Riutilizzare attrezzature, oggetti, decorazioni, cose non è affatto segno di fondi limitati. Piuttosto, è un’occasione per dimostrare competenza, intelligenza e prevenire il verificarsi degli sprechi. Attrezzature come scanner, stampanti a getto d'inchiostro e laser non si consumano molto rapidamente, ma diventano presto obsolete. Ciò significa che non è possibile trovare parti da riparare.

Numerosi forum ti diranno cosa fare con tali dispositivi.

Di cosa parleremo:

Dettagli del prodotto

Di norma, in uno scanner o in una stampante laser solo un elemento diventa inutilizzabile, mentre il resto delle parti è completamente utilizzabile. I più preziosi in questo senso sono gli MFP e i dispositivi a matrice. Quando smonti quest'ultimo con le tue mani, puoi ottenere molte parti preziose.

• Elementi di fissaggio: viti, dadi, ingranaggi, bulloni e altri piccoli oggetti. Per l'artigiano domestico, qualsiasi elemento di fissaggio è utile, poiché a volte la mancanza di elementi del diametro richiesto rende il lavoro molto difficile.
• La parte più preziosa in qualsiasi tipo di stampante è la guida, realizzata in acciaio temprato. In molti dispositivi cinesi e coreani, la guida è realizzata in lega economica e si piega anche sotto il peso della cinghia di trasmissione. I dispositivi a getto d'inchiostro di Canon o Epson utilizzano l'acciaio. Questa parte viene utilizzata nella costruzione di macchine CNC o dispositivi di stampa fatti in casa.
• L'unità scorrevole della testa: nei dispositivi a getto d'inchiostro è di plastica ed è adatta solo per incisori CNC, ma negli incisori a matrice una boccola in bronzo viene pressata nell'unità, quindi la parte può essere utilizzata su macchine domestiche per la lavorazione dei metalli.
• Se intendi installare un dispositivo di stampa, una cartuccia Canon è l'opzione migliore.

• Una cinghia di trasmissione dentata è un elemento universale adatto a qualsiasi dispositivo in cui sia necessario trasmettere la forza da un motore passo-passo ad una piattaforma. E il gruppo di scorrimento del nastro può essere trovato nelle multifunzione, negli scanner e persino nelle vecchie fotocopiatrici Epson.
• Motore passo-passo: fornisce il movimento della carta. Sui dispositivi laser e a matrice di punti più vecchi, tuttavia, sono più potenti e le parti delle stampanti a getto d'inchiostro possono essere utilizzate in modo efficace. Inoltre, il motore insieme al controller e al conducente possono essere rimossi dalla vecchia macchina.
• Interruttori di limite: forniscono il controllo sulla qualità della carta. Parte richiesta per un dispositivo o una macchina da stampa fatta in casa.

Cosa si può fare con una vecchia stampante

Una vecchia stampante può essere modificata e utilizzata per molti altri scopi. In questo caso serviranno anche ingegno e bravura, ma il risultato a volte è molto interessante.

Cosa si può fare da un dispositivo Canon o Epson e, a giudicare dalle recensioni, questa è la linea di multifunzione e scanner più adatta per la modifica? Dispositivo per la stampa su materiali spessi. La base è molto spesso il getto d'inchiostro vecchia stampante.

1. Rimuovere il vassoio anteriore, il vassoio di ingresso, i pannelli laterali e l'alloggiamento. Rimuovere il sensore di alimentazione della carta ma conservarlo.
2. Rimuovere il rullo pressore e centrale, nonché il meccanismo di pulizia della testina.
3. La piattaforma con la testa può essere rimossa solo tagliandola con una smerigliatrice manuale. Per tale lavoro è necessario indossare occhiali protettivi e un respiratore.
4. La testina di stampa viene pulita.
5. Quindi vengono utilizzate rondelle e dadi per regolare la larghezza dello spazio richiesto. Molto spesso, una vecchia stampante viene utilizzata per stampare su textoliti, fogli sottili di compensato e materiali simili. Il meccanismo di pulizia della testina viene quindi installato sugli angoli.
6. Il sensore di alimentazione del materiale è un fotosensore con un diodo emettitore. Per questo e il sistema di alimentazione, viene ritagliata una piattaforma di compensato di dimensioni adeguate. Gli angoli in alluminio sono montati come guide per il PCB. Anche il foglio di alimentazione è in alluminio.

