Tecnologie e attrezzature per la produzione di tubi senza saldatura. Tecnologie e attrezzature per la produzione di tubi senza saldatura Destinazione d'uso del mulino perforatore

L'invenzione riguarda la produzione di laminazione di tubi, in particolare di mulini perforatori per la laminazione elicoidale incrociata. Il mulino a perforazione elicoidale contiene un supporto di lavoro con un rullo superiore a forma di botte e due rulli inferiori a forma di botte, i cui assi di simmetria sono spostati su un piano verticale rispetto all'asse di laminazione, e un azionamento di rotazione per i rulli inferiori , il rullo superiore è dotato di un azionamento situato sul lato opposto all'azionamento del supporto di lavoro dei rulli inferiori, mentre il raggio di presa del rullo superiore è determinato dalla formula,

L'invenzione migliora la presa del pezzo da parte dei rulli e migliora la qualità delle maniche cucite. 4 malato.

L'invenzione riguarda la produzione di laminazione di tubi, e più precisamente di laminatoi per perforazione di laminazione ad elica incrociata.

Attualmente, in tutte le unità di laminazione di tubi nel paese e all'estero, sono comuni due tipi di laminatoi per la produzione di manicotti: laminatoi per piercing a due rulli e laminatoi per piercing a tre rulli.

Il criterio principale per l'utilizzo di un particolare tipo di mulino è la qualità delle maniche cucite in termini di geometria, presenza di membrane interne ed esterne, variazioni di spessore e precisione dimensionale nel diametro, curvilinearità, ecc.

Il vantaggio principale di un mulino perforatore a due rulli è la differenza di spessore relativamente bassa delle maniche, lo svantaggio è la presenza di membrane sulla loro superficie interna.

Il vantaggio principale del mulino perforatore a tre rulli è l'assenza di pellicola sulla superficie interna delle maniche, lo svantaggio è la maggiore differenza di spessore.

Lo scopo della presente invenzione è sfruttare i vantaggi di entrambi i tipi di mulino ed eliminare i loro svantaggi.

Un noto mulino perforatore per la laminazione elicoidale incrociata, contenente un supporto di lavoro con due rulli di lavoro e un azionamento per la rotazione dei rulli (V.Ya. Osadchiy, A.S. Vavilin, ecc. Tecnologia e attrezzature per la produzione di tubi. Libro di testo per università. M. : “Internet Engineering”, 2001, pp. 75-82).

La particolarità dello stato tenso-deformativo all'ingresso del cono di ingresso della zona di deformazione dei laminatoi a due cilindri determina la possibilità di distruzione del metallo in sezioni fino alla punta del mandrino, che porta alla formazione di difetti, ovvero l'aspetto di pellicole sulla superficie interna delle maniche.

Condizioni più favorevoli per la perforazione sono possibili sui mulini dove il caricamento avviene non in due, ma in tre punti lungo il perimetro del pezzo.

Un noto laminatoio elicoidale contiene una gabbia di lavoro con tre rulli disposti simmetricamente (con un angolo di 120°) rispetto all'asse di laminazione, e un gruppo di azionamento per la rotazione dei rulli (certificato automatico dell'URSS n. 780914, V 21 V 19/02, domanda 21.02.79, pubbl. 23 novembre 1980).

Nei mulini a perforazione elicoidale a tre rulli, qualsiasi riduzione è consentita davanti alla punta del mandrino senza allentarsi al centro del pezzo, la tendenza a formare pellicole interne è ridotta e il coefficiente di scorrimento assiale è aumentato. Tuttavia, poiché il processo di piercing a tre rulli si distingue per elevati requisiti di combinazioni di parametri, i mulini per piercing a tre rulli vengono utilizzati per una gamma limitata di pezzi iniziali e la differenza di spessore dei manicotti non è esclusa. Inoltre, nei mulini a tre cilindri con zona di deformazione simmetrica, è difficile utilizzare un azionamento individuale: più mobile, affidabile ed economico.

Dei noti mulini a perforazione elicoidale, il più vicino nell'essenza tecnica è un mulino a perforazione contenente un supporto di lavoro con un rullo superiore e due inferiori della stessa forma e lunghezza, i cui assi di simmetria sono spostati nel piano verticale rispetto al asse di laminazione e comando di rotazione dei rulli inferiori (brevetto tedesco n. 1946463, B 21 B 31/08, domanda 13/09/69, pubblicata il 5/01/78).

Il rullo superiore, non motorizzato, funge da guida. I due rulli inferiori funzionano.

Con questa disposizione dei rulli il processo di laminazione viene eseguito con uno spostamento dell'asse del pezzo rispetto all'asse della fresatrice. Lo spostamento dell'asse del pezzo ha un effetto benefico sulla distribuzione delle sollecitazioni nella sezione trasversale del pezzo, riduce la probabilità di distruzione del metallo (formazione di cavità) davanti alla punta del mandrino e la formazione di difetti su manicotti e tubi (pellicole, spessori diversi).

Uno svantaggio della progettazione nota di un laminatoio perforatore a laminazione ad elica incrociata è che la presenza di un rullo superiore folle peggiora le condizioni di presa a causa della necessità di uno sforzo aggiuntivo per svolgere questo rullo, che presenta un momento di inerzia significativo. È questa circostanza e le forze di attrito reattivo che si verificano durante un rullo non azionato, diretto nella direzione opposta alle forze di rotolamento, che impediscono una presa affidabile del pezzo.

Un altro svantaggio di questo mulino perforatore è l'impossibilità di arrotolare maniche a parete sottile, poiché una condizione necessaria per ciò dovrebbe essere uno spazio minimo tra i rulli inferiori e il cilindro superiore durante la laminazione dell'intera gamma di maniche a parete sottile.

Ciò, a sua volta, è possibile solo se vengono rispettate determinate relazioni tra i principali parametri di progettazione della zona di deformazione.

Lo scopo della presente invenzione è quello di realizzare un mulino perforatore che migliori le condizioni di presa del pezzo con i rulli e migliori la qualità delle maniche forate.

Questo compito viene raggiunto dal fatto che in un mulino di perforazione contenente un supporto di lavoro con un rullo superiore a forma di botte e due rulli inferiori a forma di botte, i cui assi di simmetria sono spostati nel piano verticale rispetto all'asse di laminazione, e un azionamento di rotazione per i rulli inferiori, secondo l'invenzione, il rullo superiore è dotato di un azionamento situato sul lato del supporto di lavoro opposto all'azionamento dei rulli inferiori, mentre il raggio di presa del rullo superiore è determinato dalla formula

dove R x è il raggio di presa del rullo superiore,

R in - raggio di presa del rullo inferiore,

R z - raggio del pezzo da cucire,

h=0-200 mm - il valore di spostamento dell'asse di simmetria dei rulli inferiori rispetto all'asse di laminazione lungo il raggio di presa.

Questa progettazione del laminatoio perforatore a elica incrociata consente, da un lato, di migliorare le condizioni di presa e, dall'altro, di ridurre la variazione di spessore dei manicotti e la qualità della loro superficie interna grazie ad una disposizione più favorevole schema dello stato di sollecitazione in presenza di tre rulli motori disposti asimmetricamente rispetto all'asse di laminazione, in modo da sfruttare i vantaggi della compressione su tutto il perimetro del pezzo da parte di tre rulli e dello stiramento su tutto il perimetro da parte dei due rulli inferiori , come in un mulino a due rulli.

Gli esperimenti hanno stabilito che quando si utilizza un rullo superiore con un raggio di presa calcolato secondo la formula proposta, il suo contatto con i rulli inferiori è assicurato con uno spazio minimo, per cui diventa possibile produrre rivestimenti a pareti sottili perforando senza la comparsa di difetti sulla loro superficie.

Per spiegare l'invenzione, di seguito viene fornito un esempio specifico dell'invenzione con riferimento ai disegni, in cui:

La Fig. 1 mostra un laminatoio perforatore a laminazione elicoidale, vista generale dall'alto;

figura 2 - sezione A-A di figura 1;

figura 3 - vista B di figura 2;

La Fig.4 è un diagramma della disposizione dei rulli lungo il raggio di presa.

Il mulino perforatore per la laminazione elicoidale incrociata è costituito da una gabbia di lavoro 1 e da un azionamento per la rotazione dei rulli della gabbia di lavoro.

La gabbia di lavoro 1 contiene un telaio 2, sul quale sono montati i rulli inferiori a forma di botte 5 in tamburi 3 e 4 posizionati orizzontalmente con la possibilità di modificare la posizione del loro asse di simmetria sia sul piano orizzontale che su quello verticale, mediante l'angolo di avanzamento utilizzando meccanismi conosciuti. Il rullo superiore a forma di botte 6 è situato in un tamburo 7 montato in un coperchio incernierato 8 con la possibilità di modificare la posizione dell'asse di simmetria del rullo 6 nel piano verticale e l'angolo di alimentazione mediante meccanismi noti.

Modificando la posizione dei rulli 5 e 6, l'asse di perforazione può essere spostato verso l'alto o verso il basso rispetto all'asse di simmetria del mulino.

I due rulli inferiori 5 ed il rullo superiore 6 hanno la stessa forma e lunghezza.

Il raggio di presa R x del rullo superiore 6 è determinato dalla formula

dove R x è il raggio di presa del rullo superiore,

R in - raggio di presa del rullo inferiore,

R z - raggio del pezzo da cucire,

h=0-200 mm - il valore di spostamento dell'asse di simmetria dei rulli inferiori rispetto all'asse di laminazione.

I rulli inferiori 5 tramite mandrini 9 posti sul lato di ingresso del mulino sono collegati tramite un riduttore 10 con un motore elettrico 11. È anche possibile utilizzare un azionamento individuale per ciascun rullo inferiore 5.

Il rullo superiore 6 è collegato tramite un mandrino 12, posto sul lato di uscita del mulino, ad un riduttore 13 e ad un motore elettrico 14.

Quando si perfora un pezzo su un laminatoio elicoidale per perforazione, il movimento principale e il cambiamento di forma del metallo avvengono sotto l'influenza delle forze di attrito tra la superficie metallica e i rulli nella zona di deformazione formata da due rulli inferiori 5 e un rullo superiore 6, con uno spostamento dell'asse di perforazione rispetto all'asse di simmetria della fresa. Il pezzo viene introdotto nella zona di deformazione mediante qualsiasi metodo noto e cucito.

