Le apparecchiature energetiche e le reti energetiche di tutti i tipi sono parte integrante delle immobilizzazioni dell'impresa. Si noti che le apparecchiature energetiche comprendono tutte le apparecchiature progettate per la generazione, conversione, distribuzione, trasmissione e consumo dei principali tipi di energia (elettrica e termica) e di vettori energetici (acqua, aria e gas) comuni nell'industria. Durante il processo di produzione, si verifica il processo di consumo (spesa) delle immobilizzazioni, che si esprime nell'usura delle apparecchiature e delle reti. Ciò, a sua volta, porta alla perdita di caratteristiche certificate di apparecchiature e reti, potenza, produttività, pressione, precisione, guasto o incidente, che in alcuni casi provoca non solo l'arresto di una particolare apparecchiatura tecnologica, ma anche il fermo di aree , officine, edifici e talvolta imprese nel loro insieme. Viene fatta una distinzione tra ammortamento fisico e obsoleto delle immobilizzazioni.

Obsolescenza consiste nel ridurre l’efficienza delle attrezzature esistenti fisicamente idonee a causa dell’introduzione di nuove attrezzature e dell’emergere di macchine più avanzate ed economiche. L'usura morale avviene (di regola) prima della completa usura fisica. La fattibilità economica della sostituzione delle apparecchiature obsolete prima della loro completa usura fisica è determinata da calcoli speciali. La redditività delle attrezzature obsolete può essere aumentata attraverso l'ammodernamento (miglioramento tecnico), la cui fattibilità deve essere calcolata.

Normale usura fisica delle attrezzature(chimico, termico, fatica, corrosione) è causato dal funzionamento attivo di apparecchiature e processi fisici e chimici associati alla produzione. L'usura può verificarsi sotto l'influenza di fattori naturali (umidità, variazioni di temperatura, ecc.) quando l'apparecchiatura non è in funzione. L'usura fisica provoca il deterioramento delle prestazioni delle apparecchiature: diminuzione della produttività (potenza), aumento del consumo di carburante e materiali operativi. A un certo livello di usura fisica dell'attrezzatura, il suo ulteriore funzionamento diventa economicamente irrealizzabile. Esiste il pericolo di guasti improvvisi (di emergenza) alle apparecchiature a causa delle condizioni di lavoro con le conseguenti perdite dovute a violazioni del regime di produzione e ai costi delle successive riparazioni. Il deterioramento delle prestazioni dovuto all'usura fisica delle apparecchiature elettriche può essere superato mediante riparazione.

L'usura fisica delle apparecchiature avviene in modo non uniforme: le singole parti delle macchine durano per periodi di tempo diversi e, per garantire l'operatività della macchina per una determinata durata di servizio, i singoli componenti e parti devono essere periodicamente sostituiti.

Tutte le parti della macchina che vengono sostituite e riparate possono essere raggruppate in gruppi che differiscono in termini di periodo di utilizzo delle parti prima che vengano sostituite o riparate. In questo caso, la parte può essere classificata come un gruppo di riparazione con una durata leggermente inferiore rispetto al possibile periodo di utilizzo. Questo raggruppamento consente di costruire programmi di riparazione delle apparecchiature a volume di calendario che caratterizzano i costi di riparazione necessari in diversi anni (periodi) di funzionamento.

Pertanto, la riparazione delle attrezzature e di altri elementi delle immobilizzazioni è un processo di produzione necessario a causa del moderno livello di sviluppo tecnologico.

Dovrebbero essere distinti i seguenti concetti: riparazione, modernizzazione, ricostruzione.

Riparazione– un insieme di operazioni volte a ripristinare la funzionalità o le prestazioni di un prodotto e ripristinare la vita utile dei prodotti o dei loro componenti.

Modernizzazione apparecchiature esistenti - modifica della progettazione delle apparecchiature esistenti al fine di adeguarle ai nuovi requisiti, garantendo il miglioramento delle prestazioni, l'aumento dell'affidabilità, la riduzione dell'energia, dei costi dei materiali e delle risorse di manodopera durante il funzionamento, l'ispezione tecnica e la riparazione, riducendo l'obsolescenza, nonché come l’uso di altri tipi di combustibili, materie prime e materiali (più accessibili).