La cartuccia è riempita con inchiostro speciale.

La foto mostra una vecchia stampante modificata.

Generatore eolico da un motore elettrico

Cos’altro puoi fare con la tua vecchia stampante? Un generatore eolico che converte l'energia eolica in elettricità. Un dispositivo del genere potrebbe provvedere alle esigenze domestiche. In sostanza, non si tratta dell'utilizzo dell'intero dispositivo, ma solo di parti. Sono preferibili i motori passo-passo di un dispositivo laser o MFP.

1. La vecchia stampante viene smontata per rimuovere il motore passo-passo.
2. Montare il raddrizzatore: ciascuna delle 4 fasi richiede 2 diodi.
3. Le lame sono realizzate in tubo di PVC: ciò facilita la selezione del grado di curvatura desiderato.
4. La boccola con ardesia è lavorata in base alla dimensione dell'albero.
5. Il manicotto viene posizionato sull'albero, fissato e le lame sono fissate alla flangia. È importante bilanciare la composizione.
6. Il motore è inserito in un pezzo di tubo dove è fissato con bulloni. Una banderuola in duralluminio è fissata al tubo dall'estremità. L'intera struttura è sostenuta da un tubo verticale.

Il video mostra come assemblare un generatore eolico con le tue mani.

Questo articolo è stato preso da un sito straniero e tradotto da me personalmente. Ha contribuito a questo articolo.

Questo progetto descrive la progettazione di una stampante 3D a budget molto basso costruita principalmente con componenti elettronici riciclati.

Il risultato è una stampante di piccolo formato per meno di 100 dollari.

Prima di tutto scopriremo come funziona sistema generale CNC (assemblaggio e calibrazione, cuscinetti, guide), quindi insegnare alla macchina a rispondere alle istruzioni del codice G. Successivamente, aggiungiamo un piccolo estrusore di plastica e diamo i comandi per la calibrazione dell'estrusione della plastica, le impostazioni di potenza del driver e altre operazioni che daranno vita alla stampante. Seguendo queste istruzioni otterrai una piccola stampante 3D costruita con circa l'80% di componenti riciclati, il che le conferisce un grande potenziale e aiuta a ridurre significativamente i costi.

Da un lato, riceverai un’introduzione all’ingegneria meccanica e alla fabbricazione digitale e, dall’altro, riceverai una piccola stampante 3D costruita con componenti elettronici riutilizzati. Ciò dovrebbe aiutarti a diventare più abile nell’affrontare i problemi associati allo smaltimento dei rifiuti elettronici.

Passaggio 1: X, Y e Z.

Componenti richiesti:

• 2 unità CD/DVD standard di un vecchio computer.
• 1 unità floppy.

Possiamo ottenere questi componenti gratuitamente contattando centro Servizi riparazione. Vogliamo assicurarci che i motori che utilizziamo dalle unità floppy siano motori passo-passo e non motori CC.

Passaggio 2: preparazione del motore

Componenti:

3 motori passo-passo da unità CD/DVD.

1 motore passo-passo NEMA 17 cosa dovremmo comprare. Usiamo questo tipo di motore per estrusori di plastica dove è necessaria molta forza per maneggiare il filamento di plastica.

Elettronica CNC: PIATTAFORME o RepRap Gen 6/7. Importante, possiamo utilizzare Sprinter/Marlin Open Firmware. IN in questo esempio Utilizziamo l'elettronica RepRap Gen6, ma puoi scegliere in base al prezzo e alla disponibilità.

Alimentazione del computer.

Cavi, prese, guaine termorestringenti.

La prima cosa che vogliamo fare è una volta che abbiamo detto motori passo-passo, possiamo saldare loro i fili. In questo caso abbiamo 4 cavi per i quali dobbiamo mantenere la sequenza colori adeguata (descritta nella scheda tecnica).

Specifiche per motori passo-passo CD/DVD: Download. .

Specifiche per motore passo-passo NEMA 17: download. .