Lo spostamento dell'asse di perforazione rispetto all'asse di simmetria del mulino crea uno schema favorevole dello stato di sollecitazione-deformazione del metallo del pezzo, mentre lo spazio minimo nella zona di contatto dei rulli elimina la distorsione della superficie esterna del metallo, che è particolarmente importante quando si producono rivestimenti a pareti sottili.

Il laminatoio perforatore ad elica incrociata proposto, rispetto a quelli noti, consente di migliorare le condizioni di presa del pezzo e di migliorare la qualità delle camicie.

Mulino perforatore per laminazione elicoidale incrociata, contenente un supporto di lavoro con un rullo superiore a forma di botte e due rulli inferiori a forma di botte, i cui assi di simmetria sono spostati in un piano verticale rispetto all'asse di laminazione, e un azionamento per la rotazione dei rulli inferiori, caratterizzato dal fatto che il rullo superiore è dotato di una trasmissione posta in senso opposto alla trasmissione dei rulli inferiori lato cavalletto di lavoro, mentre il raggio di presa del rullo superiore è determinato dalla formula

dove R x è il raggio di presa del rullo superiore;

R in - raggio di presa del rullo inferiore;

R z - raggio del pezzo da cucire;

h=0-200 mm - il valore di spostamento dell'asse di simmetria dei rulli inferiori rispetto all'asse di laminazione lungo il raggio di presa.

Il mulino per perforazione EZTM è progettato per la laminazione di billette, riscaldate nei forni ad anello n. 1 e n. 2, in manicotti grezzi per la laminazione di tubi in un mulino a pellegrino. La deformazione del metallo su un mulino perforatore viene eseguita in una zona di deformazione formata da rulli obliqui a forma di fungo, barre di guida e un mandrino. La laminazione delle maniche grezze viene eseguita su uno strumento di qualità appropriato e adeguato (rulli, righelli guida, mandrini, cavi di ingresso e uscita): la superficie di lavoro dello strumento fresa per piercing non deve presentare crepe, cavità o sgorbie. Righelli e tamburi con rulli vengono sostituiti ogni 2 settimane. Il mandrino viene sostituito una volta al giorno oppure ogni 1000 tonnellate di metallo forato.

Il laminatoio è predisposto per la laminazione delle camicie della dimensione richiesta dopo aver completato il PPR o il PPV, la sostituzione degli strumenti usurati, nonché quando si passa alla laminazione di camicie di dimensioni standard diverse in conformità con i requisiti delle istruzioni di lavoro. Durante l'allestimento del laminatoio, l'operatore laminatore imposta l'angolo di avanzamento in base alle dimensioni dei tubi laminati e alla qualità dell'acciaio:

§ per tubi di diametro 219?245 mm - angolo di avanzamento 9?10 o;

§ per tubi di diametro 273 mm - angolo di avanzamento 8?9 o;

§ per tubi di diametro 325 mm - angolo di avanzamento 6? 7,5 o.

La deviazione della distanza tra i rulli nella loro presa dai valori specificati nel RI è consentita nell'ordine dell'1%. L'entità dell'estensione del mandrino rispetto alla presa (L) dei rulli del laminatoio viene determinata utilizzando un'asta speciale e si calcola utilizzando la formula:

L= L nel cono L congelato,

dove L nel cono è la lunghezza della proiezione orizzontale del cono di ingresso del rotolo, mm;

L misurata la distanza dall'estremità anteriore del rotolo alla punta del mandrino, determinata mediante apposita asta, mm. Il valore di L nel cono dipende dall'angolo di avanzamento impostato ed è:

§ per angolo di avanzamento 5 0 - 568 mm;

§ per angolo di avanzamento 6 0 - 567 mm;

§ per angolo di avanzamento 7 0 - 566 mm;

§ per angolo di avanzamento 8 0 - 564 mm;

§ per angolo di avanzamento 9 0 - 563 mm;

§ per angolo di avanzamento 10 0 - 561 mm.

È consentito ridurre l'estensione del mandrino oltre la presa dei rotoli a 20 mm contro il valore specificato nel RI e aumentare la sua estensione fino a una posizione che non comporti la perdita delle prese stabili primarie e secondarie della colata continua rotoli. Per migliorare la presa del pezzo da parte della fresa perforatrice è consentito aumentare o diminuire l'angolo di laminazione di 1° (fino a 13° o 11°). L'impostazione del mulino per perforazione dovrebbe garantire la perforazione dei manicotti senza superare il carico di corrente massimo consentito sugli azionamenti principali del mulino per perforazione (6,5 KA). Per verificare la corretta impostazione della fresa, l'operatore rullatore misura il diametro della prima manica quando passa ad un'altra misura standard.

Dopo il riscaldamento nei forni ad anello n. 1 e n. 2 e la rimozione delle incrostazioni da essi, le billette entrano nel mulino di perforazione. La frequenza di consegna del pezzo al mulino per piercing non deve essere superiore a ogni 90 secondi. I pezzi riscaldati con fessure trasversali visibili e cinghie non possono rotolare per evitare incidenti. La laminazione delle maniche viene effettuata con raffreddamento esterno continuo dei rulli e raffreddamento interno del mandrino con acqua. La temperatura della superficie esterna del rivestimento sul lato di uscita del mulino dovrebbe essere compresa tra 1150 e 1270 oC, la superficie interna non superiore a 1300 oC (opzionale). I principali tipi di incoerenze nel processo tecnologico del firmware NLZ e le possibili misure per eliminarle sono riportati nella Tabella 6.

Tabella 6. Tipi di difetti nella produzione dei rivestimenti

Nome della non conformità	Motivo delle discrepanze	Metodo per risolvere le incoerenze
Variazione di spessore e curvatura delle maniche	Installazione di utensili e attrezzature (centratori, rulli, righe, fili) non lungo l'asse di laminazione.	Installazione degli strumenti e delle attrezzature del mulino perforatore lungo l'asse di laminazione.
Riscaldamento non uniforme dei pezzi.	Impostazione del regime di temperatura dei forni di riscaldamento.
Riparazione (livellamento) del focolare durante i lavori di manutenzione.
Assenza o difficoltà di presa primaria del pezzo da parte dei rulli.	Usura eccessiva del cono di ingresso del rotolo.	Sostituzione dei rulli durante il PPR (PPV ) .


Modificare l'angolo di rollio.
Assenza o presa secondaria difficile del pezzo (pellicola interna nella parte anteriore della manica)	Insufficiente capacità di tiro dei rulli dovuta ad eccessiva usura del cono di ingresso dei rulli o ad un'errata installazione.	Sostituzione dei rulli durante il PPR (PPV).
Ripristinare le “punte” sul cono di ingresso del rotolo.
Modificare la distanza tra i rulli.
Modificare l'angolo di alimentazione.
Ridurre l'estensione del mandrino oltre la presa dei rotoli.
Tramonto del mandrino nella manica	Coefficiente di ovalizzazione del liner da parte dei rulli insufficiente	Aumenta la distanza tra i righelli.
Distruzione del mandrino	Sostituzione del mandrino
Disattivazione dell'azionamento principale del mulino perforatore	Rimozione del sottosquadro

L'impostazione della fresa è considerata corretta se la presa primaria e secondaria del pezzo da parte dei rulli avviene in modo fluido (senza scivolare), le dimensioni delle maniche corrispondono al piano di rotolamento, il carico sui motori della fresa non supera il massimo consentito (6,5 KA). Dopo aver arrotolato 1-2 maniche, l'operatore arrotolatore, se necessario, regola le impostazioni della fresatrice:

§ se viene superato il carico sulla trasmissione principale del mulino, si effettua una riduzione graduale (ogni 0,5°) dell'angolo di avanzamento o un aumento della distanza tra i rulli (ogni 2–5 mm) fino ai valori consentiti del carico del mulino si ottengono;

§ se il carico sull'azionamento principale del mulino è inferiore a 5,5 kA, si effettua un aumento graduale (ogni 0,5 o) dell'angolo di avanzamento fino ad ottenere i valori ammessi del carico del mulino.

Man mano che i rulli del perforatore si consumano, è consentito quanto segue:

§ modificare la distanza tra rulli e righelli di 10 mm;

§ cambiare la posizione del mandrino.

Il mandrino di un mulino perforatore è considerato adatto al lavoro se la sua superficie non presenta depressioni, escrescenze e su di esso non sono presenti maglie grossolane. La dimensione di depressioni, escrescenze e crepe non deve superare i 3 mm. I rulli, i righelli superiori e inferiori non devono presentare crepe o maglie ruvide.

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In questo articolo vengono descritti vari tipi di rulli cucitori, i loro vantaggi e difetti, la caratteristica della condizione di intensa deformazione nel centro di deformazione risulta dall'inserimento sui rulli ne risultano vari tipi. Inoltre, nell'articolo viene descritto lo strumento di direzione dei campi di cucito. Il risultato è la caratteristica comparativa dei dischi di Disher e dei righelli di direzione.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDC 621.774.35

CARATTERISTICHE DI PROGETTAZIONE DEGLI UTENSILI PER LA PRODUZIONE DI BILLETTE DI TUBI SENZA SALDATURA

L'ampia gamma di tubi ha predeterminato i numerosi metodi, unità e stabilimenti in cui viene implementato. Inoltre, ogni metodo è caratterizzato dalla gamma più efficace di tubi prodotti. Inoltre, i requisiti specifici dei tubi determinano la scelta del metodo di produzione.

La produzione di tubi viene costantemente migliorata e sviluppata; è caratterizzata non solo da una crescita qualitativa, ma anche da significativi cambiamenti qualitativi in conformità con le esigenze dei clienti. Si amplia la gamma dei tubi in termini di dimensioni e materiali, aumenta la produzione di tubi con superfici esterne ed interne appositamente trattate (tubi per energia nucleare, costruzione di strumenti), con rivestimenti protettivi e lisci per principali gasdotti e oleodotti, ecc. .un tubo con le proprietà e la qualità adeguate, è necessario che un sistema di calibri sia selezionato e calcolato correttamente per garantire che si ottenga un tubo della dimensione data. A sua volta, la calibrazione degli utensili delle frese perforatrici consiste nel costruire correttamente il profilo dei rulli, dei mandrini e degli utensili di guida e nel determinarne le dimensioni.

Questo articolo fornisce vari tipi di rulli e guide per perforazione

vengono forniti gli strumenti e anche le loro caratteristiche comparative.