Ricostruzione– una serie di misure per migliorare il funzionamento delle apparecchiature o per utilizzarle per un nuovo scopo attraverso modifiche significative che incidono sull’essenza fondamentale del progetto.

Pertanto, il compito di un approvvigionamento energetico ininterrotto e di alta qualità è in gran parte e sempre più determinato dalla produzione di riparazione energetica.

Generalmente lavori di ristrutturazione sono progettati per risolvere i seguenti problemi:

1. Migliorare il sistema di pianificazione gestionale e organizzativa Manutenzione.

2. Garantire l'alta qualità delle apparecchiature riparate e la qualità del lavoro di riparazione eseguito.

3. Risparmio e uso razionale delle risorse lavorative, materiali e finanziarie.

La manutenzione di manutenzione in funzione della gestione della produzione delle imprese energetiche comprende:

pianificazione del programma di produzione;

organizzazione dei lavori di riparazione;

contabilità e analisi degli indicatori di produzione e di costo;

analisi dei principali indicatori tecnici ed economici della produzione di riparazione energetica.

2. Tipi di riparazioni di apparecchiature elettriche

Un insieme di misure organizzative e tecniche per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature, che comprende la pianificazione, la preparazione, l'attuazione della manutenzione e delle riparazioni con una determinata sequenza e frequenza, è un sistema di manutenzione e riparazione (MRO).

Si distinguono i seguenti tipi di riparazione: capitale, media, corrente, emergenza e ripristino.

Manutenzione comprende l'eliminazione dei difetti di funzionamento delle apparecchiature identificati il ​​giorno in cui l'unità è stata spenta per riparazioni, la sostituzione delle parti soggette ad usura, l'identificazione delle parti che richiedono sostituzione o riparazione durante riparazioni medie o importanti: l'esecuzione della manutenzione preventiva per garantire il funzionamento affidabile delle apparecchiature in il periodo tra riparazioni medie regolari o importanti.

A riparazione media viene effettuato lo smontaggio parziale dell'attrezzatura, la sostituzione delle parti usurate, l'ispezione e la pulizia di parti e assiemi, il test e l'identificazione dei lavori che devono essere eseguiti durante la successiva revisione importante.

Importante ristrutturazione comprende lo smontaggio completo dell'attrezzatura, l'ispezione di tutte le parti, la sostituzione di singole parti e gruppi, l'eliminazione di tutti i difetti, test e collaudi. Il suo obiettivo non è solo garantire l'operatività dell'apparecchiatura, ma anche ripristinare completamente i parametri tecnici ed economici dell'unità. I costi delle riparazioni grandi e medie nel settore dell'energia elettrica rappresentano il 70% di tutti i costi di riparazione.

Una revisione importante differisce da quella attuale per un tempo più lungo tra le revisioni tra due revisioni rispetto a quello tra le riparazioni attuali, una durata più lunga delle riparazioni, un volume di lavoro maggiore, una frequenza di implementazione inferiore e un costo più elevato.

La ricostruzione viene effettuata dopo disastri naturali e altre situazioni straordinarie.

Il monitoraggio delle condizioni dell'attrezzatura, la lubrificazione e la pulizia quotidiana, la regolazione dei meccanismi e l'eliminazione dei guasti minori possono essere effettuati da Manutenzione.

Intervalli di manutenzione– l'intervallo di tempo o tempo operativo tra questo tipo di manutenzione e quello successivo dello stesso tipo o altro di maggiore complessità.

A seconda della natura e del volume di lavoro svolto, vengono forniti mantenimento a turni e manutenzione periodica.

Il metodo principale di manutenzione è l'ispezione, durante la quale viene determinata la condizione tecnica delle parti e dei gruppi più critici e viene specificata la portata delle riparazioni future.

Viene chiamato il tempo tra due riparazioni consecutive periodo di svolta. Periodo di revisione – è determinato dalle condizioni per garantire un funzionamento affidabile dell'apparecchiatura senza una notevole diminuzione dell'efficienza operativa.

L'alternanza delle riparazioni in una determinata sequenza e a determinati intervalli lo è struttura del ciclo di riparazione.

Il periodo di tempo tra due revisioni importanti è durata del ciclo di riparazione.

3. Organizzazione delle riparazioni

La produzione di riparazione energetica richiede un elevato livello di organizzazione del processo produttivo, tenendo conto del coordinamento dell'interazione di decine di appaltatori e del numero di lavoratori impiegati contemporaneamente durante le riparazioni di grandi unità elettriche che durano diversi mesi raggiunge 500-600 persone . Nel processo di preparazione per le riparazioni, un progetto di organizzazione piuttosto complesso e diagramma di rete eseguire lavori di riparazione. Si tiene conto del fatto che il programma annuale per le riparazioni delle apparecchiature elettriche è correlato all'equilibrio delle capacità del sistema energetico (compilato in modo tale da garantire la copertura del programma annuale dei carichi elettrici massimi mensili) e delle capacità finanziarie. Per questo motivo, le riparazioni importanti vengono solitamente eseguite nei mesi primaverili ed estivi - il periodo di carico ridotto, e le riparazioni attuali - nei fine settimana e nei giorni festivi.

Quando si pianificano le riparazioni, è necessario garantire la massima affidabilità e creare condizioni favorevoli per le riparazioni. Per rispettare queste condizioni, si consiglia:

Nelle centrali termoelettriche programmare l'avvio in coincidenza con l'ora legale, quando il carico termico è massimo ridotto;

La riparazione delle apparecchiature a blocchi deve essere eseguita simultaneamente al fine di ridurre al minimo la potenza erogata per la riparazione;

Centrali idroelettriche con apparecchiature di riparazione del flusso d'acqua regolato in qualsiasi periodo dell'anno, ad eccezione delle inondazioni, al fine di utilizzare la potenza della centrale idroelettrica e risparmiare carburante nelle centrali termoelettriche;

Le riparazioni delle attrezzature in ciascuna stazione dovrebbero essere eseguite in modo uniforme durante tutto l'anno per garantire un caricamento uniforme delle risorse.

Allo stesso tempo, in pratica, si verifica spesso una situazione in cui il programma di riparazione annuale approvato subisce gravi modifiche a causa di:

Problemi finanziari;

Impossibilità di riparare diverse unità di grandi dimensioni con il numero di personale richiesto a causa del prolungamento delle riparazioni programmate o di un incidente in qualche impianto energetico;

Identificazione di difetti gravi imprevisti durante l'apertura e rilevamento dei guasti delle apparecchiature (particolarmente tipici delle apparecchiature obsolete e delle unità di grandi dimensioni che hanno esaurito la loro durata di servizio);

Incidenti su qualsiasi unità;

Ritardi nella fornitura di pezzi di ricambio e materiali.

Inoltre, se un'azienda energetica ha urgentemente bisogno di un'unità di potenza per coprire il carico o far funzionare la centrale in modo economico, spesso viene messa in funzione senza eliminare alcuni dei difetti, lasciandoli per la riparazione successiva. Di conseguenza, l’affidabilità e le prestazioni tecniche ed economiche delle apparecchiature vengono ridotte.

La riparazione energetica è una produzione molto costosa, che richiede strumenti e dispositivi speciali costosi, un parco macchine ben sviluppato e, nelle centrali nucleari, mezzi per eseguire lavori a distanza. In generale, i costi delle riparazioni energetiche nei sistemi di fornitura elettrica e termica sono molto elevati e, anche con la messa in servizio su larga scala delle capacità di generazione negli anni 70-90 del secolo scorso, erano paragonabili al volume degli investimenti di capitale nella costruzione di nuovi impianti energetici.

Riparazione- si tratta di un insieme di operazioni volte a ripristinare la funzionalità o le prestazioni dei prodotti e ripristinare le risorse dei prodotti o dei loro componenti. Produzione riparazioni attuali, a sua volta, evita la necessità di programmare più frequentemente riparazioni importanti. Questa organizzazione delle riparazioni pianificate e degli interventi di manutenzione consente di mantenere costantemente una condizione priva di problemi a costi minimi e senza ulteriori tempi di fermo macchina non pianificati durante le riparazioni.

Oltre ad aumentare l'affidabilità e la sicurezza dell'alimentazione elettrica, il compito più importante della manutenzione riparativa è migliorare o, in casi estremi, stabilizzare gli indicatori tecnici ed economici delle apparecchiature. Di norma ciò si ottiene arrestando l'apparecchio e aprendo i suoi elementi fondamentali (forni e superfici di riscaldamento convettivo, parti di flusso e cuscinetti).

Va notato che i problemi di affidabilità ed efficienza di funzionamento delle apparecchiature delle centrali termoelettriche sono così interconnessi che è difficile separarli l'uno dall'altro.

Per le apparecchiature a turbina, innanzitutto, vengono monitorate le condizioni tecniche ed economiche del percorso del flusso, tra cui:

• depositi di sale su lame e ugelli che non possono essere eliminati con il lavaggio a carico o al minimo (ossido di silicio, ferro, calcio, magnesio, ecc.). Sono noti casi in cui, a seguito dello slittamento, la potenza della turbina è diminuita del 25% in 10...15 giorni;
• un aumento dei giochi nella parte di flusso porta ad una diminuzione dell'efficienza, ad esempio un aumento del gioco radiale nelle guarnizioni da 0,4 a 0,6 mm provoca un aumento della perdita di vapore del 50%.

Va notato che un aumento degli spazi nel passaggio del flusso, di norma, non si verifica durante il normale funzionamento, ma durante le operazioni di avviamento, quando si lavora con maggiori vibrazioni, deflessioni del rotore e dilatazione termica insoddisfacente dei corpi dei cilindri.

Durante le riparazioni, un ruolo importante è svolto dal test della pressione e dall'eliminazione dei punti di aspirazione dell'aria, nonché dall'uso di vari design di guarnizioni progressive nei riscaldatori ad aria rotanti. Il personale addetto alle riparazioni deve, insieme al personale operativo, monitorare l'aspirazione dell'aria e, se possibile, garantirne l'eliminazione non solo durante le riparazioni, ma anche sulle apparecchiature operative. Pertanto, una diminuzione (deterioramento) del vuoto dell'1% per un propulsore da 500 MW porta ad un consumo eccessivo di carburante di circa 2 tonnellate. t./h, ovvero 14mila t.e. t/anno, ovvero nel 2001 prezzi 10 milioni di rubli.

Indicatori di efficienza di turbina, caldaia e equipaggiamento ausiliario solitamente determinato eseguendo test rapidi. Lo scopo di questi test non è solo valutare la qualità delle riparazioni, ma anche monitorare regolarmente il funzionamento delle apparecchiature durante il periodo di revisione. L'analisi dei risultati del test consente di valutare ragionevolmente se l'unità debba essere arrestata (o, se possibile, i singoli elementi dell'installazione debbano essere spenti). Quando si prendono decisioni, i possibili costi di spegnimento e successivo avvio, lavori di ripristino, possibile fornitura insufficiente di elettricità e calore vengono confrontati con le perdite causate dal funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta. I test rapidi determinano anche il tempo durante il quale è consentito il funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta.

In generale, la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature comportano l'implementazione di una serie di lavori volti a garantire il buono stato dell'apparecchiatura, il suo funzionamento affidabile ed economico, eseguiti con una certa frequenza e coerenza.

Inoltre, durante i lavori di riparazione e durante il funzionamento delle apparecchiature, interviene il personale della centrale elettrica.

Ciclo di riparazione.

Ciclo di riparazione: gli intervalli di tempo ripetitivi o il tempo di funzionamento più piccoli di un prodotto, durante i quali in una determinata sequenza in conformità con i requisiti normativi documentazione tecnica vengono eseguiti tutti i tipi di riparazione stabiliti (tempo di funzionamento delle apparecchiature elettriche, espresso in anni di calendario tra due revisioni importanti pianificate e, per le apparecchiature appena messe in servizio, tempo di funzionamento dalla messa in servizio alla prima revisione principale pianificata).

Struttura del ciclo di riparazione.

La struttura del ciclo di riparazione determina la sequenza vari tipi lavori di riparazione e manutenzione sulle apparecchiature nell'ambito di un ciclo di riparazione.

Tutte le riparazioni delle apparecchiature sono suddivise (classificate) in diversi tipi a seconda del grado di preparazione, del volume di lavoro svolto e del metodo di esecuzione delle riparazioni.

Riparazioni non programmate.

Le riparazioni non programmate sono riparazioni effettuate senza previo appuntamento. Le riparazioni non programmate vengono eseguite quando si verificano difetti delle apparecchiature che portano a guasti.

Riparazioni programmate.

Riparazioni programmate- riparazioni, eseguite in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (NTD). Le riparazioni pianificate delle apparecchiature si basano sullo studio e sull'analisi della durata delle parti e dei gruppi con la definizione di standard tecnicamente ed economicamente validi.

Tipi di riparazioni per volume.

Importante ristrutturazione- riparazioni eseguite per ripristinare la funzionalità e ripristinare la vita utile completa o quasi completa dell'apparecchiatura con la sostituzione o il ripristino di qualsiasi sua parte, comprese quelle di base.

Manutenzione- riparazioni effettuate per garantire o ripristinare l'operatività delle apparecchiature, e consistenti nella sostituzione e (o) ripristino di singole parti.

Ristrutturazione media- riparazioni effettuate nella misura stabilita nella documentazione tecnica per ripristinare la funzionalità e ripristinare parzialmente la vita utile delle apparecchiature con la sostituzione o il ripristino dei singoli componenti e il loro controllo condizione tecnica.

Una delle condizioni per il funzionamento efficiente e ritmico delle imprese industriali è la fornitura affidabile ed economica di risorse energetiche alle unità di produzione qualità richiesta. Tutto ciò, a sua volta, dipende da molti fattori, tra i quali un ruolo importante gioca l'organizzazione della manutenzione e della riparazione delle apparecchiature elettriche.

I seguenti fattori sono alla base della manutenzione e della riparazione delle apparecchiature elettriche:

Standardizzazione dei parametri e indicatori primari del funzionamento delle apparecchiature;

Dotare le apparecchiature di strumentazione e sistemi di automazione, controllo, comunicazione e allarme;

Organizzazione della contabilità e del controllo energetico;

Chiara regolamentazione delle funzioni di manutenzione e riparazione;

Sviluppo di un sistema per il mantenimento della documentazione tecnica, il funzionamento e la riparazione.

Il compito principale della manutenzione e della riparazione è mantenere le apparecchiature in condizioni di lavoro mantenendo le caratteristiche prestazionali specificate.

I parametri standard e l'intensità della manodopera per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature elettriche sono simili agli standard dei sistemi specificati per tutte le apparecchiature dell'impresa, ovvero ciclo di riparazione, periodo di riparazione, ecc. Allo stesso tempo, le riparazioni di emergenza e di ripristino non sono incluse nel sistema PPR.

Parametri di riparazione di caldaia, compressore, attrezzature di pompaggio e gli elementi delle strutture di rete differiscono in modo significativo dai parametri delle apparecchiature che consumano energia, poiché per gli impianti di generazione e le reti non è richiesto il coordinamento con gli standard di riparazione delle apparecchiature di produzione, e per i ricevitori di energia questo è condizione necessaria. Per una parte significativa delle apparecchiature elettriche, non è pratico includere riparazioni importanti nel ciclo di riparazione, poiché vengono eseguite su lunghi periodi di tempo, calcolati in anni o addirittura decine di anni. Ciò vale in particolare per condutture, condotti dell'aria, cavi e fili di reti elettriche, gasdotti, reti fognarie di approvvigionamento idrico e altri tipi di apparecchiature energetiche. Attualmente non esiste una composizione uniforme del ciclo di riparazione dei ricevitori di potenza. Per altri tipi di apparecchiature elettriche, la struttura e la frequenza dei cicli di riparazione sono determinate dalle raccomandazioni per i lavori di manutenzione. In ciascuna impresa vengono adeguati in base alle condizioni tecniche e alle condizioni operative dell'attrezzatura.

Per ogni processo tecnologico di riparazione vengono elaborati “diagrammi di flusso di riparazione” per le apparecchiature di potenza principali e ausiliarie. Sulla base di queste mappe, vengono stabilite l'intensità della manodopera delle riparazioni, la necessità di materiali, strumenti, parti di riparazione, assemblaggi, ecc.

Per la riparazione dei ricevitori e delle reti elettriche è stato adottato un sistema diverso per lo sviluppo di un quadro normativo. Poiché tali apparecchiature sono molto diverse, non è pratico sviluppare processi tecnologici per ciascuna dimensione e potenza. A questo scopo viene introdotto un concetto generalizzante: la categoria della complessità della riparazione.

Il servizio di riparazione nel settore energetico delle imprese risolve molti problemi. Ne elenchiamo i più importanti:

Scegliere un metodo razionale di riparazione;

Organizzazione di lavori di riparazione;

Preparazione tecnologica e supporto materiale per le riparazioni.

La riparazione delle apparecchiature elettriche può essere eseguita con tre metodi: centralizzato, decentralizzato e misto. Un metodo di riparazione misto è considerato il più appropriato. In questo caso, i lavori di riparazione possono essere eseguiti sia da squadre specializzate che complesse.

In pratica, i team di riparazione integrati sono ampiamente utilizzati. In questo caso, la gestione del processo di riparazione è semplificata e aumenta la responsabilità degli esecutori per la qualità delle riparazioni e lo stato delle apparecchiature elettriche, poiché i membri del team sono alternativamente in servizio per la manutenzione tra una riparazione e l'altra dell'area loro assegnata.

Migliorare l'organizzazione dei servizi energetici per un'impresa

Tenendo conto delle proprietà specifiche del settore energetico, del rapporto tra energia e tecnologia industriale, nonché delle relazioni esterne, possiamo presentare le principali direzioni per migliorare i processi produttivi dell'impresa e migliorare l'organizzazione dei servizi energetici.

Lo sviluppo del settore energetico è influenzato dai seguenti fattori oggettivi, che riflettono i cambiamenti che si verificano nell’impresa e nel suo sistema energetico generale:

Aumentare il livello di fornitura di energia al lavoro;

Aumentare il livello di utilizzo dell’energia e, di conseguenza, ridurre il consumo di energia e carburante per unità di produzione;

Aumentare la quota di energia spesa per energia elettrica, alta temperatura e processi fisico-chimici;

Ridurre la quota di energia spesa nei processi a media e bassa temperatura;

Aumentare la quota di elettricità nel consumo energetico totale dell’impresa;

Intercambiabilità delle risorse energetiche.

Oltre a fattori oggettivi costantemente operativi, lo sviluppo del settore energetico è influenzato anche da fattori incerti e casuali:

Cambiamenti nel fabbisogno di risorse energetiche dell'impresa dovuti a deviazioni dal volume di produzione e dalla gamma di prodotti precedentemente pianificati;

Cambiamenti nelle condizioni meteorologiche;

Restrizioni al consumo energetico imposte da organizzazioni di livello superiore (limitazione del consumo di elettricità, carburante, acqua);

Arresti di emergenza di apparecchiature e reti energetiche, ecc.

Inoltre, l'organizzazione dell'uso razionale delle risorse energetiche sta diventando sempre più importante. Prevede l'analisi tecnica ed economica delle riserve per il risparmio delle risorse energetiche, lo sviluppo di piani OTM e la loro attuazione. Il risparmio energetico si ottiene attraverso:

Intensificazione processi tecnologici e l'introduzione di nuove attrezzature e tecnologie progressiste;

Riduzioni dei tassi di consumo risorse energetiche per la produzione di prodotti;

Ridurre le perdite di energia;

Funzionamento dell'attrezzatura in modalità economica;

Massimo utilizzo delle risorse energetiche secondarie. L’esperienza dimostra che le riserve di carburante e di risparmio energetico sono distribuite come segue:

Circa il 60-70% proviene dallo sviluppo e dall'uso di nuove apparecchiature più economiche che consumano energia, dall'introduzione di tecnologie a minore intensità energetica, dall'uso dell'automazione, del controllo, ecc.;

Circa il 20-25% si ottiene riducendo le perdite di risorse energetiche nella fase di consumo nella produzione primaria e ausiliaria, nonché durante la trasmissione, il trasporto e lo stoccaggio delle risorse energetiche;

Circa il 10-15% può essere fornito da OTM, compreso l'utilizzo di risorse energetiche secondarie.

Oltre alle misure organizzative e tecniche per risparmiare carburante ed energia, è di grande importanza motivare il personale (soprattutto i lavoratori) per un loro utilizzo efficiente.