Passaggio 3: preparare l'alimentatore

Il prossimo passo è preparare l'energia per usarla per il nostro progetto. Innanzitutto colleghiamo i due fili tra loro (come indicato in figura) in modo che ci sia alimentazione diretta dall'interruttore al supporto. Successivamente selezioniamo un filo giallo (12V) e uno nero (GND) per alimentare il controller.

Passaggio 4: controllo dei motori e del programma IDE Arduino

Ora controlleremo i motori. Per fare questo dobbiamo scaricare l'IDE di Arduino (ambiente fisico di calcolo), reperibile all'indirizzo: http://arduino.cc/en/Main/Software.

Dobbiamo scaricare e installare la versione Arduino 23.

Successivamente dobbiamo scaricare il firmware. Abbiamo scelto Marlin, che è già configurato e può essere scaricato da Marlin: Download. .

Dopo aver installato Arduino, collegheremo il nostro computer al controller CNC Ramp/Sanguino/Gen6-7 tramite cavo USB, selezioneremo la porta seriale corrispondente in Strumenti IDE/porta seriale di Arduino e selezioneremo il tipo di controller in Strumenti scheda ( Rampe (Arduino Mega 2560), Sanguinololu/Gen6 (Sanguino W/ATmega644P - Sanguino deve essere installato all'interno di Arduino)).

Spiegazione di base del parametro, tutti i parametri di configurazione si trovano nel file Configuration.h:

Nell'ambiente Arduino apriremo il firmware, abbiamo già scaricato il file /Sketchbook/Marlin e vedremo le opzioni di configurazione prima di scaricare il firmware sul nostro controller.

1) #define MOTHERBOARD 3, in base al reale hardware che utilizziamo (Ramps 1.3 o 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Termistore 7, RepRappro utilizza Honeywell 100k.

3) PID - questo valore rende il nostro laser più stabile in termini di temperatura.

4) Passo dopo passo, questo è molto punto importante per configurare qualsiasi controller (passo 9)

Passaggio 5: stampante. Gestione informatica.

Controllo della stampante tramite computer.

Software: Esistono vari programmi liberamente disponibili che ci permettono di interagire e controllare la stampante (Pronterface, Repetier, ...) utilizziamo Repetier host, che puoi scaricare da http://www.repetier.com/. Questo installazione facile e unisce gli strati. Uno slicer è un software che genera una sequenza di sezioni dell'oggetto che vogliamo stampare, associa tali sezioni ai livelli e genera il codice G per la macchina. Le sezioni possono essere regolate utilizzando parametri quali altezza dello strato, velocità di stampa, riempimento e altri importanti per la qualità di stampa.

Le configurazioni comuni dell'affettatrice sono disponibili nei seguenti collegamenti:

• Configurazione Skeinforge: http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge
• Configurazione Slic3r: http://manual.slic3r.org/

Nel nostro caso abbiamo un profilo configurato Skeinforge per la stampante, che può essere integrato nel software della testina di scrittura ricevente.

Passaggio 6: regolare la corrente e l'intensità

Ora siamo pronti per testare i motori della stampante. Collegare il computer e il controllo della macchina tramite un cavo USB (i motori devono essere collegati alle prese corrispondenti). Avvia l'hosting Repetier e attiva la connessione tra Software e il controller selezionando la porta seriale appropriata. Se la connessione ha esito positivo, potrai controllare i motori collegati utilizzando il controllo manuale a destra.

Per evitare il surriscaldamento dei motori durante l'uso regolare, regoleremo la corrente in modo che ciascun motore possa ricevere un carico uniforme.

Per fare ciò, collegheremo un solo motore. Ripeteremo questa operazione per ciascun asse. Per questo abbiamo bisogno di un multimetro collegato in serie tra l'alimentatore e il controller. Il multimetro deve essere impostato sulla modalità amplificatore (corrente) - vedere la figura.

Quindi collegheremo nuovamente il controller al computer, lo accenderemo e misureremo la corrente utilizzando un multimetro. Quando attiviamo manualmente il motore tramite l'interfaccia Repetier, la corrente deve aumentare di un certo numero di milliampere (che è la corrente per attivare il motore passo-passo). Per ciascun asse la corrente è leggermente diversa, a seconda del passo del motore. Dovrai regolare il piccolo potenziometro per controllare l'intervallo del passo e impostare il limite di corrente per ciascun asse in base ai seguenti valori di controllo:

La scheda conduce una corrente di circa 80 mA

Applicheremo una corrente di 200 mA agli stepper degli assi X e Y.

