگی فلزی تمیز می شوند و با استون یا بنزین چربی زدایی می شوند. پس از خشک شدن قطعات، یک لایه چسب به ضخامت 0.10-0.15 میلی متر روی سطوحی که قرار است چسبانده شوند، بمالید و به مدت 10-15 دقیقه در دمای اتاق نگه دارید. سپس لایه دوم چسب بزنید و قطعات را خشک کنید. پایان خشک شدن "لمس" بررسی می شود. یک بلوک لاستیکی که با استون تمیز شده است، روی لایه چسب اعمال می شود. اگر نچسبد، سطوحی که باید چسبانده شوند، یکی روی هم قرار می گیرند و با دستگاه های مخصوص فشرده می شوند. قطعه به همراه لوازم جانبی برای عملیات حرارتی (سخت شدن ترکیب چسب) در یک کابینت مخصوص قرار داده شده و به مدت 40 دقیقه نگهداری می شود. برای کاهش تنش های پسماند در اتصال چسب، قطعات به همراه کابینت تا دمای 80-100 درجه سانتیگراد خنک می شوند و سپس در هوا تا دمای 20-25 درجه سانتیگراد به مدت 2-3 ساعت خنک می شوند و از فیکسچر خارج می شوند. .

این فناوری برای چسباندن لنت های اصطکاکی روی لنت و دیسک ترمز استفاده می شود.

استفاده از الاستومرها در ترمیم برش

تعمیر واحدهای بلبرینگ اغلب شامل بازگرداندن کشش اولیه است. عدم تناسب به دلیل خرد شدن بی نظمی های سطحی در حین فشار دادن و برداشتن یاتاقان ها و به دلیل چرخش حلقه یاتاقان در حین کار دستگاه ایجاد می شود. برای بازیابی صندلی ها برای یاتاقان ها در سوراخ ها و شفت ها، و همچنین برای بوش ها و چرخ دنده ها با سایش بیش از 0.06 میلی متر، از الاستومرهای GEN-150 (B) یا 6F استفاده می شود.

فرآیند فن آوری شامل عملیات زیر است: تهیه محلول، تمیز کردن و چربی زدایی سطوح فرسوده، اعمال محلول بر روی سطوح آماده شده، عملیات حرارتی و مونتاژ اجزا. محلول ها بر اساس دستور زیر تهیه می شوند: یک قسمت (از نظر وزن) الاستومر GEN-150(B) و 6.2 قسمت استون. یا 2 قسمت الاستومر 6F، 5 قسمت استون و 5 قسمت اتیل استات.

محلول الاستومر در یک هود با برس روی سطح قطعه اعمال می شود. همپوشانی لایه ها هنگام استفاده از محلول مجاز نیست. ضخامت فیلم یک لایه 0.01 میلی متر است. قسمت پوشش داده شده به مدت 20 دقیقه نگهداری می شود و سپس برای عملیات حرارتی در کوره خشک کن قرار می گیرد. عملیات حرارتی در دمای 120 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه انجام می شود. هر لایه بعدی تا زمانی که ضخامت مورد نیاز به دست آید، پس از عملیات حرارتی لایه قبلی اعمال می شود. قبل از مونتاژ، سطح قسمت پوشش داده شده با الاستومر با روان کننده گرافیت روغن کاری می شود و قسمت اطراف آن تا دمای 120-140 درجه سانتیگراد گرم می شود.

بوش های یاتاقان آستین و سایر قطعات با قالب گیری تزریقی تولید می شوند. خصوصیات تکنولوژیکی اصلی پلاستیک عبارتند از: سیال بودن، توانایی مواد برای پر کردن قالب در دما و فشار معین. انقباض - کاهش ابعاد قطعه تمام شده در مقایسه با ابعاد مربوطه قالب. سرعت عمل آوری که به خواص و نسبت رزین و سخت کننده و همچنین دمایی که در آن فرآیند پخت انجام می شود بستگی دارد. پلی کاپروآمید با استحکام و دوام کافی...

کار خود را در شبکه های اجتماعی به اشتراک بگذارید

اگر این کار به درد شما نمی خورد، در پایین صفحه لیستی از آثار مشابه وجود دارد. همچنین می توانید از دکمه جستجو استفاده کنید

بازسازی قطعات ماشین با استفاده از مواد پلیمری

انواع مواد پلیمری و دامنه کاربرد آنها

پلیمرها، پلاستیک ها و سایر مواد کامپوزیت مصنوعی به طور گسترده در تولید، نگهداری و تعمیر ماشین آلات استفاده می شوند.

پلیمرها اینها ترکیبات آلی با مولکولی بالا با منشاء مصنوعی یا طبیعی هستند که معمولاً ساختاری آمورف دارند.

پلاستیک ها مواد کامپوزیت ساخته شده بر اساس پلیمرها، قادر به گرفتن شکل خاصی در دما و فشار معین، که در شرایط عملیاتی حفظ می شود. بسته به تعداد اجزا، پلاستیک ها می توانند تک جزیی (ساده) یا چند جزئی (کامپوزیت) باشند. موارد ساده، به عنوان مثال، پلی اتیلن، پلی استایرن، متشکل از رزین مصنوعی هستند. در پلاستیک های کامپوزیتی (فنوپلاست ها، آمینوپلاست ها و غیره)، رزین یک اتصال دهنده برای اجزای دیگر است. آنها پرکننده ها، نرم کننده ها، سخت کننده ها، شتاب دهنده ها (فعال کننده ها)، رنگ ها، روان کننده ها و سایر اجزایی هستند که خواص لازم را به پلاستیک می دهند.

سهم اجزای اضافی می تواند به 70٪ برسد. این امکان ایجاد مواد کامپوزیتی را فراهم می‌کند که مطابق با نیازهای تولید، ترکیبی از ویژگی‌های خاص را داشته باشند: استحکام کافی، مقاومت در برابر ارتعاش، مقاومت شیمیایی خوب در برابر اسیدها، قلیاها و سایر محیط‌های تهاجمی، اصطکاک یا ضد اصطکاک بالا، جذب صدا، دی الکتریک، عایق حرارتی و سایر خواص.

در صنعت تعمیر، از مواد پلیمری برای آب بندی ترک ها، سوراخ ها و حفره های قطعات استفاده می شود. چسباندن؛ ترمیم شکل و اندازه قطعات فرسوده؛ اتصالات آب بندی؛ ساخت قطعات پوشیدنی یا تک تک قطعات آنها.

بسته به توانایی بازگشت به حالت اولیه تحت تأثیر دما، مواد پلیمری ترموپلاستیک و ترموپلاستیک متمایز می شوند.

مواد ترموپلاستیک یا گرمانرمهنگامی که دما افزایش می یابد، آنها به حالت پلاستیکی تبدیل می شوند و هنگامی که سرد می شوند، خواص خود را بازیابی می کنند. بنابراین، می توان آنها را بارها بازیافت کرد. با استفاده از روش های مختلف حرارتی، ترموپلاستیک ها به صورت روکش برای مصارف مختلف (ضد اصطکاک، محافظ، عایق و ...) روی سطوح قطعات اعمال می شوند. برخی از ترموپلاستیک ها (پلی آمیدها مانند کاپرولاکتان، AK-7 و غیره) برای تولید یاتاقان های آستینی و سایر قطعات با قالب گیری تزریقی استفاده می شوند.

یکی از ویژگی های عملکردی مهم ترموپلاستیک ها این استپایداری حرارتیزمانی که در طی آن یک ترموپلاستیک می تواند دمای خاصی را با حفظ خواص خود تحمل کند. ویژگی های تکنولوژیکی اصلی پلاستیک ها عبارتند از: سیالیت (توانایی یک ماده برای پر کردن قالب در دما و فشار معین). انقباض (کاهش ابعاد قطعه تمام شده در مقایسه با ابعاد مربوطه قالب)؛ سرعت عمل آوری که به خواص و نسبت رزین و سخت کننده و همچنین دمایی که در آن فرآیند پخت انجام می شود بستگی دارد.

پلی اتیلن، پلی کاپروآمید، فلوروپلاستیک و سایر ترموپلاستیک ها به طور گسترده ای در تعمیرات استفاده می شوند.

پلی اتیلن ویژگی شکل پذیری خوب آن است که حتی در دماهای پایین نیز حفظ می شود، که به آن اجازه می دهد برای ساخت و بازسازی محصولات انعطاف پذیر (لوله ها) و پوشش های محافظ استفاده شود.

پلی کاپروآمید، با داشتن استحکام و مقاومت کافی در برابر اثرات قلیایی ها و سوخت ها و روان کننده های مختلف، به عنوان یک ماده ساختاری برای ساخت چرخ دنده ها و بوشینگ ها و برای اعمال پوشش های مقاوم در برابر سایش به قطعات استفاده می شود.
فلوروپلاستیک به دلیل نقطه ذوب بالا (327 درجه سانتیگراد)، ضریب اصطکاک کم، مقاومت در برابر سایش بالا و عملاً عدم چسبندگی در تماس با فلزات، برای ساخت بلبرینگ های آستینی که در دمای تا 250 درجه سانتیگراد کار می کنند استفاده می شود. از نظر مقاومت شیمیایی، از همه مواد پیشی می گیرد که محدوده وسیعی از کاربرد آن را در محیط های مختلف تهاجمی تعیین می کند. عدم تعامل چسب با فلزات، استفاده از فلوروپلاستیک را برای اعمال پوشش های محافظ روی آنها با پاشش دشوار می کند. بنابراین، معمولاً از اتصال مکانیکی آسترهای فلوروپلاستیک به محصولات ترمیم شده استفاده می شود.

مواد ترموستیا ترموست (تکستولیت، فایبرگلاس، فایبرگلاس، ترکیبات اپوکسی و غیره) با این واقعیت متمایز می شوند که وقتی در نتیجه واکنش های شیمیایی گرم می شوند، به طور غیرقابل برگشتی به حالت جامد، غیر قابل ذوب و نامحلول تبدیل می شوند. اگر دوباره گرم شوند ممکن است فرو بریزند. پلاستیک های ترموست مورد استفاده در تعمیرات شامل ترکیباتی از جمله اپوکسی (ED-16، ED-20)، فنل فرمالدئید و سایر رزین ها، سخت کننده ها، نرم کننده ها و سایر اجزا می باشد.

وقتی باسخت کننده (پلی اتیلن پلی آمین، آمین های آروماتیک و ...) رزین اپوکسی جامد و نامحلول می شود. این فرآیند، بسته به سختی گیر، می تواند در دماهای مختلف رخ دهد. به عنوان مثال، هنگامی که از فلوراید بور به عنوان سخت کننده استفاده می شود، سخت شدن در دمای منفی رخ می دهد. با افزایش نسبت هاردنر، شکنندگی مواد کامپوزیت افزایش می یابد و با کاهش آن، فرآیند سخت شدن طولانی تر می شود، بنابراین، برای به دست آوردن یک ماده پلیمری با کیفیت بالا، لازم است توصیه های تعیین شده در دستورالعمل نسبت را دنبال کنید. از رزین و سخت کننده این همچنین در مورد سایر اجزای ترکیب پلیمری صدق می کند.

نرم کننده ها (دی بوتیل فتالات، تری اتیلن گلیکول، تیوکول، و غیره) برای افزایش استحکام ضربه و استحکام مواد کامپوزیت، کاهش حساسیت آن به تنش چرخه ای حرارتی، الاستیسیته و سایر خواص مورد نیاز است.

پرکننده های غیر آلی(پودر فلز، گرافیت، آرد کوارتز و میکا، تالک، آزبست، الیاف کربن، الیاف شیشه، فایبرگلاس و غیره) وارگانیک (کاغذ، سلولز، آرد چوب، پارچه پنبه ای و غیره) به شما این امکان را می دهد که خواص فیزیکی و مکانیکی مواد کامپوزیت را برای افزایش استحکام، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر حرارت و غیره کنترل کنید. به عنوان مثال، با تغییر نسبت بین محتوای پودرهای فلزی و غیرفلزی، می توان انقباض پوشش پلیمری اعمال شده و اختلاف مقادیر ضرایب انبساط خطی قطعه و پوشش را کاهش داد. ، و با معرفی گرافیت مقاومت سایشی آن را افزایش دهید. استفاده از پرکننده های الیافی امکان به دست آوردن فایبرگلاس، فایبرگلاس و سایر مواد با مقاومت بالا بر پایه رزین های فنل فرمالدئید را فراهم می کند که به طور گسترده برای ساخت قطعات ماشین آلات استفاده می شود.

پلاستیک های ترموست برای مهر و موم کردن فرورفتگی ها، ترک ها، منافذ و حفره ها در قطعات ساخته شده از مواد فلزی و غیر فلزی، برای بازیابی سطوح نشیمن یاتاقان در قسمت های بدنه و همچنین برای ساخت قطعات جدید استفاده می شود.

بسته به خواص، پلاستیک ها را می توان به قطعات در حالت جریان چسبناک (قالب گیری تزریقی، اکستروژن، فشار دادن)، در یک حالت بسیار الاستیک (مهر زنی، قالب گیری پنوماتیک و خلاء) پردازش کرد. در حالت جامد (فرآوری، برش، چسباندن، جوشکاری) و روش های دیگر.

استفاده از مواد پلیمری در تعمیر ماشین آلات، در مقایسه با سایر روش‌های ترمیم، کاهش شدت کار را 20 تا 30 درصد و هزینه تعمیرات را به میزان 15 تا 20 درصد کاهش می‌دهد و همچنین فرآیندهای فن‌آوری پیچیده معمولی برای کاربرد مواد فلزی و فرآوری آنها مصرف مواد ساختاری (اغلب فلزات غیر آهنی کمیاب و گران قیمت و فولادهای ضد زنگ) و بر این اساس وزن قطعات به طور قابل توجهی کاهش می یابد (40-50٪). در عین حال، مواد پلیمری استحکام خستگی قطعاتی را که بازیابی می‌کنند کاهش نمی‌دهند، که در بسیاری از موارد نه تنها جایگزینی جوشکاری یا روکش‌کاری را ممکن می‌سازد، بلکه امکان بازیابی قطعاتی را که یا غیرممکن است با روش‌های تکنولوژیکی دیگر بازیابی کنند، می‌سازد. یا زیان آور است، یا این شامل شرایط کاری دشوار است.

استفاده عملی از مواد پلیمری معمولاً به تجهیزات تکنولوژیکی پیچیده نیاز ندارد که در شرایط تولید تعمیر مهم است.

معایب مواد پلیمریدر مقایسه با فلزات، استحکام کمتر، پیری شدید، هدایت حرارتی کم و مقاومت حرارتی مواد جداگانه وجود دارد.

الاستومرها و درزگیرها. برای آب بندی و ترمیم نشیمنگاه اتصالات ثابت از الاستومرها و درزگیرها از جمله انواع بی هوازی استفاده می شود. الاستومرها به صورت ورقه هایی به ضخامت 2×5 میلی متر تولید می شوند که با استفاده از استون محلول کاری از آنها تهیه می شود. برای این کار مقدار الاستومر لازم را به قطعات کوچک تقسیم می کنند که با مقدار استون که طبق دستورالعمل محاسبه می شود در ظرف شیشه ای ریخته شده و تا حل شدن در آن نگهداری می شود. محلول به دست آمده باید در ظروف محکم بسته نگهداری شود. الاستومرهای آماده برای استفاده راحت مبتنی بر لاستیک سرد شیمیایی پخته شده، که مواد دو جزئی هستند که به صورت مایع یا خمیری عرضه می شوند. آنها برای ترمیم پوشش های لاستیکی قطعات، شیلنگ ها، عایق ها و همچنین برای ریخته گری اشکال غیر استاندارد کاف، مهر و موم و واشر استفاده می شوند.

سطح قسمتی که قرار است پوشش داده شود تا زمانی که کاملاً تمیز شود تحت سندبلاست یا سنگ زنی قرار می گیرد و برای بهبود چسبندگی به پوشش، زبری بیشتری به آن می دهد. قبل از اعمال پوشش، سطح آماده شده با محصول مخصوص یا استون چربی زدایی می شود. هر دو جزء مواد اعمال شده (پایه و فعال کننده) با هم مخلوط می شوند تا از همگنی مخلوط اطمینان حاصل شود و هوا از آن خارج شود. هنگام از بین بردن ترک ها و براده های بزرگ، توصیه می شود پوشش را با فایبرگلاس تقویت کنید که استحکام آن را افزایش می دهد.

موثرترین ماده آب بندی استدرزگیرها بر اساس پلیمرها و الیگومرها. درزگیرهای ترموپلاستیک و ترموست، خشک کننده و غیر خشک کننده، پلیمریزه کننده، ولکانیزه کننده و غیر سخت شونده استفاده می شود.

جدول 4.11

درزگیرهای بی هوازیمواد تک جزئی حاوی استرهای اکریلیک و متاکریلیک و پراکسید هیدروژن هستند. آنها برای آب بندی اتصالات رزوه ای و فلنجی سیستم های پنوماتیک و هیدرولیک با استفاده از انواع مواد سطح جفت موثر هستند. در عین حال، علاوه بر آب بندی، استحکام و استحکام اتصالات افزایش می یابد، شکاف ها (0.2 x 0.7 میلی متر) حذف می شوند و سطوح از خوردگی محافظت می شوند. زمان پلیمریزاسیون کامل برای درزگیرهای مختلف از 24 تا 72 ساعت می باشد. شروع عملیات بلافاصله پس از پخت امکان پذیر است. هنگام انتخاب نام تجاری درزگیر، شکاف بین قطعات در حال آب بندی و دمای محیط، که بر ویسکوزیته ترکیب تأثیر می گذارد، در نظر گرفته می شود.

