یک برنامه کنترلی برای یک ماشین CNC از یک سری فریم تشکیل شده است و معمولاً با نماد شروع برنامه (%) شروع می شود و با M02 یا M30 پایان می یابد.

هر بلوک برنامه یک مرحله پردازش را نشان می دهد و (بسته به CNC) می تواند با یک شماره بلوک (N1...N10 و غیره) شروع شود و با نماد پایان بلوک (;) پایان یابد.

یک بلوک برنامه کنترلی شامل عباراتی به شکل کلمه (G91، M30، X10.، و غیره) است. یک کلمه از یک نماد (آدرس) و یک عدد تشکیل شده است که یک مقدار حسابی را نشان می دهد.

آدرس‌های X، Y، Z، U، V، W، P، Q، R، A، B، C، D، E حرکات بعدی هستند که برای تعیین محورهای مختصاتی که حرکات در امتداد آن‌ها انجام می‌شوند استفاده می‌شوند.

کلماتی که حرکت را توصیف می کنند ممکن است علامت (+) یا (-) داشته باشند. در صورت عدم وجود علامت، جابجایی مثبت در نظر گرفته می شود.

آدرس های I، J، K به معنای پارامترهای درونیابی هستند.

G - عملکرد آماده سازی.

M - عملکرد کمکی.

S - عملکرد حرکت اصلی.

F - عملکرد تغذیه.

T، D، H - توابع ابزار.

بسته به CNC خاص ممکن است نمادها معانی مختلفی به خود بگیرند.

توابع آماده سازی (کدهای G)

G00- موقعیت یابی سریع

عملکرد G00 برای انجام حرکت سریع ابزار برش به یک موقعیت ماشینکاری یا به یک موقعیت امن استفاده می شود. تراورس سریع هرگز برای انجام ماشین کاری استفاده نمی شود، زیرا سرعت حرکت محرک ماشین بسیار بالا است. کد G00 با کدهای: G01، G02، G03 لغو می شود.

G01- درون یابی خطی.

تابع G01 برای انجام حرکات خطی با سرعت معین (F) استفاده می شود. در طول برنامه ریزی، مختصات نقطه پایانی در مقادیر مطلق (G90) یا مقادیر افزایشی (G91) با آدرس های حرکت مربوطه (به عنوان مثال، X، Y، Z) مشخص می شود. کد G01 با کدهای: G00، G02، G03 لغو می شود.

G02- درون یابی دایره ای در جهت عقربه های ساعت.

عملکرد GO2 برای حرکت ابزار در امتداد یک قوس (دایره) در جهت عقربه های ساعت با سرعت معین (F) طراحی شده است. در طول برنامه ریزی، مختصات نقطه پایانی در مقادیر مطلق (G90) یا مقادیر افزایشی (G91) با آدرس های حرکت مربوطه (به عنوان مثال، X، Y، Z) مشخص می شود.

کد G02 با کدهای: G00، G01، G03 لغو می شود.

G03- درون یابی دایره ای در خلاف جهت عقربه های ساعت.

عملکرد GO3 برای حرکت ابزار در امتداد یک قوس (دایره) در جهت خلاف جهت عقربه های ساعت با سرعت مشخص (F) طراحی شده است. در طول برنامه ریزی، مختصات نقطه پایانی در مقادیر مطلق (G90) یا مقادیر افزایشی (G91) با آدرس های حرکت مربوطه (به عنوان مثال، X، Y، Z) مشخص می شود.

پارامترهای درون یابی I، J، K، که مختصات مرکز قوس دایره ای را در صفحه انتخاب شده تعیین می کنند، با افزایش از نقطه شروع تا مرکز دایره، در جهت های موازی با X، Y، Z برنامه ریزی می شوند. به ترتیب محورها.

کد G03 با کدهای: G00، G01، G02 لغو می شود.

G04- مکث

تابع G04 دستوری برای انجام یک سکونت با زمان مشخص است. این کد همراه با یک آدرس X یا P برنامه ریزی شده است که مدت زمان ماندگاری را مشخص می کند. به طور معمول، این زمان از 0.001 تا 99999.999 ثانیه است. به عنوان مثال، G04 X2.5 - مکث 2.5 ثانیه، G04 P1000 - مکث 1 ثانیه.

G17- انتخاب هواپیمای XY.

کد G17 برای انتخاب صفحه XY به عنوان صفحه کار است. هواپیمای XY با استفاده از درون یابی دایره ای، چرخش سیستم مختصات، و چرخه های حفاری کنسرو شده، غالب می شود.

G18- انتخاب هواپیمای XZ.

کد G18 برای انتخاب هواپیمای XZ به عنوان صفحه کار است. هواپیمای XZ هنگام استفاده از درون یابی دایره ای، چرخش سیستم مختصات و چرخه های حفاری کنسرو غالب می شود.

G19- انتخاب هواپیمای YZ.

کد G19 برای انتخاب هواپیما YZ به عنوان صفحه کار است. هواپیمای YZ هنگام استفاده از درون یابی دایره ای، چرخش سیستم مختصات، و چرخه های حفاری کنسرو شده، غالب می شود.

G20- ورودی داده های اینچی

عملکرد G20 حالت داده اینچ را فعال می کند.

G21- ورودی داده های متریک

عملکرد G21 حالت داده های متریک را فعال می کند.

G40- جبران شعاع ابزار را لغو کنید.

عملکرد G40 جبران شعاع ابزار خودکار G41 و G42 را لغو می کند.

G41- جبران شعاع ابزار سمت چپ.

عملکرد G41 برای فعال کردن جبران خودکار شعاع ابزار واقع در سمت چپ سطح ماشینکاری شده (زمانی که از ابزار در جهت حرکت آن نسبت به قطعه کار مشاهده می شود) استفاده می شود. قابل برنامه ریزی همراه با تابع ابزار (D).

G42- جبران شعاع ابزار سمت راست.

عملکرد G42 برای فعال کردن جبران خودکار شعاع ابزاری که در سمت راست سطح ماشینکاری قرار دارد (زمانی که از ابزار در جهت حرکت آن نسبت به قطعه کار مشاهده می شود) استفاده می شود. قابل برنامه ریزی همراه با تابع ابزار (D).

G43- تصحیح برای موقعیت ابزار.

تابع G43 برای جبران طول ابزار استفاده می شود. قابل برنامه ریزی همراه با تابع ابزار (H).

G52- سیستم مختصات محلی

سیستم کنترل به شما امکان می دهد علاوه بر سیستم های مختصات کاری استاندارد (G54-G59) ، سیستم های محلی را نیز تنظیم کنید. هنگامی که سیستم کنترل ماشین یک فرمان G52 را اجرا می کند، مبدا سیستم مختصات کار فعلی به مقدار مشخص شده توسط کلمات داده X، Y و Z منتقل می شود. کد G52 به طور خودکار توسط دستور G52 XO YO Z0 لغو می شود.

G54 - G59- افست مشخص شده

افست سیستم مختصات کاری قطعه نسبت به سیستم مختصات ماشین.

G68- چرخش مختصات

کد G68 به شما اجازه می دهد تا سیستم مختصات را با یک زاویه خاص بچرخانید. برای انجام یک چرخش، باید صفحه چرخش، مرکز چرخش و زاویه چرخش را مشخص کنید. صفحه چرخش با استفاده از کدهای G17، G18 و G19 تنظیم می شود. مرکز چرخش نسبت به نقطه صفر سیستم مختصات کار فعال (G54 - G59) تنظیم شده است. زاویه چرخش با استفاده از R مشخص می شود. به عنوان مثال: G17 G68 X0. Y0. R120.

G69- چرخش مختصات را لغو کنید.

کد G69 حالت چرخش مختصات G68 را لغو می کند.

G73- چرخه حفاری متناوب با سرعت بالا.

چرخه G73 برای حفاری سوراخ ها طراحی شده است. حرکت در حین پردازش در خوراک کاری با خروج دوره ای ابزار رخ می دهد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در یک تغذیه تسریع شده رخ می دهد.

G74- چرخه برش نخ سمت چپ.

چرخه G74 برای بریدن نخ های سمت چپ با یک شیر طراحی شده است. حرکت در حین ماشینکاری در تغذیه کار رخ می دهد، دوک در جهت معینی می چرخد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در تغذیه کار با چرخش معکوس اسپیندل رخ می دهد.

G80- لغو چرخه ثابت.

تابعی که هر حلقه کنسرو شده را لغو می کند.

G81- چرخه حفاری استاندارد

چرخه G81 برای مرکز کردن و سوراخ کردن سوراخ ها طراحی شده است. حرکت در طول پردازش در خوراک کار رخ می دهد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در یک تغذیه تسریع شده رخ می دهد.

G82- برگزاری حفاری

چرخه G82 برای حفاری و فروکش کردن سوراخ ها طراحی شده است. حرکت در حین ماشینکاری در تغذیه کار با یک مکث در پایان اتفاق می افتد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در یک تغذیه تسریع شده رخ می دهد.