400 mA per l'asse Z, necessario a causa della maggiore potenza richiesta per sollevare la testina di scrittura.

400 mA per alimentare il motore dell'estrusore, poiché consuma molta corrente.

Passaggio 7: creazione della macchina per la struttura

Nel seguente link troverai i modelli necessari per i laser che tagliano pezzi. Abbiamo utilizzato lastre acriliche spesse 5 mm, ma è possibile utilizzare altri materiali come il legno, a seconda della disponibilità e del prezzo.

Impostazioni laser ed esempi per il programma Auto Cad: Download. .

Il design del telaio consente di costruire la macchina senza colla: tutte le parti sono assemblate tramite collegamenti meccanici e viti. Prima che il laser tagli le parti del telaio, assicurarsi che il motore sia ben fissato nel CD/ Unità DVD. Dovrai misurare e modificare i fori nel modello CAD.

Passaggio 8: calibrare gli assi X, Y e Z

Sebbene il firmware Marlin scaricato disponga già di una calibrazione standard per la risoluzione degli assi, dovrai eseguire questo passaggio se desideri mettere a punto la tua stampante. Qui ti parleremo di microprogrammi che ti permettono di impostare il passo del laser al millimetro; la tua macchina infatti ha bisogno di queste impostazioni precise. Questo valore dipende dai passi del motore e dalla dimensione della filettatura delle aste mobili dei vostri assi. In questo modo, ci assicureremo che il movimento della macchina corrisponda effettivamente alle distanze indicate nel codice G.

Questa conoscenza ti consentirà di costruire tu stesso una macchina CNC, indipendentemente dal tipo e dalle dimensioni dei componenti.

In questo caso X, Y e Z hanno le stesse aste filettate quindi i valori di calibrazione per loro saranno gli stessi (alcuni potrebbero essere diversi se si utilizzano componenti diversi per assi diversi).

• Raggio della puleggia.
• Passi per giro del nostro motore passo-passo.

Parametri di micro-stepping (nel nostro caso 1/16, il che significa che in un ciclo di clock del segnale viene eseguito solo 1/16 dello step, conferendo maggiore precisione al sistema).

Impostiamo questo valore nel firmware ( passi per millimetro).

Per l'asse Z:

Utilizzando l'interfaccia Controller (Repetier) configuriamo l'asse Z, che ci consente di spostarci di una certa distanza e misurare lo spostamento effettivo.

Ad esempio, gli ordineremo di spostarsi di 10 mm e misurare un offset di 37,4 mm.

Esiste un numero N di passi definiti in passi spermillimetro nel firmware (X = 80, Y = 80, Z = 2560, EXTR = 777.6).

N = N * 10 / 37,4

Il nuovo valore dovrebbe essere 682,67.

Ripetiamo l'operazione per 3 o 4 volte, ricompilando e ricaricando il firmware per il controller, otteniamo una precisione maggiore.

In questo progetto non abbiamo utilizzato le impostazioni finali per rendere la macchina più precisa, ma potranno essere facilmente incluse nel firmware e sarà pronta per noi.

Siamo pronti per la prima prova, possiamo usare la penna per verificare che le distanze nel disegno siano corrette.

Assembleremo l'azionamento diretto come mostrato nell'immagine collegando il motore passo-passo al telaio principale.

Per la calibrazione, il flusso di plastica dovrebbe corrispondere a un pezzo di filo di plastica e alla distanza (ad esempio 100 mm) inserire un pezzo di nastro adesivo. Quindi andare su Repetier Software e fare clic su Estrudi 100 mm, distanza reale e ripetere il passaggio 9 (operazione).

Passaggio 10: stampa del primo oggetto

Il dispositivo dovrebbe ora essere pronto per il primo test. Il nostro estrusore utilizza un filamento di plastica da 1,75 mm di diametro, che è più facile da estrudere e più flessibile diametro standard 3 mm. Utilizzeremo la plastica PLA, che è una bioplastica e presenta alcuni vantaggi rispetto all'ABS: si scioglie a una temperatura più bassa, facilitando la stampa.