درزگیرهای بی هوازی همچنین در آغشته کردن (آب بندی) ترک ها و منافذ ریز در قطعات کار تولید شده به روش های ریخته گری و ریخته گری تحت فشار و در جوش ها موثر هستند. در این حالت سیلانت بدون استفاده از فعال کننده روی سطح تمیز شده و چربی زدایی شده با عیب 2×3 بار هر 15×20 دقیقه اعمال می شود. برای تسریع عمل آوری درزگیر، محصول در دمای 6090 درجه سانتیگراد به مدت 0.52 ساعت نگهداری می شود.

در صنعت تعمیرات، ترکیبات بی هوازی از انواع DN، Anaterm، Unigerm و غیره به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. زمان پخت بستگی به دمای محیط دارد و حداکثر استحکام ماده پخت پس از 24 ساعت حاصل می شود.

این ترکیبات قابلیت نفوذ بالایی دارند و به همین دلیل می توانند ریز بی نظمی ها و ریز ترک ها را در قسمت هایی پر کنند که شکاف های درز بین آنها برابر با 0.05×0.2 میلی متر است. در طی پلیمریزاسیون، آنها با تشکیل یک ترکیب بادوام به یک حالت پایدار جامد تبدیل می شوند که در برابر تغییرات دمایی در محدوده -60 ... + 150 درجه سانتیگراد و تأثیرات محیطی تهاجمی مقاوم است. این به شما امکان می دهد منافذ را در قطعات کار ریخته گری و پرس شده آغشته و مهر و موم کنید و موقعیت نسبی قطعات را در اتصالات مختلف (صاف صاف و استوانه ای، رزوه ای، پروفیل و غیره) به طور قابل اعتماد ثابت کنید. در این صورت می توان قطعات جفت را از مواد مختلف در هر ترکیبی ساخت.

استفاده از مواد بی هوازی هنگام مونتاژ اتصالات ثابت بسیار موثر است. به عنوان مثال، هنگام نصب یاتاقان ها با استفاده از مواد بی هوازی، نه تنها خوردگی و سایر آسیب های وارده به سطوح نشیمن از بین می رود، بلکه حلقه های بلبرینگ نیز جفت شدن بدون واکنش با آنها را تضمین می کنند. پس از برداشتن یاتاقان نصب شده به این روش، سطح نشیمن تمیز باقی می ماند و تعمیرات بعدی فقط نیاز به استفاده مجدد از درزگیر بدون درمان دارد.

مواد بی‌هوازی با آب، حلال‌ها، روان‌کننده‌ها برهم‌کنش ندارند و حفاظت ضد خوردگی قابل اعتمادی از قطعات مهر و موم شده را فراهم می‌کنند. این می تواند به طور قابل توجهی قابلیت اطمینان سازه ها را افزایش دهد. همچنین مهم است که بیشتر این مواد سازگار با محیط زیست باشند.

قبل از اعمال درزگیر بی هوازی، قطعه باید با استفاده از روش های مناسب (مکانیکی، شیمیایی و ...) از آلودگی ها کاملاً تمیز شده و چربی زدایی شود.

مواد چسبنده. مواد چسبنده اغلب محلول هایی از رزین های مصنوعی مختلف در حلال های آلی هستند. آنها به شکل اجزای مخلوط شده قبل از استفاده و همچنین به صورت فیلم، پودر و گرانول تولید می شوند. در صنعت تعمیرات بیشتر از مواد چسب اپوکسی استفاده می شود که به دلیل چسبندگی بالا و خنثی بودن آنها نسبت به مواد در حال چسباندن، انقباض کم و مقاومت در برابر خوردگی و سایر تأثیرات است. تقویت فایبر گلاس دامنه کاربرد این مواد چسب را گسترش می دهد و امکان از بین بردن سوراخ ها و ترک های بزرگ در قطعاتی که در دمای -70... +120 درجه سانتیگراد کار می کنند را می دهد. نقطه ضعف ترکیبات چسب اپوکسی سمی بودن اجزا است.

چسب های اکریلیک (انواع AN، KV)، سیانو اکریلیک (انواع TK، KM، MIG) و سیلیکون نیز به طور گسترده استفاده می شود که اتصال محکم قطعات ساخته شده از مواد مختلف، درزگیری شکاف ها و ترک ها، کاهش لرزش و سر و صدا، تولید آب بند را امکان پذیر می کند. و واشر از هر نوع. یکی از ویژگی های چسب های سیانو اکریلیک، پخت سریع آنها است (برای اکثر برندها، زمان گیرش 1 دقیقه است). دمای عملکرد اتصالات چسب می تواند از 50- تا 250+ درجه سانتی گراد متغیر باشد.

استفاده از ترکیبات چسب، چسباندن قطعات به هم، از بین بردن ترک‌هایی به طول 150 میلی‌متر و سوراخ‌های تا مساحت 2.5 سانتی‌متر را ممکن می‌سازد. 2 تراشه ها، خوردگی فرسایش و سایر آسیب ها و همچنین ایجاد گرافیت مقاوم در برابر سایش و سایر پوشش ها.

در مقایسه با جوشکاری، اتصال قطعات ساخته شده از مواد غیر مشابه در غیاب تنش های داخلی و تاب برداشتن، با استفاده از تجهیزات تکنولوژیکی ساده تر، با شدت کار و هزینه های تعمیر کمتر امکان پذیر است.

پلیمرهای فلزیمواد کامپوزیتی دو جزئی هستند که از 80×70 درصد پودرهای فلزی ریز (نیکل، کروم، روی) و الیگومرهای ویژه (پلیمرهای با وزن مولکولی کم) تشکیل شده‌اند که پس از عمل‌آوری، به دلیل استفاده از انرژی سطحی، پوشش‌های پلیمری با استحکام بیشتری را تشکیل می‌دهند. مواد مشخصه پلیمرهای فلزی چسبندگی بالا به مواد مختلف فلزی و غیرفلزی از جمله پلاستیک است، به استثنای فلوروپلاستیک و پلی اتیلن، که به آنها اجازه می دهد جوش مولکولی سرد با کیفیت بالا انجام دهند، که یکی از روش های پیشرفته پیشرفته برای بازسازی قطعات ماشین آلات این کار با استفاده از مواد کامپوزیت فلز-پلیمر انجام می شود که می توانند با برش پردازش شوند.

علاوه بر این، این مواد به طور قابل اعتمادی از قطعات ماشین در برابر خوردگی و فرسایش در محیط های تهاجمی با رطوبت و تبخیر بالا محافظت می کنند. دمای کارکرد آنها در محدوده -60... +180 درجه سانتی گراد با حداکثر مقاومت حرارتی تا 200×220 درجه سانتی گراد است. استحکام کششی پلیمرهای فلزی مدرن (MPa) است: در فشار 120×145، در خمش 90×110، در برش 15×25. مزایای مهم مواد فلزی پلیمری عدم تغییر حجم در حین پلیمریزاسیون و خاصیت ارتجاعی آنها است که تأثیر منفی تفاوت در ضرایب انبساط خطی مواد قطعه و پوشش را از بین می برد.

به لطف این ویژگی ها، پلیمرهای فلزی امکان ایجاد اتصالات با استحکام بالا از مواد مختلف را با استفاده از جوش سرد، بازیابی اندازه، شکل و یکپارچگی قطعات، اعمال پوشش های مقاوم در برابر سایش با اثر خود روانکاری بر روی سطوح کاری آنها، و رفع سایر مشکلات تعمیر

پلیمرهای فلزی برای از بین بردن نشت اضطراری در خطوط لوله و ظروف، ترمیم صندلی برای یاتاقان های غلتشی روی شفت و محفظه، اتصالات رزوه ای و کلیدهای "شکسته"، رفع عیوب در ریخته گری های چدن و ​​فولاد (سینک، ترک)، تعمیر محفظه استفاده می شود. قطعات (چاله ها، تراشه ها، و غیره)، و همچنین برای محافظت از قطعات ماشین در برابر خوردگی، سایش ساینده، و فرسایش.

مزایای استفاده از پلیمرهای فلزی:

هیچ تاثیر حرارتی یا مکانیکی بر روی سطح بازسازی شده، تجهیزات تکنولوژیکی خاص یا محیط حفاظتی لازم نیست.

شرایط کاری سازگار با محیط زیست، زیرا اجزای فلزی پلیمری مورد استفاده حاوی مواد سمی فرار نیستند و هنگام تعامل با یکدیگر و با مواد پوشش داده شده، تشکیل نمی شوند.

ایمنی آتش سوزی کار تعمیر و ترمیم.

کاربرد مواد پلیمری در قطعات

در صنعت تعمیر، پوشش های پلیمری به روش شعله گاز و همچنین با ذوب پودر در حالت سیال روی قطعات اعمال می شود.

پاشش شعله گازمواد پلیمری پودری در تاسیساتی مشابه پاشش مواد فلزی پودری انجام می شود. سطوحی که قرار است پوشش داده شوند به طور کامل از انواع آلاینده ها و اکسیدها تمیز می شوند و سطوحی که نباید پوشش داده شوند با صفحات فویل یا آزبست محافظت می شوند. قبل از پاشش، قسمت با یک پرایمر عایق حرارت پوشانده می شود و با یک مشعل گازی تا دمایی بیش از نقطه ذوب پودر پلیمر گرم می شود که از ترک خوردن پوشش پس از سرد شدن محافظت می کند.

هنگام پاشش، پودر پلیمر به شعله گاز مشعل گاز تزریقی وارد شده و در حالت مذاب با جت هوای فشرده تحت فشار 0.4×0.6 مگاپاسکال روی سطح قطعه اعمال می شود. پودر تحت اثر شعله گاز و محصول از قبل گرم شده ذوب می شود. از پودرهای ویژه، به عنوان مثال، TPF-37، PFN-12، و همچنین پلی اتیلن، نایلون، پلی استایرن و ترکیبات مختلف این و سایر مواد پلی آمیدی با پرکننده استفاده می شود. ضخامت پوشش می تواند به 10 میلی متر برسد. در یک پاس، سطحی به عرض 20*70 میلی متر پوشانده می شود. پس از اعمال پوشش، علاوه بر آن با شعله مشعل یا در دستگاه گرمایش گرم می شود و با غلتک فلزی آن را غلت می دهند تا فشرده شود.

هنگام پاشش مواد غیر فلزی، قسمت اغلب گرم نمی شود، بلکه با یک چسب مخصوص پوشانده می شود که چسبندگی قوی تری پوشش به محصول ایجاد می کند.

هنگام تعمیر خودروها از شعله پاشی مواد پلیمری برای مهر و موم کردن عیوب جزئی در قطعات و علائم جوش، اعمال پوشش های ضد اصطکاک، ضد خوردگی، عایق الکتریکی، عایق حرارتی و پوشش های تزئینی استفاده می شود.

پوشش بستر پودری سیال. پوشش پلیمری روی قطعات از ذوب پودری با اندازه ذرات 0.1×0.15 میلی متر که در حالت سیال است، تحت تأثیر حرارت قطعه از پیش گرم شده ایجاد می شود. انواع این روش در نحوه انتقال پودر رسوب شده به حالت سیال متفاوت است. از این میان روش های گرداب، ارتعاش و ترکیبی استفاده شده است.

با روش گرداب حالت سیال (گردابی) پودر توسط جریان هوا یا گاز بی اثر ایجاد می شود. تجهیزات شامل محفظه 2 (شکل 4.65) است که توسط یک پارتیشن متخلخل 6 و فیلتر 5 به دو قسمت تقسیم شده است که جریان هوا را از پایین محفظه به بالا تضمین می کند. در قسمت بالایی محفظه، لایه ای از پودر ذوب شده روی فیلتر ریخته می شود که ضخامت آن باید حداقل 100 میلی متر باشد. فیلتر 5 از مسدود شدن سوراخ های پارتیشن و ریختن آن از بالای محفظه به پایین جلوگیری می کند.

برنج. 4.65. نمودار نصب برای اسپری گردابی یک پوشش پلیمری: 1 سیلندر; 2 دوربین؛ 3 پودر؛ 4 قسمت اسپری شده; 5 فیلتر پارچه; 6 پارتیشن متخلخل; 7 دستگاه اگزوز; 8 دستگاه مکنده

از سیلندر 1 یک گاز بی اثر تحت فشار 0.1 × 0.2 مگاپاسکال به قسمت پایین محفظه وارد می شود که پس از عبور از پارتیشن و فیلتر، پودر 3 را به حالت معلق (سیال شده) در می آورد.

قسمت بازسازی شده 4 که تا دمای بالاتر از نقطه ذوب این پلیمر گرم می شود، در یک لایه سیال از پودر پلیمر قرار می گیرد که در تماس با قسمت گرم شده ذوب می شود و یک پوشش لایه نازک روی آن ایجاد می کند. مناطقی که نباید پوشانده شوند باید با فویل، شیشه مایع یا سایر مواد به راحتی قابل جابجایی عایق بندی شوند.

بسته به دمای حرارت دادن قطعه، زمان قرار گرفتن آن در پودر، هدایت حرارتی و نقطه ذوب آن، ضخامت پوشش می تواند 0.08 x 1 میلی متر باشد. یک پوشش با کیفیت بالا بدون توجه به پیچیدگی شکل قطعه تشکیل می شود که مزیت قابل توجه این روش است. برای ایجاد پوشش های ضد اصطکاک و محافظ استفاده می شود.

برای رفع تنش های داخلی، قسمت بعد از پوشش حرارت داده شده و در روغن با دمای 150*160 درجه سانتیگراد به مدت 15*60 دقیقه نگهداری می شود.

روش ارتعاشیحالت سیال پودر ته نشین شده با ارسال ارتعاشات به محفظه با ویبراتور مخصوص با فرکانس 50×100 هرتز ایجاد می شود. این پوشش یکنواخت تر و با کیفیت بالا تا ضخامت 1.5 میلی متر را فراهم می کند. در مقایسه با روش ارتعاش گردابی، مقرون به صرفه تر است، زیرا هوای فشرده مورد نیاز نیست و با توجه به اینکه قطعه توسط جریان گاز خنک نمی شود، اتلاف گرمای انباشته شده در هنگام گرم کردن قبل از پوشش حذف می شود. با توجه به این که همه چیزهای دیگر برابر هستند، ضخامت بیشتری از پوشش تشکیل شده تضمین می شود. پس از پوشش، قطعه در یک محفظه جریان مجدد قرار می گیرد.

روش ترکیبی (ارتعاش-گرداب).ترکیبی از مواردی است که در بالا مورد بحث قرار گرفت. در این روش محفظه ای حاوی گاز و پودر سیال با استفاده از دستگاه مخصوصی با فرکانس 50×100 هرتز و دامنه تا 10 میلی متر نوسان می شود. این امر کیفیت پوشش را بهبود می بخشد و امکان اعمال پوشش هایی با ضخامت بیشتر نسبت به روش گردابی یا ارتعاشی را فراهم می کند.

مزایای روش ویبروورتکس در مقایسه با روش های گردابی و ارتعاشی به شرح زیر است:

سیال شدن مطمئن و یکنواخت تر پودر در کل حجم، از جمله پودرهای مستعد چسبندگی و جمع شدن.

نسبت حجم پودر را در حالت سیال به حجم پودر فله تا 2 برابر افزایش دهید.

سیال شدن خوب مخلوط پودرهای پلیمری و پرکننده ها و عدم جداسازی آنها در طول تشکیل پوشش.

ارتفاع یکنواخت قطعه و افزایش ضخامت پوشش در شرایط یکسان.

بازیابی یکپارچگی قطعات و سفتی اتصالات جداشدنی

با استفاده از مواد پلیمری آنها را بازسازی می کنندیکپارچگی قطعات با آب بندی عیوب به صورت ترک و سوراخ یا چسباندن.

ترک در قسمت های بدنحذف با استفاده از ترکیبات چسب مبتنی بر رزین های اپوکسی و سایر مواد. آنها بسته به جنس قطعه و اندازه ترک ها انتخاب می شوند. ترکیبات چسبی برای تعمیر قطعات چدن، فولاد، آلومینیوم و پلاستیک وجود دارد که برخی از آنها در جدول ذکر شده است. 4.11. هنگام بازیابی قطعاتی که تحت شرایط ارتعاش کار می کنند، تا 30 درصد میکا و لاستیک ریز آسیاب شده به ترکیبات اپوکسی اضافه می شود.

استفاده از مواد پلیمری تنها با آماده سازی دقیق سطح در ناحیه نقص، نتایج خوبی به دست می دهد. برای اطمینان از چسبندگی قابل اعتماد پلیمر به قطعه، سطح آن باید کاملاً از کثیفی تمیز شود، تمیز شود و چربی زدایی شود. برای بهبود چسبندگی پلیمر به سطح قطعه، افزایش زبری روی آن ایجاد می شود. آثار رنگ و خوردگی روی سطح آماده شده مجاز نمی باشد.