Nei laminatoi per perforazione vengono utilizzati i seguenti tipi di rulli: a botte; disco; rotoli a fungo e doppia pinzatura.

I. I rulli delle frese da perforazione a forma di botte sono due tronchi di cono, piegati insieme da grandi basi (Fig. 1). Su tali rulli sono presenti tre sezioni: cono d'ingresso I; pizzicare t; cono di uscita r.

Nella sezione d'ingresso il metallo è preparato per la perforazione. Il morsetto è progettato per facilitare la transizione dal cono di ingresso al cono di uscita. Il cono di uscita esegue un rotolamento trasversale di un tubo già cucito.

I rulli a botte vengono classificati in base alla lunghezza dei coni di ingresso e di uscita.

1. I rotoli del primo tipo hanno la stessa lunghezza dei coni di ingresso e di uscita (Fig. 2). Se la lunghezza del cono di ingresso non fornisce la qualità e le dimensioni richieste delle maniche, vengono utilizzati rotoli del secondo tipo.

2. Nei rotoli del secondo tipo il cono di ingresso è più corto di quello di uscita (Fig. 3).

3. Nella terza tipologia di rotoli sono presenti due coni di ingresso, il primo ha il compito di migliorare le condizioni di presa, il secondo riduce la lunghezza della zona di deformazione, il che porta ad una riduzione dei difetti sulla parte esterna

Riso. 1. Rullo a botte del mulino perforatore

Riso. 2. Rullo a botte del mulino perforatore del primo tipo

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Riso. 3. Rullo a botte del mulino perforatore di secondo tipo

Riso. 4. Rullo a botte del mulino perforatore di terzo tipo

e le superfici interne del manicotto, pertanto tali rulli vengono utilizzati quando si laminano pezzi che differiscono leggermente nel diametro (Fig. 4).

Considerando la zona assiale del metallo nella zona di deformazione durante lo sfondamento, va notato che il diagramma di stato sforzo-deformazione qui è diverso, poiché le forze di compressione agiscono sul lato dei rulli e le forze di trazione agiscono sul lato del Disher dischi o barre di guida, nonché sul lato di perforazione. Questa disposizione non è desiderabile, poiché potrebbe causare la distruzione del metallo se si ottiene una compressione critica. Alla fine la riserva di plasticità si esaurirà completamente e si formeranno macrofratture che porteranno alla formazione di difetti all'interno del tubo. Pertanto, una condizione importante per la perforazione non è solo la creazione di uno schema favorevole dello stato di deformazione tensionale durante la deformazione del metallo e il rapporto ottimale tra deformazione trasversale e longitudinale, che influisce in modo significativo sulla possibilità di distruzione nella zona centrale del pezzo, ma anche un aumento del valore della compressione critica.

La compressione critica può essere aumentata modificando il consueto schema dello stato sforzo-deformazione (lungo due assi - tensione e un asse - compressione) in uno nuovo (lungo due assi - compressione e un asse - tensione). Un tale cambiamento nel modello dello stato tensionale può essere ottenuto modificando lo scorrimento e creando ulteriori forze di supporto. Ciò può essere realizzato se, lungo il percorso del flusso del metallo nella zona di deformazione, sui rulli vengono realizzate delle creste che

Riso. 5. Calibratura della scanalatura dei rulli

Ciò creerà ulteriore resistenza al flusso del metallo e questo a sua volta porterà a un cambiamento nello schema dello stato di sollecitazione del metallo nella zona di deformazione.

Le conclusioni raggiunte hanno costituito la base per nuovi tipi di calibrazione dei rulli perforatori.

1. La calibrazione delle scanalature (Fig. 5) è caratterizzata dal fatto che sui rulli vengono create creste di altezza variabile e scanalature di larghezza variabile. L'angolo di inclinazione della cresta rispetto all'asse di rollio è 0°. Le creste si trovano lungo l'intera generatrice del rotolo, il che porta ad una diminuzione dello sforzo di trazione e, di conseguenza, lo schema si avvicina allo schema con due sforzi di compressione e uno di trazione, e questo a sua volta porta ad un aumento di il valore della riduzione critica. La calibrazione della scanalatura presenta uno svantaggio significativo, ovvero che è difficile da produrre.

2. Calibrazione dell'anello (Fig. 6). L'angolo di inclinazione della cresta rispetto all'asse del rullo è 900. Qui le creste hanno un effetto simile a quello della calibrazione della scanalatura, migliorando così lo stato di sforzo-deformazione.

3. Calibrazione della vite (Fig. 7). L'angolo di inclinazione delle creste rispetto all'asse del rullo è compreso tra 0 e 90°. Questo tipo di calibrazione permette di migliorare il diagramma di stato sforzo-deformazione sia in direzione assiale che tangenziale.

Se per la perforazione vengono utilizzati pezzi con un diametro fino a 140 mm, vengono utilizzate frese per perforazione con dischi e rulli a forma di fungo. I laminatoi con rulli a fungo e a disco producono camicie più lunghe.

Riso. 6. Calibrazione del rullo dell'anello

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Nonostante i vantaggi tecnologici dei mulini perforatori con rulli a forma di fungo, non hanno ricevuto uno sviluppo recente a causa di una serie di difetti di progettazione:

1) angoli di laminazione e alimentazione non regolati, che riducono la produttività e riducono la flessibilità nel funzionamento del mulino;

2) una gabbia ingombrante e scomoda da usare, che combina un ingranaggio e una gabbia funzionante in un unico telaio;

3) fissaggio a sbalzo dei rulli di lavoro, che riduce notevolmente la rigidità del supporto.

Nella produzione moderna di tubi senza saldatura deformati a caldo, viene utilizzato un tipo di rullo, come un rullo a doppia pinzatura. Il profilo di questo rullo è mostrato in Fig. 10. La calibrazione di tale rullo si basa sul principio della deformazione da schiacciamento. In questo caso il rullo viene diviso in sezioni in cui viene effettuata una compressione, significativamente inferiore a quella critica, seguita dal passaggio attraverso sezioni in cui non viene eseguita la compressione. Di conseguenza, l'uso di rulli di questo tipo consente di migliorare la stabilità del pezzo nei rulli, nonché di ridurre la differenza di spessore.

Riso. 8. Profilo del rullo a disco del mulino perforatore

Riso. 7. Calibrazione delle viti dei rulli

II. Il profilo dei rulli a disco dei mulini perforatori è mostrato in Fig. 8.

I rulli a disco consentono di ottenere profili con transizioni nette; inoltre, l'uso di rulli a doppio supporto consente di semplificare notevolmente la progettazione del supporto di lavoro, il che porta all'utilizzo di rulli conici in mulini di piccole dimensioni, e rulli a disco in mulini di grandi dimensioni con carico più pesante.

III. Il profilo dei rulli a forma di fungo dei mulini perforatori è mostrato in Fig. 9.

Su tali rotoli si distinguono due sezioni: coni di ingresso 1p e di uscita (/p).

Riso. 9. Profilo di un rullo a fungo di una fresa perforatrice

Riso. 10. Profilo del rullo di un mulino perforatore con doppia pinza

Nel calcolare un sistema di calibri che assicuri la produzione di un tubo di una determinata dimensione, è necessario prestare particolare attenzione all'utensile di guida, che forma insieme ai rulli un calibro chiuso nella zona di deformazione, che consente di eseguire il processo di perforazione con coefficienti di allungamento aumentati e per ottenere manicotti a pareti più sottili. Nelle frese per perforazione, è possibile utilizzare righelli guida e dischi Disher come strumento di guida.

I righelli del mulino per piercing hanno una forma piuttosto complessa, determinata dal tipo di deformazione, dall'entità della compressione e dall'aumento del diametro del manicotto rispetto al diametro del pezzo. Le righe nei laminatoi per perforazione sono coinvolte nel processo di deformazione dei pezzi, quindi la loro forma deve corrispondere al profilo del rullo in modo che non vi siano spazi tra le superfici laterali dei rulli e delle righe. Le righe influiscono inoltre sulla deformazione trasversale del metallo, contribuendo all'ovalizzazione del manicotto.

Nella fig. La Figura 11 mostra il profilo della linea di perforazione.

I vantaggi dei righelli guida sono che coprono l'intera area di deformazione, ma ci sono anche degli svantaggi:

1) si riscaldano e si deteriorano rapidamente a causa dell'elevato attrito con il pezzo;

2) i righelli vengono sostituiti manualmente, il che aumenta il rischio di lesioni e stress fisico del personale che lavora;

3) il costo di produzione dei righelli è superiore a quello dei dischi.

Per eliminare tutte queste carenze, la produzione moderna utilizza sempre più spesso i dischi Disher come strumento guida. Il profilo dei dischi Disher è mostrato in Fig. 12.

I vantaggi dei dischi guida rispetto alle barre guida sono i seguenti:

1) si riducono i tempi di produzione, poiché non è necessario dedicare tanto tempo alla sostituzione delle linee;

2) i dischi ruotano, grazie ai quali hanno il tempo di raffreddarsi;

3) l'attrito è significativamente inferiore a quello dei righelli, il che ne aumenta la resistenza all'usura;

4) il pezzo è più facile da rimuovere dopo la laminazione grazie al fatto che i dischi vengono retratti in direzioni diverse.

Riso. 11. Linea di fresatrici per piercing

Riso. 12. Disco per piatti

Lo svantaggio dei dischi è che non catturano l'intera area di deformazione, a differenza dei righelli.

La sostituzione delle barre guida con i dischi guida è necessaria per le fabbriche, poiché grazie ai dischi guida i costi di produzione saranno ridotti e la resa del prodotto aumenterà. Come risultato dell'utilizzo dei dischi guida, il volume di produzione aumenterà, il rischio di lesioni e lo stress fisico del personale diminuiranno. Riparare e sostituire i dischi guida è più economico che sostituire i righelli guida. Anche la loro risorsa è notevolmente più alta.

Va notato che per la corretta selezione e calcolo di un sistema di calibro che garantisca la produzione di un tubo di una determinata dimensione, si dovrebbe procedere dalle condizioni di produzione specifiche, tenere conto della specificità della produzione, della meccanizzazione e dell'automazione della produzione, la dimensione e la forma dello strumento di deformazione, le proprietà fisiche e meccaniche dell'acciaio.