Ora, in Repetier, attiviamo lo slicing del profilo disponibile per il taglio Skeinforge. Scaricamento .

Stampiamo sulla stampante un piccolo cubo di calibrazione (10x10x10mm), stamperà molto velocemente e potremo rilevare problemi di configurazione e perdita di passo del motore controllando la dimensione effettiva del cubo stampato.

Quindi, per iniziare a stampare, apri il modello STL e affettalo utilizzando il profilo standard (o quello che hai scaricato) da Skeinforge Cutting: vedremo una rappresentazione dell'oggetto affettato e il corrispondente G-code. Riscaldiamo l'estrusore e quando raggiunge la temperatura di fusione della plastica (190-210°C a seconda del tipo di plastica) estrudiamo del materiale (pressa per estrusione) per vedere che tutto funzioni correttamente.

Impostiamo l'origine relativa alla testa di estrusione (x = 0, y = 0, z = 0) e utilizziamo la carta come separatore; la testa deve essere il più vicino possibile alla carta, ma senza toccarla. Questa sarà la posizione iniziale per la testa di estrusione. Da lì possiamo iniziare a stampare.

Porto alla tua attenzione un articolo di un lettore di blog: Andrey Kovshin. Ha costruito una stampante da zero utilizzando parti di stampanti e scanner!!! Rispetto e rispetto per queste persone!! Mi sembra che la prima stampante 3D sia stata assemblata esattamente in questo modo.. La prossima è la storia di Andrey:

Tutto è iniziato quando ho visto questo miracolo su Internet, sembrava che non fosse niente di complicato, tutto era fattibile, poteva essere assemblato. Lavoro in un centro di assistenza che ripara stampanti e da lì posso rimuovere molte cose utili per la mia stampante 3D. Ma prima le cose principali. (tante foto e video!)

La storia della stampante

Il primo è, ovviamente, che la scelta del design è caduta sulla stampante Mendel più semplice. Le borchie e le parti sono in plastica, che ho sostituito con legno.

All'inizio utilizzavo i motori passo-passo di uno scanner, piccoli (ne avevamo molti; un tempo abbiamo sostituito molti scanner in garanzia), ma al primo avvio mi sono reso conto che non avevano abbastanza potenza. Ne ho installati altri, anche le cinghie provengono da scanner, ma in futuro si prevede di sostituirle con T5 più robuste, queste a volte scivolano, sono comunque progettate per piccole forze.

Ho deciso subito di ordinare l'elettronica, perché saldare l'Arduino e i driver del motore sull'A4988 sarebbe stato più costoso, ho ordinato tutto dalla Cina, col tempo dovrebbero adattarsi alla meccanica finita.

Alla fine è arrivato tutto tranne i motori... Quasi tutta la stampante era pronta e mi hanno promesso i motori in un mese, mi prudevano le mani per avviarla. L'ho trovato cercando su internet diagramma semplice driver, che vengono solitamente utilizzati per macchine CNC, su una combinazione di L293 e L298, saldati insieme, dove il nostro non è scomparso))) In generale, le fotografie mostrano cosa è successo.

stampante 3d. Driver per L293+L298

Voglio parlarvi anche della testina di stampa: inizialmente si era deciso di spendere un minimo di soldi, quindi ho deciso di realizzare la testina da solo. L'ugello è costituito dai resti di perni forati lungo un diametro di 3 mm e alla base di 0,5 mm, avvitati in un radiatore di alluminio oltre al fluoroplastico e all'estrusore (il morsetto è apparentemente costituito da normali elastici da ufficio, la molla prelevata alla base della struttura si è rivelato troppo debole) Nello stesso radiatore, una coppia di resistenze per il riscaldamento collegate in parallelo a 6,5 ​​Ohm e un sensore di temperatura.