تکنولوژی معمولی برای مهر و موم کردن ترک ها در یک قسمت بدنشامل عملیات زیر است:

1. آماده سازی قطعه برای تعمیر. شامل: سوراخ های حفاری با قطر 2.5 × 3 میلی متر در انتهای ترک. پخ زدن (برای ضخامت دیواره بیش از 1.5 میلی متر) در امتداد ترک ها با زاویه 6070 درجه تا عمق 13 میلی متر. تمیز کردن سطح مجاور ترک با عرض 25 در 30 میلی متر تا درخشش فلزی. چربی زدایی سطح تمیز شده برای ترک های تا 50 میلی متر طول، پخ را نمی توان برداشت.

2. تهیه مواد پلیمری مطابق با توصیه های این ماده. به عنوان مثال، یک ترکیب اپوکسی به ترتیب زیر تهیه می شود: حرارت دادن رزین اپوکسی به حالت مایع. مخلوط کردن آن به نسبت معین با یک نرم کننده؛ وارد کردن پرکننده های لازم به ترکیب و اختلاط کامل. بلافاصله قبل از استفاده، سخت کننده به ترکیب اپوکسی اضافه شده و کاملاً مخلوط می شود. ترکیب حاصل باید در عرض 20×30 دقیقه استفاده شود.

3. یک ترکیب پلیمری مربوط به ماده قطعه را اعمال کنید و آن را به داخل ترک بمالید. ترکیب اپوکسی در دمای اتاق یا با استفاده از گرمای اضافی پس از پخت نسبی و قرار گرفتن در دمای 80 درجه سانتی گراد سخت می شود. گرم کردن قسمت بلافاصله پس از اعمال ترکیب مجاز نیست، زیرا منجر به تورم، ضخامت ناهموار و استحکام ناکافی می شود.

4. تست سفتی یک ترک مهر و موم شده تحت فشار 0.3 x 0.4 MPa. تراوش آب از طریق شکاف مهر و موم شده مجاز نیست.

برای افزایش استحکام اتصال زمانی که طول ترک ها بیش از 30 میلی متر است، از روکش های فایبرگلاس استفاده می شود که در چندین لایه با چسب بین آنها قرار می گیرند. آنها از قبل در آب جوش به مدت 2×3 ساعت تمیز می شوند و با استون چرب می شوند. روکش اول باید 15×20 میلی متر بر روی ترک همپوشانی داشته باشد و هر لایه بعدی باید 5×10 میلی متر بر روی کانتور لایه قبلی همپوشانی داشته باشد. هر پد با یک غلتک رول می شود تا هوا از زیر آن خارج شود و مفصل مهر و موم شود. تعداد روکش ها به طول ترک بستگی دارد و معمولاً از سه عدد تجاوز نمی کند. لگ آستر مجاز نیست.

اگر طول ترک بیش از 150 میلی متر باشد، از یک صفحه فلزی اضافی به ضخامت 1.5 در 2 میلی متر برای پوشاندن ترک به اندازه 40 در 50 میلی متر استفاده می شود. بر روی یک ترکیب چسب نصب می شود و به دنبال آن با پیچ هایی که در فاصله 50x70 میلی متر از یکدیگر قرار دارند به قسمتی که در حال بازسازی است چسبانده می شود.

قطعات دارای سوراخ نیز با نصب روکش تعمیر می شوند. برای سوراخ هایی با قطر تا 25 میلی متر از فایبرگلاس و برای قطرهای بزرگتر از صفحات فلزی استفاده می شود که باید محکم به قطعه بچسبند. برای این کار آنها را با پیچ وصل می کنند و سوراخ های اضافی در صفحه و دیواره بدنه در نظر گرفته شده است که با ترکیب چسبی پر می شود که پس از پخت، استحکام آب بندی سوراخ را افزایش می دهد.

روش در نظر گرفته شده برای آب بندی ترک ها و سوراخ ها در صورتی قابل استفاده است که عیوب بر روی سطوح صاف قطعات قرار گرفته باشد. در سطوح شکلی، این عیوب معمولاً با جوشکاری یا روش ترکیبی برطرف می شوند، زمانی که لایه ای از ترکیب اپوکسی روی جوش اعمال می شود تا آن را آب بندی کند.

نتایج خوبی در هنگام آب بندی ترک ها با استفاده از درج های سفت کننده شکل و سپس آب بندی ترک با اعمال یک ماده پلیمری به دست می آید.

پیوند دادن در تعمیر ماشین آلات برای اتصال قطعات یک قطعه یا قطعات مختلف ساخته شده از مواد مشابه و متفاوت (فلزی و غیرفلزی) به یکدیگر استفاده می شود. چسب هایی از انواع BF، BC، VK، ترکیبات اپوکسی و غیره استفاده می شود. فن آوری چسباندن شامل آماده سازی سطوح برای اتصال، اعمال ترکیب چسب بر روی آنها، اتصال قطعات به یکدیگر و در صورت لزوم عملیات حرارتی برای پخت کامل آن است. و قدرت آن را افزایش دهید.

آماده سازی سطح برای چسباندن به همان روشی که هنگام آب بندی ترک ها انجام می شود. برای اطمینان از ضخامت یکسان لایه چسب، به تناسب دقیق تری از سطوح چسبانده شده با یکدیگر نیاز است و زبری آنها پس از تمیز کردن باید تقریباً Rz = 20 میکرومتر باشد تا چسبندگی بهتر به چسب داشته باشد.

برای چسباندن قطعات فلزی به یکدیگر از چسب های BF-2 و BF-4 استفاده می شود که محلول های الکلی رزین های ترموست هستند. آنها مقاومت حرارتی تا 80 درجه سانتیگراد دارند و مقاومت برشی اتصال چسب 40 x 60 MPa است. چسب در 2 در 3 لایه به طوری که ضخامت کل آنها 0.1 در 0.2 میلی متر است. با ضخامت بیشتر، نیروی چسبندگی چسب به قطعه 1.5×2 برابر کاهش می یابد. قطعاتی که قرار است چسبانده شوند تحت فشار 0.5×1 مگاپاسکال به هم فشرده می شوند و در این حالت در دمای 140×150 درجه سانتی گراد به مدت 0.5×1 ساعت نگهداری می شوند.

همچنین از چسب BF-2 برای مونتاژ اتصالات ثابت با فاصله بین قطعات جفت تا 0.15 میلی متر استفاده می شود. برای شکاف های بزرگتر از ترکیب اپوکسی استفاده می شود که در یک لایه اعمال می شود.

چسب VS-10T که محلولی از رزین های مصنوعی در حلال های آلی است، برای چسباندن آسترهای اصطکاکی که در دمای -60 ... + 100 درجه سانتی گراد کار می کنند استفاده می شود.

بازسازی اتصالات استوانه ای و رزوه ای ثابت

برای بهبودیاتصالات استوانه اینوع محفظه حلقه بلبرینگ، محفظه فنجان استوانه ای، ترکیبات پلیمری، الاستومرها و درزگیرهای بی هوازی استفاده می شود. در همه موارد، سطوح تا فلز لخت تمیز می شوند، با استون چربی زدایی شده و خشک می شوند. دو روش برای بازیابی چنین ترکیباتی با استفاده از مواد پلیمری استفاده می شود.

روش اول مشخص می شودبه این ترتیب که مواد پلیمری پس از مونتاژ اتصال خشک می شود. معمولاً با شکاف در اتصال تا 0.2 میلی متر استفاده می شود. یک ماده پلیمری (ترکیب اپوکسی A یا پلیمر فلزی) روی سطح قطعه اعمال می شود که برای مدت زمان معینی در هوای آزاد برای پخت اولیه نگه داشته می شود، محل اتصال مونتاژ می شود، مواد اضافی اعمال شده برداشته می شود و مواد باقی می ماند. بین قطعات در حال اتصال پخت می شود. در نتیجه اتصال بدون شکاف قطعات ایجاد می شود.

راه دوم این تفاوت در این است که مواد پلیمری اعمال شده، معمولاً با حفاری، پس از پخت برای به دست آوردن اندازه اسمی یا تعمیر سطح بازسازی شده، پردازش می‌شوند. روش ترمیم سطوح نشیمنگاه در قسمت‌های بدن با استفاده از روش مؤثرتر و اجرای آسان‌تر در مقایسه با حفاری استکالیبراسیون ابعادیسوراخ هایی که با مواد پلیمری پوشانده شده اند. کالیبراسیون پس از پخت جزئی انجام می شود و عملیات حفاری سوراخ در حال بازسازی را حذف می کند.

هنگام استفاده از این روش، عملیات اساسی زیر انجام می شود: تمیز کردن و چربی زدایی سوراخ در حال بازسازی. اعمال یک ماده پلیمری به ضخامت 1×1.5 میلی متر بر روی سطح آماده شده و تا حدی پخت آن. کالیبراسیون سوراخ در حال بازسازی؛ پخت نهایی مواد اعمال شده و کنترل کیفیت پوشش.

کالیبراسیون پوشش پلیمری 1 (شکل 4.66) بر روی تجهیزات پرس، پایه های مخصوص یا ماشین های برش فلز (حفاری عمودی یا تراش) با استفاده از سنبه 2 انجام می شود که تحت تأثیر نیروی P، بدون چرخش نسبی رانده می شود. از طریق سوراخ در حال بازسازی سنبه از قبل با روغن یا گریس فنی برای کاهش اصطکاک روغن کاری شده است.

روش کالیبراسیون به شما امکان می دهد سوراخی را با یک ترکیب پلیمری به اندازه معین (اسمی یا تعمیری) اتصال قطعات ایجاد کنید و از بهره وری بالا و کیفیت پایدار ترمیم اطمینان حاصل کنید.

هنگام تعمیر اتصالات ثابت یاتاقان (محل یاتاقان، یاتاقان شفت و غیره) اغلب از الاستومرها و درزگیرها نیز استفاده می شود. الاستومر لایه به لایه با فاصله زمانی مشخص بین لایه ها اعمال می شود تا ضخامت پوشش مورد نظر به دست آید. ضخامت یک لایه در 0.01 x 0.015 میلی متر است و ضخامت کل مجاز آن بستگی به مارک ماده اعمال شده و فناوری مورد استفاده دارد. در صورت لزوم، عملیات حرارتی پوشش انجام می شود که رژیم آن به ترکیب آن بستگی دارد. اتصالات ثابت پوشش داده شده با الاستومر یا درزگیر با فشار دادن با تناسب تداخل 0.01 x 0.03 میلی متر مونتاژ می شوند.

با توجه به ضخامت کم یک لایه پوشش، استفاده از الاستومرها برای بازیابی اتصالات ثابت در مواقعی که تناسب شل است، به عنوان مثال، بین حلقه یا آستین یاتاقان و محفظه نیز موثر است.

هنگامی که سوراخ نصب در قسمت هوزینگ فرسوده می شود، الاستومر روی سطح حلقه بیرونی بلبرینگ (کاپ) اعمال می شود تا زمانی که تناسب لازم در اتصال حاصل شود.

اغلب، سطوح نشیمن در محفظه ها با چسباندن در بوش های ساخته شده با دقت لازم با استفاده از ترکیب اپوکسی A بازسازی می شوند. در این مورد، پردازش مکانیکی بعدی مورد نیاز نیست. سوراخ های نصب نیز با استفاده از مواد پلیمری و بوش های نورد بازسازی می شوند. آستین به سوراخی که قرار است بازسازی شود چسبانده می شود و پس از پخت نسبی مواد پلیمری، به اندازه مورد نیاز غلتان می شود.

برای تثبیت حلقه های یاتاقان در محفظه یا روی شفت با استفاده از درزگیرهای بی هوازی، سطوح آماده شده قطعات جفت شده با لایه ای از درزگیر با ضخامت مساوی پوشانده می شود. برای افزایش دقت اتصال ترمیم شده، قطعات جفت شده با استفاده از دستگاه مخصوصی نسبت به یکدیگر در مرکز قرار می گیرند و تا زمانی که ماده بی هوازی استحکام پیدا کند در آن در دمای اتاق نگهداری می شود که تضمین می کند موقعیت نسبی قطعات جفت شده در خارج از این دستگاه حفظ می شود. . بسته به نام تجاری، درزگیر پس از 3×24 ساعت استحکام کامل پیدا می کند. به عنوان مثال، حداکثر شکاف در اتصال هنگام استفاده از درزگیر AN-1 0.07 میلی متر و درزگیر AN-6 0.7 میلی متر است. با افزایش ضخامت لایه درزگیر، دوام اتصال کاهش می یابد. برای افزایش استحکام و گسترش قابلیت‌های تکنولوژیکی، پرکننده‌ها به درزگیرها وارد می‌شوند.

برای ترمیم سطوح رزوه ای و اتصالاتاز ترکیبات اپوکسی، پلیمرهای فلزی و درزگیرها استفاده می شود.

فن آوری بازیابی سطوح رزوه ای با جوش سرد با استفاده از پلیمرهای فلزی ساده و با شدت کار کم است. سطح رزوه ای پیچ مرجع با یک مایع آزاد کننده مخصوص (محلول دو درصد پلی ایزوبوتیلن در بنزین) مرطوب می شود و با یک پلیمر فلزی، به عنوان مثال، یک ماده کامپوزیت تعمیری پوشانده می شود. سپس پیچ به سوراخ رزوه ای تمیز شده و چربی زدایی شده در حال بازسازی پیچ می شود. به لطف مایع آزاد کننده، پلیمر فلزی فقط به مواد قطعه در حال بازسازی می‌چسبد. پس از سخت شدن پلیمر فلزی، پیچ از سوراخ باز می شود. ترمیم با کیفیت بالای سطوح رزوه ای تنها با انتخاب صحیح مواد پلیمری بر اساس خواص آن و شرایط عملکرد اتصال رزوه ای امکان پذیر است.

سوراخ‌های رزوه‌ای که به شدت فرسوده شده در قسمت‌های بدنه اغلب با نصب پیچ‌هایی بازیابی می‌شوند، که برای محکم‌تر کردن آن‌ها از ترکیب اپوکسی A در قطعه استفاده می‌شود.

در صورت سایش جزئی، اتصال رزوه ای با اعمال ترکیب اپوکسی بر روی سطوح رزوه ای آماده شده هر دو قسمت اتصال بازیابی می شود. هنگامی که سایش تا 0.3 میلی متر است، از ترکیب E یا یک درزگیر بی هوازی استفاده می شود، و زمانی که سایش بیش از 0.3 میلی متر باشد، بسته به جنس قطعه، از ترکیبات B یا C استفاده می شود. برای قفل کردن اتصالات رزوه ای، از درزگیر بی هوازی یا ترکیب E استفاده می شود.

ترمیم قطعات با فشار دادن

پرس برای تعمیر قطعات با استفاده از پلاستیک استفاده می شود. قطعه ای که قرار است بازسازی شود در قالبی قرار می گیرد که حفره کاری آن به اندازه قطعه جدید است و پلاستیک به داخل آن وارد می شود. برای پلاستیک های ترموست از قالب گیری فشاری و برای ترموپلاستیک ها از قالب گیری تزریقی استفاده می شود.

در پرس فشاریقسمت بازسازی شده 7 (شکل 4.67) بر اساس عنصر 6 در قسمت پایینی 5 قالب روی تکیه گاه 9 نصب شده است. قسمت بالای قالب در قسمت پایینی نصب شده و پودر ترموست از سوراخ 2 ریخته می شود. که توسط دستگاه گرمایش ذوب می شود 4.

برنج. 4.67. طرح فشرده سازی پرس: 1 پانچ. 2 دهانه بارگیری؛ 3 قسمت بالایی قالب؛ 4 دستگاه گرمایش؛ 5 قسمت پایینی قالب؛ 6 عنصر پایه؛ 7 جزئیات؛ 8 اجکتور; 9 پشتیبانی؛ 10 لایه پلاستیک

مذاب پودر تحت تاثیر فشار ایجاد شده توسط پانچ 1 حفره های آزاد قالب را پر می کند و در نتیجه لایه پلاستیکی 10 روی قطعه 7 ایجاد می شود و پس از سرد شدن قطعه توسط اجکتور 8 از قالب خارج می شود.

در قالب گیری تزریقیمواد پلیمری ترموپلاستیک در یک ماشین قالب گیری تزریقی ذوب می شود و تحت فشار از طریق اسپرو 1 (شکل 4.68) به قالبی وارد می شود که بین 2 قسمت بالایی و پایینی آن، قسمت بازسازی شده 4 قبل از پر کردن قالب با آن نصب شده است مواد پلیمری، تا دمای 80 100 درجه سانتیگراد گرم می شود. در نتیجه پر شدن فضای آزاد قالب با مواد پلیمری، لایه 10 به ضخامت لازم را روی قطعه 4 تشکیل می دهد. از پرس می توان برای بازیابی پوسته های یاتاقان، پروانه های پمپ آب و غیره استفاده کرد.