In questo caso la taratura deve rispondere a requisiti particolari, garantendo:

1) ottenere manicotti con le dimensioni geometriche richieste ed elevata qualità delle superfici esterne e soprattutto interne;

2) corso normale e stabile del processo del firmware, senza violare le condizioni di acquisizione primaria e secondaria;

3) elevata produttività del mulino con minimo consumo di energia per la perforazione;

4) elevata durabilità dello strumento, che riduce il numero di trasferimenti e ne prolunga la durata;

5) la capacità di eseguire il processo di perforazione per un'ampia gamma di navi senza trasbordo aggiuntivo.

Letteratura

1. Matveev Yu. M., Vatkin Ya. L. Calibrazione degli utensili del laminatoio. M.: Metallurgia, 1970.

2. Tecnologia di produzione della laminazione / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metallurgy, 1994.

Gamma di prodotti realizzati dall'officina di laminazione tubi. Analisi della tecnologia di laminazione a caldo di tubi su un'unità di laminazione tubi. Attrezzature, utensili e lubrificanti utilizzati nella laminazione a caldo di tubi. Tipologie di non conformità di prodotto, misure per eliminarle.

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MINISTERO DELL'ISTRUZIONE GENERALE E PROFESSIONALE

ISTITUTO EDUCATIVO PROFESSIONALE AUTONOMO STATALE DELLA REGIONE DI SVERDLOVSK

"TECNICA KAMENSK-URAL DI METALLURGIA E INGEGNERIA MECCANICA"

Specialità 22.02.05.

Formatura dei metalli

Gruppo OMD - 313

Rapporto sulla pratica industriale

Laboratorio PJSC "SinTZ" T-3

Studente S.M. Kirpischikov

Responsabile dello studio:

L.V. Petrova

INTRODUZIONE

La costruzione di una nuova unità di laminazione tubi presso lo stabilimento Sinarsky Pipe Plant iniziò nella primavera del 1979. Inizialmente, l'officina di laminazione tubi n. 3 fu concepita come un piano per la ricostruzione del vecchio TPA-60, evacuato da Dnepropetrovsk nel 1942 . In realtà, il risultato è stato un mulino a mandrino flottante ad alte prestazioni, che laminava oltre 300 tubi all'ora. La capacità di progettazione di TPA-80 è di 315 mila tonnellate di tubi d'acciaio all'anno.

Gli anelli principali di un'unica catena tecnologica sono la sezione di laminazione a caldo dei tubi e la sezione di segagione, taglio e finitura e consegna dei tubi in lotti. Il processo tecnologico coinvolge l'ufficio contabilità principale della produzione, l'area di preparazione dei pezzi, l'area del prodotto finito, l'area di preparazione degli utensili di laminazione, l'area di riparazione delle attrezzature sostitutive e degli strumenti tecnologici, nonché le strutture di gru e magazzino. L'attrezzatura principale comprende: un forno a suola mobile, un mulino di aggraffatura, un mulino per perforazione, un mulino continuo a otto gabbie, un mulino di riduzione a 24 gabbie, un tavolo di raffreddamento, seghe batch per tubi, linee di finitura tubi e un'area di produzione con mandrini lunghi .

Una caratteristica unica del laboratorio è la posizione delle principali apparecchiature tecnologiche ad un'altezza di sei metri dal livello del pavimento in corrispondenza del segno “+6.0”. Il seminterrato petrolifero e la sala macchine sono stati contrassegnati con “+0.0” per comodità e accessibilità per la manutenzione e la riparazione.

Nell'officina T-3 vengono utilizzate billette laminate con un diametro di 120 mm e colate continue con un diametro di 145-156 mm. L'utilizzo di billette colate in continuo è diventato possibile nel 2007 dopo l'installazione di un mulino di aggraffatura a tre rulli. Ciò ha permesso di ottenere billette dalle imprese TMK: Seversky, Volzhsky Pipe, Taganrog Metallurgical Plants.

1. GAMMA DI PRODOTTI PRODOTTI NELL'IMPIANTO DI LAMINAZIONE TUBI CALDI

L'assortimento del negozio comprende tubi laminati a caldo di qualità di acciaio a basso tenore di carbonio e al carbonio. TPA-80 produce tubi, che vengono successivamente inviati per la lavorazione alle officine T-2, T-4 e B-2, nonché tubi finiti. Le capacità dell'officina T-3 ci consentono di produrre circa 970 dimensioni standard da più di 40 qualità di acciaio. Ogni anno l'officina realizza più di 15 nuovi tipi di tubi. Diametri dei tubi da 28 mm a 89 mm. Spessore parete da 3,2 a 13 mm.

TPA-80 è specializzata principalmente nella produzione di tubi per uso generale, tubi di perforazione, tubi per pompe e compressori, nonché tubi destinati alla successiva lavorazione a freddo.

In 30 anni l'officina ha prodotto 7.965.691 tonnellate di tubi di varie dimensioni. negozio di laminazione tubi tubo laminato a caldo

2. DESCRIZIONE DELLA TECNOLOGIA ESISTENTE PER LA LAMINAZIONE A CALDO DI TUBI SU UN'UNITÀ DI LAMINAZIONE TUBI (TPM)

Figura 1 Diagramma di produzione del TPA-80

La Figura 1 mostra schematicamente il processo di produzione di tubi laminati a caldo utilizzando TPA-80.

Il pezzo sotto forma di aste che arriva in officina viene immagazzinato in un magazzino interno. Prima di essere messo in produzione, viene sottoposto a controllo casuale su un'apposita rastrelliera e, se necessario, a riparazione. Nell'area di preparazione dei pezzi sono installate bilance per controllare il peso del metallo messo in produzione. Le billette dal magazzino vengono alimentate da un carroponte elettrico alla griglia di carico davanti al forno e caricate in un forno di riscaldo con suola mobile secondo il programma e la velocità di laminazione.

I pezzi riscaldati a 1200°C vengono consegnati alla rulliera di scarico interna, e vengono consegnati alla linea di taglio a caldo.

Il pezzo misurato viene trasferito da un tavolo a rulli dietro le forbici su una griglia davanti al mulino perforatore, lungo il quale rotola fino al tappo e, quando il lato di uscita è pronto, viene trasferito su uno scivolo chiuso con un coperchio . Con l'aiuto di uno spintore, con la battuta sollevata, il pezzo viene spinto nella zona di deformazione. Nella zona di deformazione, il pezzo viene forato su un mandrino sostenuto da un'asta.

Il rivestimento viene fatto cadere dalla griglia inclinata nello scivolo di ricezione di un mulino continuo con pinze. A questo punto, un lungo mandrino viene inserito nella manica utilizzando una coppia di rulli di frizione.

I tubi laminati con mandrini vengono trasferiti alternativamente sull'asse di uno degli estrattori dei mandrini.

Dopo aver rimosso il mandrino, il tubo grezzo va alle seghe per rifilare l'estremità sfilacciata posteriore.

Dopo il riscaldamento ad induzione, i tubi vengono immessi in un mulino di riduzione, dotato di ventiquattro gabbie a tre rulli. In un laminatoio di riduzione il numero delle gabbie di lavoro è determinato in base alla dimensione dei tubi laminati (da 5 a 24 gabbie), e le gabbie sono escluse, a partire da 22 in direzione decrescente. Le postazioni di arrivo 23 e 24 partecipano a tutti i programmi a rotazione.

Dopo la riduzione, i tubi entrano in una tavola di raffreddamento a pignone e cremagliera con travi mobili, dove vengono raffreddati.

Sul tavolo di raffreddamento i tubi vengono raccolti in sacchi monostrato per la rifilatura delle estremità e il taglio a misura su seghe da taglio a freddo.

Se necessario i tubi vengono raddrizzati mediante apposita raddrizzatrice.

I tubi finiti arrivano al tavolo di ispezione del reparto di controllo qualità; dopo l'ispezione, i tubi vengono impacchettati e inviati al consumatore.

3. DESCRIZIONE DELLE APPARECCHIATURE PRINCIPALI E AUSILIARI PRESSO IL CANTIERE DI LAMINAZIONE DEL TUBO CALDO

3.1 Forno a suola mobile

Il forno è progettato per il riscaldamento prima della perforazione di pezzi Ø 120 mm in acciaio al carbonio (10, 20, 35, 45), bassolegato e inossidabile fino a t = 1120 - 1270 0C.

Il forno è una struttura metallica rigida saldata, rivestita internamente con materiali refrattari e isolanti termici.

Sotto il forno è realizzato sotto forma di travi mobili e fisse, con l'aiuto delle quali i pezzi vengono trasportati attraverso il forno. Alle estremità di carico e scarico del forno sono installate barriere meccanizzate. Il forno è riscaldato a gas metano mediante bruciatori installati sul tetto. L'aria comburente è fornita da due ventilatori.

I gas di combustione vengono rimossi attraverso un sistema di camini e maiali rivestiti in metallo, utilizzando due ventilatori.

Sul condotto fumi della caldaia è installato un recuperatore tubolare ad anello per riscaldare l'aria fornita ai bruciatori.

Il forno è dotato di impianti televisivi industriali, che offrono la possibilità di controllo visivo remoto del carico e scarico dei pezzi.

La tabella 1 presenta le caratteristiche tecniche di un forno a suola mobile.

I pezzi da riscaldare vengono alimentati al tavolo di carico, da dove i carichi vengono trasportati lungo una rulliera fino alla finestra di carico del forno, dove vengono fissati con l'ausilio di arresti relativi alle travi della suola mobile. Utilizzando travi a sbalzo, i pezzi vengono rimossi dalla rulliera di scarico, trasportati attraverso il forno e posizionati su guide fisse, lungo le quali vengono fatti rotolare sulla rulliera di scarico all'interno del forno, che vengono consegnati dal forno al taglio a caldo trasportatore a rulli di linea.

Tabella 1 - Caratteristiche tecniche di un forno a suola mobile

Caratteristica	Unità	Valori
Dimensioni e area del focolare		10,556*28,37=305
Dimensioni dei pezzi lavorati:
Peso dei pezzi riscaldati
Temperatura di riscaldamento del metallo
Prestazioni del forno
Tensione complessiva dell'area del focolare
Tensione termica
Calore di combustione del carburante
Consumo normale di carburante per zona:
Portata d'aria massima a a=1,05
Quantità massima di prodotti della combustione a a=1,05
Peso del focolare con gabbia
Velocità di consegna degli spazi vuoti
Corsa verticale delle travi
Corsa orizzontale delle travi
Temperatura della superficie esterna delle pareti
Dissipazione di calore

Il pezzo viene caricato nel forno uno ad uno in ciascuno, attraverso uno o più passaggi delle piastre di guida delle travi mobili, a seconda della velocità di laminazione e della frequenza di taglio dei tubi laminati; il caricamento del metallo nel forno il forno si ferma 5 - 6 passi prima che il mulino si fermi; quando si ferma per il trasbordo, il metallo arretra di 5 - 6 passi indietro. Il movimento dei pezzi attraverso il forno viene effettuato da tre travi mobili.

Per ridurre il raffreddamento dei pezzi durante i tempi di inattività, sul trasportatore a rulli è previsto un termostato per il trasporto dei pezzi riscaldati alle cesoie, nonché la possibilità di restituire (attivando la retromarcia) il pezzo non tagliato al forno e mantenerlo lì durante i tempi di inattività .

Lo schema di un forno a suola mobile è mostrato nella Figura 2

Figura 2 Schema di un forno a suola mobile

1 - finestra di caricamento; 2 - trave mobile; 3 - trave fissa; 4 - meccanismo per il movimento verticale delle travi; 5 - meccanismo per il movimento orizzontale delle travi; 6 - trasportatore a rulli per l'erogazione dei pezzi grezzi dal forno.

La distribuzione della temperatura nel forno per zona è mostrata nella Tabella 2.

Tabella 2 - Distribuzione della temperatura nel forno per zone

Nome del parametro controllato	Unità	Il valore del parametro controllato	Deviazioni consentite	Ambito del controllo o frequenza del controllo
Temperatura del forno per zona:		dalle 1000 alle 1150 dalle 11.50 alle 12.30 dal 1200 al 1260 dal 1230 al 1280 dal 1230 al 1280		Costantemente
Pressione eccessiva dei prodotti della combustione nel forno		dalle 10 alle 29.43		Costantemente

Durante il funzionamento, il forno potrebbe fermarsi surriscaldato. Per spegnimento di un forno caldo si intende uno spegnimento senza interruzione dell'approvvigionamento di gas naturale. Durante le fermate a caldo, le travi mobili del forno vengono installate a livello di quelle fisse. Le finestre di carico e scarico si chiudono.

Il riscaldatore metallico pulisce il focolare delle zone IV e V dalle incrostazioni con aria compressa ad una pressione di 29,4 kPa ogni giorno di riparazione e durante una sosta prolungata di oltre due ore, e anche quando necessario.

3.2 Linea di taglio a caldo

Dopo il riscaldamento, il pezzo entra nella linea di taglio del pezzo caldo. La dotazione della linea di taglio a caldo comprende cesoia per il taglio del pezzo, battuta mobile, rulliera di trasporto e schermo protettivo per proteggere l'attrezzatura dalle radiazioni termiche provenienti dalla finestra di scarico PSH. Nella tabella 3 sono riportate le caratteristiche tecniche della linea di taglio a caldo.

Tabella 3 - Caratteristiche tecniche della linea di taglio a caldo.

Caratteristica	Unità	Valori

Peso della barra
Lunghezza del pezzo
Temperatura dell'asta
Velocità di trasporto
Prestazione
Enfasi mobile, ictus
Diametro della canna Lunghezza della canna Diametro di rotolamento
Passo del rullo
Consumo di acqua per rullo, raffreddato ad acqua
Consumo di acqua per rullo raffreddato ad acqua con boccole raffreddate ad acqua
Consumo di acqua per schermo

Le cesoie sono progettate per tagliare il metallo senza sprechi, ma se, a seguito di un'emergenza, si formano dei rifili residui, viene installato uno scivolo e una scatola in una fossa vicino alla cesoia per raccoglierli. Dopo aver riscaldato l'asta ed averla erogata, questa passa attraverso il termostato, raggiunge la battuta mobile e viene tagliata in pezzi della lunghezza desiderata. Dopo aver effettuato il taglio, la battuta mobile viene sollevata e, tramite un cilindro pneumatico, il pezzo viene trasportato lungo la rulliera. Dopo aver superato la battuta si abbassa in posizione di lavoro e il ciclo di taglio continua. Per rimuovere il calcare da sotto i rulli della rulliera e dalle cesoie per il taglio a caldo, è previsto un sistema di idrolavaggio del calcare. Dopo aver lasciato la rulliera della linea di taglio a caldo, il pezzo entra nella rulliera di ricezione del laminatoio perforatore.

3.3 Sezione crimpatura

La gabbia di lavoro di un mulino di aggraffatura progettato da EZTM (Fig. 3) è costituita da un telaio 1, un coperchio 2, tre rulli 3 (situati ad un angolo di 120° l'uno rispetto all'altro), supporti dei cuscinetti, che sono installati nei tamburi di supporto 4; i fusti sono alloggiati in fori cilindrici 5 del telaio e del coperchio e possono essere movimentati mediante pressori 6 azionati da motori elettrici tramite riduttori a vite senza fine; le viti di pressione 14 ruotano nei dadi di pressione fissi 8 e sono collegate alle boccole delle ruote elicoidali con le loro estremità scanalate 7.

1 - letto; 2 - copertura; 3 - rotolo; 4 - tamburo; 5 - noioso per il tamburo; 6 - dispositivo di pressione; 7 - estremità scanalata della vite di pressione; 8 - estremità scanalata della vite di pressione; 9 - albero di sincronizzazione del dispositivo di pressione; 10 - dado di regolazione; 11 - cilindro idraulico; 12 - asta del cilindro idraulico; 13 - foro assiale centrale della vite di pressione; 14 - vite di pressione; 15 - tallone della vite di pressione; 16 - spinta

Figura 3 Gabbia del mulino di crimpatura

Nel foro centrale 13 di ciascuna vite di pressione si trova un'asta di bilanciamento 19 caricata a molla per premere il tamburo rotante attraverso il tallone 15 verso la vite di pressione. Per garantire un allineamento costante del centro del supporto con l'asse di laminazione del tubo, i meccanismi di installazione 6 dei due rulli inferiori sono sincronizzati tra loro dall'albero 9, azionato da un motore elettrico. La sostituzione dei tamburi con i rulli si effettua rimuovendo il coperchio 2. Sotto il tallone della vite di pressione è presente un cilindro idraulico 11, appoggiato sull'estremità del tamburo 4; un dado di regolazione 10 è installato sulla parte inferiore dello stelo del cilindro 12. La rotazione di ciascun tamburo viene effettuata mediante dispositivi di bloccaggio collegati a cilindri idraulici a doppio pistone.

Quando si regola il calibro dei rulli, viene previsto un certo spazio tra l'estremità del dado 10 e la superficie di supporto del corpo del cilindro idraulico 11. Ad un angolo di avanzamento costante e ad un calibro costante (durante il processo di compressione del pezzo) dei rulli, il fluido di lavoro non viene fornito alla cavità del cilindro idraulico 11, quindi questo corpo viene attratto senza gioco dalla molla caricata asta 16 fino all'estremità dell'asta 12.

Il lato di ingresso della macchina crimpatrice è costituito da un telaio in ghisa con scanalatura in ghisa e cablaggio coperto. Sul telaio è montato un meccanismo di chiusura dello scivolo con azionamento pneumatico. Questo meccanismo è realizzato in modo tale che, quando chiuso, funge da fermo per il pezzo successivo quando viene trasferito sul tavolo della macchina aggraffatrice. Il lato di uscita si presenta come un lungo filo con tre coppie di rulli di attrito sporgenti. Dopo aver completato la compressione del pezzo, questi rulli, sotto l'azione di cilindri pneumatici, entrano in contatto con il pezzo e lo trasportano alla rulliera di uscita.

3.4 Sezione del mulino per perforazione

Il TPA-80 è dotato di un mulino perforatore a due rulli con linee guida. Il mulino è dotato di un lato di uscita con rilascio assiale del manicotto, che consente la perforazione su mandrino raffreddato ad acqua senza rimuovere asta e mandrino dai rulli.

3.4.1 Lato ingresso del mulino perforatore

Lo scopo del lato di ingresso è ricevere il pezzo dalla linea di taglio a caldo, allineare il suo asse con l'asse della fresatrice del compito di questo pezzo nella gabbia di lavoro della fresa e limitare l'eccentricità del pezzo durante il processo di perforazione.

La rulliera raffreddata ad acqua davanti al mulino perforatore è progettata per ricevere il pezzo dalla linea di taglio a caldo e trasportarlo alla macchina di centraggio. La rulliera è composta da 14 rulli raffreddati ad acqua con azionamento individuale.

La macchina di centraggio è progettata per forare una rientranza centrale con un diametro di D = 20 - 30 mm e una profondità di 15 - 20 mm all'estremità di un pezzo riscaldato ed è un cilindro pneumatico nel quale scorre un martello con punta. Attualmente il dispositivo di centratura non è funzionante.

La griglia davanti al mulino perforatore è progettata per ricevere il pezzo riscaldato dal tavolo a rulli raffreddato ad acqua (dopo il centraggio) e trasferirlo allo scivolo del tavolo anteriore del mulino perforatore. La griglia è costituita da binari appoggiati su cremagliere, che allo stesso tempo fungono da supporto per gli alberi di espulsione a leva dotati di azionamento elettrico. Sulla griglia è inoltre installato un fermo ad azionamento pneumatico, atto a fermare e allineare l'asse del pezzo parallelamente all'asse di laminazione. Davanti al fermo è presente una pavimentazione che consente all'operatore del rullo di accedere a un pezzo fermato per qualsiasi motivo o a un pezzo che è stato accidentalmente gettato sulla griglia dallo scivolo di ricezione.

Il tavolo anteriore è progettato per ricevere il pezzo riscaldato mentre rotola lungo la griglia, allineare l'asse del pezzo con l'asse di perforazione e trattenerlo durante la perforazione. Il tavolo anteriore è costituito da un telaio in ghisa con scanalature in ghisa, montato su due montanti. Quando si cuciono pezzi di diverso diametro, la posizione del telaio viene regolata dai distanziatori. Sul telaio è montato un meccanismo per la chiusura delle grondaie, anch'esso ad azionamento pneumatico.