Oggi la stampante stampa più o meno, ma storta, le cinghie si allungano e provocano spostamenti. Dobbiamo inventare un tendicinghia. E tutte le parti del manto erboso sono stampate in plastica. A causa di tutte le rapide modifiche durante il processo di progettazione, l'area di lavoro era di soli 70x70 mm e circa 100 mm di altezza. In generale, c'è qualcosa su cui lavorare)))

Da dove viene tutto:

Ho anche deciso di mostrare le foto dei materiali originali, per così dire, da dove ho preso cosa)))

I radiatori in alluminio realizzati con schede di gruppi di continuità bruciati sono ideali per realizzare una testina di stampa.

Alberi e carrelli delle stampanti Epson, P50 nella foto

Da tali scanner delle multifunzione Epson, che un tempo venivano ampiamente sostituite in garanzia, ho rimosso i motori passo-passo e le cinghie.

Questi sono gli stepper, ma la loro potenza non era sufficiente. Da loro ho usato un grande ingranaggio con una puleggia per la cinghia.

Le cinghie sono deboli, il passo è di circa 1 mm. Ma per ora tengono duro.

Un motore passo-passo con lo stesso ingranaggio (ne ho tagliato l'eccesso), anch'esso rimosso da una vecchia stampante.

Progettazione più dettagliata della stampante 3D:

(nessun commento. video alla fine dell'articolo)

Stampante 3D assemblata

Dimostrazione della stampante:

P.s. Sicuramente questo post incoraggerà molti a farlo autoassemblaggio Stampanti 3D La cosa principale è il desiderio! Ma la pazienza e il lavoro ridurranno tutto...

Fai domande ad Andrey nei commenti all'articolo: condividerà la sua esperienza nella costruzione di una stampante 3D;)

Ciao, cari amici! Oggi ti parleremo di come creare un CNC da una stampante. Il motivo principale per cui ora su Internet ci sono così tante offerte per convertire stampanti o scanner in dispositivi fatti in casa è che molte moderne periferiche per PC sono così complesse dal punto di vista funzionale che, una volta convertite, possono creare macchine in grado di eseguire compiti sorprendenti .

Iniziamo la produzione

Per iniziare a creare una macchina CNC da una vecchia stampante, avrai bisogno di alcune parti fornite con le stampanti a getto d'inchiostro:

• Azionamenti, perni, guide della stampante (è consigliabile utilizzare più vecchie stampanti; le stampanti non necessariamente devono stampare);
• Guidare dall'unità floppy.
• Materiale per creare il corpo: compensato, truciolato, ecc.
• Driver e controllori;
• Materiali per elementi di fissaggio.

Le risultanti macchine a controllo numerico saranno in grado di eseguire varie funzioni. Tutto dipende in definitiva dal dispositivo che si troverà all'uscita della macchina. Molto spesso, le stampanti a getto d'inchiostro vengono utilizzate per realizzare un bruciatore (installando un bruciatore all'uscita del dispositivo) e perforatrici per la creazione di circuiti stampati.

La base è una scatola di legno in truciolato. A volte usano quelli già pronti, ma non è difficile realizzarlo da soli. È necessario tenere conto del fatto che i componenti elettronici e i controller si troveranno all'interno della scatola. È meglio assemblare l'intera struttura utilizzando viti autofilettanti. Non dimenticare che le parti devono essere posizionate l'una rispetto all'altra con un angolo di 90 gradi e fissate l'una all'altra il più saldamente possibile.

Creazione di una macchina fatta in casa

Prima di convertire stampanti o scanner in mini macchine in grado di funzionare lavori di fresatura, è necessario assemblare il telaio della struttura e i suoi componenti principali nel modo più accurato possibile.

La copertura superiore del dispositivo richiede l'installazione degli assi principali, che sono componenti importanti in tutte le macchine professionali. Dovrebbero esserci solo tre assi; il lavoro deve iniziare fissando l'asse y. Per creare una guida, viene utilizzata una guida per mobili.

Separatamente notiamo la creazione di un CNC da uno scanner. Rifare questo dispositivo è come se avessi una vecchia stampante a getto d'inchiostro a portata di mano. In ogni scanner sono presenti motori passo-passo e perni, grazie ai quali viene eseguito il processo di scansione. Nella macchina questi motori e perni ci saranno utili; invece di scansionare e stampare, si farà la fresatura, e invece di una testa che si muove nella stampante, si utilizzerà il movimento del dispositivo di fresatura.