G83- چرخه حفاری متناوب

چرخه G83 برای حفاری سوراخ عمیق طراحی شده است. حرکت در طول فرآیند ماشینکاری در تغذیه کار با خروج دوره ای ابزار به صفحه عقب نشینی رخ می دهد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در یک تغذیه تسریع شده رخ می دهد.

G84- چرخه برش نخ

چرخه G84 برای ضربه زدن به نخ ها طراحی شده است. حرکت در حین ماشینکاری در تغذیه کار رخ می دهد، دوک در جهت معینی می چرخد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در تغذیه کار با چرخش معکوس دوک انجام می شود.

G85- چرخه خسته کننده استاندارد

چرخه G85 برای سوراخ کردن و سوراخ کردن طراحی شده است. حرکت در طول پردازش در خوراک کار رخ می دهد. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در خوراک کار رخ می دهد.

G86- چرخه خسته کننده با توقف چرخش دوک.

چرخه G86 برای حفره های حفاری طراحی شده است. حرکت در طول پردازش در خوراک کار رخ می دهد. در پایان پردازش، دوک متوقف می شود. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش در یک تغذیه تسریع شده رخ می دهد.

G87- چرخه خسته کننده با جمع کردن دستی.

چرخه G87 برای حفره های حفاری طراحی شده است. حرکت در طول پردازش در خوراک کار رخ می دهد. در پایان پردازش، دوک متوقف می شود. حرکت به موقعیت شروع پس از پردازش به صورت دستی انجام می شود.

G90- حالت موقعیت یابی مطلق

در حالت موقعیت یابی مطلق G90، حرکات محرک ها نسبت به نقطه صفر سیستم مختصات کاری G54-G59 انجام می شود (در جایی که ابزار باید حرکت کند برنامه ریزی شده است). کد G90 توسط کد موقعیت یابی نسبی G91 لغو می شود.

G91- حالت موقعیت یابی نسبی

در حالت موقعیت یابی نسبی (افزایشی) G91، هر بار موقعیت صفر به عنوان موقعیت محرک در نظر گرفته می شود که قبل از حرکت به نقطه مرجع بعدی، آن را اشغال کرده است (برنامه ریزی شده است که ابزار چقدر باید حرکت کند). کد G91 توسط کد موقعیت یابی مطلق G90 لغو می شود.

G94- نرخ تغذیه بر حسب اینچ/میلی متر در دقیقه.

با استفاده از عملکرد G94، نرخ تغذیه مشخص شده بر حسب اینچ در هر دقیقه (اگر عملکرد G20 فعال باشد) یا بر حسب میلی متر در هر دقیقه (اگر عملکرد G21 فعال باشد) تنظیم می شود. قابل برنامه ریزی همراه با عملکرد خوراک (F). کد G94 با کد G95 لغو می شود.

G95- نرخ تغذیه بر حسب اینچ/میلی متر در هر دور.

با استفاده از تابع G95، نرخ تغذیه مشخص شده بر حسب اینچ در هر 1 دور دوک (اگر عملکرد G20 فعال باشد) یا بر حسب میلی متر در هر 1 دور دوک (اگر عملکرد G21 فعال باشد) تنظیم می شود. آن ها Feedrate F با سرعت اسپیندل S همگام شده است. کد G95 با کد G94 لغو می شود.

G98- در یک چرخه به هواپیمای اصلی بازگردید.

هنگامی که یک چرخه کنسرو ماشینی همراه با عملکرد G98 اجرا می شود، ابزار در پایان هر چرخه و بین تمام سوراخ های در حال ماشینکاری به صفحه اصلی باز می گردد. عملکرد G98 با G99 لغو می شود.

G99- در یک چرخه به صفحه عقب برگردید.

اگر چرخه کنسرو دستگاه همراه با عملکرد G99 کار کند، ابزار به صفحه جمع شدن بین تمام سوراخ های در حال ماشینکاری باز می گردد. عملکرد G99 با G98 لغو می شود.

G-code (GC) می تواند به صورت دستی یا خودکار در برنامه هایی مانند ArtCam.

برای اجرا، G-code در برنامه های کنترل ماشین راه اندازی می شود ماخ 3و KCam.

2.1. طراحی سیستم CNC 2р22

سیستم CNC 2P22 برای صدور برنامه کنترل (CP) به دستگاه های اجرایی ماشین تراش طراحی شده است. این سیستم وظایف زیر را انجام می دهد: وارد کردن یک برنامه کنترلی از صفحه کلید کنترل پنل یا نرم افزار. توسعه و ویرایش برنامه کنترل به طور مستقیم بر روی دستگاه؛ تهیه یک برنامه کنترل بر اساس یک نمونه، زمانی که پردازش قسمت اول به صورت دستی انجام می شود و پردازش قطعات بعدی به طور خودکار انجام می شود. وارد کردن چرخه های کنسرو شده در حالت گفتگو. استفاده از چرخه های پردازش چند گذری پیچیده؛ خروجی برنامه کنترل به نرم افزار و انجام تعدادی کارکرد دیگر.

نرم افزار کاربردی، توسعه یافته تر در مقایسه با سیستم CNC "Electronics NTs-31"، ذخیره شده در حافظه دائمی دستگاه، گنجاندن چرخه های پیچیده پردازش چند گذری در آن، کاهش مقدار اطلاعات ورودی و ساده سازی را ممکن می سازد. تدوین یک برنامه کنترلی

مشخصات فنی سیستم CNC 2Р22 در جدول آورده شده است. 2.

جدول 2

مشخصات فنی دستگاه 2Р22 CNC

ادامه جدول. 2

روش تنظیم ابعاد در برنامه	در نظام مطلق و نسبی
حداکثر حرکت قابل برنامه ریزی، میلی متر
حالت عملیاتی	خودکار، دستی، ورود داده، جستجوی فریم، ویرایش، حالت گفتگو هنگام تشکیل CP از فریم ها، خروج به نقطه شروع و غیره.
نوع دستگاه ورودی داده	دستگاه عکس خوان (FSU)، صفحه کلید کنترل پنل (CP)، درایو نوار کاست مغناطیسی
نوع دستگاه ذخیره سازی کنترل NC و CNC، برنامه های اتوماسیون الکتریکی و برنامه های اتصال سیستم به دستگاه	حافظه فقط خواندنی قابل برنامه ریزی (PROM)
زمان ذخیره اطلاعات در حافظه با دسترسی تصادفی (RAM)، ساعت.
تصحیح:
سرعت دوک	14-40٪ در 10٪ افزایش
فیدهای کاری	0-12٪ در افزایش 1٪
نمایش داده ها	در واحد نمایش اطلاعات نمادین (BOSI)
انواع درایوهای کنترل شده:
حرکت اصلی	قابل تنظیم
	ردیاب
مقادیر حدی سرعت بدنه کار (RO)، mm/min:
فیدهای کاری	تا 5000 (برای برش نخ تا 10000)
حرکات بیکار

انتهای جدول 2

فایل های مجاور در پوشه کتاب های درسی

studfiles.net

توسعه برنامه های کنترل برای ماشین های CNC، صفحه 5

توسعه برنامه های کنترلی برای تجهیزات CNC تنها به تعیین هندسه مشخصات قطعه پردازش شده و محاسبه مسیر ابزار نسبت به قطعه مربوط نمی شود. این فرآیند مستلزم دانش و تجربه در انتخاب ابزارهای برش (به ویژه برای ماشین های چند کاره، که اغلب نیاز به تعویض خودکار تعداد زیادی ابزار برش است)، روش های قرار دادن، پایه گذاری و ایمن سازی قطعه کار بر روی دستگاه، تعیین سرعت اسپیندل دارد. و نرخ تغذیه، تعیین عمق برش برای هر گذر و غیره. و البته، دانش خوبی از تجهیزاتی که CP برای آنها در حال توسعه است، مورد نیاز است. هر ماشین ویژگی های خاص خود را دارد، هم در طراحی اجزای مکانیکی و هم در سیستم کنترل. بنابراین، قبل از شروع توسعه یک برنامه کنترلی، باید دستورالعمل های برنامه ریزی و نگهداری ارائه شده توسط سازنده این دستگاه را به دقت مطالعه کنید. خوب است عملکردهای مقدماتی G و دستورات کمکی M را که توسط سیستم کنترل یک ماشین معین اجرا می شود، مطالعه کنید، که عملکردها به طور پیش فرض کار می کنند، یعنی زمانی که سیستم کنترل روشن است فعال می شوند و کدام توابع نیاز به فراخوانی خاصی دارند. .

(در پایان این فصل اطلاعاتی در مورد توابع آماده سازی استاندارد G و دستورات کمکی M که در اکثریت قریب به اتفاق ماشین های CNC مدرن استفاده می شود، ارائه شده است.)

روش‌های انتخاب یک سیستم مختصات و نقطه صفر روی یک قطعه قبلاً توضیح داده شده است و همچنین ارائه اطلاعات ابعادی در ترسیم قطعه (به عنوان مثال، نیاز به محاسبه مجدد مختصات نقاط مرجع، ارائه آنها به صورت مطلق یا سیستم مرجع نسبی، پردازش اطلاعات به صورت جدولی و غیره.).

حال اجازه دهید در نظر بگیریم که چه اطلاعات دیگری برای برنامه ریزی پردازش یک قطعه در یک دستگاه CNC مورد نیاز است. در مورد جزئیات این است:

· اندازه قطعه کار؛

· محکم کردن قطعه روی دستگاه.

· مواد قطعه;

· کمک هزینه برای پردازش.

· زبری سطح مشخص.

· تحمل مشخص برای پردازش عناصر مختلف قطعه.

· صلبیت قطعه؛

اندازه قطعه کار باید در محدوده تحمل ارائه شده برای مورد مورد نظر باشد. اگر اینطور نیست، لازم است یک عملیات مقدماتی، شاید با استفاده از نوعی تجهیزات جهانی، برای حذف کمک هزینه اضافی ارائه شود.

قبل از نصب و محکم کردن یک قطعه بر روی یک دستگاه CNC، توصیه می شود سطوح پایه آن را آماده کنید، به عنوان مثال، انتهای و دو لبه آن، که می تواند برای قرار دادن دقیق قطعه در یک فیکسچر یا مستقیماً روی میز دستگاه استفاده شود. برخی از ماشین‌های مدرن، به‌ویژه ماشین‌های چندمنظوره که دارای ابزار تعویض خودکار با ژورنال ابزار هستند، امکان کنترل خودکار کیفیت قطعه قرار داده شده بر روی دستگاه را با کاوش کردن سطوح مشخص بر روی قطعه طبق برنامه با پروب اندازه‌گیری فراهم می‌کنند. سر که در لحظه مناسب قبل از پردازش به طور خودکار در اسپیندل دستگاه نصب می شود. پس از کاوش، یک برنامه ویژه از سیستم کنترل، سیستم مختصات واقعی قطعه و مکان آن را نسبت به سیستم مختصات ماشین تعیین می کند. در نتیجه جابجایی های لازم در امتداد محورهای مختصات ماشین محاسبه و برای وارد کردن اصلاحات به برنامه کنترل استفاده می شود.

مواد قطعه کار سرعت موثر برش، انتخاب و نوع خنک کننده، نرخ تغذیه و هندسه ابزار را تعیین می کند. هنگام برنامه نویسی، لازم است از دستورات کمکی مناسب (به عنوان مثال، روشن یا خاموش کردن مایع خنک کننده و غیره) استفاده کنید.

برای حذف سهام، از نقطه نظر اقتصادی، توصیه می شود تا حد امکان تعداد پاس های کمتری را اختصاص دهید. در حالت ایده آل، این دو پاس هستند - یکی خشن و دیگری تمام کننده. با این حال، تعداد پاس ها به استحکام ابزار برش، مواد و پیکربندی قطعه و قدرت محرک دستگاه بستگی دارد. 26

زبری سطح مشخص شده و تحمل برای پردازش عناصر منفرد قطعه تا حد زیادی فرآیند فن آوری را تعیین می کند. علاوه بر این، آنها بر پارامترهای درونیابی یک کانتور داده شده تأثیر می گذارند.

سفتی قطعه تأثیر زیادی در روش ایمن سازی قطعه، انتخاب طرح و محل دستگاه های گیره دارد. هنگام تعیین محل دستگاه های گیره، باید مسیر ابزار را در هنگام پردازش سطوح مختلف قطعه در نظر گرفت.

2.2.3. سیستم آدرس پذیر برای ضبط برنامه های کنترلی.

تدوین برنامه‌های سیستم‌های طراحی‌شده برای کار با ماشین‌هایی مانند «مراکز ماشین‌کاری» مطابق با توصیه‌های توسعه‌یافته توسط سازمان بین‌المللی استاندارد (IS0) و اتخاذ شده در کشور ما انجام می‌شود.

تهیه برنامه های کنترلی را می توان به صورت دستی یا با استفاده از سیستم های برنامه نویسی خودکار (APS) یا به صورت آنلاین مستقیماً روی دستگاه یا با استفاده از سیستم های CAD/CAM انجام داد. با این حال، در هر صورت، برنامه کنترل در نهایت در کد ISO نشان داده می شود.

این کد بر اساس سیستم اعداد باینری-اعشاری است، که در آن هر رقم اعشاری در برخی از ارقام باینری (در یک خط نوار منگنه) بیان می‌شود، و ارقام جداگانه به ترتیب (در ردیف‌ها) مرتب می‌شوند، مانند سیستم اعداد اعشاری.

علاوه بر این، استاندارد استفاده از ضبط اطلاعات مبتنی بر فریم را فرض می‌کند، زمانی که تمام اطلاعات مربوط به حرکت از یک نقطه مرجع به نقطه دیگر در یک بلوک بر روی یک بخش از نوار پانچ (که فریم نامیده می‌شود) ثبت می‌شود. گاهی اوقات یک فریم فقط اطلاعات تکنولوژیکی را برای اجرای برخی از دستورات بدون حرکت حمل می کند.

vunivere.ru

توسعه برنامه های کنترل برای ماشین های CNC، صفحه 2

نقشه عملیاتی شامل شرحی از انتقال است که تجهیزات، لوازم جانبی و حالت های برش را نشان می دهد. همچنین موقعیت نسبی سطوح پایه قطعه، دستگاه گیره و ابزار را هنگام توصیف تنظیمات و انتقال های مختلف نشان می دهد.

کارت راه اندازی دستگاه شامل: شماره نقشه و نام قطعه است. مدل دستگاه CNC; شماره برنامه کنترل؛ نوع و جنس قطعه کار؛ کد دستگاه ها برای بستن قطعه کار و نیروی گیره آن؛ مختصات موقعیت های اولیه قطعات کار دستگاه؛ محدوده سرعت اسپیندل؛ دستورالعمل روشن کردن خنک کننده؛ کد ابزارها که تعداد موقعیت ها و بلوک های تصحیح آنها را نشان می دهد. کارت راه‌اندازی شامل طرحی است که طرح اتصال قطعه کار را برای این نصب روی دستگاه توضیح می‌دهد.

نقشه راه‌اندازی ابزار هنگام تنظیم بلوک‌های ابزار در خارج از دستگاه و نصب آنها بر روی دستگاه مطابق با تنظیم انتخابی / در شکاف‌های مربوطه مجله ابزار، در صورت وجود روی دستگاه، استفاده می‌شود. 14

با داشتن تمام عناصر لازم، ما شروع به راه اندازی دستگاه می کنیم که شامل مراحل زیر است:

1. نصب دستگاه گیره بر روی دستگاه و محکم نمودن قطعه در آن.

2. انتخاب، بر اساس نمودار راه اندازی، ابزار برش و تجهیزات کمکی برای بستن ابزار. بررسی وضعیت ابزار و نصب بلوک های ابزار.

3. ترکیب مختصات قطعه، فیکسچر، ابزار و ماشین. نمایشگاه نقطه صفر.

4. تنظیم ابعاد ابزار برش در صورتی که بر روی دستگاه خاصی خارج از دستگاه انجام نشده باشد. وارد کردن اصلاحات لازم برای اندازه ابزار با استفاده از تصحیح کننده های مخصوصی که در کنترل پنل قرار دارد.

5. ورود به برنامه کنترل. اگر دستگاه مجهز به سیستم عامل CNC بر روی ریزپردازنده باشد، برنامه از صفحه کنترل بدون نرم افزار میانی وارد می شود.

پس از اتمام تمام عملیات تنظیم، آنها شروع به بررسی نرم افزار روی دستگاه می کنند. ابتدا برنامه در حالت Idle بدون پردازش قطعه اجرا می شود. برخی از سیستم‌های CNC به شما امکان می‌دهند برنامه‌ای را با سرعت بالا اجرا کنید و زمان کلی بررسی NC را به میزان قابل توجهی کاهش دهید. در عین حال، صحت انتخاب نقاط صفر، اجرای دستورات تکنولوژیکی، صحت حرکات کمکی و عدم وجود خطا در نوار پانچ بررسی می شود.

پس از حذف تمامی خطاهای شناسایی شده، پردازش آزمایشی قطعه آغاز می شود. اول، پردازش در حالت فریم به فریم انجام می شود، یعنی. پس از اتمام تمام حرکات و دستورات مشخص شده در قاب، حالت خودکار قطع شده و دستگاه متوقف می شود. فریم بعدی تنها پس از بررسی صحت فریم قبلی و انجام اصلاحات لازم توسط اپراتور از کنترل پنل فراخوانی می شود. این بررسی تمام خطاهای احتمالی از جمله خطا در تنظیم شرایط تکنولوژیکی برش، سرعت تغذیه، سرعت دوک، عمق برش و غیره را نشان می دهد.

در مورد پردازش یک قطعه کار پیچیده و گران قیمت، این برنامه بر روی یک مدل چوبی یا پلاستیکی انجام می شود. اولین قسمت پردازش شده به دقت اندازه گیری شده و بر اساس نتایج بازرسی، اصلاحات لازم در برنامه انجام می شود.

توالی تهیه برنامه و آماده سازی تولید با راه اندازی کل دسته قطعات به پردازش پایان می یابد.

مهمترین مرحله در کل این نمودار عملکردی مرحله "محاسبه برنامه" است که شامل مراحل زیر است:

1. انتخاب یک سیستم مختصات. سیستم مختصات انتخاب شده برای تبدیل تمام ابعاد مشخص شده در ترسیم قطعه به مختصات نقاط مرجع کانتور آن عمل می کند. هنگام انتخاب یک سیستم مختصات برای یک قطعه، برای ساده کردن محاسبات، ترجیحاً صفحات مختصات را با سطوح پایه های تکنولوژیکی ترکیب کرده یا آنها را موازی قرار دهید. بهتر است محورهای مختصات را با خطوط ابعادی که بیشترین تعداد ابعاد در آنها قرار می گیرد یا با محورهای تقارن ترکیب شوند. اگر قطعه متقارن باشد، منطقی است که از محور تقارن به عنوان یکی از محورهای دستگاه مختصات استفاده شود. توصیه می شود جهت محورهای مختصات را همانند سیستم مختصات ماشین انتخاب کنید.

2. محاسبه نقاط مرجع روی کانتور قطعه (شکل 2.2 a, 2.2 b). نقاط مرجع نقاطی هستند که در آن قانون ریاضی توصیف کننده یک کانتور مشخص تغییر می کند. اینها نقاط تقاطع، ابتدا یا انتهای عناصر هندسی هستند. به عنوان یک قاعده، محاسبه کانتور یک قطعه در وسط فیلد تحمل برای اندازه یا با توجه به اندازه اسمی انجام می‌شود و پس از آن، بسته به نتایج، اصلاحی برای این اندازه قابل برنامه‌ریزی از صفحه کنترل سیستم وارد می‌شود. اندازه گیری قسمت ماشین کاری شده

3. محاسبه فاصله (شکل 2.2c.). مسیر ابزار برای یک نقطه خاص محاسبه می شود: برای آسیاب انتهایی، این مرکز پایه است، و برای برش ها، این مرکز گرد در نوک است. مسیر مرکز ابزار در صفحه پردازش یک مسیر مساوی است، یعنی. مکان هندسی نقاط با فاصله مساوی از کانتور قطعه در فاصله ای برابر با شعاع ابزار. نقاط مرجع در فاصله مساوی با مختصات محاسبه شده قبلی نقاط مرجع روی مشخصات قطعه تعیین می شود.

در برخی موارد، بدون محاسبه نقاط مرجع روی پروفیل قطعه، می توان مستقیماً از ابعاد در نقشه قطعه محاسبه کرد.

برنج. 2.2 الف. طراحی قسمت

برنج. 2-2-ب تعیین نقاط مرجع روی کانتور قطعه و محاسبه مختصات آنها.

برنج. 2.2. V. ساخت فاصله مساوی و محاسبه مجدد مختصات نقاط مرجع روی هم فاصله.

vunivere.ru

سخنرانی - اصول اولیه توسعه برنامه های کنترل تجهیزات CNC - فایل 1.doc

سخنرانی - اصول اولیه توسعه برنامه های کنترل تجهیزات CNC (534.5 کیلوبایت) فایل های موجود (1):

1.doc

535 کیلوبایت

16.11.2011 08:22

محتویات نویسنده: Gaik Rafaelovich Saghatelyan (Bauman MSTU) Electr. نسخه ترسیم در قطب نما: اصول اساسی توسعه برنامه های کنترلی برای تجهیزات CNC در زیر تجهیزات CNC منظور ما کنترل با استفاده از برنامه های مشخص شده در کدهای الفبای عددی است. به عنوان مثال، برای ماشین های تراش، حرکت نوک برش برنامه ریزی شده است، و برای ماشین های فرز، حرکت محور برش برنامه ریزی شده است، به عنوان مثال، یک خط یا سطح با فاصله از سطح ماشین کاری شده. مقدار ثابتی برابر با شعاع کاتر.

1. طرح کلی قسمت مورد نیاز؛
2. مساوی فاصله
3. فرز

دو فید برنامه ریزی شده است. در کانتور پردازش شده، نقاط مرجع مشخص می شوند، که نشان دهنده آن نقاط از کانتور است که در آن شخصیت خود را تغییر می دهد (نقاط 4، 5، 6، 7 یک کامپیوتر ساخته شده در سیستم CNC، حرکات قسمت های کار را تقریب می زند). تجهیزات. به طور خاص، دایره را با یک خط شکسته (بین نقاط 6 و 7) تقریب می زند. بنابراین، خطای  وجود دارد. تجهیزات CNC یا به موتورهای پله ای یا موتورهای DC (تریستور) مجهز هستند.

پس فرض کنید Nx و Ny به ترتیب تعداد پالس‌ها در امتداد محورهای X و Y باشند

,
,

که در آن x و y قیمت‌های پالس هستند (مقادیر گسسته)، که معمولاً در محدوده 0.0050.01 میلی‌متر قرار دارند.

موتورهای پله ای گشتاور پایینی دارند و در ماشین ابزار استفاده نمی شوند. ماشین ها از موتورهای DC استفاده می کنند که برای محاسبه سرعت حرکت در امتداد محورهای مختصات ضروری است:

,
,

جایی که
- زمان حرکت در امتداد یک خط مستقیم در یک نقطه تقریب معین، [s]، ^ - نرخ تغذیه، [mm/min]، l - طول بخش تقریبی در یک نقطه معین، و

ساختار سیستم های CNC

ساختار سیستم کنترل بدون بازخورد به شرح زیر است:

1. نرم افزار؛
2. رمزگشا (دستگاه خواندن)؛
3. دستگاه میانی (ذخیره سازی)؛
4. فعال کننده.

ساختار سیستم کنترل با بازخورد: 1، 2، 3 - مشابه دستگاه بدون بازخورد (شکل قبلی را ببینید).

1. دستگاه مقایسه؛
2. تقویت کننده؛
3. واحد درایو؛
4. سنسور بازخورد

از آنجایی که کنترل در سیستم کنترل از طریق چندین کانال انجام می شود، به طور کلی ساختار سیستم کنترل به شکل زیر است: BTK - بلوک دستورات تکنولوژیکی

1. نرم افزار؛
2. سر مغناطیسی؛
3. واحد الکترونیکی؛
4. کانال ها (کنترل حرکت تجهیزات تکنولوژیکی و کانالی برای دستورات)؛
5. درایو حرکت اصلی؛
6. موتور تامین مایع خنک کننده؛
7. موتور پمپ هیدرولیک دستگاه؛
8. تقویت کننده ها؛
9. درایوهای قدرت (موتورهای DC)؛
10. سنسورهای بازخورد؛
11. قطعات کار دستگاه؛
12. پیچ های سربی

انواع سیستم های کنترل

سیستم های کنترل موقعیت و کانتور وجود دارد. سیستم های کنترل موقعیت فقط حرکت بدنه های کاری را به نقاط خاصی کنترل می کنند. به عنوان مثال، هنگام حفاری سوراخ در بردهای مدار چاپی، فقط باید مختصات سوراخ ها را مشخص کنید. سیستم های کنترل کانتور سرعت مورد نیاز را در حین حرکت از یک موقعیت به موقعیت دیگر فراهم می کنند. این سرعت همان سرعت تغذیه است. در نام گذاری ماشین آلات برش فلز، می توان نوع سیستم کنترل مورد استفاده را مشخص کرد. در انتهای نام نشان داده شده است:...C - کنترل برنامه چرخه ای، عناصر کنترلی سوئیچ های محدود، توقف ها و غیره هستند...F1 - دستگاه مجهز به نشانگر دیجیتالی موقعیت ابزار است... .F2 - سیستم کنترل موقعیت....F3 - سیستم کنترل کانتور....F4 , ...F5 – مراکز ماشینکاری (MC) – ماشین آلات چند عملیاتی به ترتیب با کنترل موقعیت و کانتور. همچنین در تعیین ماشین آلات حروف P و M. P وجود دارد - سر برجک (به عنوان مثال، RF3 M - تجهیزات مجهز به انباری از عناصر است که برای OC معمولی است).

طیف وسیعی از ابزارها برای ماشین‌های CNC (جدول 1 تا 5 را ببینید) بر اساس تجزیه و تحلیل آماری شکل‌ها و اندازه‌های قطعات تولید شده و قابلیت‌های تکنولوژیکی ماشین‌ها گردآوری شده‌است. تحت شرایط پردازش خاص، می توان از ابزارهای دیگر (مواد ابزار) استفاده کرد. برای پردازش سوراخ ها، مته ها و برش های حفاری با محدوده محدود استفاده می شود. کانتر سینک و ریمر در اکثر موارد استفاده نمی شود. درجه های 7 و 8 برای سوراخ ها با حفاری به دست می آیند (استفاده از ریمرز فقط در مورد پردازش دسته های بزرگ قطعات توصیه می شود).

سطوح اصلی بیرونی با تشکیل شانه های مستقیم با کاتر نمره دهی عبوری با زوایای  =95° 1 =5° برای برش های زبر و کانتور با زاویه  = 93 درجه و 1 =32 درجه برای تکمیل شکل می گیرد (جدول را ببینید. 1) .

هنگام پردازش سطوح اصلی داخلی، از مته های مرکزی و مارپیچ و همچنین از برش های حفاری با زاویه  = 95 درجه، 1 = 5 درجه برای زبر و برش های کانتور حفاری با زاویه  = 93 درجه، 1 = 32  برای تکمیل استفاده می شود. . ابعاد ابزار حفاری با توجه به ابعاد سوراخ های در حال ماشینکاری: قطر و طول تنظیم می شود.

برای پردازش سوراخ های کور از مته های کف پر یا مارپیچ با قطرهای 25، 30، 35، 40، 45 و 50 میلی متر استفاده می شود. برای تشکیل سطوح اضافی خارجی و داخلی، برش های شکاف دار، برش های شیارهای زاویه دار، برش های رزوه ای با زاویه  = 60، 55 (برای نخ های متریک و اینچی) مورد نیاز است. طراحی ابزار و هولدرهای ابزار باید قابلیت تنظیم از پیش اندازه ابزار را در خارج از دستگاه، نصب سریع و دقیق ابزار در موقعیت کاری روی تکیه گاه یا در برجک، تشکیل و حذف تراشه ها تحت عملکرد خودکار فراهم کند. دستگاه CNC توجه داشته باشید. برش کانتور سمت راست (چپ) نیز برای پردازش سطوح اضافی استفاده می شود.^ ^

کاتر	شکل قطعه کار	ابعاد، میلی متر	برش مواد قطعه
ب	ل	L	د
برای شیارهای گوشه		2	-	60	به 10	P18
3	100	10-50
5	150	50 – 100	T5K10، VK8
8
200	خیابان 100
پرویزنو			تا 60	از 10	P18
3	10	100	از 16
6	15	150	از 20	T5K10، VK6
10	25	200	از 50
نخ دار		-	-	-	-	T15K6، VK6

^ توجه داشته باشید. برای ماشین هایی با چرخش دوک فقط در یک جهت، باید از مته های چرخشی سمت چپ استفاده شود.

برنامه نرم افزار به صورت دنباله ای از فریم ها بر روی نرم افزار ضبط می شود که عبارت های کاملی به زبان کدگذاری اطلاعات فناورانه، هندسی و کمکی است. اطلاعات روی رسانه در یک کد ISO 7 بیتی ذخیره می شود که دستورات را به صورت حروف و اعداد ارائه می دهد. توالی های جداگانه ای از قاب ها برای پردازش بخش های قطعه کار در فصل های NC ترکیب می شوند که هر کدام با قاب اصلی شروع می شود. فریم اصلی حاوی اطلاعات اولیه در مورد شرایط پردازش است و از آن می توانید کار دستگاه را طبق NC شروع یا از سر بگیرید. فریم‌های باقی‌مانده از فصل UE تنها بخشی از اطلاعات تغییر یافته در رابطه با فریم‌های قبلی را دارند و فریم‌های اضافی نامیده می‌شوند. قاب ها شامل کلماتی هستند که به ترتیب خاصی چیده شده اند و کلمات از نمادها تشکیل شده اند. اولین کاراکتر کلمه یک حرف نشان دهنده آدرس است و کاراکترهای باقی مانده یک عدد امضا شده یا یک کد صحیح را تشکیل می دهند (جدول 6).

6. تعیین آدرس.

نمادهای آدرس	^
الف، ب و ج	حرکات زاویه ای حول محورهای X، Y و Z به ترتیب.
D	حرکت زاویه ای حول یک محور خاص یا تابع تغذیه سوم یا عملکرد جبران ابزار.
E	حرکت زاویه ای حول یک محور خاص یا تابع تغذیه دوم.
اف	عملکرد خوراک.
جی	عملکرد آماده سازی
ن	تعریف نشده.
من، جی و ک	پارامترهای درون یابی یا گام های نخ به ترتیب در امتداد محورهای X، Y و Z.
L	تعریف نشده.
م	عملکرد کمکی.
ن	شماره قاب.
P و Q	توابع سوم حرکات موازی با محورهای X و Y به ترتیب یا پارامترهای جبران ابزار.
آر	تابع حرکت سریع محور Z یا تابع حرکت موازی محور Z یا پارامتر افست ابزار.
اس	^
تی	عملکرد ابزار.
U، V و W	توابع دوم به ترتیب حرکات موازی با محورهای X، Y و Z هستند.
X، Y و Z	حرکات در امتداد محورهای X، Y و Z به ترتیب.

توجه داشته باشید. اگر نمادهای D، F، P، Q، R، U، V، W در CNC با مقادیر نشان داده شده در جدول استفاده نمی شوند، می توانند به عنوان مقادیر ویژه دیگر استفاده شوند. فریم UE حاوی کلمه "شماره قاب" و یک یا چند کلمه اطلاعاتی است. کلمات اطلاعاتی عبارتند از "عملکرد آماده سازی"، "حرکت بعدی"، "عملکرد تغذیه"، "سرعت حرکت اصلی"، "عملکرد ابزار" و "عملکرد کمکی". در قاب این کلمات دنباله یکسانی دارند.

کلمه "شماره قاب" برای مشخص کردن بخش ابتدایی UE و اطلاعات کمکی است. شماره فریم با آدرس N و یک عدد اعشاری صحیح مشخص می شود. شماره گذاری متوالی فریم ها منطقی است، با این حال، هر گونه انتقال اعداد مجاز است و فقط عدم تکرار آنها در یک UE قید شده است. هنگام شماره گذاری فریم های جدید درج شده در طول فرآیند ویرایش، به منظور جلوگیری از تغییر ترتیب قبلی تعیین شده اعداد آنها، نوشتن اعداد جدید با استفاده از ارقام بالاتر اعداد اعشاری تمرین می شود. مثلاً اگر بعد از فریم N107 نیاز به درج چند فریم جدید باشد، می توان آنها را N10701، N10702، N10703 و ... شماره گذاری کرد، در فریم اصلی به جای آدرس N، یک کاراکتر “:” نوشته شده است که می توان از آن استفاده کرد. برای متوقف کردن هنگام پیچیدن نوار پانچ شده.

کلمه "عملکرد آماده سازی" حالت عملکرد CNC را تعیین می کند. این کلمات با آدرس G و یک عدد اعشاری دو رقمی مشخص می شوند (جدول 7،8).

عملکرد آماده سازی
G00	1	تثبیت موقعیت. حرکت با سرعت بالا به یک نقطه مشخص. نرخ تغذیه برش تنظیم شده قبلی لغو نشده است. حرکات در امتداد محورها ممکن است ناهماهنگ باشد.
G01	1	درون یابی خطی. با یک خوراک برنامه ریزی شده در یک خط مستقیم به یک نقطه حرکت می کند.
G02 و G03	1	درون یابی دایره ای حرکت در امتداد یک قوس به ترتیب در جهت منفی و مثبت با تغذیه برنامه ریزی شده.
G04	-	مکث کنید. قرار گرفتن در معرض در تمرین برای مدت زمان معین، روی کنترل از راه دور تنظیم شده یا در کادر مشخص شده است.
G06	1	درونیابی سهمی. حرکت سهموی با تغذیه برنامه ریزی شده.
G08	-	اورکلاک کردن افزایش یکنواخت سرعت تغذیه به مقدار برنامه ریزی شده آن در ابتدای حرکت.
G09	-	ترمز در انتهای قاب. کاهش یکنواخت سرعت تغذیه به یک مقدار ثابت هنگام نزدیک شدن به یک نقطه مشخص.
G17,G18,G19	2	هواپیمای پردازش تعیین صفحات XY، ZX و YZ به ترتیب برای عملکردهایی مانند درون یابی دایره ای، جبران ابزار برش و غیره.
G33,G34,G35	1	نخ. برش نخ با مراحل ثابت، افزایش و کاهش متناسب.
G40	3	جبران ابزار تعیین شده توسط یکی از عملکردهای G41-G52 را لغو می کند.
G41 و G42	3	تصحیح قطر یا شعاع ابزار در حین کنترل کانتور. ابزار برش هنگام نگاه کردن به جهت حرکت ابزار به ترتیب در سمت چپ یا راست سطح در حال پردازش قرار دارد.
G43 و G44	3	جبران قطر یا شعاع ابزار به ترتیب مثبت یا منفی است. به ترتیب نشانگر افزودن (یا کم کردن) مقدار افست ابزار نصب شده روی کنسول با مختصات مشخص شده در فریم ها.
G45-G52	3	تصحیح قطر یا شعاع ابزار برای شکل دهی مستقیم G45 / , G46 /-, G47-/- , G48-/ , G49 0/ , G50 0/- , G51 /0, G52-/0 . -" و "0" به ترتیب نشان می دهد که مقادیر تنظیم شده روی کنترل از راه دور به مختصات مشخص شده در فریم ها اضافه می شوند، کم می شوند یا این مقادیر در نظر گرفته نمی شوند.
G53	4	تغییر خطی مشخص شده توسط یکی از توابع G54-G59 را لغو می کند.
G54-G59	4	تغییر خطی با توجه به X، Y، Z، XY، ZX و YZ. طول یا موقعیت ابزار را با مقدار تنظیم شده روی کنترل از راه دور تصحیح می کند.

^ .

عملکرد آماده سازی
G60 و G61	5	موقعیت یابی دقیق قرار گرفتن در یک یا دو ناحیه تحمل و همچنین انتخاب سمت نزدیک هنگام موقعیت یابی.
G62	5	موقعیت یابی سریع موقعیت یابی با منطقه تحمل بزرگ برای صرفه جویی در زمان.
G63	-	ضربه زدن به موضوعات. موقعیت یابی با توقف اسپیندل هنگام رسیدن به موقعیت مشخص شده.
G80	6	یک چرخه کنسرو مشخص شده توسط یکی از عملکردهای G81-G89 را لغو می کند.
G81-G89	6	چرخه های ثابت دنباله ای از دستورات اغلب در ماشینکاری سوراخ استفاده می شود. ترکیب چرخه های کنسرو شده در جدول اضافی آورده شده است.
G90	7	اندازه مطلق شمارش حرکات در یک سیستم مختصات مطلق با مبدأ در نقطه صفر سیستم CNC.
G91	7	اندازه به صورت افزایشی شمارش حرکات نسبت به نقطه برنامه ریزی شده قبلی.
G92	-	نصب آکومولاتورهای موقعیت مطلق.
G94 و 095	8	واحد اندازه گیری به ترتیب mm/min و mm/rev است.
G96	9	واحد سرعت برش m/min. سرعت برش برنامه ریزی شده به طور خودکار با تنظیم سرعت اسپیندل حفظ می شود.
G97	9	واحد حرکت اصلی دور در دقیقه

8. میز برای چرخه های کنسرو شده.

8. جدول برای چرخه های کنسرو شده (ادامه دارد). شماره گروه واقع در ستون دوم نشان می دهد که تابع G تا زمانی که با تابع دیگری از همان گروه جایگزین یا لغو شود، فعال است. خط تیره در این ستون به این معنی است که تابع فقط در بلوکی که در آن مشخص شده است مؤثر است. توابع آماده سازی در یک قاب به ترتیب یکی پس از دیگری به ترتیب صعودی شماره کد آنها ثبت می شود. بیش از یک عملکرد مقدماتی از هر گروه را نمی توان در یک بلوک ثبت کرد.

^ کلمه "عملکرد کمکی" یک فرمان به بدنه اجرایی ماشین یا CNC را تعریف می کند. توابع کمکی با کلماتی با آدرس M و یک عدد کد اعشاری دو رقمی (جدول 9) مشخص می شوند.^.

M02	پ	پایان UP. دوک را متوقف می کند و خنک کننده را خاموش می کند. تنظیم مجدد دستگاه کنترل و بازگرداندن قطعات کار دستگاه به موقعیت اصلی خود و همچنین کشیدن نوار کاغذ پانچ شده که به یک حلقه چسبانده شده یا آن را به عقب برگردانید.
M03 و M04	*	چرخش اسپیندل در جهت عقربه های ساعت یا خلاف جهت عقربه های ساعت. روشن کردن دوک به ترتیب در جهت منفی و مثبت چرخش.
M05	پ	توقف اسپیندل. توقف به موثرترین روش، به عنوان مثال با ترمز گرفتن.
M06		تغییر ابزار. دستور تغییر ابزارها به صورت دستی یا خودکار. جستجوی ابزار انجام نمی شود. می تواند به طور خودکار اسپیندل و خنک کننده را خاموش کند.
M07 و M08	*	خنک کننده را روشن کنید. خنک کننده شماره 2 و شماره 1 را به ترتیب روشن می کند.
M09	پ	آرام شدن. دستورات مشخص شده توسط عملکردهای M07، M08، M50 و M51 را لغو می کند.
M10 و MP	*	بستن و رها کردن. به دستگاه های گیره برای قطعات متحرک یک ماشین ابزار، مانند میز، چاک و غیره اشاره دارد.
M13 و M14	*	چرخش اسپیندل در جهت عقربه های ساعت و خلاف جهت عقربه های ساعت و همچنین روشن کردن خنک کننده. همان M03 و M04 اما با خنک کننده روشن.
M15iM16		" " و "-" را حرکت دهید. برای تعیین جهت مثبت و منفی حرکت برنامه ریزی شده در یک بلوک به ترتیب استفاده می شود.
M17	پ	پایان زیربرنامه برای CNC با حافظه داخلی. انتقال کنترل به برنامه اصلی پس از اتمام تمام اجراهای زیربرنامه.
M19	پ	دوک را در یک موقعیت مشخص متوقف می کند. دستور توقف دوک را در یک موقعیت زاویه ای خاص.
	پ	پایان یک برنامه فرعی که یک فصل برنامه مکرر خوانده شده است.
M30	پ	انتهای نوار. مانند M02، اما با قابلیت دسترسی به خواننده دوم اطلاعات از نوار پانچ.
M31		انسداد دور زدن دستور لغو موقت مسدودسازی را صادر کنید. فقط در فریمی که در آن ضبط شده معتبر است.
M36 و M37	*	محدوده خوراک. با تغییر اتصال سینماتیکی، به ترتیب محدوده تغذیه شماره 1 و شماره 2 را تنظیم می کند.
M38 و M39	*	محدوده سرعت اسپیندل. محدوده سرعت چرخش دوک های شماره 1 و شماره 2 را به ترتیب تنظیم می کند.
M50 و M51	*	خنک کننده را روشن کنید. خنک کننده شماره 3 و شماره 4 را به ترتیب روشن کنید.
M55 و M56	*	افست ابزار خطی جابجایی خطی ابزار به ترتیب به موقعیت های شماره 1 و شماره 2.
M61 و M62	*	جابجایی خطی قطعه کار. جابجایی خطی قطعه کار به ترتیب به موقعیت های شماره 1 و شماره 2.
M71 و M72	*	جابجایی زاویه ای قطعه کار. جابجایی زاویه ای قطعه کار به ترتیب در موقعیت شماره 1 و شماره 2.

کدهای نامشخص تعریف نشده اند و می توانند بنا به صلاحدید توسعه دهندگان واحدهای CNC خاص مورد استفاده قرار گیرند. با دستوراتی با هدف مشابه لغو یا جایگزین می شوند. توابع M انجام شده پس از حرکات مشخص شده در کادر با حرف P در همان ستون نشان داده می شوند. در یک فریم به ترتیب اعداد رمزی می توان چندین دستور را برای دستگاه های اجرایی مختلف یک دستگاه CNC نوشت.

% N001 S03 T01 M03 – سرعت اسپیندل سوم، ابزار اول، چرخش دوک در خلاف جهت عقربه‌های ساعت N002 M06 – مکث برای بررسی ابزار N003 G60 – موقعیت‌یابی دقیق N004 G91 – بازخوانی اندازه افزایشی N005 G00 X-030045 – 06-06 G60 – حرکت به نقطه حرکت تسریع شده به نقطه 2 N007 G01 Z-045000 F32 M07 - حرکت به نقطه 3 در تغذیه کار و روشن کردن مه روغن N008 G01 X 004960 Z-035000 - حرکت به نقطه 4 با درون یابی خطی N009 Z-025000 N001 - حرکت به نقطه G60 - موقعیت یابی دقیق N011 G00 X 025085 M09 - حرکت سریع به نقطه 6، خاموش شدن سیستم خنک کننده N012 G00 Z 120000 M02 - حرکت سریع به نقطه 0، پایان برنامه

گروه کاری متال خدمات طراحی حرفه ای در زمینه مهندسی مکانیک ارائه می دهد.

ما برنامه های کنترلی را برای ماشین های CNC توسعه می دهیم و آنها را با استفاده از برنامه های CAM برای CNC آماده می کنیم زیمنس سینومریک, فنوک, مازاترول فاگور.

فقط ما نرم افزار دارای مجوز برای نوشتن برنامه برای ماشین های CNC مزک داریم - دوربین ماتریکس MAZATROL.

برای سایر سیستم های CNC، نوشتن برنامه برای ماشین های CNC و آماده سازی در برنامه ها انجام می شود SprutCAM, Cimco, CAMWorks.

ما داریم پایگاه بزرگی از پس پردازشگرها وجود داردتقریبا برای همه انواع ماشین های CNC.

همچنین ممکن است نوشتن با دست (کدهای G-، M) برنامه های کنترلی برای ماشین های CNC ایجاد کرد.

اجرا می کنیم نوشتن برنامه های کنترل برای قفسه های CNCLJUMO(لومو) و K524.

ما اسناد فنی لازم را تهیه می کنیم.

در مجتمع ما توسعه مدل های سه بعدی برای ماشین های CNC را با قیمت های بسیار مقرون به صرفه ارائه می دهیم

ما تجربه گسترده ای در ایجاد مدل های سه بعدی برای ماشین های CNC داریم. دانش عمیق کل فرآیند فن آوری به متخصصان ما مزیت رقابتی می دهد.ما مدل های سه بعدی آماده برای دستگاه های CNC با کیفیت بالا را با در نظر گرفتن تمام خواسته های مشتری ایجاد می کنیم.

بیایید ایجاد کنیم مدل های سه بعدی جهانی برای ماشین های CNC این بدان معناست که مدل‌های سه بعدی ما برای ماشین‌های CNC را می‌توان در هر برنامه‌ای که برای پردازش با استفاده از این فناوری طراحی شده است، استفاده کرد.

با تماس با شرکت ما، دریافت خواهید کرد:

• کارایی و به موقع بودن توسعه مدل؛
• قیمت های مقرون به صرفه،
• مهلت کوتاه پروژه
• کیفیت بالای کار انجام شده

در زمینه توسعه برنامه‌های کنترلی و مدل‌های سه بعدی برای ماشین‌های CNC، ما با سفارش‌های افزایش پیچیدگی کار می‌کنیم. ما با مشتریان در سطوح مختلف همکاری می کنیم: مشاغل کوچک و متوسط، شرکت های بزرگ و مشتریان خصوصی.

با ما قیمت های مقرون به صرفه، مهلت های کوتاه برای اتمام پروژه ها و کیفیت کار انجام شده را خواهید یافت.

کارشناسان ما هزینه سفارش شما را برآورد می کنندرایگان.
مدت زمانی که برای تخمین هزینه یک سفارش طول می کشد است کمتر 2 ساعت.

لیست کامل خدمات ما را می توانید در بخش مشاهده کنید خدمات ما

اگر سوالی دارید، خوشحال می شویم به شما پاسخ دهیم.

درباره دستگاه های CNC

ماشین های مدرن CNC با راندمان کنترل بالا مشخص می شوند که از طریق یک سیستم کنترل عددی به دست می آید. تمام عملیات بر اساس پارامترهای تعیین شده توسط اپراتور ماشین انجام می شود. چنین سیستمی نیازی به حضور تعداد زیادی پرسنل ندارد، که باعث می شود فرآیند کنترل یک دستگاه CNC برای طیف گسترده ای از کاربران سودآور و در دسترس باشد.

دستگاه های CNC مدرن مجهز به سیستم های خود تنظیم هستند. در حین کار بر روی قسمت اول، سیستم تنظیمات را با در نظر گرفتن اینکه کدام کار بیشتر انجام می شود، بهینه می کند. پس از به دست آوردن پارامترهای عملیاتی بهینه، کل دسته پردازش می شود. این فناوری را می توان در فناوری های مختلف پردازش به کار برد.

مزایای اصلی دستگاه های CNC عبارتند از:

• بهینه سازی هزینه های نیروی کار (کاهش قابل توجه تعداد کارکنان)؛
• بهینه سازی هزینه های تجهیزات و سازماندهی مناطق کاری (یک دستگاه CNC جایگزین چندین دستگاه معمولی می شود).
• افزایش بهره وری و نسبت کارایی زمان کار؛
• کاهش زمان تولید (50%)؛
• افزایش دقت کار انجام شده (30-50%).

CAM (انگلیسی) تولید به کمک رایانه) - آماده سازی فرآیند تکنولوژیکی برای تولید محصولات با تمرکز بر استفاده از رایانه. این اصطلاح هم به فرآیند آماده سازی تولید کامپیوتری و هم به نرم افزار و سیستم های محاسباتی مورد استفاده مهندسان فرآیند اشاره دارد.

آنالوگ روسی این اصطلاح ASTPP است - یک سیستم خودکار برای آماده سازی تکنولوژیکی تولید. در واقع، آماده سازی تکنولوژیک به اتوماسیون تجهیزات برنامه نویسی با کنترل عددی (ماشین های لیزری 2 محوره)، (دستگاه های فرز CNC 3 و 5 محوره، ماشین های تراش، مراکز ماشینکاری، تراشکاری طولی خودکار و فرز تراشکاری، جواهرات و ... حکاکی حجمی).

سیستم های CAM بسیار گسترده هستند. نمونه هایی از این سیستم ها عبارتند از NX CAM، SprutCAM، ADEM.

NX CAM سیستمی برای توسعه خودکار برنامه های کنترلی برای ماشین های CNC (کنترل عددی کامپیوتری) از نرم افزار Siemens PLM است.

بسته به پیچیدگی قطعه از تراشکاری، فرز بر روی ماشین های سه تا پنج محور کنترل شده، تراشکاری و فرزکاری و سیم EDM استفاده می شود. این سیستم تمامی قابلیت ها را برای ایجاد مسیرهای ابزار برای انواع پردازش مربوطه دارد.

علاوه بر این، این سیستم دارای طیف گسترده ای از ابزارهای اتوماسیون داخلی است - از جادوگران و قالب ها گرفته تا قابلیت های برنامه نویسی برای پردازش عناصر ساختاری استاندارد.

مولد برنامه CNC شامل استراتژی های ماشینکاری است که برای ایجاد برنامه هایی با حداقل مداخله مهندس طراحی شده است.

مفهوم مدل اصلی مبنایی است که بر اساس آن توزیع داده ها بین ماژول طراحی و سایر ماژول های NX از جمله ماژول های CAM ساخته می شود. رابطه ارتباطی بین مدل پارامتری اصلی و مسیر ابزار تولید شده، روند به‌روزرسانی مسیر ابزار را سریع و آسان می‌کند.

برای اینکه یک برنامه روی یک ماشین خاص اجرا شود، باید به کدهای ماشین برای آن ماشین تبدیل شود. این کار با استفاده از یک پردازشگر پست انجام می شود. سیستم NX دارای یک ماژول ویژه برای راه اندازی پس پردازشگر برای هر قفسه کنترل و ماشین های CNC است. تنظیمات اولیه بدون استفاده از برنامه نویسی انجام می شود، با این حال، امکان اتصال رویه های ویژه در زبان Tcl وجود دارد که فرصت های زیادی را برای ایجاد هرگونه تغییر منحصر به فرد ضروری در پس پردازشگر باز می کند.

NX CAM شامل عناصر زیر است:

پیچ؛

فرز 3 محور;

فرز با سرعت بالا؛

فرز 5 محور;

برنامه نویسی ماشین های چند منظوره;

ماشینکاری تخلیه الکتریکی؛

تجسم فرآیند پردازش؛

اتوماسیون برنامه نویسی؛

کتابخانه قابل گسترش پس پردازشگرها.

مدیریت داده های مربوط به پردازش؛

توسعه فرآیندهای فناوری؛

ایجاد اسناد فروشگاهی؛

مدیریت منابع؛

ابزارهای تبادل داده؛

ابزارهای شبیه سازی در محیط CAM.

رابط برنامه NX CAM در شکل 2.1 نشان داده شده است

شکل 2.1 - رابط برنامه NX CAM

NX CAM انعطاف پذیری زیادی در روش های ماشین کاری و گسترده ترین قابلیت های برنامه نویسی برای ماشین های CNC فراهم می کند. این سیستم در شرکت های صنعتی در سراسر جهان گسترده شده است.

نمونه دیگری از سیستم های CAM SprutCAM است.

SprutCAM - نرم افزاری برای توسعه برنامه های کنترل تجهیزات CNC. این سیستم از توسعه CP برای تجهیزات چند محوره، فرسایش الکتریکی و فرز تراشکاری، با در نظر گرفتن یک مدل سه بعدی سینماتیک کامل از تمام اجزاء نیز پشتیبانی می کند.

این برنامه به شما امکان می دهد نمودارهای سه بعدی ماشین ها و تمام اجزای آن را ایجاد کنید و پردازش مجازی اولیه را با کنترل سینماتیک و دقت 100% انجام دهید که به شما امکان برنامه ریزی بصری تجهیزات چند محوره پیچیده را می دهد. در حال حاضر، بیش از 45 طرح از انواع مختلف ماشین ابزار برای استفاده رایگان در دسترس است.

SprutCAM در صنایع فلزی، چوبی و تولیدی استفاده می شود. برای تخلیه الکتریکی، فرز، تراش، تراشکاری، فرآوری لیزر، پلاسما و گاز؛ در تولید محصولات اصلی، تمبر، قالب، نمونه اولیه محصولات، قطعات ماشین آلات، قالب و همچنین حکاکی کتیبه ها و تصاویر.

تصور تولید مهندسی مدرن بدون ماشین های کنترل عددی دشوار است. امروزه آنها به طور گسترده ای هم در غول های صنعتی و هم در شرکت های کوچک استفاده می شوند. شکی نیست که توسعه موفقیت آمیز صنعت مهندسی مکانیک بدون استفاده فعال از تجهیزات CNC و اتوماسیون تولید غیرممکن است.

افزایش ناوگان ماشین آلات CNC منجر به افزایش نیازها برای آماده سازی تکنولوژیکی تولید، از جمله کیفیت توسعه برنامه های کنترل (CP) می شود.

امروزه همه توسعه دهندگان اصلی CAD ماژول هایی را برای توسعه برنامه های NC برای ماشین های CNC به عنوان بخشی از بسته های نرم افزاری خود ارائه می دهند. از مزایای این ماژول ها می توان به این واقعیت اشاره کرد که با ادغام در سیستم های طراحی به کمک کامپیوتر و بر این اساس، اطمینان از تبادل صحیح مدل ها بین ماژول های طراحی و فناوری، به شما امکان می دهد با موفقیت نرم افزاری را برای انواع اصلی تجهیزات فلزکاری با استاندارد توسعه دهید. قابلیت های تکنولوژیکی - برای ماشین های فرز، تراشکاری و تخلیه الکتریکی. معایب بسیاری از سیستم ها نیاز به تکنسین های بسیار ماهر برای کار در یک سیستم CAM، یک رابط کاربری اغلب غیر اطلاعاتی، نیاز به انجام عملیات دستی متعدد، توابع توسعه ناکافی برای تشخیص برنامه ها برای شناسایی خطاها، و امکانات محدود برای ایجاد CP برای مدرن ترین یا منحصر به فرد ترین انواع تجهیزات.

توسعه دهندگان نرم افزار (نرم افزار) تخصصی متعهد به رفع تمامی این مشکلات شده اند. به عنوان مثال، برای بررسی و بهینه سازی CP، شرکت مهندسی و مشاوره SOLVER استفاده از بسته نرم افزاری Vericut از CGTech (ایالات متحده آمریکا) را پیشنهاد می کند که امکان کاهش زمان پردازش را 30-50٪ فراهم می کند.

علاوه بر این، بازار نرم افزار برای تولید نرم افزاری را برای آماده سازی خودکار CP ارائه می دهد که در ادامه بیشتر به آن خواهیم پرداخت.

PartMaker: توسعه خودکار نرم افزار

برای توسعه خودکار نرم افزار NC برای تجهیزات فلزکاری CNC، SOLVER (برای اولین بار در روسیه) استفاده از بسته نرم افزاری PartMaker از IMCS (ایالات متحده آمریکا) را ارائه می دهد. این نرم افزار مدرن و موثر در کنار تهیه نرم افزار برای گروه سنتی ماشین آلات فلزکاری (تراش، فرز و الکتروریوژن)، امکان توسعه برنامه هایی را برای مدرن ترین و منحصر به فردترین تجهیزات از جمله دستگاه های تراش طولی اتوماتیک (SwissType) و مولتی فراهم می کند. مراکز تراشکاری و فرزکاری هدفمند.

ساختار ماژولار PartMaker به شما این امکان را می دهد که فقط نرم افزاری را خریداری کنید که در حال حاضر مربوط به شرکت است و بسته نرم افزاری را در صورت نیاز با ماژول های جدید ارتقا دهید. این نرم افزار شامل پنج ماژول اصلی برای توسعه نرم افزار است:

برای ماشین های چرخش طولی اتوماتیک - SwissCAM.

برای ماشین های تراشکاری و فرز - Turn-Mill;

برای ماشین تراش Turn;

برای ماشین های فرز آسیاب;

برای ماشین های الکترو فرسایش - سیم EDM.

رابط کاربری راحت: توسعه آسان نرم افزار، توسعه سریع نرم افزار

مزیت اصلی PartMaker سهولت ایجاد و بررسی CP است. نرم افزار تحت ویندوز اجرا می شود. برای ساده سازی و سرعت بخشیدن به فرآیندهای توسعه CP، سیستمی از اعلان های گرافیکی و متنی استفاده می شود. علاوه بر این، PartMaker از یک پایگاه داده ماشینکاری برای ارائه تجربه تولید در مورد استفاده از ابزار، شرایط برش و عملیات تکراری استفاده می کند. همه اینها تسلط بر نرم‌افزار را آسان‌تر می‌کند و به فن‌شناس (و نه برنامه‌نویس) اجازه می‌دهد تا به سرعت آموزش را تکمیل کند و برنامه‌های با کیفیت بالا را توسعه دهد.

PartMaker از تکنیک های برنامه نویسی پیشرفته استفاده می کند برنامه نویسی بصری. قطعات با پردازش پیچیده به گروه‌های سطوح و سطوح چرخشی تقسیم می‌شوند و با استفاده از دستورات تصویر، نوع پردازش مورد نظر انتخاب می‌شود. استراتژی پردازش توسط کاربر تعیین می شود. به عنوان مثال، می توانید یک چرخه کامل از پردازش یک سطح را انجام دهید و سپس به پردازش سطح دیگری بروید یا تمام سطوح را با یک ابزار پردازش کنید، آن را با سطح بعدی جایگزین کنید (طبق فناوری توسعه یافته) و دوباره همه سطوح را پردازش کنید.

تجسم پردازش هم در مراحل ایجاد تحولات تکنولوژیکی و هم برای کل برنامه به عنوان یک کل امکان پذیر است. شبیه سازی فرآیندهای ماشینکاری بر روی صفحه کامپیوتر با نمایش سه بعدی پویا از حذف مواد انجام می شود. امکان چرخش، مقیاس و تغییر نقطه مشاهده و پانوراما وجود دارد. در این حالت می توانید عملکرد همزمان چند ابزار و همچنین فرآیند انتقال قطعه به اسپیندل شمارنده را مشاهده کنید. امکان تنظیم حالت نیمه شفاف برای قطعه کار و همچنین ایجاد بخشی که به شما امکان می دهد پردازش حفره های داخلی یا مناطق بسته را مشاهده کنید. در ماشینکاری چهار محوره می توانید چرخش قطعه کار را به دور ابزار مشاهده کنید. برای ماشین‌های چرخش طولی خودکار، نرم‌افزار حرکات میله را در داخل بوش ثابت راهنما شبیه‌سازی می‌کند و به شما این امکان را می‌دهد که فرآیند پردازش واقعی را که روی دستگاه انجام می‌شود، مشاهده کنید.

PartMaker ویرایشگر گرافیکی داخلی خود را برای ایجاد مدل‌های ریاضی قطعات ماشین‌کاری شده با استفاده از مفاهیم اولیه گرافیکی (نقاط، خطوط، قوس‌ها، پخ‌ها و غیره) دارد. رابط کاربری طوری طراحی شده است که فرآیند ایجاد هندسه مدل را تا حد امکان آسان و سریع کند. این نیز با دستورات استاندارد ویندوز تسهیل می شود: "Copy"، "Cut"، "Paste" و غیره. امکان انجام عملیات اصلاحی مانند جابجایی و چرخش تصویر وجود دارد. علاوه بر این، امکان وارد کردن مدل‌های دو بعدی با فرمت DXF و مدل‌های سه‌بعدی از هر سیستم CAD/CAM از جمله Pro/Engineer، AutoCAD، SolidWorks، Unigraphics و غیره به PartMaker وجود دارد. در صورت لزوم، مدل‌های وارداتی قابل تغییر هستند. توسط یک تکنسین و سپس به طراحی سیستم بازگشت.

توسعه نرم افزار برای ماشینکاری

برنامه‌ریزی ماشین‌کاری در PartMaker با توجه به تحولات تکنولوژیکی بسته به نوع پردازش (تراشکاری یا فرز)، از جمله برای مراکز تراشکاری و ماشین‌های تراشکاری طولی انجام می‌شود و شامل قابلیت‌های زیر است:

فرز 2 محوره با موقعیت یابی ابزار 3 محوره، جیب های پردازش با هر تعداد برآمدگی، با در نظر گرفتن فرز بالا یا پایین، و همچنین با معرفی حالت اصلاح.

فرز کانتور؛