ویژگی های پردازش مکانیکی پوشش های پلیمری

ویژگی های پردازش مکانیکی پوشش های پلیمری با خواص آنها تعیین می شود. به دلیل اثر سایشی پرکننده ها، سایش ابزارهای برش در هنگام پردازش مواد پلیمری می تواند بیشتر از هنگام پردازش فلزات باشد. رسانایی حرارتی کم مواد پلیمری باعث حذف حرارت شدیدتر از ناحیه برش از طریق ابزار برش می شود که نیاز به خنک سازی قابل اعتماد آن دارد. برای خنک کردن ابزار و حذف همزمان تراشه ها، به جای مایع برش، توصیه می شود از هوای فشرده استفاده کنید. برای جلوگیری از بریدگی پوشش تحت تأثیر نیروهای برش، استفاده از ابزارهای تیز تیز ضروری است. قطر مته باید 0.5 × 0.15 میلی متر بزرگتر از قطر سوراخ نشان داده شده در نقشه انتخاب شود، زیرا معمولاً قطر سوراخ حفر شده در پلیمر کاهش می یابد.

سنگ زنی پلیمری با چرخ های ساینده با سرعت برش 30×40 متر بر ثانیه انجام می شود. برای پردازش ترموپلاستیک ها، توصیه می شود از مواد ساینده جامد استفاده نکنید، بلکه از دایره های ساخته شده از کتانی ضخیم، پارچه و دایره های فلانل استفاده کنید. قطر دایره ها 300 در 500 میلی متر، ضخامت 80 در 90 میلی متر است. آنها با خمیر ساینده از پوکه و آب ریز آسیاب شده آغشته شده اند. سنگ زنی باید با فشار کم روی چرخ به سطح مورد پردازش انجام شود تا از گرم شدن پوشش جلوگیری شود.

برای آسیاب مواد ترموست از الکتروکوروندوم سفید با سایز شن 46 و سختی SM-1 استفاده می شود. عمق برش تا 0.5 میلی متر، سرعت حرکت قطعه کار 0.5 متر در دقیقه، سرعت برش 35 متر بر ثانیه.

هنگام استفاده از مواد پلیمری، به ویژه ترکیبات اپوکسی و چسب های مصنوعی، لازم است اقدامات احتیاطی ایمنی را به شدت رعایت کنید، زیرا بسیاری از اجزای موجود در ترکیب آنها سمی و قابل اشتعال هستند.

کارهای مشابه دیگری که ممکن است مورد توجه شما قرار گیرد.vshm>
9460.		بازسازی قطعات ماشین آلات	9.47 مگابایت
	بازگرداندن یک قطعه، صرف نظر از میزان سایش، با استفاده از روش های مختلف اقتصادی امکان پذیر است. انتخاب یک روش خاص در درجه اول به این بستگی دارد که چه ویژگی های عملیاتی قطعه باید در طول بازسازی آن تضمین شود. این موارد عبارتند از: یکپارچگی و جرم قطعه، توزیع جرم بین عناصر منفرد و تعادل آن. تداوم ترکیب و ساختار مواد؛ استحکام خستگی، استحکام و سایر مشخصات قطعه؛ دقت شکل هندسی ابعاد و نسبی ...
9476.		تعمیر قطعات و مونتاژ معمولی ماشین. طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی برای بازسازی قطعات	8.91 مگابایت
	اهمیت اقتصادی بالای این امر در تعمیر خودروها به این دلیل است که پیچیده ترین و گران ترین قطعات آنها در معرض بازسازی قرار دارند. انواع فرآیندهای ترمیم تکنولوژیکی فرآیند فن آوری بازیابی یک قطعه مجموعه ای از اقدامات با هدف تغییر وضعیت آن به عنوان قطعه کار تعمیر به منظور بازیابی خواص عملیاتی آن است. یک فرآیند فناوری واحد برای بازیابی یک بخش خاص، صرف نظر از نوع تولید، طراحی شده است.
9462.		بازسازی قطعات با ویرایش	9.43 مگابایت
	هدف اصلی از جوشکاری بازیابی یکپارچگی یک قطعه، ایجاد اتصالات دائمی بین قطعات همان قطعه یا قطعات مختلف است. انواع جوش. انواع عمده جوش مورد استفاده در تولید تعمیرات در جدول 1 آورده شده است. انواع و قابلیت های فنی روش های جوشکاری.
12119.		تهیه پرکننده چند منظوره در اندازه نانو برای مواد کامپوزیت پلیمری از سنگ های شونگیت با کربن بالا	17.69 کیلوبایت
	شرح مختصری از توسعه پرکننده های کربن به طور گسترده در ایجاد مواد کامپوزیتی چند منظوره که در محیط های تهاجمی و دماهای بالا کار می کنند استفاده می شود. استفاده از پرکننده شونگیت ShN به دلیل تأثیر ShN بر فرآیند پردازش مواد کامپوزیتی، امکان گسترش دامنه ماتریس های پلیمری مورد استفاده و دامنه کاربرد پرکننده های کربنی را فراهم می کند. اساس به دست آوردن NSHN وظیفه توسعه روشی با فناوری پیشرفته و ایمن از نظر زیست محیطی و اقتصادی پردازش بود.
9470.		بازسازی قطعات با استفاده از پوشش های الکترولیتی و شیمیایی	3.78 مگابایت
	رشد الکترولیتی فلزات بر اساس پدیده الکترولیز است - یک فرآیند شیمیایی که هنگام عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت، که محلولی از نمک‌های فلزی است، روی یک قطعه فرسوده ایجاد می‌شود. الکترودهای 3 و 4 به الکترولیت پایین می آیند و به منبع تغذیه متصل می شوند.
9466.		بازسازی قطعات با روکش با آلیاژهای سخت	1.74 مگابایت
	هنگام روکش کردن قطعات به شدت فرسوده و چدن، از روش ترکیبی استفاده می‌شود که در آن ابتدا ابعاد قطعه با شعله گاز یا سطح قوس الکتریکی بازسازی می‌شود، سپس ابعاد قطعه با استفاده از سطح قوس الکتریکی با استفاده از الکترود کربن بازسازی می‌شود. ...
9457.		عیوب سنجی قطعات ماشین	5.03 مگابایت
	نقص - عدم انطباق محصول با الزامات تعریف شده توسط اسناد نظارتی یا فنی، که ممکن است علت خرابی باشد. بر اساس دلایل وقوع آنها، عیوب به ساختاری، تولیدی و عملیاتی تقسیم می شوند.
9451.		تمیز کردن ماشین آلات، قطعات و قطعات	14.11 مگابایت
	آلاینده های عملیاتی بر روی سطوح خارجی و داخلی ماشین ها، قطعات و قطعات تشکیل می شوند. رسوبات از محصولات احتراق و تبدیل فیزیکی و شیمیایی سوخت و روغن، ناخالصی های مکانیکی، محصولات سایش قطعات و آب تشکیل می شوند. تجربه و تحقیقات نشان می دهد که به لطف تمیز کردن باکیفیت قطعات در حین ترمیم آنها، عمر ماشین آلات تعمیر شده افزایش می یابد و بهره وری نیروی کار افزایش می یابد.
14777.		انتخاب تناسب و تلرانس برای قطعات و دستگاه های ماشین آلات	1.51 مگابایت
	یاتاقان های غلتشی که تحت طیف گسترده ای از بارها و سرعت های چرخشی کار می کنند، باید از دقت و یکنواختی حرکات قطعات متحرک ماشین ها و دستگاه ها اطمینان حاصل کنند و همچنین دوام بالایی داشته باشند. عملکرد یاتاقان های نورد تا حد زیادی به دقت ساخت آنها و ماهیت اتصال با قطعات جفت بستگی دارد.
11590.		فناوری ساخت قطعات از مواد و پودرهای غیر فلزی	374.49 کیلوبایت
	آماده سازی مخلوط و شکل دادن به قسمت های خالی. طبقه بندی و ترکیب پلاستیک مواد پلاستیکی به دست آمده بر اساس پلیمرهای رزینی طبیعی یا مصنوعی که در مرحله خاصی از تولید یا فرآوری، دارای انعطاف پذیری بالایی هستند. ساختارهای فضایی در نتیجه پیوند شیمیایی زنجیره های پلیمری منفرد در طی پلیمریزاسیون به دست می آیند. پلیمرهای با ساختار خطی بسیار محلول هستند، اما پلیمرهایی که دارای ساختار فضایی هستند نامحلول هستند، پلیمر عملاً نامحلول و غیرقابل انحلال است.

ارسال کار خوب خود به پایگاه دانش آسان است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

ارسال شده در http://www.allbest.ru

1. بررسی ادبیات موضوع "مواد پلیمری برای قطعات کشاورزیتجهیزات کشاورزی" 2

2. بررسی تحقیقات ثبت اختراع با موضوع: ترکیبات و فناوری قطعات پلیمری مورد استفاده در خودروو ماشین آلات کشاورزی" 15

3. بخش تجربی و فناورانه: «توسعه تجهیزات فناورانه و فناوری تولید قطعات پلیمری تجهیزات کشاورزی.تجهیزات طبیعی" 21

ادبیات 29

1. بررسی ادبیات موضوع "مواد پلیمری برای قطعات تجهیزات کشاورزی"

پلیمرهای طبیعی که عمدتاً منشا گیاهی دارند (چوب، لاستیک، کتان، الیاف جوت، رزین و غیره) از زمان های قدیم توسط انسان استفاده می شده است. با این حال، تنها در قرن 20، به لطف توسعه، اول از همه، شیمی، فیزیک و فناوری پردازش مواد، مواد پلیمری مصنوعی (مصنوعی) جدیدی ایجاد شد، مسائل اساسی تحول عمیق ساختار پلیمرهای طبیعی مطرح شد. حل شد و در نتیجه تعداد زیادی مواد منحصر به فرد ایجاد شد. حوزه وسیع جدیدی از علم مواد ایجاد شده است - علم ساختار، خواص و فناوری پلیمرها و پلاستیک ها.

اصطلاح "مواد پلیمری" یک اصطلاح کلی است. این سه گروه گسترده از مواد مصنوعی را متحد می کند، یعنی: پلیمرها، پلاستیک ها و انواع مورفولوژیکی آنها - مواد کامپوزیت پلیمری (PCM) یا همانطور که به آنها پلاستیک تقویت شده نیز گفته می شود. آنچه در گروه های ذکر شده مشترک است این است که بخش اجباری آنها جزء پلیمری است که تغییر شکل حرارتی اولیه و خواص تکنولوژیکی ماده را تعیین می کند. جزء پلیمری یک ماده آلی با مولکولی بالا است که در نتیجه یک واکنش شیمیایی بین مولکول های مواد اولیه کم مولکولی - مونومرها به دست می آید.

پلیمرها معمولاً به موادی با مولکولی بالا (هموپلیمرها) گفته می‌شود که افزودنی‌هایی به آن‌ها وارد می‌شود، یعنی تثبیت‌کننده‌ها، بازدارنده‌ها، نرم‌کننده‌ها، روان‌کننده‌ها، آنتی‌رایدها و غیره. از نظر فیزیکی، پلیمرها مواد هموفازی هستند. آنها تمام خواص فیزیکی و شیمیایی ذاتی هموپلیمرها را حفظ می کنند.

پلاستیک‌ها مواد کامپوزیتی مبتنی بر پلیمر هستند که حاوی پرکننده‌های پراکنده یا فیبر کوتاه، رنگدانه‌ها و سایر اجزای حجیم هستند. پرکننده ها یک فاز پیوسته تشکیل نمی دهند. آنها (محیط پراکنده) در یک ماتریس پلیمری (محیط پراکنده) قرار دارند. از نظر فیزیکی، پلاستیک ها مواد همسانگرد هتروفاز با خواص درشت فیزیکی در همه جهات یکسان هستند.

مواد تقویت شده با پلیمر نوعی پلاستیک هستند. تفاوت آنها در این است که از پرکننده های پراکنده، بلکه تقویت کننده، یعنی پرکننده های تقویت کننده (الیاف، پارچه، نوار، نمد، تک بلورها) استفاده می کنند که یک فاز پیوسته مستقل را در PCM تشکیل می دهند. انواع خاصی از چنین PCM ها پلاستیک چند لایه نامیده می شوند. این مورفولوژی به دست آوردن پلاستیک هایی با مقاومت تغییر شکل، خستگی، الکتریکی، صوتی و سایر ویژگی های هدف که بالاترین نیازهای مدرن را برآورده می کنند، امکان پذیر می کند.

ترکیبات مصنوعی یا طبیعی با مولکولی بالا به عنوان چسب در تولید مواد پلیمری از جمله رزین های مصنوعی، ترکیبات با مولکولی بالا یا محصولات فرآوری آنها، به عنوان مثال، اترهای سلولز، قیر و غیره استفاده می شود.

رزین های مورد استفاده برای ساخت پلاستیک ها می توانند ترموست یا ترموپلاستیک باشند که ویژگی های فنی و عملیاتی اصلی آنها را تعیین می کند.

بسیاری از پلاستیک ها (بیشتر ترموپلاستیک ها) از یک چسب تشکیل شده اند. از جمله این مواد می توان به پلی اتیلن، پلی استایرن، پلی آمیدها، شیشه های آلی، نایلون و ... اشاره کرد. از ویژگی های مواد ترموپلاستیک می توان به نرم شدن آنها در هنگام گرم شدن و سخت شدن مجدد در هنگام سرد شدن اشاره کرد. علاوه بر این، این فرآیندها برگشت پذیر هستند و با هر چرخه گرمایش و سرمایش به همان صورت اتفاق می‌افتند. ساختار ماده تغییر نمی کند و هیچ واکنش شیمیایی در آن رخ نمی دهد.

مواد ترموپلاستیک با چگالی کم، شکل پذیری خوب و مقاومت در برابر سوخت و روان کننده ها مشخص می شوند. پلی اتیلن دارای مقاومت حرارتی تا 50 درجه سانتیگراد، مقاومت در برابر سرما تا 70- درجه سانتیگراد است و از نظر شیمیایی مقاوم است، اما مستعد پیری است. برای ساخت فیلم، لوله، ظروف و اقلام خانگی استفاده می شود. پلی پروپیلن دارای خواص استحکام بالاتری است، اما مقاومت در برابر یخ زدگی کمتری دارد (تا منفی 20؟). زمینه های کاربردی نزدیک به پلی اتیلن. پلی استایرن یک ماده سخت، شفاف و فشرده است. برای ساخت قطعات دستگاه ها و ماشین آلات (دسته ها، محفظه ها، لوله ها و ...) استفاده می شود. پلی یورتان ها و پلی آمیدها: نایلون، نایلون برای ساخت رزوه ها و فیلم های با استحکام بالا استفاده می شود. پلکسی گلاس جامدات شفافی هستند که در ساخت هواپیما، خودروسازی و ابزارآلات استفاده می شوند.

ترموپلاستیک ها همچنین شامل مواد فلوروپلاستیک هستند - مواد منحصر به فرد با ضریب اصطکاک بسیار پایین. آنها برای شیرها، شیرها، پمپ ها، بوشینگ ها، واشرها و غیره استفاده می شوند.

هنگام گرم شدن، مواد ترموست فقط در دوره اولیه نرم می شوند و سپس در دمای گرمایش به دلیل وقوع واکنش های شیمیایی برگشت ناپذیر در ساختار آنها سخت می شوند که در نتیجه چنین موادی سخت می مانند و با حرارت دادن مکرر نرم نمی شوند. دمای به اندازه کافی بالا نمایندگان مواد ترموست عبارتند از فنل فرمالدئید، گلیفتالیک، رزین های اپوکسی، پلی استرهای غیراشباع و غیره. ماهیت واکنش های شیمیایی که منجر به سخت شدن برگشت ناپذیر می شود می تواند ماهیت متفاوتی داشته باشد. می تواند با افزودن مواد ویژه - سخت کننده ها - به رزین ها تحریک شود یا فقط به دلیل فعال شدن حرارتی - هنگام گرم شدن رخ دهد. با این حال، در هر دو مورد، یکی از ویژگی های پلاستیک های ترموست، ماهیت برگشت ناپذیر تغییر در خواص اساسی مواد است.

اساس پلاستیک های ترموست، پلیمرهای ترموست هستند. مواد معدنی مختلفی به عنوان پرکننده استفاده می شود. بسته به نوع پرکننده، این گونه مواد به پودر، فیبری و لایه ای تقسیم می شوند. در مواد پودری از چوب یا آرد سلولزی، کوارتز آسیاب شده، تالک، سیمان، گرافیت و غیره به عنوان پرکننده استفاده می شود. نقطه ضعف - مقاومت کم در برابر بارهای شوک. آنها برای ساخت قطعات بدنه دستگاه ها، تجهیزات تکنولوژیکی در ریخته گری ها (مدل ها) یا قطعات کم بار قالب ها استفاده می شوند. پلاستیک های الیافی (پلاستیک های الیافی) دارای خواص استحکام بالایی هستند، به ویژه الیاف شیشه، زیرا در اصل، مواد مرکب هستند و از خواص پایه و الیاف استفاده شده برای ایجاد این مواد بهره می برند. پلاستیک های چند لایه، مانند فایبرگلاس، مواد کامپوزیتی هستند. آنها با بالاترین استحکام و در عین حال خواص پلاستیکی مشخص می شوند. پارچه های پارچه ای (پرکننده - پارچه پنبه ای)، getinax (پرکننده - کاغذ)، پلاستیک های چند لایه (روکش چوب)، فایبرگلاس (پارچه فایبر گلاس) وجود دارد. Textolite مقاومت به سایش را افزایش داده است. می توان از آن برای ساخت چرخ دنده، بادامک، یاتاقان و سایر قطعات با بار سنگین استفاده کرد.

این مواد حاوی چیزهای زیادی برای زیباتر، راحت‌تر و مرفه‌تر کردن زندگی فرد و دنیای اطراف او هستند. مواد پلیمری سبک وزن هستند (5-7 برابر سبک تر از فلزات و آلیاژها). محاسبات نشان داده است که جایگزینی تعدادی از قطعات فلزی یک خودروی سواری با رزین اپوکسی تقویت شده با فیبر کربن تقویت شده با الیاف کربن، وزن خودرو را تا 40٪ کاهش می دهد. بادوام تر می شود؛ مصرف سوخت کاهش می یابد و مقاومت در برابر خوردگی به شدت افزایش می یابد. آنها را می توان به راحتی در رنگ های مختلف رنگ آمیزی کرد، آنها می توانند براق یا مات، شفاف یا شفاف یا فلورسنت باشند. این مواد در محیط های تهاجمی که محصولات فلزی در معرض خوردگی شدید قرار دارند، تجزیه نمی شوند. پلیمرهای آلی معادل پارچه هستند، یعنی. از نظر ساختار شیمیایی آنها به پوست، مو و بافت ماهیچه ای انسان نزدیک هستند که به آنها امکان می دهد در جراحی ترمیمی استفاده شوند و به شما امکان می دهد فضای داخلی ایجاد کنید که در آن فرد تا حد امکان احساس راحتی کند.

مواد پلیمری به راحتی پردازش می شوند و بنابراین می توان بدون هزینه زیاد از آنها محصولاتی با عجیب ترین اشکال ایجاد کرد. به لطف توسعه علم مواد پلیمری، فن آوری های جدیدی توسعه یافته است: چسب، آب بندی محصولات و غیره. در نهایت، فقط پلیمرها دارای خاصیت ارتجاعی بالایی هستند - توانایی تغییر شکل های برگشت پذیر بزرگ، که به وضوح در لاستیک ها آشکار می شود.

مواد پلیمری به وضوح وارد زندگی می شوند و نه تنها مسائل فنی، بلکه مشکلات زیبایی شناختی را نیز حل می کنند. امروزه می توان در مورد وجود اصول خاصی صحبت کرد، مقررات اثبات شده ای که باید در طراحی هنری و ایجاد محصولات پلاستیکی مورد توجه قرار گیرد.

هنگام استفاده از پلیمرها، می توان به طور مستقیم، ساده و موثر مشکلات زیبایی شناختی و عملکردی را حل کرد. به عنوان مثال می توان به تکامل بطری ها در عطرسازی یا ظروف در پزشکی اشاره کرد، جایی که آنها به طور همزمان تبدیل به اتمیزر یا قطره چکان و غیره می شوند.

موارد زیر را نیز می توان به مزایای اصلی مواد پلیمری اضافه کرد:

الف) قابلیت ساخت بالا که به لطف آن می توان عملیات فشرده و گران قیمت پردازش مکانیکی محصولات را از چرخه تولید حذف کرد.

ب) حداقل شدت انرژی، به دلیل این واقعیت است که دمای پردازش این مواد، به طور معمول، 150-250 درجه سانتیگراد است، که به طور قابل توجهی کمتر از فلزات و سرامیک ها است.

ج) توانایی تولید چندین محصول به طور همزمان، از جمله پیکربندی های پیچیده، در یک چرخه قالب گیری، و در تولید محصولات قالب گیری برای انجام فرآیند با سرعت بالا.

د) تقریباً تمام فرآیندهای پردازش مواد پلیمری خودکار هستند که می تواند هزینه های دستمزد را به میزان قابل توجهی کاهش دهد و کیفیت محصولات را بهبود بخشد.

با این حال، مواد پلیمری دارای معایبی نیز هستند که باید در هنگام تولید محصولات پلیمری مورد توجه قرار گیرند.

پلیمرها دی الکتریک هستند و الکتریسیته ساکن را جمع می کنند. اگر یک محصول پلاستیکی از نظر اندازه بزرگ باشد، می تواند به طور فعال گرد و غبار، کثیفی را جذب کند و در صورت لمس روی فرد تخلیه شود. ما باید مشکلات حذف الکتریسیته ساکن را حل کنیم.

هنگام ساخت محصولات پلاستیکی، تسکین بافت عمیق مجاز نیست، زیرا کثیفی در این مکان ها جمع می شود و ممکن است شستن آن غیرممکن باشد.

محصول پلیمری نباید دارای گوشه های تیز، لبه ها یا شکاف های باریک باشد. بنابراین، پلیمرها و پلاستیک ها موادی با خواص و قابلیت های خاص هستند، در درجه اول به این دلیل که دارای ترکیب و ساختار شیمیایی غیرعادی هستند.

تجهیزات برای پردازش پلاستیک برای تبدیل مواد پلیمری اصلی به محصولات با ویژگی های عملکرد از پیش تعیین شده استفاده می شود. طراحی و ساخت ماشین آلات و واحدهای پردازش پلاستیک در شرکت های شاخه های مختلف مهندسی مکانیک انجام می شود.

اکثر روش‌ها برای پردازش پلاستیک شامل استفاده از فرآیندهای قالب‌گیری برای محصولات پلیمرهایی است که در حالت جریان چسبناک هستند - قالب‌گیری تزریقی، پرس، اکستروژن و غیره. - قالب گیری خلاء پنوماتیک. این صنعت از روش های قالب گیری از محلول ها و پراکندگی های پلیمری استفاده می کند.

فرآوری مواد پلیمری شامل سه گروه اصلی فرآیندهای آماده سازی، شکل دهی و تکمیل است.

فرآیندهای چرخه آماده سازی برای بهبود ویژگی های تکنولوژیکی مواد خام فرآوری شده و همچنین برای به دست آوردن محصولات نیمه تمام و بلانک های مورد استفاده در روش های پردازش اصلی ضروری است. چنین فرآیندهایی شامل آسیاب کردن، دانه بندی، خشک کردن، قرص کردن و پیش گرم کردن است.

فرآیندهای شکل دهی فرآیندهای پردازشی هستند که به وسیله آن محصولات پلاستیکی تولید می شوند. دو گروه از این فرآیندها را می توان تشخیص داد: پیوسته (اکستروژن، کلندرینگ) و دوره ای (قالب گیری تزریقی، قالب گیری پنوماتیک خلاء، قالب گیری دمشی، پاشش، پرس و تعدادی دیگر). تولید محصولات فایبرگلاس با استفاده از روش هایی انجام می شود که در طراحی سخت افزاری و تکنولوژیکی متفاوت است. فرآیند تکنولوژیکی برای تولید محصولات فایبر گلاس شامل عملیات زیر است: تهیه بایندر و پرکننده، ترکیب بایندر و پرکننده و قالب‌گیری محصول.

فرآیندهای تکمیل به گونه ای طراحی شده اند که به محصولات نهایی ظاهر خاصی داده و اتصال دائمی عناصر جداگانه یک محصول پلاستیکی ایجاد کنند. اینها شامل فرآیندهای پردازش مکانیکی محصولات تولیدی، رنگ آمیزی و متالیزاسیون سطوح آنها، جوشکاری و چسباندن قطعات جداگانه است.

اخیراً مواد پلیمری به طور فعال هم برای ساخت و هم برای بازسازی قطعات تجهیزات کشاورزی استفاده می شود. در عمل تعمیر، پلاستیک روی سطوح قطعات برای بازیابی ابعاد، افزایش مقاومت در برابر سایش و بهبود آب بندی اعمال می شود. در عین حال، پوشش پلاستیکی باعث کاهش صدای اصطکاک و افزایش مقاومت در برابر خوردگی محصول می شود. یک لایه نازک پلاستیک عملاً خواص استحکام فلز را خراب نمی کند و باعث انعطاف پذیری قطعه می شود، به عنوان مثال. توانایی شکل گرفتن قسمت جفت گیری، که منجر به افزایش شدید ناحیه تماس می شود. پلاستیک ها با روش های قالب گیری تزریقی، پرس گرم، گرداب، شعله و گریز از مرکز اعمال می شوند.

تعمیر ماشین آلات کشاورزی با استفاده از مواد پلیمری در مقایسه با سایر روش ها امکان بازیابی قطعات را با کیفیت بالا و کاهش:

شدت کار - 20-30٪؛

هزینه های مواد - 40-50٪؛

هزینه کار - 15-20٪.

هنگام بازیابی قطعات، بیشترین استفاده از پلاستیک های اکریلیک و پلی آمید، تکستولیت و پلاستیک های چوبی است. Textolite و پلاستیک های چوبی برای بازگرداندن سطوح فرسوده راهنماهای ماشین، چرخ دنده ها، یاتاقان های ساده، بوش ها و سایر قطعات با سطوح کاری مالشی استفاده می شود.

در تعمیرات، پلاستیک های اکریلیک به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند که حاوی رزین های اکریلیک به عنوان مواد اتصال دهنده هستند - محصولات پلیمریزاسیون متیل متاکریلات و کوپلیمریزاسیون متیل متاکریلات با استایرن. اینها عبارتند از: اکتیلات ATS-1، بوتاکریل، پلاستیک اپوکسی اکریلیک SKHE-2 و SKHE-3.

این پلاستیک های ترموپلاستیک، با پخت سریع و سرد شونده از مخلوط کردن پودر و مایع تولید می شوند. توده آماده شده که قوام خامه ترش دارد بدون حرارت یا فشار سفت می شود.

چنین پلاستیک هایی در هنگام ترمیم محصولات فرسوده به عنوان یک جبران کننده سایش برای بازیابی زنجیرهای ابعادی شکسته ماشین ابزار و ماشین آلات استفاده می شود. از پلاستیک برای بازیابی استفاده می شود: راهنماهای دایره ای تخت های ماشین دوار، گوه های تنظیم کننده و میله های گیره مکانیزم های انواع تجهیزات، از جمله پرس های مکانیکی. آنها همچنین برای تعمیر یاتاقان های دوکی سر برجک تراش های برجک استفاده می شوند. سوراخ ها، بوش ها، صندلی های چرخ دنده ها و قرقره ها؛ قطعات پمپ هیدرولیک؛ مکانیزم های سنگ شکن و سایر قطعات تجهیزات برش فلز. محلول پلاستیکی نیز برای چسباندن مواد استفاده می شود.

پلاستیک سخت شده مقاوم در برابر سایش است، در ترکیب با چدن، فولاد، برنز به خوبی کار می کند، ضریب اصطکاک در غیاب روان کننده 0.20-0.18 است و هنگامی که مقدار مورد نیاز مواد افزودنی ضد اصطکاک وارد ترکیب می شود، کاهش می یابد. به 0.143. پلاستیک هایی با چنین افزودنی هایی می توانند بدون روغن کاری کار کنند.

پلاستیک سخت شده در برابر قلیاها با هر غلظتی، بنزین، سقز، آب شیرین و دریا، روغن های معدنی و گیاهی مقاوم است. لایه پلاستیکی را می توان با حرارت دادن به 150-200 درجه سانتیگراد و سوزاندن یا برش بیشتر جدا کرد.

ویسکوزیته پلاستیک ها بسته به هدف آنها متفاوت است. برای این کار پرکننده های پودری، فیبری و لایه ای از مواد فلزی و غیرفلزی به محلول پلاستیکی وارد می شوند.

برای افزایش خواص عملکردی (کاهش ضریب اصطکاک و افزایش مقاومت در برابر سایش)، پودر گرافیت به پلاستیک (تا 10٪ کسر جرمی) وارد می شود.

در عمل تعمیر، گریدهای نایلونی A و B به طور گسترده ای رایج شده اند. معایب اصلی نایلون رسانایی حرارتی کم، مقاومت در برابر حرارت و استحکام خستگی است. حداکثر دمای مجاز کارکرد پوشش های نایلونی نباید بیش از 70-80 درجه سانتیگراد و منفی 20-30 درجه سانتیگراد باشد.

سطوح بوشینگ ها، شفت ها، آسترها و سایر قسمت ها با روکش نایلونی تعمیر می شوند.

شکل 1. طرح اعمال نایلون روی سطح فرسوده یک قطعه با استفاده از قالب گیری تزریقی: 1 - قسمت بالایی قالب؛ 2 - کانال اسپرو; 3 - قسمت پایینی قالب؛ 4 - بخشی در حال تعمیر؛ 5 - لایه نایلونی

تعمیر سطوح فرسوده قطعات با استفاده از نایلون در بیشتر موارد با قالب گیری تزریقی بر روی دستگاه های تزریق ویژه انجام می شود. ماهیت فرآیند این است که یک لایه نایلون تحت فشار روی سطح فرسوده قطعه که به طور ویژه آماده شده است اعمال می شود. قسمت فرسوده در قالب نصب می شود (شکل 1) و نایلون مذاب تحت فشار به داخل شکاف ایجاد شده بین قطعه و دیواره قالب پمپ می شود. سپس قالب باز می شود و قطعه جدا می شود و اسپروها و فلاش از آن جدا می شوند. در صورت لزوم، پوشش نایلونی به صورت مکانیکی پردازش می شود تا ابعاد مورد نیاز به دست آید. برای بهبود کیفیت، قسمت تمام شده در یک حمام روغن در دمای 185-190 درجه سانتیگراد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد و به مدت 10-15 دقیقه در این دما نگهداری می شود.

هنگام اعمال نایلون، آن را تا 240-250 درجه سانتیگراد گرم می کنند و تحت فشار 4-5 مگاپاسکال (40-50 کیلوگرم بر سانتی متر) عرضه می شود. قالب همراه با قطعه از قبل تا دمای 80-100 درجه سانتیگراد گرم می شود. ضخامت پوشش از 0.5 تا 5 میلی متر توصیه می شود. قالب گیری تزریقی با استفاده از ماشین های اتوماتیک ترموپلاستیک، ماشین های قالب گیری تزریقی و غیره انجام می شود. این روش از نظر فناوری ساده است و نیازی به تجهیزات و لوازم جانبی پیچیده ندارد.

نایلون (به شکل پودر در اندازه 0.2-0.3 میلی متر) را می توان بر روی سطح قطعه پاشید. ماهیت این روش این است که نایلون پودری روی سطح آماده و گرم شده قطعه اعمال می شود. هنگام برخورد با قسمت گرم شده، ذرات نایلون پودری ذوب می شوند و یک پوشش پلاستیکی تشکیل می دهند.

هنگام تعمیر اتصالات ثابت یاطاقان نورد، اغلب از الاستومر GEN-150V و درزگیر 6F استفاده می شود. اولین مورد از لاستیک نیتریل SKP-40S و رزین VGU تشکیل شده است. دومی محصولی از ترکیب لاستیک بوتادین SKP-40 با رزین PKU بر پایه رزین فنلاوینیل استات جایگزین شده است. قبل از اعمال پوشش، سطوح قطعات به صورت مکانیکی تمیز و چربی زدایی می شود.

پوشش به روش های مختلفی اجرا می شود: با ریختن، برس زدن یا گریز از مرکز، بسته به طراحی قطعات و روش اجرا. عملیات حرارتی پوشش از محلول GEN-150V در دمای 115 انجام می شود؟ به مدت 40 دقیقه، از محلول درزگیر 6F - در دمای 150 ... 160؟ در عرض سه ساعت دوام اتصالات ثابت به سرعت عمل بستگی دارد. دلیل اصلی عملکرد صندلی های بدون روکش پلیمری، خوردگی فرستنده است. ماهیت سایش با توجه به تناسب بلبرینگ های پوشش داده شده با محلول درزگیر 6F به طور قابل توجهی تغییر می کند. پوشش پلیمری به طور کامل از تماس فلز و ایجاد خوردگی فرت جلوگیری می کند و این امر به طور قابل توجهی از میزان از بین رفتن عملکرد صندلی ها به خصوص در قسمت های بدنه می کاهد.

ترکیبات چسب مبتنی بر رزین اپوکسی برای بازگرداندن عملکرد قطعات بدنه چدنی دارای ترک مهم هستند. جزء اصلی اتصال این ترکیبات رزین اپوکسی درجه ED-6 یا ED-5 است. رایج ترین رزین مورد استفاده ED-6 است. این یک توده چسبناک شفاف به رنگ قهوه ای روشن است. برای تهیه ترکیبی بر اساس رزین ED-6، به ازای هر 100 قسمت (وزنی) رزین، 10-15 قسمت دی بوتیل فتالات ( روان کننده)، تا 160 قسمت پرکننده و 7-8 قسمت پلی اتیلن پلی آمین (سخت کننده) اضافه می شود. . فیلر مورد استفاده عبارت است از: پودر آهن (160 قسمت)، پودر آلومینیوم (25 قسمت)، سیمان درجه 500 (120 قسمت). رزین اپوکسی در یک ظرف تا دمای 60-80 درجه سانتیگراد گرم می شود، یک نرم کننده اضافه می شود، سپس یک پرکننده. سخت کننده بلافاصله قبل از استفاده معرفی می شود، زیرا پس از این ترکیب باید در عرض 20-30 دقیقه استفاده شود. ترکیبات مبتنی بر رزین های اپوکسی برای تعمیر قطعاتی که در دمای 70- تا 120+ درجه سانتیگراد کار می کنند استفاده می شود. آنها برای مهر و موم کردن ترک ها و سوراخ ها در قسمت های بدن، برای بازیابی اتصالات ثابت و اتصالات رزوه ای استفاده می شوند.