Per l'asse verticale, in un CNC fatto in casa, avremo bisogno di parti dell'unità disco (la guida lungo la quale si muoveva il laser).

Le stampanti hanno le cosiddette aste, svolgono il ruolo di viti di comando.

L'albero motore deve essere collegato al prigioniero mediante un giunto flessibile. Tutti gli assi devono essere fissati su basi in truciolato. In strutture di questo tipo la fresa si muove esclusivamente sul piano verticale, mentre il pezzo stesso si sposta orizzontalmente.

Componenti elettronici delle future macchine utensili

Questo è uno dei più tappe importanti progetto. L'elettronica delle macchine fatte in casa è un elemento chiave nel controllo di tutti i motori e del processo stesso.

Il lavoro che verrà eseguito dalla futura macchina e i processi che avvengono nei meccanismi di fresatura e perforazione sono molto diversificati e precisi, quindi abbiamo bisogno di un controller e di un driver affidabili.

La macchina fatta in casa può funzionare sul K155TM7 domestico, ne abbiamo bisogno 3.

Ogni driver ha il cablaggio dal proprio microcircuito (i controller sono indipendenti).

I motori passo-passo in un dispositivo fatto in casa devono essere progettati per una tensione non superiore a 30-35 V. Accadeva spesso che con l'aumento della potenza i controller dei microcircuiti sovietici si bruciassero.

L'alimentatore è ideale per lo scanner. Deve essere collegato all'unità, al pulsante di accensione, al controller e al dispositivo stesso (fresa, trapano, bruciatore e così via).

Dalle parti di scarto e dai materiali trovati in una discarica, puoi realizzare una macchina CNC bellissima e funzionante. Il dispositivo principale sarà una vecchia stampante con motore passo-passo. Dispositivo fatto in casa si occuperà della produzione di prodotti promozionali, souvenir e altre piccole cose piacevoli.

Possibilità di una macchina CNC fatta in casa

• Dimensioni superficie di lavoro: 16 x 24 x 7 cm.
• Materiali di lavorazione: textolite non più spessa di 3 mm, compensato non più spesso di 15 mm, qualsiasi tipo di plastica, legno.
• Incisione: legno, plastica, metalli teneri.
• La lavorazione viene eseguita a una velocità di 2 millimetri al secondo.

Sebbene la macchina CNC sia piuttosto piccola e funzioni con un motore debole, è adatta per attività amatoriali e professionali. Ora scopriamo quali materiali e strumenti ti serviranno per realizzarlo da solo.

Parti e strumenti

La base CNC fatto in casa macchina - stampante. È preferibile prendere una fotocamera a matrice di qualsiasi marca (HP, Epson, Xerox, Ricoh, Canon). I motori della stampante sono facili da installare con le tue mani, durevoli e silenziosi.

Prima di acquistare un vecchio dispositivo, è necessario esaminare i parametri del motore e altri dettagli di progettazione nelle istruzioni. Alcuni artigiani utilizzano i motori passo-passo degli scanner.

Inoltre sono necessari i seguenti dettagli:

• compensato per l'edificio n. 15;
• angoli in duralluminio 20 mm;
• viti autofilettanti;
• tre cuscinetti 608;
• diversi bulloni M8 lunghi 25 mm;
• perno di costruzione M8;
• tubo di gomma;
• 2 dadi M8;
• Dremel;
• 4 cuscinetti lineari;
• staffa per tavole 80;
• Colla vinilica.

Utensili:

• seghetto;
• Cacciavite;
• trapano elettrico;
• pinze;
• vice;
• file;
• taglierine laterali.