Nel telaio sono installati canali di cablaggio di centratura sostituibili. Quando il meccanismo di chiusura dello scivolo è sollevato, il pezzo rotola liberamente dalla griglia nello scivolo del tavolo anteriore. La superficie interna delle leve del meccanismo di chiusura svolge la funzione di un tetto: i fili che, quando le leve vengono abbassate, formano un circuito chiuso con i fili, che garantisce bene il centraggio dei pezzi. La posizione inferiore delle leve viene impostata in base al diametro dei pezzi.

Lo spintore è progettato per spostare il pezzo lungo lo scivolo del tavolo anteriore del mulino fino ai rulli di lavoro e posizionarlo nei rulli ed è un cilindro pneumatico a doppio effetto, montato davanti allo scivolo del tavolo anteriore. La corsa dello spintore è di 4100 mm. Sull'asta dello spintore è fissata una punta che scorre lungo le guide ed entra in contatto con il pezzo caldo. La punta è una parte sostituibile e può avere lunghezze e diametri diversi, a seconda della lunghezza e del diametro del pezzo. Lo spintore è controllato da due valvole.

3.4.2 Fresa per perforazione

La gabbia di lavoro del mulino è progettata per perforare il pezzo nella manica ed è costituita dai seguenti componenti e meccanismi: due tamburi con rulli con cuscini installati al loro interno; due meccanismi per l'installazione dei rulli (dispositivo di pressione e bilanciamento); due meccanismi di rotazione del tamburo; meccanismi di installazione del righello; meccanismo di scomparsa dei governanti; meccanismo di arresto a scomparsa; meccanismo di sollevamento del tetto della gabbia; meccanismo di intercettazione dell'asta; montaggio del letto. I tamburi sono progettati per modificare gli angoli di alimentazione e per installare i rulli. Il corpo è installato nel foro del telaio, sulla sua parte posteriore è presente una rientranza anulare in cui è fissata una corona dentata, che si innesta con l'albero dell'ingranaggio del meccanismo di rotazione del tamburo e allo stesso tempo funge da serratura.

La gabbia di lavoro del mulino per piercing è mostrata nella Figura 4.

1 - tamburo; 2 - rotolo; 3 - copertura; 4 - letto; 5 - cilindro idraulico; 6 - vite di pressione; 7 - noce; 8 - cambio a vite senza fine; 9 - ingranaggio; 10 - colonna guida; 11 - traversata; 12 - portafilo.

Figura 4 Base di lavoro del mulino per perforazione

I meccanismi di rotazione del tamburo vengono utilizzati per impostare l'angolo di alimentazione. I rulli sono installati nei fori dei tamburi. I tamburi possono essere ruotati di un angolo da 0 a 150 utilizzando un azionamento elettrico tramite riduttori. Per limitare le posizioni estreme quando si gira all'angolo massimo, sono forniti dei finecorsa. Non è prevista alcuna protezione contro la rotazione del tamburo durante l'avvicinamento alla posizione di lavoro. Il meccanismo di rotazione del tamburo è controllato manualmente. Il tamburo è bloccato da un cilindro idraulico comandato da un distributore manuale. La posizione stabilita dei tamburi è fissata dal meccanismo di bloccaggio del tetto, che consiste in due meccanismi per lo spostamento del bullone e due meccanismi eccentrici. Gli azionamenti dei meccanismi per lo spostamento di bulloni ed eccentrici sono pneumatici.

La canna del rullo di lavoro viene premuta sull'albero, sul quale sono installati anche i cuscini con cuscinetti a rulli a quattro file montati su entrambi i lati. Le guarnizioni dei cuscinetti lato canna sono a labirinto senza contatto; durante il processo di laminazione vengono periodicamente rifornite di lubrificante denso da un sistema di lubrificazione centralizzato. I rulli vengono movimentati tramite una vite di pressione da un motore elettrico tramite riduttori a vite senza fine. Per indicare il valore di apertura dei rulli di lavoro vengono utilizzati sensori selsyn e ricevitori selsyn. Alle estremità del telaio sono installati due meccanismi di bloccaggio del tamburo. Entrambi i meccanismi ricevono il movimento da cilindri pneumatici. I meccanismi per l'installazione dei righelli, l'intercettazione dell'asta e il fermo a scomparsa sono costituiti da una sedia inferiore con supporto per righello e righello inferiore, cablaggio di ingresso, che viene installato sulla sporgenza della sedia e fissato ad essa mediante gancio e asta. Il gruppo righello superiore serve a trattenere il pezzo al centro del foro nella zona di deformazione. Strutturalmente, il gruppo del righello superiore è una trave trasversale a forma di T, alla parte inferiore della quale è fissato il righello. La traversa insieme al righello può essere spostata in direzione verticale utilizzando due viti con filettatura di spinta da un motore elettrico tramite ingranaggi a vite senza fine. La seconda estremità dell'albero motore è collegata tramite un riduttore ad un sensore sintetico, un giro del quale corrisponde a 1 mm di movimento del righello superiore. Il righello superiore, così come quello inferiore, sono fissati tramite un meccanismo a cerniera.

Il meccanismo di intercettazione dell'asta con il mandrino è progettato per ridurre il tempo ausiliario di foratura e trattenere l'asta con il mandrino al momento dell'apertura del meccanismo di regolazione della spinta e del trasporto del manicotto attraverso il lato di uscita del mulino sfondatore. Il meccanismo di arresto a scomparsa è montato sul cablaggio di ingresso del supporto ed è progettato tenendo il pezzo davanti ai rulli di lavoro nel cablaggio in entrata per ridurre il tempo ausiliario per l'attività di caricamento del pezzo nei rulli del laminatoio per perforazione. Il meccanismo è costituito da una leva, la cui parte di spinta si inserisce nel foro di ingresso del cablaggio, bloccando il percorso del pezzo. La seconda estremità della leva è collegata in modo girevole ad un cilindro pneumatico installato sul tetto della gabbia.

Nei fori del telaio diviso del supporto sono presenti dei tamburi, nella metà inferiore del telaio sono presenti piattaforme per l'installazione della sedia portafilo.

3.4.3 Lato di uscita del mulino perforatore

Il mulino perforatore funziona utilizzando mandrini corti fissati all'estremità di un'asta. Pertanto una delle principali operazioni eseguite sul lato uscita è la rimozione del manicotto dallo stelo.

Sul lato di uscita sono installati centratori per aste a rulli, che supportano e centrano l'asta, sia prima dello sfondamento che durante il processo di sfondamento, quando è soggetto a elevate forze assiali ed è possibile la sua flessione longitudinale.

Durante il rotolamento vengono posizionati quattro centralizzatori. Il primo ha la capacità di spostarsi di 560 mm, per la comodità di sostituire mandrino, fili e righelli della fresa per piercing. I restanti tre centratori sono installati in modo permanente, su di essi sono montate cinque coppie di rulli di espulsione per l'erogazione del manicotto, una coppia per la retrazione dell'asta. Quando l'estremità anteriore della manica si avvicina, i rulli di centraggio si allontanano in modo che la manica cucita passi liberamente tra di loro. In questa posizione i centratori si trasformano in guide a rulli. I centratori a rulli vengono chiusi e aperti mediante sistemi di leve provenienti da cilindri pneumatici.

I rulli di centratura sono folli, montati su cuscinetti volventi e raffreddati ad acqua. I centratori n. 2 - 4 sono dotati di rulli di uscita a frizione, che si trovano nella posizione dispiegata nel momento in cui passa la manica. I rulli di uscita vengono utilizzati per rimuovere la manica dall'asta e trasferirla sulla tavola a rulli dietro il mulino perforatore. Ogni rullo ha un azionamento di rotazione da un motore elettrico e ogni coppia di rulli ha un azionamento pneumatico per le informazioni. La modalità operativa dei motori dei rulli è a lungo termine con un carico a breve termine quando i rulli vengono uniti per erogare la manica. La posizione iniziale dei rulli (rulli separati) è controllata da un finecorsa senza contatto. Dopo l'uscita del liner dalla gabbia, si avvicina la prima coppia di rulli di uscita, che a velocità ridotta allontana il liner dai rulli in modo da poter avvicinare le leve di intercettazione sull'asta e aprire la testa di bloccaggio e spinta , quindi i rulli di uscita vengono uniti al manicotto e lo estendono oltre il lato di uscita.

Dietro il centratore n. 4 è presente un meccanismo stazionario di regolazione della spinta, che serve ad assorbire le forze assiali che agiscono sull'asta con il mandrino e a regolare la posizione del mandrino nella zona di deformazione, con una testa di apertura per consentire al manicotto di passare oltre il lato di uscita. Nella posizione di lavoro la testa di spinta è chiusa e fissata con un lucchetto. La testa di spinta viene inclinata di 700 e ruotata nella sua posizione originale da un cilindro pneumatico. Il fissaggio della posizione di lavoro e inclinata della testa di spinta viene effettuato da due finecorsa senza contatto. Contro la testa di spinta è appoggiata un'asta, la cui posizione nella zona di deformazione deve essere regolata man mano che il mandrino si usura.

La tabella 4 presenta le caratteristiche tecniche del mulino perforatore.

Tabella 4 - Caratteristiche tecniche del mulino perforatore.

Caratteristica	Unità	Valori
Dimensioni del pezzo cucito:
Misura manica: spessore del muro Diametro della manica Lunghezza della cassa
Pressione del metallo sul rullo: Radiale
Coppia massima sul rullo
Diametro del rullo di lavoro
Corsa della traversa del meccanismo di installazione del righello
Corsa massima della vite di pressione
Velocità della vite di pressione
Rapporto di cambio
Angolo di avanzamento
Velocità di rotazione del rotolo
Forza del mandrino della testa di spinta
Potenza di azionamento principale

3.4.4 Principio generale di funzionamento della sezione del mulino per perforazione

Dal forno a suola mobile il pezzo caldo viene trasferito su un tavolo a rulli davanti alle cesoie. Le forbici tagliano le aste del pezzo in lunghezze misurate, in base all'installazione della battuta mobile. Il pezzo misurato viene trasferito al centratore tramite un tavolo a rulli dietro le forbici. Il pezzo centrato viene trasferito dall'espulsore su una griglia davanti al mulino perforatore, lungo la quale rotola fino al tappo e, quando il lato di uscita è pronto, viene trasferito su uno scivolo chiuso con un coperchio. L'asta appoggia sul vetro della testa di spinta del meccanismo di regolazione della spinta, la cui apertura è impedita dalla serratura. La flessione longitudinale dell'asta dovuta alle forze assiali derivanti durante il rotolamento è impedita da centri chiusi, i cui assi sono paralleli all'asse dell'asta.

Nella posizione di lavoro i rulli vengono riuniti attorno allo stelo da un cilindro pneumatico attraverso un sistema di leve. Quando l'estremità anteriore del rivestimento si avvicina, i rulli di centraggio vengono allontanati in sequenza. Dopo aver terminato la foratura del pezzo, i primi rulli dell'apparato tribale vengono riuniti da un cilindro pneumatico, che sposta il manicotto dai rulli in modo che le maniglie dell'intercettore possano catturare l'asta, quindi la serratura e la testata anteriore vengono ripiegato, i rulli di uscita vengono avvicinati e la manica viene emessa a velocità maggiore oltre la testa di spinta sul tavolo a rulli dietro il mulino perforatore.

3.5 Sezione di mulino continuo

Il laminatoio continuo è la fase che determina la produttività dell'intero impianto di laminazione tubi.

La tabella 5 presenta le caratteristiche tecniche del mulino continuo.

Lo schema della sezione del mulino continuo è mostrato in Figura 6.

1 - trasportatore davanti al mulino continuo; 2 - lato ingresso del mulino continuo; 3 - laminatoio continuo per tubi a 8 montanti; 4 - guida del cavalletto; 5 - lato uscita mulino continuo; 6 - trasportatore dietro il mulino continuo; 7 - lato ingresso mandrino estrattore; 8 - estrattore a doppio mandrino; 9 - rulliera dietro l'estrattore del mandrino; 10 - griglia di trasmissione davanti alla vasca; 11 - vasca per raffreddamento mandrini; 12 - sosta stazionaria; 13 - griglia di trasmissione dietro la vasca; 14 - tavolino con rotelle dietro la vasca; 15 - forno per riscaldamento mandrini; 16 - impianto per lubrificazione mandrini; 17 - rulliera davanti al mulino continuo.

Figura 6 Schema della sezione del mulino continuo

Dopo la cucitura, la manica viene trasportata lungo la rulliera fino alla battuta mobile. Successivamente, la manica viene spostata da un trasportatore a catena verso il lato di ingresso del mulino continuo. Dopo il trasportatore, la manica rotola lungo una griglia inclinata fino a un distributore, che la trattiene davanti al lato di ingresso del mulino continuo. Sotto le guide della griglia inclinata è presente una tasca per la raccolta delle cartucce difettose. Il rivestimento viene fatto cadere dalla griglia inclinata nello scivolo di ricezione del mulino continuo mediante pinze. A questo punto, un lungo mandrino viene inserito nella manica utilizzando una coppia di rulli di frizione. Quando l'estremità anteriore del mandrino raggiunge l'estremità anteriore del rivestimento, il morsetto del rivestimento viene rilasciato, due coppie di rulli di trazione vengono riuniti sul rivestimento e il rivestimento con il mandrino viene inserito in un mulino continuo. In questo caso, la velocità di rotazione dei rulli tiramandrino e dei rulli tiramaniche è calcolata in modo tale che nel momento in cui la manica viene catturata dal primo cavalletto di un telaio continuo, l'estensione del mandrino dalla manica sia 2,5 -3,0 m. A questo proposito, la velocità lineare dei rulli di trazione del mandrino dovrebbe essere 2,25-2,5 volte superiore alla velocità lineare dei rulli di trazione del rivestimento.

La regolazione dei meccanismi del lato di ingresso del mulino continuo viene eseguita come segue: prima di iniziare il lavoro, l'operatore di laminazione deve controllare il calibro dei rulli di trazione del rivestimento e del mandrino utilizzando calibri e un righello di misurazione metallico. La distanza dei rulli di trascinamento del liner è impostata a 3-5 mm in meno rispetto al diametro del liner, e la distanza dei rulli di trascinamento del mandrino è di 1 mm in meno rispetto al diametro del mandrino su cui lavorare. Con la corretta regolazione dei rulli di trascinamento si elimina lo schiacciamento della manica e del mandrino; I morsetti della manica sono regolati in modo da evitare che la manica collassi o si sposti durante la ricarica; l'estensione visiva dell'estremità posteriore libera del mandrino dal tubo grezzo all'uscita dal laminatoio è assicurata di non meno di 0,8 m dall'estensione dell'estremità anteriore del mandrino dal manicotto all'ingresso in macchina.

Tabella 5 - Sintetiche caratteristiche tecniche del mulino continuo.

Nome	Grandezza
Diametro esterno del tubo sgrossatore, mm
Spessore parete tubo grezzo, mm
Lunghezza massima del tubo grezzo, m
Diametro mandrini del mulino continuo, mm
Lunghezza mandrino, m
Diametro del rotolo, mm
Lunghezza canna rotolo, mm
Diametro del collo del cilindro, mm
Distanza tra gli assi del supporto, mm
Corsa della vite di pressione superiore con rulli nuovi, mm

Corsa della vite di pressione inferiore con rulli nuovi, mm

Velocità di sollevamento del rullo superiore, mm/s
Velocità del motore principale, giri/min

3.5.1 Base di lavoro di un mulino continuo

La gabbia di lavoro comprende un telaio, un gruppo rullo, meccanismi di pressatura superiore e inferiore e un meccanismo di regolazione assiale. Il telaio della gabbia da lavoro è di tipo chiuso. I supporti dei rulli sono cuscinetti volventi a quattro corone, i cunei dei rulli sono fusi.

I cuscini superiori sono dotati di un dispositivo a molla integrato, grazie al quale i cuscini vengono costantemente premuti contro le viti di pressione inferiore e superiore per selezionare gli spazi nel sistema cuscino-coppa-vite.

Il meccanismo di pressione superiore è progettato per regolare la soluzione tra i rulli superiore e inferiore. Approssimazione mediante viti di pressione, che vengono messe in rotazione da un motore elettrico tramite riduttori a vite senza fine collegati tra loro da un giunto ad ingranaggi. L'azionamento del dispositivo di bassa pressione è manuale.

I rulli sono azionati in rotazione da due motori della potenza di 2x500 kW, inclinati di 45°, tramite riduttori intermedi.

3.5.2 Allestimento di un mulino continuo

Prima di iniziare il lavoro, il rullo al minimo controlla gli spazi effettivi tra le flange del rullo, per cui tra le flange del rullo viene fatto rotolare un filo con un diametro di 6-8 mm in metallo morbido (acciaio a basso tenore di carbonio). Lo spessore della sezione di filo laminato viene misurato con un micrometro. In questo caso la distanza tra le flange del rullo dovrebbe essere: per la prima gabbia 6 (+0,1; -0,1) mm; per i supporti dal secondo al sesto 4 (+0,5; -1,0) mm; per il settimo - ottavo cavalletto 6 (+1,5; -1,5) mm. In questo caso è vietato avvicinare e separare i rotoli durante la laminazione.

Gli spazi tra le flange del rullo vengono impostati solo spostando il rullo superiore attivando l'azionamento del dispositivo di pressione superiore. È vietato regolare il supporto spostando il rullo inferiore. Sul pannello di controllo n. 3 il rullo imposta la velocità di rotazione del rullo per le gabbie di mulino continue in base allo spessore della parete secondo la tabella 6.

Se è impossibile eliminare i difetti lungo la parete aggiustandoli lungo la linea di fresatura, i supporti vengono rimossi e la loro regolazione viene controllata su un supporto. È vietato effettuare la regolazione assiale dei rulli nella linea di macinazione.

Il diametro dei mandrini viene selezionato in base allo spessore della parete del tubo grezzo secondo la Tabella 7.

Tabella 6 - Velocità di rotazione del rullo di macinazione continua

	Spessore grezzo della parete del tubo

	Velocità di rotazione del rotolo, giri/min

Tabella 7 - Selezione dei diametri del mandrino in base allo spessore della parete del tubo grezzo.

Se, mettendo in funzione un set di mandrini lunghi nuovo o usato entro un'ora, non fosse possibile eliminare la curvatura dei mandrini regolando gli intervalli e le impostazioni di velocità, è necessario: interrompere il noleggio; verificare lo stato superficiale e le dimensioni dell'intero set di mandrini; controllare in sequenza le dimensioni e le regolazioni degli indicatori di ciascun supporto sul supporto e, se necessario, sostituirli o regolarli; pulire le sedi del telaio e delle gabbie da sporco, incrostazioni e metalli; installare i supporti regolati nel mulino.

Il trasbordo delle gabbie di laminatoi continui viene effettuato dopo aver laminato mediamente il seguente numero di tubi indicato nella Tabella 8.

Tabella 8 - Numero di tubi laminati prima del trasferimento delle gabbie di laminazione continua

3.5.3 Preparazione di un mulino continuo per la laminazione

Prima dell'inizio del turno, il caposquadra del laminatoio tubi caldi, secondo le istruzioni del PRB dell'officina, assegna all'operatore di laminazione un incarico di turno per la laminazione tubi. Prima di mettere in funzione un set di mandrini, l’operatore rullatore deve:

* verificare il diametro dei mandrini con una staffa. Nel kit è consentita una differenza nei diametri dei mandrini fino a 0,3 mm;

*controlla il numero di mandrini nel set, il numero di mandrini nel set è 24 pz. Il numero minimo di mandrini in funzione è 12 pz.

* controllare lo stato della superficie dei mandrini sul tavolo di carico del forno di riscaldo mandrini (è vietato mettere in produzione mandrini che presentino crepe, bave, linee sottili, depositi metallici e altri difetti che possano lasciare impronte sulla superficie interna dei mandrini). i tubi grezzi o portare alla rottura del mandrino Durante la lavorazione su mandrini già in uso, sono ammessi difetti ad una distanza non superiore a 0,8 m dall'estremità posteriore del mandrino. I mandrini scartati non sono disponibili per il noleggio (La curvatura dei mandrini deve essere conforme alla norma TI 161-TZ-1725);

* riscaldare la serie di mandrini in un forno di riscaldo secondo TI 161-TZ-1723;

* erogare 18 mandrini dal forno di riscaldamento, mettere in funzione i rimanenti mandrini del set dopo averli riscaldati alla temperatura specificata secondo TI 161-TZ-1723.

Durante il funzionamento del mulino l'operatore laminatoio è tenuto a:

* mantenere il rapporto tra le dimensioni del pezzo, del rivestimento, del tubo grezzo e finito;

* controllare all'inizio e alla metà del turno lo stato della superficie dei mandrini, l'usura dei mandrini lungo il diametro mediante una staffa; l'entità dell'usura non deve superare 0,3 mm dalla dimensione nominale.

* monitorare il raffreddamento intensivo dei rulli con acqua.

Tutti i tubi grezzi (sottosquadro) scartati dal flusso vengono tagliati con un taglia-gas utilizzando un autogeno, legati e posti in un'apposita tasca. È vietato inserire camicie in un mulino continuo che presentino: zone raffreddate localmente sotto forma di macchie scure; strisce; estremità rotte; difetti superficiali visibili sotto forma di pellicole, crepe; le dimensioni geometriche non sono conformi a TK 161-TZ-1716. La temperatura dei tubi all'uscita del mulino continuo dovrebbe essere 1030-1130 0 C. I mandrini vengono sostituiti in set. Il kit deve avere un'etichetta con le dimensioni effettive dei mandrini. Se si osserva la rotazione del tubo durante la laminazione, rimuovere i supporti del mulino e regolarli.

3.6. Estrattore a mandrino

All'uscita dal mulino continuo, il tubo con il mandrino deve essere immediatamente indirizzato al doppio estrattore per la rimozione del mandrino, le cui caratteristiche tecniche sono riportate nella Tabella 9.

L'operatore del posto di controllo dell'estrattore a doppio mandrino è obbligato a interrompere la rimozione del mandrino se:

* si forma una “corrugazione” all'estremità posteriore del tubo;

* l'estremità libera del mandrino esce dal tubo grezzo in meno di

inferiore a 0,8 m (informare immediatamente l'operatore senior del laminatoio, inviare il mandrino laminato con il tubo per l'estrazione);

* è stato effettuato due volte un tentativo di rimuovere il mandrino dal tubo raffreddato.

Tabella 9 - Sintetiche caratteristiche tecniche dell'estrattore a mandrino.

Parametro	Grandezza
Diametro massimo dei mandrini estraibili, mm
Lunghezza massima dei mandrini smontabili, mm
Lunghezza minima di sporgenza del gambo del mandrino dal tubo prima della rimozione, mm
Peso massimo del mandrino estraibile, kg
Velocità di estrazione del mandrino, m/s
Forza di estrazione, sì, non di più
	In stato stazionario
Rapporto di trasmissione
Coppia sull'albero lento, kN/m, non di più

3.7 Sega per rifilare la parte sfilacciata posteriore

La tabella 10 fornisce una breve specifica tecnica della sega per rifilare l'estremità posteriore del tubo grezzo.

Tabella 10 - Brevi caratteristiche tecniche della sega per rifilare la parte posteriore del tubo grezzo.

Parametro	Grandezza
Espulsore a vite
Tempo di rilascio del tubo, s
Velocità di rotazione della vite, giri/min
Velocità del trasportatore a rulli di alimentazione, m/s

Eccentricità dell'albero motore, mm
che impila
Velocità di avanzamento del tubo, mm/s
Velocità di rotazione del disco di taglio, giri/min
Rulliera livellatrice

Rulliera in uscita
Velocità di trasporto, m/s

Dopo aver rimosso il mandrino, il tubo grezzo va alle seghe per rifilare l'estremità sfilacciata posteriore. Prima di iniziare il lavoro, il tagliatore di metallo caldo deve verificare lo stato della lama della sega, che non deve presentare colpi, incrinature o denti rotti. La lama della sega viene sostituita dopo la laminazione di 6.000 tonnellate di tubi o quando vengono rilevati difetti. La lunghezza del rivestimento dovrebbe essere 50-120 mm.

3.8 Gruppo termico INZ - 9000/2.4

Durante il processo di produzione, la temperatura del tubo laminato diminuisce, quindi prima della riduzione viene sottoposto a riscaldamento ad induzione a 850 0 C.

La tabella 11 presenta le caratteristiche tecniche dell'impianto di riscaldamento.

Tabella 11 - Caratteristiche tecniche dell'impianto di riscaldamento.

Parametro	Grandezza
Dimensioni dei tubi riscaldati	Diametro esterno, mm
	Spessore della parete, mm

Impostazioni principali	Potenza installata a media frequenza, kW
	Frequenza corrente nominale, Hz
	Massima produttività t/h
	Velocità di movimento del tubo attraverso l'induttore, m/s
	Consumo di acqua di raffreddamento, m 3 /h, non di più
	Blocchi riscaldanti, pz.
	Induttori, pz.
	Convertitori di frequenza OPC 500-1-6000, pz.

3.9 Mulino di riduzione dell'unità TPA - 80

Il TPA-80 è dotato di un mulino di riduzione a 24 gabbie con 3 gabbie a rulli. Il vantaggio dei supporti a 3 rulli è che forniscono una maggiore precisione dello spessore della parete del tubo. Un altro vantaggio delle gabbie a 3 rulli è che gli alberi di trasmissione in tutte le gabbie possono essere posizionati orizzontalmente (nelle gabbie a 2 rulli - con un angolo di 45°) e la trasmissione è su un lato dell'asse di laminazione, il che facilita la manutenzione delle gabbie. il Mulino.

Lo schema del supporto di lavoro del mulino di riduzione del design dell'unità TPA-80 è mostrato nella Figura 7.

Figura 7 Stazione di lavoro a tre rulli di un mulino a riduzione

L'attrezzatura di questa sezione è destinata al riscaldamento a induzione, alla laminazione in un mulino di riduzione, al raffreddamento e all'ulteriore trasporto alla sezione di segatura a freddo.

Questa attrezzatura comprende i seguenti meccanismi: rulli di trazione; installazione a induzione; supporto per lo scorrimento dei punti metallici; supporto per piegare le graffette; mulino di riduzione; tavola a rulli dietro il mulino di riduzione; rulliera con eiettore a valvola; ammortizzatore della valvola; lamelle mobili; rulliera livellatrice; rulliera di uscita.

Il tubo viene trasportato tirando rulli attraverso riscaldatori a induzione e immesso nel mulino di riduzione. Dopo aver lasciato l'ultima gabbia del mulino di riduzione, il tubo viene trasferito tramite rulli di alimentazione verso l'espulsore della valvola. Il tubo si trova in questa posizione sulla rulliera prima che l'ammortizzatore della valvola inizi a funzionare.

In base al segnale proveniente da un sensore installato davanti all'eiettore della valvola, si accende, cattura il tubo dai rulli a sbalzo della rulliera di alimentazione e lo trasferisce allo scivolo di ricezione. A seconda della lunghezza del tubo in ingresso è possibile attivare due sezioni della valvola ammortizzatrice (tubo lungo) o una sezione (tubo corto).

Per aumentare l'affidabilità della cattura del tubo da parte delle valvole ed evitare che il tubo colpisca la valvola, in caso di possibile disadattamento nella velocità di sollevamento delle valvole delle sezioni 1 e 2, l'azionamento della seconda sezione viene ruotato acceso con un ritardo di 0,5 s.

Dopo che gli azionamenti di scarico delle valvole sono stati spenti, viene dato un segnale per accendere gli azionamenti delle cremagliere mobili, che trasferiscono il tubo dallo scivolo di ricezione al primo tubo delle cremagliere fisse. Disattivazione dell'azionamento dopo aver ruotato l'albero di 360 0 . Ad ogni passo successivo delle lamelle mobili, i tubi vengono trasferiti dalla posizione alla posizione delle lamelle fisse e raffreddati.

I tubi che arrivano sui rulli della rulliera livellatrice vengono allineati nella modalità di scorrimento dei tubi lungo i rulli e trasferiti mediante lamelle mobili nelle posizioni delle lamelle fisse e quindi accumulati sul carrello del dispositivo di trasferimento. Dopo aver raccolto sul carrello il numero necessario di tubi (a seconda del diametro esterno), i tubi sotto forma di pacco piatto vengono posizionati su un tavolo a rulli dietro il frigorifero mediante un dispositivo di trasferimento.

3.9.1 Costruzione della gabbia di lavoro

I laminatoi longitudinali senza mandrino possono avere gabbie a due o tre rulli. Il TPA-80 è dotato di un mulino di riduzione a 24 gabbie con gabbie a tre rulli, 22 gabbie con posizione del rullo non regolata e le ultime due con posizione regolabile. Le caratteristiche tecniche del mulino sono presentate nella Tabella 12.

L'installazione di un mulino di riduzione a 24 gabbie è costituita dai seguenti componenti e meccanismi principali:

* supporti per sgrossatura;

* cavalletti di finitura;

* graffe assemblate;

* dispositivo di trasbordo;

* cambio differenziale;

* cambio di distribuzione, cambio di trasmissione ausiliario e cambio di gabbie n. 1-3;

* dispositivi di connessione;

* installazione di lastre;

* pubblicazioni;

* azionamento di 2 gabbie di finitura.

Tabella 12 - Sintetiche caratteristiche tecniche del mulino a riduzione.

Parametro	Grandezza
Diametro ideale del rotolo, mm
Distanza tra gli assi degli stand adiacenti, mm
Potenza del motore, kW
Velocità massima del motore, giri/min
Velocità massima di riduzione all'ingresso del mulino, m/s
Rapporti di trasmissione
1…3 stand;
4…6 stand;
7a gabbia;

10,11 gabbie;
12…22 stand;
23,24 gabbie;

La gabbia di sgrossatura di lavoro è progettata per ridurre il diametro del tubo e lo spessore della parete. Gabbia funzionante, a tre rulli. I rulli nella gabbia si trovano ad un angolo di 120 0 tra loro. La gabbia ha un calibro ovale. L'alesatura del calibro viene eseguita su una macchina speciale in un supporto assemblato. La gabbia è un corpo in acciaio fuso, in sei fori di cui sono montate tre unità a rulli. Le boccole roll sono fissate alla carrozzeria tramite tre coperchi fusi mediante nove bulloni.

Le boccole sono unità cuscinetto assemblate in coppe e ciascuna boccola contiene due cuscinetti conici con un anello di calibrazione intermedio e guarnizioni.

Su ciascuno dei tre rulli, tramite scanalature, sono montati giunti a ingranaggi, con l'aiuto dei quali il momento dalla staffa (trasmissione a gabbia) viene trasmesso ai rulli. Il corpo è dotato di impugnature speciali per la movimentazione delle gabbie.

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