هنگام آب بندی ترک ها، مرزهای آنها مشخص شده و سطوح آماده می شوند. مرزهای ترک معمولاً با مته ای به قطر 2-3 میلی متر سوراخ می شوند و با زاویه 60-70 درجه تا عمق 2-3 میلی متر در امتداد ترک در تمام طول آن سوراخ می شوند (شکل 2، a ). سطح در فاصله 40-50 میلی متر در دو طرف ترک تمیز می شود تا براق فلزی شود و بریدگی هایی ایجاد می شود. سپس با استون چربی زدایی کنید.

وصله از فایبرگلاس به اندازه ای بریده شده است که شکاف را 20-25 میلی متر می پوشاند. ترکیبی بر پایه رزین های اپوکسی بلافاصله قبل از استفاده تهیه می شود و با قلم مو یا کاردک روی سطحی با ضخامت حدود 0.1-0.2 میلی متر اعمال می شود (شکل 2، b). پس از این، یک پچ اعمال می شود و با یک غلتک رول می شود (شکل 2، ج).

شکل 2. طرح ترک های آب بندی: الف - آماده سازی سطح. ب - پر کردن با ترکیب رزین اپوکسی؛ ج - نورد پوشش با یک غلتک؛ 1 - لایه ترکیب؛ 2 - روکش؛ 3 - غلتک

مجدداً یک لایه چسب روی سطح این روکش زده می شود و سپس یک لایه دیگر قرار می گیرد که 10-15 میلی متر روی قبلی قرار می گیرد و با غلتک رول می شود و لایه دیگری از پوشش چسب زده می شود. برای پخت، پوشش های چسب به مدت 72 ساعت در دمای 20 درجه سانتیگراد یا 3 ساعت در دمای 100 درجه سانتیگراد نگهداری می شوند. در حین کار، قطعات بدنه تحت بارهای مکانیکی و دمایی متناوب قابل توجهی قرار می گیرند که منجر به کنده شدن پوشش و از بین رفتن سفتی مورد نیاز توسط قطعات می شود. برای جلوگیری از لایه برداری ناخواسته، از صفحات فلزی استفاده می شود و با پیچ و مهره محکم می شوند.

مواد چسبنده نه تنها توانایی اتصال محکم قطعات ساخته شده از مواد مختلف را فراهم می کنند، بلکه شکاف ها و ترک ها را نیز آب بندی می کنند. چراغ ها، پنجره ها، شیلنگ ها و لوله ها را آب بندی کنید. جداسازی کنتاکت های الکتریکی؛ از بین بردن لرزش و سر و صدا؛ برای ساخت مهر و موم و واشر به هر شکلی استفاده می شود.

جوشکاری چسب سازه های جدار نازک با اندازه بزرگ شاخص های کیفیت خوبی را نشان می دهد. این منطقه برای روسیه و همه کشورهای CIS کاملاً جدید است. واقعیت این است که سازه های جدار نازک و پانل های بدنه خودروهای کشاورزی، پس از جوشکاری نقطه ای مقاومتی، همچنان با استفاده از انواع ماستیک ها، پرایمرها و پلاستیزول ها آب بندی می شوند. این یک عملیات نسبتاً کار فشرده است و در مورد شکاف های بزرگتر از 0.5 میلی متر، معمولاً امکان آب بندی با کیفیت بالا وجود ندارد. تکنولوژی جوشکاری چسب نه تنها آب بندی خوب جوش را تضمین می کند، بلکه استحکام اتصال را 1.5 برابر افزایش می دهد.

اتصال به این صورت انجام می شود: روی سطوحی که قرار است متصل شوند، یک لایه چسب زده می شود، سپس آنها را روی هم قرار می دهند و نقطه جوش می دهند. لایه چسب بیشتر بار را جذب می کند و به همین دلیل، نقطه جوش تخلیه می شود، عملکرد آن بهبود می یابد، که به طور قابل توجهی استحکام خستگی و استحکام اتصال را افزایش می دهد. در نتیجه می توان تعداد نقاط جوش را 30-50 قطعه کاهش داد. و بر این اساس هزینه های نیروی کار و انرژی برای کار جوشکاری را کاهش می دهد.

مواد چسبنده مورد استفاده در این فناوری ترکیبات خمیری یک یا دو جزئی هستند. علاوه بر این، موارد یک جزئی در 410-430K (140-160؟) پخت می شوند، که در برخی موارد ترکیب خشک شدن چسب را با خشک شدن پوشش رنگ و لاک اعمال شده روی محصول نهایی ممکن می کند. همچنین مهم است که جوشکاری چسب نیازی به تمیز کردن مقدماتی سطوحی که باید به هم متصل شوند، نباشد. در نهایت، فناوری مونتاژ جوشی با چسب مسائل مربوط به محافظت در برابر خوردگی جوش را نیز حل می کند.

2. بررسی تحقیقات ثبت اختراع با موضوع: "ترکیبات و فناوری قطعات پلیمری مورد استفاده در ماشین آلات خودرو و کشاورزی"

بررسی تحقیقات ثبت اختراع در عمق 14 سال (1998-2012) انجام شد، 8 اختراع در این موضوع کشف شد:

پتنت اختراع شماره 94903 (تاریخ شروع ثبت اختراع 22 آوریل 2009) یک مدل مفید از قالب تزریق را توصیف می کند که به تولید محصولات ریخته گری، عمدتاً از پلیمر ترموپلاستیک با قالب گیری تزریقی، عمدتاً محصولات با دیواره ضخیم، مربوط می شود. راه حل فنی اختراع می تواند برای تولید محصولات از مواد دیگر نیز اعمال شود.

هدف از مدل کاربردی افزایش کارایی استفاده از قالب برای قالب گیری تزریقی است. مشکل با این واقعیت حل می شود که قالب برای قالب گیری تزریقی شامل قطعات جداشدنی 1 و 2 است که در یکی از آنها یک حفره شکل دهنده 4 و یک اجکتور 5 قرار دارد و در دیگری یک نازل 9 وجود دارد. دارای ویژگی های متمایز است. ویژگی ها: حفره شکل دهی 4 با حجم متغیر با استفاده از علامت متحرک به شکل پیستون 6 که اجکتور نیز می باشد ساخته شده است. حداقل یک علامت تشکیل دهنده 7 را می توان از پیستون 6 عبور داد.

همچنین می توان شکل سطح پیستون 6 و سطح جفت گیری حفره شکل دهنده 4 را با استوانه ای متفاوت ساخت.

پتنت اختراع شماره 2312766 (تاریخ شروع ثبت اختراع 2006/01/30) روشی را برای ساخت یک قالب قالب، به ویژه برای ساخت درج های قالب برای تولید محصولات زاویه دار، توصیف می کند و می تواند در تولید آنها، هر دو مورد استفاده قرار گیرد. با فشار دادن و قالب گیری تزریقی. نتیجه فنی اختراع ادعا شده ایجاد روشی برای ساخت آسترهای قالب است که امکان افزایش بهره وری، کیفیت و دقت ساخت را فراهم می کند و همچنین به شما امکان می دهد شکل و اندازه قسمت کار آستر را تغییر دهید. نتیجه فنی با روشی برای ساخت آستر قالب به دست می آید که در آن بدنه آستر به صورت طولی شکافته می شود. سطح کار بشکه ای قطعات آن - نیم لاینرها - با چرخش از یک قطعه کار بر روی سنبه ای که مخصوص این کار طراحی شده است انجام می شود. پارامترهای سطح بشکه شکل بر اساس شرایط زیر انتخاب می شوند: ارتفاع بشکه برابر با قطر آستر، شعاع ژنراتیکس بشکه برابر با نصف قطر آستر، شعاع است. استوای بشکه بزرگتر یا مساوی شعاع ژنراتیکس بشکه است، اما کمتر یا مساوی قطر لاینر است.

ثبت اختراع شماره 2446187 (تاریخ شروع ثبت اختراع 17 ژوئن 2010) روشی را برای تولید یک نانوکامپوزیت پلیمری توصیف می کند که شامل مخلوط کردن یک ترموپلاستیک با یک نانوالماس سنتز پرکننده - انفجار (DND) در مذاب ترموپلاستیک در حالت ناپایداری الاستیک است. برای انجام این کار، دما و تنش برشی را انتخاب کنید که عدد وایزنبرگ را حداقل 10 تضمین کند. نسبت اجزاء به شرح زیر است، درصد وزنی: گرمانرم - 95-99.5، DND - 0.5-5. این اختراع به دست آوردن یک نانوکامپوزیت پلیمری با افزایش مدول الاستیک، سختی، استحکام ضربه و استحکام کششی امکان پذیر می شود. چنین موادی را می‌توان برای ساخت محفظه‌ها، جفت‌های اصطکاک پلیمری (دنده‌ها، یاتاقان‌ها و غیره) و همچنین در صنعت هوافضا استفاده کرد، زیرا خواص مکانیکی و مقاومت آنها در برابر محیط‌های تهاجمی افزایش یافته است.

ثبت اختراع شماره 2469860 (تاریخ شروع ثبت اختراع 17 جولای 2009) دستگاهی را برای تولید اجسام سه بعدی با جامد کردن پودر یا مواد مایع توصیف می کند. قاب قابل تعویض دستگاه برای ساخت جسم سه بعدی (3) شامل یک قاب (1) و یک سکو (2) واقع در قاب (1) با امکان حرکت عمودی است در حالی که قاب (1) و پلت فرم (2) فضای کار دستگاه مذکور را تشکیل می دهد. قاب جایگزین به گونه ای پیکربندی شده است که در دستگاه مذکور قرار داده و از آن خارج شود، که در آن دستگاه مذکور برای تولید یک جسم سه بعدی (3) با انجماد پودر یا ماده مایع (3a) در نظر گرفته شده برای تولید جسم مذکور (3) توسط لایه طراحی شده است. لایه در مکان هایی در هر لایه مربوط به مقطع جسمی که باید ساخته شود (3). در سمت داخلی رو به فضای کار، قاب (1) حاوی صفحات شیشه ای-سرامیکی (13) است. نتیجه فنی شامل اطمینان از گرم شدن فضای کار تا دمای بالا به دلیل ضریب کمی انبساط حرارتی صفحات شیشه و سرامیک است.

ثبت اختراع شماره 2470963 (تاریخ شروع ثبت اختراع 06/12/2009) پلی الفین های ترموپلاستیک راکتور را با سیالیت بالا و کیفیت سطح عالی توصیف می کند که شامل (A) ماتریسی از همو یا کوپلیمر پروپیلن است که کسر جرمی آن از 40 است. تا 90% با شاخص ISO 1133 MFR (230 درجه سانتیگراد، 2.16 کیلوگرم بار نامی)؟ 200 گرم در 10 دقیقه و (ب) یک کوپلیمر الاستومری اتیلن و پروپیلن که کسر جرمی آن از 2 تا 30 درصد است با ویسکوزیته ذاتی IV (طبق ISO 1628 در دکالین به عنوان حلال)؟ 2.8 دسی لیتر بر گرم با کسر جرمی اتیلن بیش از 50 و تا 80 درصد و (C) کوپلیمر الاستومری اتیلن و پروپیلن که کسر جرمی آن از 8 تا 30 درصد است با ویسکوزیته ذاتی IV (طبق استاندارد ISO 1628). در دکالین به عنوان حلال) از 3.0 تا 6.5 دسی لیتر بر گرم و با محتوای جرمی پروپیلن از 50 تا 80 درصد. پلی اولفین های ترموپلاستیک راکتور در یک فرآیند پلیمریزاسیون چند مرحله ای شامل حداقل 3 مرحله متوالی، در حضور یک سیستم کاتالیزوری شامل (1) یک پروکاتالیست زیگلر-ناتا، که شامل یک محصول ترانس استریفیکاسیون الکلی پایین تر و یک استر اسید فتالیک است، تولید می شوند. ii) یک کوکاتالیست آلی فلزی، و (iii) یک دهنده خارجی که با فرمول (I)، Si(OCH2CH3)3 (NR lR2) نشان داده شده است، که در آن مقادیر R1 و R2 در ادعاها مشخص شده است. همچنین یک فرآیند چند مرحله ای برای تولید پلی اولفین های مذکور، شامل ترکیبی از یک حلقه و دو یا سه راکتور فاز گازی، یا ترکیبی از دو راکتور حلقه و دو راکتور فاز گازی که به صورت سری به هم متصل شده اند، افشا شده است. پلی الفین های اختراع برای تولید محصولات قالب گیری تزریقی برای صنعت خودرو استفاده می شود. این اختراع همچنین به محصولات قالب‌گیری شده به‌دست‌آمده از پلی اولفین‌های ترموپلاستیک راکتور مربوط می‌شود. پلی الفین ها را می توان برای تزریق پروفیل های بزرگ که موجی از خود نشان نمی دهند و هم تعادل چقرمگی/سفتی خوب و هم جریان خوب را نشان می دهند استفاده کرد.

ثبت اختراع شماره 2471811 (تاریخ شروع ثبت اختراع 10/02/2008) روشی را برای تولید پلیمرهای پروپیلن شرح می دهد. پلیمر پروپیلن حاصل دارای سرعت جریان مذاب (230 درجه سانتیگراد، 2.16 کیلوگرم) بالای 30 گرم در 10 دقیقه است. این روش در حضور یک سیستم کاتالیست شامل (A) یک جزء کاتالیزور جامد حاوی منیزیم، تیتانیم، یک هالوژن و یک ترکیب الکترون دهنده انتخاب شده از سوکسینات ها انجام می شود. (ب) کوکاتالیست آلکیلا آلومینیومی. و (C) یک ترکیب سیلیکونی با فرمول R1Si(OR)3 که در آن R1 یک آلکیل منشعب است و R به طور مستقل C1-C10 آلکیل است. روشی برای تولید ترکیبات پلیمری پروپیلن و ترکیبات هتروفازیک نیز شرح داده شده است. نتیجه فنی تولید پلیمرهای پروپیلن است که به طور همزمان توزیع وزن مولکولی گسترده و سرعت جریان مذاب بالایی دارند.

ثبت اختراع شماره 2471817 (تاریخ شروع ثبت اختراع 10 ژانویه 2012) روشی را برای تولید پلی آمید-6 با پلیمریزاسیون امولسیونی کاپرولاکتام توصیف می کند. این روش شامل تهیه توده واکنش از کاپرولاکتام، آب به عنوان آغازگر و مایع پلی اتیل سیلوکسان، گرم کردن آن، نگهداری اولیه، نگهداری اصلی در دمای 210-215 درجه سانتیگراد، سرد کردن و جداسازی گرانول های حاصل است که در آن توده واکنش ابتدا از کاپرولاکتام تهیه می شود و آب گرم شده تا 210-215 درجه سانتیگراد، قرار گرفتن در معرض اولیه در دمای 210-215 درجه سانتیگراد به مدت 6-7 ساعت انجام می شود و مایع پلی اتیل سیلوکسان که از قبل تا دمای 210-215 درجه سانتیگراد گرم شده است، قبل از قرار گرفتن در معرض اصلی به توده واکنش وارد می شود. که به مدت 5-15 ساعت انجام می شود. نتیجه فنی بهبود کیفیت محصول مورد نظر و کاهش هزینه های انرژی است.

ثبت اختراع شماره 2471832 (تاریخ شروع ثبت اختراع 5 نوامبر 2007) روشی را برای تولید یک ترکیب مقاوم در برابر آتش پلی آمید، به ویژه مناسب برای تولید محصولات قالب‌گیری شده توصیف می‌کند. ترکیب مبتنی بر پلی آمید حاوی ملامین سیانورات و نوولاک است. این ترکیب برای تولید محصولات قالب‌گیری شده با ثبات ابعادی بالا مناسب است و در فناوری اتصالات الکتریکی یا الکترونیکی مانند بریکرها، سوئیچ‌ها، دستگاه‌های اتصال استفاده می‌شود.

متقاضی کشف کرده است که یک ترکیب پلی آمید با محتوای نوولاک کم و محتوای نسبتاً کم ملامین سیانورات، مشتق ملامین، نتایج بهینه را در مناطق مقاومت در برابر آتش و بازجذب آب ارائه می دهد. برخلاف آنچه تا به امروز شناخته شده بود، نوولاک خواص بازدارنده شعله ترکیب پلی آمید حاوی مشتق ملامین را تغییر نمی دهد.

علاوه بر این، در یک ترکیب پلی آمید، نوولاک و سیانورات ملامین به صورت هم افزایی عمل می کنند، اگرچه دو ترکیبی که به عنوان یک عامل بازدارنده شعله استفاده می شوند، معمولاً متفاوت عمل می کنند. در واقع، نوولاک به عنوان عاملی شناخته می شود که در تشکیل یک لایه کربن نقش دارد که ماتریس پلی آمید را از شعله عایق می کند. از سوی دیگر، ملامین سیانورات به دلیل تأثیر آن بر شکستن کنترل شده پیوندهای پلی آمید، باعث تشکیل قطرات پلی آمید مذاب و در نتیجه جلوگیری از گسترش آتش می شود.

3. بخش تجربی و فناورانه: «توسعه تجهیزات فناورانه و فناوری ساخت قطعات پلیمری برای تکمیل تجهیزات کشاورزی».

توسعه تجهیزات تکنولوژیکی با مطالعه داده های اولیه برای یک محصول پلیمری خاص آغاز می شود. داده های ورودی شامل موارد زیر است:

ترسیم محصول که محل کانال ورودی ورودی، آثار اتصال قطعات شکل دهنده، اجکتورها و غیره را نشان می دهد.

نوع تولید (انبوه، سریال و غیره)؛

برنامه تولید سالانه محصول در واحدها؛

عمر خدمات محصول؛

بارهای مکانیکی؛

تجهیزاتی که می توان برای تولید محصول مورد استفاده قرار داد (پرس، دستگاه های ترمو یا ترموست، ژنراتورهای فرکانس بالا، ترموستات ها و غیره)؛

داده های مشخصات فنی تجهیزات موجود در کاتالوگ ها (استفاده از نازل های غیر استاندارد، صفحات آداپتور، پایه ها و غیره)؛

تجهیزات و دستگاه های کمکی (کشنده کاست، محصولات، دستگاه های بارگیری، دستگاه های پیچ کردن محصولات یا علائم و غیره) و اطلاعات پاسپورت آنها.

شکل 3. غلتک کششی K 02.001

قسمت غلتکی کششی K 02.001 (شکل 3) عنصری از کشنده KM 15.010 برای درایوهای زنجیری در حفارهای سیب زمینی KTN-2VM، KST-1.4، KST-1.4M و در پیاز کن های KL-1.4 و PL-1 است. تولید شده در JSC "Agropromselmash" نوع تولید - در مقیاس کوچک، برنامه تولید محصول سالانه - 4600 - 5000 عدد. در سال عمر مفید محصول 5 سال است. حالت عملکرد بخش پلیمری شرکت یک شیفت است. بار مکانیکی - اصطکاک خشک، زیرا توصیه می شود از روان کننده ها استفاده نکنید، زیرا کار ماشین های برداشت در شرایط گرد و غبار ماسه رخ می دهد، که با نشستن روی روان کننده، سایش را تسریع می کند. این قطعه دارای ابعاد نسبتاً کوچکی است: بزرگترین قطر 65 میلی متر، ارتفاع 48 میلی متر، وزن 0.112 کیلوگرم است.

شکل 4. چرخ دنده کششی KM 15.040

در حال حاضر به جای غلتک کششی K 02.001 از چرخ دنده کششی KM 15.040 استفاده می شود (شکل 4) که یک واحد مونتاژ شامل دو قسمت است:

تاج چرخ دنده K 07.604، مواد قطعه کار - دایره؟ 120 میلی متر فولاد 45، وزن 0.5 کیلوگرم;

توپی KM 15.010.611، مواد قطعه کار - دایره؟ 56 میلی متر st 3، وزن 0.28 کیلوگرم.

ساخت چرخ دنده کششی KM 15.040 یک فرآیند تکنولوژیکی نسبتاً کار فشرده است. هم هاب و هم تاج ابتدا تحت یک عملیات تدارکاتی قرار می گیرند که شامل بریدن قسمت های خالی روی اره ها است. بعد چرخش اولیه می آید. پس از این، دندان ها روی تاج بریده می شوند و تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند. در مرحله بعد، تاج چرخ دنده با توپی به یک کل واحد جوش داده می شود و سپس عملیات تراشکاری تکمیل می شود، جایی که صندلی برای یاتاقان خسته می شود.

برای ساخت غلتک کششی K 02.001 به یک قالب تزریقی با اتصال دهنده در دو صفحه نیاز دارید، اما با توجه به تولید در مقیاس کوچک، ساخت چنین قالبی غیر عملی خواهد بود. بنابراین، پس از تجزیه و تحلیل مستندات فنی JSC Agropromselmash، به این نتیجه رسیدم که بهتر است غلتک صاف شود، بنابراین پس از چرخش می توانیم هم غلتک کششی K 02.001 و هم غلتک KB 08.050.001 را دریافت کنیم. غلتک KB 08.050.001 خریداری شد، زیرا در سال 2012، در تولید ما، دستگاه برداشت سیب زمینی Lidchanin-1 توسعه یافت و به تولید رسید، جایی که به میزان 156 قطعه به جدول دیوار می رود. اما با توجه به تولید کم کمباین حدود 20 دستگاه. در هر سال، تصمیم گرفته شد که یک قالب تزریق برای تولید یک غلتک صاف K 00.001 و یک فناوری برای تولید یک غلتک کششی K 02.001 و یک غلتک KB 08.050.001 توسعه یابد.

هنگام انتخاب یک ماده، اولویت اصلی خواص ضد اصطکاک و مقاومت در برابر ضربه است، بنابراین من ضد اصطکاک Grodnamid PA6-LTA-SV30 را انتخاب می کنم.

تعداد زیادی برنامه کامپیوتری برای مدل سازی قطعات، محصولات نهایی و تجهیزات تکنولوژیکی برای تولید آنها وجود دارد: AutoCAD، Solid Works، Compass 3-d و غیره. از آنجایی که این قطعه ابعاد کوچکی دارد و نیاز به دقت ساخت خاصی ندارد، ما یک محصول ارزان قیمت را انتخاب می کنیم. این یک برنامه کامپیوتری مدل سازی سه بعدی از شرکت روسی Askon: KOMPAS-3D V12 است. منبع اصلی روش شناختی "راهنمای طراحی تجهیزات برای پردازش پلاستیک" است که توسط A. P. Panteleev، Yu.

با توجه به نقشه محصول، یک مدل سه بعدی ترسیم می کنیم و ویژگی های مرکز جرم قطعه را می یابیم:

جرم M = 137.46 گرم;

مساحت S = 195.8 cm2;

حجم V = 134.774 سانتی متر مکعب.

بر اساس کتاب مرجع پانتلیف، دستگاه قالب گیری تزریقی D 3134 - 500P با حجم تزریق 500 سانتی متر مکعب KuASY (جدول 6، ص 22) برای ساخت این محصول مناسب است که ما انتخاب می کنیم، زیرا در آدرس موجود است. شرکت

ما تعداد قطعات ریخته گری و نیروهای گیره مورد نیاز را بر اساس پارامترهای فنی ماشین قالب گیری تزریقی با استفاده از داده های ادبیات مرجع محاسبه می کنیم (جدول 6، صفحه 22).

تعداد قطعات ریخته گری (فرمول 7، ص 66):

no = В1Qн /Qиk1 = 0.7 500/134.774 1.02 = 2.546،

که در آن b1 = 0.7 ضریب استفاده از ماشین است. Qn = 500 cm3 - حجم اسمی دستگاه. Qi = 134.774 سانتی متر مکعب - حجم یک محصول. k1 = 1.02 - ضریب با در نظر گرفتن حجم سیستم دروازه در هر محصول.

نیروی گیره مورد نیاز (فرمول 5، صفحه 65):

Po = 0.1 q Fpr no k2 k3 = 0.1 32 97.9 2 1.1 1.25 = 861.52 kN?2500 kN,

که در آن q = 32 مگاپاسکال فشار پلاستیک در سوکت شکل دهی است. Fpr = 97.9 سانتی‌متر مربع - ناحیه بیرون‌تابی محصول بر روی صفحه جداسازی قالب. no = 2 - تعداد محصولات در قالب. k2 = 1.1 - ضریب با در نظر گرفتن مساحت سیستم دروازه در طرح. k3 = 1.25 - ضریب استفاده از حداکثر نیروی گیره دال ها 80 - 90٪.

بر اساس محاسبات به دست آمده مشاهده می شود که بر روی دستگاه قالب گیری تزریقی D 3134 - 500P با حجم تزریق 500 سانتی متر مکعب امکان ریخته گری 2 محصول به صورت همزمان وجود دارد. این بر اساس حجم تزریق و نیروی گیره مورد نیاز امکان پذیر است.

هنگام شروع به توسعه قالب، اول از همه لازم است که محصول را به درستی در آن قرار دهید، در حالی که تعداد بهینه محصولات برای ریخته گری را انتخاب کنید. برای این کار باید شرایط خاص تولید (از جمله تولید ابزاری)، برنامه تولید محصول، درجه مکانیزاسیون مورد نیاز و اتوماسیون قالب را در نظر گرفت.

الزامات اساسی برای موقعیت محصول:

طرح طرح یک محصول یا گروهی از محصولات باید به طور متقارن نسبت به محور کانکتور پرس (دستگاه قالب گیری تزریقی) قرار گیرد.

جهت گیری محصول باید به گونه ای باشد که هنگام ریخته گری پس از جدا شدن قالب در قسمت متحرک خود باقی بماند.

انتخاب نهایی محل محصول باید به محل ورودی سیستم دروازه، سیستم خنک کننده و ارائه محصول مرتبط باشد.

شکل 5. چیدمان قطعات در قالب.

بر اساس محاسبات به دست آمده، چیدمان محصولات را در قالب ترسیم می کنیم (شکل 5 پس از انتخاب چیدمان محصول در قالب تزریق، شروع به طراحی المان های قالب تزریق در Compass 3-d می کنیم). نرم افزار از ادبیات مرجع (جدول 7، ص 24) ابعاد اتصال عناصر نصب دستگاه قالب گیری تزریقی، طول ضربه صفحه متحرک و همچنین حداکثر ابعاد قالب تزریق را انتخاب می کنیم. ما فولاد 45 را به عنوان ماده برای نیمه ماتریس ها و صفحات علامت انتخاب می کنیم، عملیات حرارتی - سخت شدن و به دنبال آن تمپر کردن را تعیین می کنیم. برای صفحات باقیمانده (بالا و پایین، صفحه پشتی، صفحات فشار دهنده)، مواد St 3 را انتخاب می کنیم. ستون ها، بوش های راهنما و راهنما، اجکتورها از فولاد U8 با عملیات حرارتی بعدی ساخته شده اند.

ابتدا نیمه ماتریس های بالا و پایین را ترسیم می کنیم و محصولات را مطابق طرح انتخابی در آنها قرار می دهیم. ضخامت نیم ماتریس ها به طور آزمایشی 50 میلی متر در نظر گرفته می شود، بر اساس این واقعیت که حداقل اندازه قالب مونتاژ شده باید 250 میلی متر باشد. همچنین ابتدا فرض می کنیم که صفحات بالایی و پایینی هر کدام 30 میلی متر باشند.

حرکت تقریبی قسمت متحرک قالب Lx را می توان با استفاده از فرمول قسمتی که به استفاده از اجکتورهای میله ای نیاز دارد تعیین کرد (صفحه 325)

Lx = I + c = 48 + 60 = 108 میلی متر< LM = 500 мм,

جایی که من ارتفاع قطعه است. c مقداری است که ارتفاع اسپرو مرکزی، فاصله مورد نیاز برای برداشتن قطعه و غیره را در نظر می گیرد. در قالب های دارای سیستم دروازه ای میله ای و میله ای، مقدار c برابر با 60 میلی متر در نظر گرفته می شود. LM = 500 میلی متر -- ضربه صفحه دستگاه (در گذرنامه دستگاه ذکر شده است).

یکی از عناصر اصلی قالب سیستم دروازه ای است که برای اتصال سیلندر به قالب و پرکردن آن استفاده می شود.

d1 = dc + (0.4 - 0.6) = 4 + 0.5 = 4.5 میلی متر.

طول بهینه L کانال اسپرو مرکزی به قطر آن d1 بستگی دارد و 20 - 40 میلی متر است. کانال مرکزی اسپرو باید مخروطی باشد. زاویه مخروط توسط انقباض پلیمر و خواص چسبندگی آن تعیین می شود. زاویه مخروط توصیه شده b = 3 درجه. لازم به ذکر است که شعاع کروی آستین r باید 1 میلی متر بزرگتر از شعاع کره نازل ماشین r1 باشد تا در حالت بسته، آستین به نازل برسند. مستقیماً در پشت بوش، یک لانه مخصوص با مخروط معکوس معمولاً برای گرفتن اولین قسمت سرد شده جرم و نگه داشتن سیستم دروازه در قسمت متحرک قالب تهیه می شود.

کانال های توزیع در هر دو نیمه قرار دارند. سطح مقطع کانال توزیع با فرمول تجربی تعیین می شود (ص 326):

فرک؟ = = 16.235 میلی متر مربع،

که در آن Fnp = 3.14 3.122 = 32.47 mm2 - بزرگترین سطح مقطع آن قسمت از کانال که قبل از محاسبه شده است. nрк = 2 -- تعداد کانال های توزیع انشعاب.

مطلوب ترین شکل مقطع این نوع کانال ها گرد است، زیرا دارای کمترین سطح تماس جرم با دیواره های کانال هستند که کمترین فشار و اتلاف گرما را تضمین می کند.

سطح مقطع کانال ورودی، بسته به سیستم دروازه ای اتخاذ شده، می تواند ذوزنقه ای، گرد (دروازه های نقطه ای) یا حلقوی باشد. مساحت این بخش با فرمول (ص 328) تعیین می شود:

Fvk = 8.49 میلی متر مربع،

که در آن F0 = 3.14 2.33 = 16.98 میلی متر مربع - سطح مقطع ورودی کانال اصلی. nвк = 2 -- تعداد کانال های ورودی.

سطح مقطع مجاری تهویه با فرمول تجربی زیر تعیین می شود:

F، = 0.05 V = 0.05 134.774 = 6.739 mm2،

که در آن V = 134.774 سانتی متر مکعب - حجم قطعه بدون حفره، اتصالات. 0.05 ضریب با ابعاد cm-1 است.

کانال های تهویه مستطیلی با عرض کمتر از عرض مجرای ورودی و عمق 0.03 تا 0.06 میلی متر ساخته می شوند. کانال ها در قالب پس از آزمایش تنها زمانی ساخته می شوند که سطح مقطع شکاف ها در اتصالات متحرک کمتر از مقدار محاسبه شده Fв باشد.

با شبیه سازی عناصر فردی فرم با استفاده از یک برنامه کامپیوتری، ما آنها را در یک کل واحد جمع می کنیم و به صورت بصری اختلافات و شکاف ها را ارزیابی می کنیم. همانطور که قالب تزریق مدل شده را مونتاژ می کنیم، ضخامت اسلب ها را تنظیم می کنیم. طول سکته مغزی اجکتورها با روش انتخاب تعیین می شود و در عین حال سازگاری حرکت عناصر جداگانه را بررسی می کند. بر اساس مدل های سه بعدی به دست آمده، طراحی و مستندات فنی لازم برای ساخت تجهیزات تکنولوژیکی ایجاد می شود.

ادبیات

قطعه خودرو با مواد پلیمری

Doy M., Edwards S. - نظریه دینامیکی پلیمرها. برای از انگلیسی - م.: "میر"، 1998.

Kryzhanovsky V.K.، Burlov V.V.، Panimatchenko A.D.، Kryzhanovskaya Yu.V.، - خواص فنی مواد پلیمری. - سنت پترزبورگ "حرفه"، 2005.

Mirzoev R. G., Kugushev I. D., Braginsky V. A. و همکاران - مبانی طراحی و محاسبه قطعات پلاستیکی و تجهیزات تکنولوژیکی برای ساخت آنها. - L. “مهندسی مکانیک” 1972.

A.P. پانتلیف، یو.م. شوتسوف، I.A. گوریاچف - کتابچه راهنمای طراحی تجهیزات برای پردازش پلاستیک. - م.: "مهندسی مکانیک". 1986

Tager A. A., - فیزیک و شیمی پلیمرها. - M. "شیمی"، 1968.

کتاب درسی "خواص فنی مواد پلیمری" - مرجع. V.K. کریژانوفسکی، وی. بورلوف، آ.د. پانیماچنکو، یو.و. Kryzhanovskaya.-سنت پترزبورگ، انتشارات "حرفه"، 2003.

“طراحی قالب های تزریق در 130 نمونه.” ویرایش شده توسط Dipl.-Ing. E. Lindner, Ph.D. آن ها علوم P. ​​Unger. سن پترزبورگ 2006

ارسال شده در Allbest.ru

اسناد مشابه

ویژگی های تجهیزات برای تولید محصولات لاستیکی. محاسبه لانه سازی تجهیزات، ابعاد اجرایی قطعات فرم ساز، پارامترهای تایر و منبع تثبیت شده تجهیزات. مواد قطعات، خواص آنها، تکنولوژی پردازش.

کار دوره، اضافه شده در 10/30/2011


طبقه بندی مکانیسم ها، اجزاء و قطعات. الزامات ماشین آلات، مکانیزم ها و قطعات. استاندارد سازی قطعات ماشین آلات قابلیت ساخت قطعات ماشین آلات. ویژگی های قطعات تجهیزات خیاطی. مفاد کلی ESKD: انواع، کامل بودن.

برگه تقلب، اضافه شده در 2007/11/28


تکنولوژی ساخت قطعات و مجموعه های شمعدانی، انتخاب مواد. توجیه فناوری ساخت قطعات، انتخاب انتقال و عملیات تکنولوژیکی. توالی ساخت یک محصول هنری با استفاده از پردازش فشار قطعات.

کار دوره، اضافه شده 01/04/2016


ارزیابی قابلیت ساخت محصول. بررسی روش های ساخت قطعات عملیات مسیر فرآیند. توجیه مجموعه قطعات کار و روش تولید آن. محاسبه شرایط برش در حین تراشکاری. توسعه تجهیزات تکنولوژیکی.

کار دوره، اضافه شده 01/12/2016


نقشه تکنولوژی ساخت جا مداد. انتخاب مواد، مسیر تکنولوژیکی برای پردازش قطعات با حداقل کاهش هزینه، تجهیزات و تجهیزات تکنولوژیکی. امکان سنجی فرآیند تولید محصول.

ارائه، اضافه شده در 04/06/2011


روش شناسی انجام محاسبات سینماتیک، نیرو و قدرت واحدها و قطعات تجهیزات قدرت. ویژگی های انتخاب مواد، نوع عملیات حرارتی برای اجزا و قطعات تجهیزات نیروگاه و همچنین سیستم های پشتیبانی آنها.

کار دوره، اضافه شده در 12/14/2010


تعیین شدت کار در تولید قطعات ورقه نازک. محاسبه تعداد پرسنل محاسبه مقدار تجهیزات تکنولوژیکی مورد نیاز. طرح بندی سایت. توسعه یک برنامه برای آماده سازی تکنولوژیکی تولید.

کار دوره، اضافه شده در 12/02/2009


هدف و ویژگی های طراحی قطعات "دنده" و "پوشش". انتخاب و توجیه روش های به دست آوردن جاهای خالی. خواص شیمیایی، مکانیکی و تکنولوژیکی فولاد. انتخاب تجهیزات و لوازم جانبی برای قطعات ریخته گری؛ محاسبه تحلیلی

کار دوره، اضافه شده در 2013/09/18


محاسبه و توسعه طراحی تجهیزات تکنولوژیکی برای ساخت محصول Corrugation. محاسبه تجهیزات تودرتو طراحی حفره های فرم ساز. محاسبه انقباض و ابعاد نهایی قطعات شکل دهنده. محاسبه حرارتی تجهیزات.

کار دوره، اضافه شده در 2014/08/23


ویژگی های فناوری ساخت سازه های استاندارد با استفاده از مثال بدنه مخزن. بررسی ماهیت اتصال قطعات به یکدیگر، انتخاب روش و تجهیزات جوشکاری. روش های حمل و نقل، نصب و بست قطعات، خواص مواد.

ویژگی های فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید مواد پلیمری به ترکیب و هدف آنها بستگی دارد. عوامل اصلی تکنولوژیکی عوامل دما و قدرت خاصی هستند که محصولات را تشکیل می دهند که برای آنها از تجهیزات مختلفی استفاده می شود. اساساً تولید شامل تهیه، دوز و آماده سازی ترکیبات پلیمری است که سپس به محصولات تبدیل شده و از تثبیت خواص فیزیکی و مکانیکی، اندازه ها و شکل آنها اطمینان حاصل می شود.

روش های اساسی پردازش پلاستیک: نورد، کلندری، اکستروژن، پرس، ریخته گری، پوشش، اشباع، ریختن، پاشش، جوشکاری، چسباندن و غیره.

اختلاط ترکیبات فرآیند افزایش یکنواختی است
توزیع همه مواد در سراسر حجم پلیمر، گاهی اوقات با پراکندگی اضافی ذرات. اختلاط می تواند دوره ای یا مداوم باشد. طراحی و ماهیت عملکرد میکسرها به نوع مواد مخلوط شده (شل یا خمیری) بستگی دارد.

نورد عملیاتی است که در آن پلاستیک در شکاف بین غلتک های دوار قالب گیری می شود (شکل 14.2). جرم پردازش شده 2 چندین بار از شکاف بین غلتک های 1 و 3 عبور داده می شود، به طور یکنواخت مخلوط می شود، سپس به یک رول منتقل می شود و با چاقو 4 بریده می شود. در غلتک های پیوسته، جرم نه تنها از شکاف عبور می کند، بلکه حرکت می کند. در امتداد آن، و در پایان فرآیند با یک چاقو به شکل یک نوار باریک پیوسته بریده می شود.

نورد به شما امکان می دهد برای به دست آوردن یک جرم همگن اجزای پلاستیکی را به درستی مخلوط کنید، در حالی که پلیمر، به عنوان یک قاعده، به دلیل افزایش دما در هنگام سنگ زنی، به حالت جریان چسبناک منتقل می شود. هنگامی که جرم به طور مکرر از غلتک ها عبور می کند، پلاستیک سازی رخ می دهد، به عنوان مثال، ترکیب پلیمر با نرم کننده از طریق نفوذ متقابل تسریع شده است. غلتک ها به شما این امکان را می دهند که قطعات پلاستیکی را آسیاب و خرد کنید. این با این واقعیت تضمین می شود که هنگام حرکت در شکاف، مواد فشرده، خرد و ساییده می شوند، زیرا رول ها می توانند با سرعت های مختلف محیطی بچرخند.

غلتک هایی که برای تکمیل و کالیبراسیون سطح نهایی استفاده می شوند باید دارای سطح صیقلی صاف باشند. غلتک ها با توجه به ماهیت کار خود می توانند دوره ای یا پیوسته باشند و با توجه به روش کنترل دما - گرم شونده (بخار یا برق) و خنک شوند (آب).

کلندرینگ فرآیند تشکیل یک نوار بی پایان با ضخامت و عرض معین از مخلوط پلیمری نرم شده است که یک بار از شکاف بین رول ها عبور می کند.

طرح های تقویم عمدتاً بسته به نوع جرمی که در حال پردازش است - ترکیبات لاستیکی یا ترموپلاستیک ها متفاوت است. رول های کلندری از چدن با کیفیت بالا ساخته می شوند. سطح کار غلتک آسیاب شده و تا سطح آینه صیقل داده می شود. رول ها توسط بخار از طریق حفره مرکزی داخلی و کانال های محیطی گرم می شوند.

به عنوان یک قاعده، کلندرینگ همراه با نورد در یک خط تولید انجام می شود.

اکستروژن عملیاتی است که در آن به محصولات پلاستیکی با فشار دادن یک توده گرم شده از طریق یک دهانه (سوراخ شکل دهنده) مشخصات خاصی داده می شود. روش اکستروژن برای تولید محصولات ساختمانی پروفیل (قالب شده)، لوله ها، ورق ها، فیلم ها، مشمع کف اتاق، عایق فوم و بسیاری دیگر استفاده می شود. ابعاد مقطع محصولات تولید شده به روش اکستروژن در محدوده وسیعی قرار دارد: قطر لوله 05-250 میلی متر، عرض ورق و فیلم 0.3-1.5 متر، ضخامت 0.1-4 میلی متر. ماشین های اکستروژن همچنین برای مخلوط کردن ترکیبات و دانه بندی پلاستیک ها استفاده می شود. دو نوع ماشین اکستروژن استفاده می شود: ماشین های پیچ با یک یا چند پیچ ​​و ماشین های سرنگ. گسترده ترین اکسترودرهای پیچی یا کرمی هستند (شکل 14.4). قسمت کار دستگاه یک پیچ (کرم) است که جرم را مخلوط کرده و از طریق سر پروفیل (ماندرل) حرکت می دهد. توده به شکل دانه ها، دانه ها یا پودر وارد دستگاه می شود. نرم شدن مواد به دلیل گرمای ناشی از بخاری ها که در چندین منطقه نصب شده اند رخ می دهد.

گرمایش جی

برنج. 14.4. طرح عملکرد ماشین اکستروژن:

1 - قیف بارگیری; 2 - مارپیچ; 3 - سر؛ 4 - نازل کالیبره; 5 - دستگاه کشش; ب - سنبه؛ 7 - فیلتر

SHAPE * MERGEFORMAT

برنج. 14.5. طرح مهر زنی ( قالب گیری فشرده ) : الف ) بارگذاری مواد پرس . 6) بستن قالب و فشار دادن. ج) بیرون راندن محصول؛ 1 - مواد مطبوعاتی؛ 2 - ماتریس قالب گرم شده؛ 3 - پانچ گرم; 4 - لغزنده را فشار دهید. 5 - بخاری برقی; 6 - محصول؛ 7 - اجکتور

پرس کردن روشی برای قالب گیری محصولات در پرس های هیدرولیک گرم می باشد. بین قالب گیری در قالب ها (شکل 14.5) - در ساخت محصولات از پودرهای پرس، و پرس تخت در پرس های چند طبقه - در ساخت مواد ورق، اسلب و پانل ها تمایز قائل شد. پرس عمدتاً در پردازش ترکیبات پلیمری ترموست (فنوپلاست ها، آمینوپلاست ها و غیره) استفاده می شود.

برای پرس مصالح و پانل های ورق ساختمانی از پرس های هیدرولیک چند طبقه با نیروی 10 تا 50 تن که با آب گرم یا بخار گرم می شوند استفاده می شود. فشار دادن بر روی پرس های چند طبقه شامل عملیات زیر است:
بارگیری پرس، بستن صفحات، عملیات حرارتی تحت فشار، تخلیه فشار، تخلیه. روش پرس تخت برای تشکیل تخته خرده چوب، لمینت کاغذ، تک استولیت، لمینت چوب و پانل های چسب سه لایه استفاده می شود. از قالب ها برای تولید قطعات تجهیزات بهداشتی و الکتریکی، قطعات برای تکمیل تجهیزات داخلی، اتصالات پنجره و در، قطعات ماشین آلات ساختمانی و مکانیزم ها استفاده می شود.

فومینگ روشی برای تولید پلاستیک های متخلخل عایق صدا و آب بندی الاستیک است. ساختار متخلخل پلاستیک ها در نتیجه کف کردن ترکیبات مایع یا چسبناک تحت تأثیر گازهای آزاد شده در طی واکنش بین اجزا یا در هنگام تجزیه مواد افزودنی ویژه (پوروفورها) از حرارت به دست می آید. کف کردن مواد - تثبیت کننده های کف با تزریق یا انحلال مواد گازی و به راحتی تبخیر در پلیمر.

کف می تواند در حجم بسته تحت فشار یا بدون فشار و همچنین به صورت باز یا روی سطح یک سازه رخ دهد.

پوشش عملیاتی است که در آن یک توده پلاستیکی به شکل محلول، پراکندگی یا مذاب به یک پایه - کاغذ، پارچه، نمد، تراز، پردازش تزئینی و ثابت اعمال می شود. به عنوان مثال مشمع کف اتاق پوشش داده شده، پاوینول، پیوند زنگ و غیره است. جرم اعمال شده با یک چاقوی اسکاج مخصوص تراز می شود که ضخامت لایه و درجه فرورفتگی را تنظیم می کند. به طور معمول پایه حرکت می کند اما تیغه کف ثابت است. فقط شیب و فاصله آن قابل تنظیم است. جرم اعمال شده و تراز شده معمولاً تحت یک مرحله عملیات حرارتی قرار می گیرد تا نرم شود و بهتر به پایه بچسبد.

آغشته سازی شامل فرو بردن پایه (پارچه، کاغذ، الیاف) در محلول آغشته کننده و سپس خشک کردن است. این عملیات در ماشین های اشباع عمودی و افقی انجام می شود. از روش آغشته سازی برای تولید فیلم های چسب (باکلیت)، فیلم های تزئینی (اوره ملامین) و همچنین پانل های مبتنی بر شیشه، آزبست و پارچه های پنبه ای استفاده می شود که متعاقباً از آن پارچه های پارچه ای به دست می آید.

ریخته گری فرآیندی است که در آن توده پلاستیکی در یک لایه نازک بر روی یک تسمه یا درام فلزی پخش می شود و پس از سفت شدن به عنوان یک لایه نازک از آن جدا می شود. این فرآیند اغلب با تبخیر حلال ها همراه است. به این ترتیب، به عنوان مثال، فیلم های شفاف استات سلولز به دست می آید.

ریخته گری. دو نوع ریخته گری وجود دارد: ساده در قالب و تحت فشار. در ریخته‌گری ساده، یک ترکیب یا مذاب مایع در قالب ریخته می‌شود و در نتیجه واکنش‌های پلیمریزاسیون، چند تراکم یا در اثر سرد شدن، جامد می‌شود. به عنوان مثال می توان به ریخته گری کاشی های کف از ترموست، تولید شیشه های ارگانیک و محصولات تزئینی از پلی متیل متاکریلات اشاره کرد. با سرد كردن مذاب در ريخته گري ساده، برخي محصولات ساده از پلي آميدها (پلي كاپرولاكتام) به دست مي آيد.

قالب گیری تزریقی در ساخت محصولات ترموپلاستیک استفاده می شود. پلیمر در سیلندر حرارتی دستگاه قالب گیری تزریقی تا حالت روانی چسبناک گرم می شود (شکل 14.6) و با یک پیستون به داخل قالب تقسیم شده که توسط آب خنک می شود تزریق می شود.

فشاری که مذاب تحت آن تزریق می شود می تواند به 20 مگاپاسکال برسد. به این ترتیب محصولات از پلی استایرن، اترهای سلولزی، پلی اتیلن و پلی آمیدها ساخته می شوند. قالب‌گیری تزریقی با زمان چرخه سریع مشخص می‌شود و در این نوع پردازش، عملیات خودکار انجام می‌شود.

قالب گیری به پردازش ورق، فیلم و صفحات پلاستیکی لوله ای به منظور ایجاد شکل پیچیده تر و به دست آوردن محصولات نهایی اشاره دارد. قالب گیری عمدتاً با حرارت دادن انجام می شود. روش های اصلی قالب گیری ورق شامل مهر زنی، قالب گیری پنوماتیک و قالب گیری خلاء است (شکل 14.7).

برنج. 14.7. طرح شکل دهی خلاء: الف) شکل منفی. ب) شکل مثبت؛ ج) ترسیم اولیه قطعه کار با پانچ؛ د) نقشه پنوماتیک اولیه قطعه کار. I-1II - موقعیت های قالب گیری. 1 - خالی؛ 2 - صورت منفی; 3 - ایستاده؛ 4 - قاب بستن; 5 - پانچ؛ 6 - شکل مثبت; 7 - محفظه شکل دهی

هنگام مهر زنی، صفحات خالی از ورق ها بریده می شوند، گرم می شوند، در قالبی بین قالب و پانچ قرار می گیرند و تحت فشار تا 1 مگاپاسکال فشرده می شوند. به این ترتیب قسمت‌هایی از سیستم‌های فاضلاب از وینیل پلاستیک، درپوش‌های سبک از پلکسی برای پوشش ساختمان‌های صنعتی و قطعات پروفیلی از پارچه‌های پارچه‌ای برای سازه‌های ساختمانی ساخته می‌شوند.

در قالب‌گیری پنوماتیک، ورق در امتداد کانتور ماتریس ثابت می‌شود و تا زمانی که کمی آویزان شود گرم می‌شود. سپس، هوای گرم، فشرده شده به 7-8 مگاپاسکال، ورق را به سطح ماتریس فشار می دهد. یکی از انواع این روش دمیدن آزاد است. به این ترتیب هودهای سبک، ظروف، حلقه های ساخته شده از پلی آکریلات، قطعات سیستم های تهویه و تجهیزات مقاوم در برابر مواد شیمیایی از پلی وینیل کلراید تولید می شود.

در شکل دهی خلاء، یک ورق در امتداد کانتور یک قالب توخالی ثابت می شود، گرم می شود و خلاء در حفره ایجاد می شود. تحت تأثیر فشار اتمسفر، ورق بر روی سطح قالب فشرده می شود. به این ترتیب بخش‌هایی از تجهیزات بهداشتی از پلی استایرن مقاوم در برابر ضربه، پلی‌اکریلات‌ها و پلیمرهای وینیل ساخته می‌شوند.

پاشش روشی برای اعمال پلیمرهای پودری بر روی یک سطح است که در صورت ذوب شدن به آن می چسبند و پس از سرد شدن، یک لایه پوششی بادوام تشکیل می دهند. شعله گاز، گرداب و پاشش سیال وجود دارد. با پاشش شعله گاز، پودر پلیمر (پلی اتیلن، پلی آمید، پلی وینیل بوتیرول)، با عبور از شعله، ذوب می شود و به صورت قطره ای بر روی سطح می افتد، می چسبد و لایه ای به ضخامت لازم را تشکیل می دهد.

از جوش و چسب برای اتصال قطعات پلاستیکی برای به دست آوردن محصولاتی با شکل مشخص استفاده می شود. جوشکاری برای اتصال پلاستیک های ترموپلاستیک - پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید، پلی ایزوبوتیلن و غیره استفاده می شود. بر اساس روش گرم کردن انتهای متصل شده، بین هوا (هوای گرم)، فرکانس بالا، اولتراسونیک، تابش و جوشکاری تمایز قائل می شود.

باندینگ برای اتصال پلاستیک های ترموپلاستیک و ترموست استفاده می شود. در ساده‌ترین حالت، چسب پلاستیک‌های ترموپلاستیک می‌تواند یک حلال آلی باشد که باعث می‌شود انتهای مجاور قطعات متورم شده و هنگام فشرده شدن به هم بچسبند. اغلب از چسب های مخصوص استفاده می شود. بسته به شرایط تولید و سرعت اتصال مورد نیاز، از چسب های سرد و گرم استفاده می شود.