Assemblare una macchina CNC

1. Ritagliamo con le nostre mani due quadrati di compensato di 370 x 370 mm per le pareti laterali, uno di 340 x 370 mm per la parte posteriore e uno di 90 x 340 mm per la parete anteriore.
2. Le pareti della macchina CNC vengono fissate con le proprie mani utilizzando viti autofilettanti attraverso fori realizzati in anticipo con un trapano con una distanza dal bordo di 6 mm.
3. Le guide lungo l'asse Y sono angoli in duralluminio. Per fissarli alle pareti laterali, viene realizzata una linguetta da 2 mm a 30 mm dal fondo del corpo. Grazie alla linguetta e alla scanalatura, le guide vengono installate in modo uniforme e non si deformano. Gli angoli sono avvitati attraverso la superficie centrale con viti autofilettanti. La lunghezza delle guide è di 340 mm. Tali guide durano fino a 350 ore di funzionamento, dopodiché devono essere sostituite.
4. Il piano di lavoro è costituito da angoli lunghi 140 mm. Un cuscinetto 608 è imbullonato nella parte inferiore e due nella parte superiore. È importante mantenere l'allineamento in modo che il piano del tavolo si muova senza stress o distorsioni.
5. A 50 mm dal fondo è ricavata un'uscita per il motore dell'asse Y con un diametro di 22 millimetri. Per il cuscinetto di supporto dell'elica, nella parete anteriore è praticato un foro da 7 mm.
6. Realizzeremo l'elica con le nostre mani da un perno di costruzione immagazzinato; interagisce con il motore attraverso un accoppiamento fatto in casa (dettagli sulla produzione di seguito).
7. Nel dado M8 allungato sono realizzati fori per viti con un diametro di 2,5 millimetri con filettatura M3. Il dado verrà avvitato sull'asse.
8. Realizzeremo l'asse X dalle guide in acciaio, che si trovano nel corpo della stampante. Lì vengono portate anche le carrozze messe sugli assi.
9. Dovrai armeggiare con la realizzazione dell'asse Z. La sua base è realizzata in compensato n. 6. Rimuoviamo le guide con un diametro di 8 mm dalla stampante. Gli elementi in compensato vengono fissati insieme con colla PVA, nella quale i cuscinetti lineari vengono incollati su resina epossidica oppure le boccole vengono rimosse dai carrelli. Facciamo un altro pazzo usando l'algoritmo già noto.
10. Invece di un mandrino, la macchina CNC avrà un Dremel con un supporto costituito da una staffa per scheda. Dal basso viene praticato un foro del diametro di 19 millimetri per l'uscita del Dremel. La staffa è fissata con viti autofilettanti alla base dell'asse Z in fori predisposti.
11. Il supporto per il carrello dell'asse Z è in compensato: la base è di 15 x 9 cm, i lati inferiore e superiore sono di 9 x 5 cm, al centro della parte superiore è ricavato un foro per il cuscinetto di supporto. Sono inoltre predisposte le uscite per le guide.
12. Il passaggio finale consiste nell'assemblare l'asse Z con la staffa Dremel e installarlo nel corpo macchina.

Fare un accoppiamento

La frizione smorza le vibrazioni provenienti dall'elica. Ciò consente di salvare i cuscinetti del motore passo-passo e prolungarne la durata. Inoltre, una frizione fatta in casa elimina la discrepanza tra gli assi dell'elica e del motore.

Il modo più comodo e semplice per realizzare un accoppiamento con le proprie mani è utilizzare un tubo di gomma resistente. Selezionare un tubo con un diametro interno pari al diametro dell'asse del motore. Mettiamo l'estremità del tubo sulla puleggia del motore e la incolliamo o la fissiamo con un giunto. Fissiamo anche l'altra estremità del tubo alla vite della corsa. Di norma, il diametro della vite è maggiore del diametro interno del tubo. Ma grazie alle pareti spesse può essere leggermente forato. Il sapone liquido facilita il lavoro poiché impedisce al trapano di rimanere incastrato nella gomma.

Il secondo metodo è un po 'più complicato: invece di un tubo di gomma, prendiamo con le nostre mani un tubo del gas con una treccia di gomma. La treccia può essere accuratamente saldata sulle flange in cui verranno inserite la vite madre e la puleggia del motore.

E soprattutto opzione pratica: installare le flange sul tubo di gomma alta pressione. In questo modo puoi fissare saldamente tutti i dispositivi necessari; un giunto fatto in casa smorza perfettamente le vibrazioni. Puoi realizzare flange su tornio CNC o ordine in officina.

Riempimento elettronico della macchina dalla stampante

Scheda CNC macchina fatta in casa Facciamolo da parti di chip della stampante. Puoi acquistare una tavola già pronta e risparmiare molto tempo.

I video mostrano vari progetti di macchine fatte in casa con parti di una stampante che puoi realizzare da solo: