1395/03/09 14:00 | دسته:

صنعت ساخت و ساز به طور مداوم در حال توسعه است، سایت های جدید در حال باز شدن هستند، امکانات مختلفی ساخته می شود.

مواد کامپوزیت به بخشی جدایی ناپذیر از این منطقه تبدیل شده اند.

مقاوم، سبک و بادوام، دارای مزایای قابل توجهی نسبت به مواد طبیعی است که سنگین هستند و قابلیت تغییر شکل قابل توجهی ندارند.

مواد کامپوزیت در ساخت و ساز

وجود دارد انواع مختلفمواد کامپوزیت، آنها در ترکیب و خواص خود متفاوت هستند. رایج ترین و مورد تقاضا در ساخت و ساز، به عنوان مثال، انواع مانند پانل های ساندویچ، پانل های فیبر کربن، مواد لایه ای، پارچه های پارچه ای، فایبرگلاس. همه آنها دارای ویژگی های عملکرد بالا و جلوه تزئینی هستند.

کامپوزیت نه تنها در ساخت ساختمان های مسکونی استفاده می شود. تصور پل یا سدی که از پانل های فیبر کربنی استفاده نکند دشوار است. مختلف عناصر معماریمانند قوس ها یا گنبدها نیز اغلب با استفاده از مواد کامپوزیت ایجاد می شوند. این برای توسعه دهندگان مفید است، زیرا باعث صرفه جویی قابل توجهی در ساخت سازه ها، نصب، ذخیره سازی و حمل و نقل مواد و در عین حال قابلیت اطمینان، کیفیت و غیره می شود. ویژگی های عملکردساختمان آینده به هیچ وجه آسیب نمی بیند.

طراحان از کامپوزیت ها در مدل سازی استفاده می کنند. رنگ های اصلی، توانایی ایجاد اشکال فانتزی غیرمعمول - همه اینها را می توان مشاهده کرد اگر همه انواع را در نظر بگیرید مواد کامپوزیتدر www.hccomposite.com. با استفاده از چنین منابعی، می توانید سازه های معماری واقعاً غیرعادی ایجاد کنید که همچنین قابل اعتماد و بادوام باشند.

انواع، خصوصیات و خواص

تمام مواد کامپوزیت طبق یک ساختار مشابه ساخته می شوند - آنها یک ماده تقویت کننده و یک ماتریس دارند. تقویت چیزی است که فیزیکی و خواص شیمیایی، اساس آن است. و ماتریس به محصول شکل خود را می دهد و آرماتور را به روش خاصی ثابت می کند.

می‌توانیم چند نمونه از رایج‌ترین کامپوزیت‌ها در ساختمان‌سازی را برجسته کنیم:

• بتن. ماتریس آنها می تواند سنتی، سیمانی باشد یا بر اساس فناوری های جدید - پلیمری ایجاد شود. تعداد زیادی از انواع بتن وجود دارد، آنها در خواص و دامنه کاربرد آنها متفاوت هستند - از معمولی تا تزئینی. بتن های مدرناستحکام آنها نزدیک به سازه های فلزی است.
• کامپوزیت های ارگانوپلاستیک پرکننده اصلی آنها الیاف مصنوعی است. مواد طبیعی. ماتریس معمولاً رزین های مختلف است. ارگانوپلاستیک ها بسیار سبک وزن هستند، ضربه ها را به خوبی تحمل می کنند، در برابر بارهای دینامیکی مقاومت می کنند، اما در عین حال به خوبی در برابر کشش و خم شدن مقاومت نمی کنند. مواد کامپوزیت چوب نیز به عنوان مواد آلی پلاستیک طبقه بندی می شوند.
• پلاستیک های فایبرگلاس با الیاف شیشه تقویت می شوند و از رزین های مصنوعی خاص یا انواع پلیمرهای ترموپلاستیک به عنوان ماتریس شکل دهی برای ساخت آنها استفاده می شود. این ماده پایدار، بادوام است، دارای هدایت حرارتی کم است، اما در عین حال آزادانه سیگنال های رادیویی را منتقل می کند.
• پلاستیک های تقویت شده با فیبر کربن ترکیبی از الیاف هیدروکربنی و پلیمرهای مختلف هستند. آنها انعطاف پذیری بالاتری نسبت به فایبرگلاس دارند، سبک وزن و کاملاً بادوام هستند.
• تکستولیت ها مواد لایه ای هستند که با پارچه هایی بر پایه الیاف مختلف تقویت شده اند. روکش های بوم از قبل با رزین آغشته می شوند و سپس با استفاده از شرایط دمای بالا فشرده می شوند و ورق آماده برای استفاده به دست می آید. از آنجایی که پرکننده ها می توانند بسیار متفاوت باشند، خواص آن به طور قابل توجهی متفاوت است.

مزایا، معایب و کاربردها

از آنجایی که کامپوزیت ها کاملاً مؤثر هستند، استفاده از آنها در ساخت و ساز به دلیل مزایای متعدد این مواد بسیار رایج است.

• محصولات بسیار بادوام هستند. در عین حال انعطاف پذیر هستند و ضربه های مختلف را به خوبی تحمل می کنند.
• کامپوزیت ها از نظر سبکی در مقایسه با آنالوگ ها متمایز می شوند. تیرهای سبک وزن ساخته شده از فایبرگلاس برای ایجاد کف در فضاهای بزرگ بسیار مناسب تر از تیرهای فلزی هستند. ساختار حاصل از نظر استحکام و کیفیت از دست نخواهد داد، اما در عین حال به تلاش بسیار کمتری در حین کار نصب نیاز دارد.
• مواد در برابر محیط های تهاجمی بسیار مقاوم هستند، بنابراین می توان از آنها برای ایجاد نه تنها استفاده کرد ساختارهای داخلی، بلکه برای خارجی، در معرض نور خورشید، بارش و تغییرات ناگهانی دما نیز استفاده می شود.
• معرف های شیمیایی برای مواد کامپوزیتی مضر نیستند، بنابراین می توان از آنها برای مثال برای ساختن انبارهایی که مواد شیمیایی در آنها ذخیره می شود استفاده کرد.
• به لطف فناوری های جدید، کامپوزیت های مدرن دیگر خطر آتش سوزی ندارند، آنها اجازه نمی دهند شعله ها گسترش یابد، عملا دود نمی کنند و مواد سمی خطرناکی را منتشر نمی کنند.

کامپوزیت ها نه تنها مزایا، بلکه معایبی نیز دارند که مانع از گسترش آنها در بازار ساخت و ساز می شود.

• هزینه بالا مشکل اصلی مواد کامپوزیت است. تولید آنها نیاز به مواد اولیه خاص و تجهیزات مدرن دارد، به همین دلیل است که محصولات نهایی بسیار گران هستند.
• مواد جاذب رطوبت هستند، یعنی به راحتی رطوبت را جذب می کنند، که منجر به تخریب بیشتر می شود. بنابراین، آنها باید علاوه بر این در طول تولید با عوامل محافظ مقاوم در برابر رطوبت تقویت شوند.
• برخی از مواد کامپوزیت قابلیت تعمیر پایینی دارند که باعث افزایش هزینه عملیات آنها می شود.

مواد کامپوزیت نیز مانند سایر مواد مزایا و معایب خود را دارند.

استفاده از کامپوزیت ها چقدر موجه است؟ به اهداف، شرایط و بودجه کلی بستگی دارد. با این حال، فن آوری های مدرنبه ما اجازه می دهد تا اشکال و انواع جدیدی از چنین موادی را اختراع کنیم، بنابراین شاید در آینده ارزان تر و رایج تر شوند و همچنین ویژگی های بهبود یافته ای داشته باشند.

تعدادی از زمینه های کاربرد PCM در صنعت ساخت و ساز در روسیه و خارج از کشور، مزایا و معایب PCM در مقایسه با مواد سنتی در نظر گرفته شده است. روند توسعه فن آوری برای ساخت و استفاده از محصولاتی مانند تقویت کامپوزیت و عرشه پل کامپوزیت ارائه شده است. عوامل محدود کننده اصلی برای توسعه بازار PCM برای اهداف ساخت و ساز در روسیه شناسایی شده است.

در حال حاضر بازار جهانی شاهد افزایش استفاده از PCM در صنعت ساختمان است. بنابراین، در سال 2010، حجم بازار مواد کامپوزیت پلیمری (PCM) در بخش "ساخت و ساز" به 3.1 میلیون دلار (~17٪ از حجم کل) رسید. به گفته کارشناسان، حجم این بخش تا سال 2015 به 4.4 میلیون دلار افزایش خواهد یافت. استفاده از PCM در ساخت و ساز باعث کاهش وزن سازه های ساختمانی، افزایش مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر عوامل نامطلوب اقلیمی، افزایش زمان بین تعمیرات و انجام تعمیرات و مقاوم سازی سازه ها با حداقل هزینه منابع و زمان می شود. با این حال، باید توجه داشت که توسعه بازار PCM داخلی برای اهداف ساخت و ساز، و همچنین کل بازار PCM به طور کلی، به طور قابل توجهی پایین تر از جهانی است. در سال های اخیر، تعدادی از اقدامات با هدف توسعه فناوری ها و تولید PCM انجام شده است، از جمله تشکیل در سال 2010 پلت فرم فن آوری "مواد و فناوری های کامپوزیت پلیمری". یکی از مبتکران ایجاد یک پلتفرم فناورانه، VIAM است که در توسعه صنعت کامپوزیت و تشکیل بازار مواد کامپوزیت و فناوری های مرتبط در آن نقش فعال دارد. فدراسیون روسیهنه تنها در بخش صنعت هوانوردی، بلکه در بخش های دیگر از جمله صنعت ساخت و ساز.

همانطور که در بالا ذکر شد، بخش "ساخت و ساز" بخش قابل توجهی از بازار PCM را اشغال می کند. زمینه های اصلی کاربرد PCM عبارتند از: تقویت و اتصالات انعطاف پذیر. شمع ورق و حصار؛ ساندویچ پانل، پروفیل پنجره و در. عناصر سازه های پل (پل های عابر پیاده، گذرگاه ها، عناصر باربر، عناصر حصار، عرشه، کابل های کابلی)؛ سیستم های تقویت خارجی

با در نظر گرفتن نیاز فوری به ساخت و ساز در مقیاس بزرگ جدید و بازسازی تاسیسات زیرساخت حمل و نقل موجود، توجه اصلی در این مقاله به حوزه‌هایی از کاربرد PCM مانند آرماتورهای مرکب و عناصر سازه‌های پل معطوف خواهد شد.

در خارج از کشور، معرفی گسترده آرماتورهای کامپوزیت به عنوان یک ماده تقویت کننده برای ساخت سازه های بتنی در دهه 80 قرن گذشته، عمدتاً در ساخت پل ها و جاده ها آغاز شد. در اتحاد جماهیر شوروی، کار تحقیق و توسعه بر روی توسعه و استفاده از تقویت کننده های کامپوزیت در دهه 50 قرن گذشته آغاز شد. در سال 1963، کارگاهی برای تولید آزمایشی تقویت کننده فایبرگلاس در پولوتسک راه اندازی شد و در سال 1976، "توصیه هایی برای محاسبه سازه ها با تقویت فایبرگلاس" در NIIZhB و ISiA توسعه یافت. بنابراین، پایه علمی و فنی برای تولید تقویت کننده کامپوزیت در اتحاد جماهیر شوروی ایجاد شد. تقویت کامپوزیت مبتنی بر فیلر پیوسته و ماتریس پلیمری دارای مزایای قابل توجهی در مقایسه با تقویت‌کننده‌های فولادی (از جمله تقویت‌کننده‌های دارای پوشش ضد خوردگی)، از جمله چگالی کم (4 برابر سبک‌تر از فولاد)، مقاومت در برابر خوردگی بالا، هدایت حرارتی پایین است. خواص دی الکتریک، استحکام بالاتر. چگالی کم و مقاومت بالا در برابر خوردگی و شیمیایی در ساخت زیرساخت های حمل و نقل (جاده ها، پل ها، روگذرها)، سازه های ساحلی و بندری از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

در سال‌های اخیر در روسیه علاقه به تولید آرماتورهای کامپوزیت برای تقویت سازه‌های بتنی ساختمان افزایش یافته است. از الیاف شیشه، الیاف بازالت پیوسته و فیبر کربن می توان به عنوان پرکننده تقویت کننده در تقویت استفاده کرد. متداول‌ترین روش ساخت تقویت‌کننده‌های پلاستیکی کامپوزیت شیشه‌ای یا بازالتی، پالتروژن بدون مایل است (سوزن‌شکن، ساده‌تروژن). از تولید کنندگان داخلی تقویت کننده های پلاستیکی شیشه و بازالت می توان کارخانه فایبرگلاس Biysk LLC، Galen LLC، Moscow Composite Materials Plant و بسیاری دیگر را نام برد. آرماتور فیبر کربن توسط شرکت هلدینگ کامپوزیت تولید می شود. در جدول شکل های 1 و 2 ویژگی های تقویت کننده کامپوزیت داخلی و خارجی را نشان می دهد.

جدول 1

ویژگی های تقویت کننده کامپوزیت روسی

مشخصه
	فایبرگلاس			فیبر کربن
	TU 2296-001-20994511-2006 (Biysk Fiberglass Plant LLC)	TU 5714-007-13101102-2009 (Galen LLC)	TU 5769-001-09102892-2012 (Moscow Composite Materials Plant LLC)	TU 1916-001-60513556-2010 (HC "کامپوزیت")
استحکام کششی، MPa

جدول 2

ویژگی های تقویت کننده کامپوزیت خارجی

مشخصه	مقادیر مشخصه برای تقویت کامپوزیت
	فایبرگلاس		فیبر کربن
	میله V شیشه ای HM (Pultral)	اصلان 100 (هیوز	اصلان 200 (هیوز
استحکام کششی در استحکام کششی، MPa
مدول کشش کششی، GPa
ازدیاد طول در هنگام شکست، %

مشاهده می شود که نمونه های روسی تقویت کامپوزیت از نظر خصوصیات نسبت به همتایان خارجی خود کم نیستند. با این حال، تقویت کامپوزیت هنوز به طور گسترده در عمل ساخت و ساز در فدراسیون روسیه استفاده نمی شود. یکی از دلایل این امر، به گفته نویسندگان، چارچوب نظارتی و فنی ناکافی است که تولید و استفاده از تقویت کننده های کامپوزیت را تنظیم می کند. اگرچه سازندگان آرماتور کارهای قابل توجهی را برای تسهیل ایجاد سریع GOST برای تقویت کامپوزیت انجام داده اند، توسعه تعدادی استاندارد و توصیه برای طراحان و سازندگان مورد نیاز است. برای مقایسه، در ایالات متحده، مؤسسه بتن (ACI) در سال 2012 نسخه سوم کتابچه راهنمای طراحی را منتشر کرد که برای اولین بار در سال 1999 منتشر شد، در حالی که توصیه های داخلی برای طراحی سازه هایی با تقویت فایبرگلاس در سال 1976 ارائه شد. علاوه بر این، استفاده فعال تر از آرماتور کامپوزیت به دلیل تجربه محدود کار با آن توسط سازندگان، طراحان و معماران با مشکل مواجه می شود.

در حال حاضر، دو روند اصلی در توسعه فناوری برای ساخت آرماتورهای کامپوزیت در خارج از کشور قابل شناسایی است: استفاده از تقویت‌کننده دو لایه با یک هسته مرکب تقویت‌شده با الیاف پیوسته و یک پوسته خارجی تقویت‌شده با پرکننده الیاف خرد شده، و توسعه فن آوری برای ساخت تقویت کننده با استفاده از ماتریس پلیمری گرمانرم. به عنوان مثال، پیشرفت های فناوری میلگرد کامپوزیت را در نظر بگیرید. و Plasticomp LLC. اولین توسعه دانشگاه اورگان یک تقویت کننده کامپوزیت توخالی و روشی برای ساخت آن است. تقویت کامپوزیت شامل یک هسته توخالی متشکل از یک رزین ترموست تقویت شده با الیاف پیوسته و یک لایه بیرونی - پوسته ای متشکل از رزین تقویت شده با الیاف خرد شده است. پوسته بیرونی در یک فرآیند پیوسته از نظر شیمیایی و فیزیکی به هسته متصل می شود. قطر بیرونی و داخلی آرماتور، نسبت آنها و همچنین ترکیب پوسته بیرونی می تواند در محدوده های نسبتاً گسترده ای تغییر کند، که فرصت های قابل توجهی را برای انطباق محصول با نیازهای طیف گسترده ای از مصرف کنندگان فراهم می کند. از جمله مزایای چنین آرماتورهای کامپوزیتی، شایان ذکر است امکان استفاده از حفره داخل هسته برای تخمگذار برق یا کابل های فیبر نوریو با قرار دادن سنسورهای وضعیت سازه، می توان از آنها برای تامین مایع خنک کننده و در نتیجه ایجاد دهانه پل غیر یخبندان استفاده کرد. وجود یک هسته توخالی باعث می شود که بخش های تقویت کننده به یکدیگر متصل شوند که راه های کاربرد آن را نیز گسترش می دهد. لایه بیرونی که با فیبر خرد شده تقویت شده است، از هسته در برابر آسیب های مکانیکی در هنگام حمل و نقل و استفاده محافظت می کند و همچنین از نفوذ رطوبت به هسته تقویت کننده جلوگیری می کند.

دومین توسعه Plasticomp LLC یک فناوری برای ساخت آرماتورهای کامپوزیت با استفاده از یک ماتریس ترموپلاستیک است. فرآیند فن آوری با تولید یک پیش مخلوط با فشار دادن یک پرکننده فیبری پیوسته به یک جریان مذاب یک چسب ترموپلاستیک در زیر شروع می شود. فشار بالاو با سرعت بالا حرکت می کند. یک چاقوی چرخشی که در امتداد مسیر جریان قرار دارد، مخلوط فیبری ماتریس پرکننده را به بخش های کوتاهی برش می دهد. سپس، یک میکسر پیچ فیبر خرد شده و ماتریس ترموپلاستیک را به یک ترکیب مذاب مناسب برای اکستروژن بیشتر مخلوط می کند. ترکیب حاصل به سر اکسترودر T شکل وارد می شود، جایی که به یک پرکننده تقویت کننده پیوسته که از قبل با یک پلیمر ترموپلاستیک آغشته شده است (به عنوان مثال، با استفاده از فناوری پالتروژن کلاسیک) اعمال می شود. بنابراین، یک تقویت کننده کامپوزیت بر اساس یک ماتریس پلیمری گرمانرم، متشکل از یک هسته تقویت شده با یک پرکننده الیاف پیوسته و یک پوسته بیرونی نیز از یک ماتریس ترموپلاستیک تقویت شده با فیبر خرد شده ساخته شده است. از مزایای چنین سیستمی می توان به مقاومت بیشتر ماتریس ترموپلاستیک در برابر ضربه ها و ایجاد ریزترک ها، قابلیت گرم شدن و دادن شکل مورد نیاز به میله تقویت کننده، امکان استفاده از مواد اولیه پلیمری بازیافتی و بازیافت خود آرماتور کامپوزیت اشاره کرد. . علاوه بر این، استفاده از مواد بازیافتی برای ماتریس ترموپلاستیک، و همچنین افزایش سرعت بالقوه فرآیند تولید محصول (همانطور که در مورد ترموپلاستیک وجود دارد، نیازی به زمان پخت رزین نیست)، می تواند این فرآیند را مقرون به صرفه تر کند. نسبت به فناوری های سنتی تولید میلگرد مرکب استفاده می شود.

جهت های اصلی برای توسعه تولید داخلی تقویت کننده کامپوزیت، استفاده از الیاف بازالت پیوسته به عنوان پرکننده تقویت کننده و اصلاح ترکیبات بایندر و تجهیزات تکنولوژیکی به منظور بهبود خواص و افزایش بهره وری تولید است.

به دلیل چگالی کم و مقاومت بالا به تاثیرات منفیدر محیط، PCM ها می توانند مزایای قابل توجهی نسبت به موادی که به طور سنتی در ساخت زیرساخت ها از جمله ساخت پل استفاده می شوند، ارائه دهند. پل ها، روگذرها، روگذرها سازه های مهندسی پیچیده ای هستند که برای قابلیت اطمینان و دوام الزامات بالایی دارند. در آمریکای شمالیو اروپا، کار فعالی در مورد استفاده از PCM در ساخت پل در حال انجام است. پل هایی با استفاده از عناصر PCM بیش از 15 سال است که ساخته می شوند و حجم ساخت این گونه پل ها رو به افزایش است. کلاس پل ها نیز در حال تغییر است - از اولین پل های عابر پیاده آزمایشی تا پل های جاده ای به طول 20 متر. در کشورهای خارجی، زمینه های اصلی کاربرد PCM در ساخت پل، تقویت کامپوزیت، عرشه پل و پل های عابر پیاده است. کار بر روی توسعه و ایجاد کابل های کابلی ساخته شده از PCM و همچنین پل های پیش ساخته با استفاده از عناصر سازه های باربر ساخته شده از PCM در حال انجام است. به گفته نویسنده اثر، امیدوارکننده ترین زمینه های کاربرد PCM، پل های عابر پیاده و عرشه پل هستند. شایان ذکر است که در فدراسیون روسیه، کار به طور فعال برای توسعه فن آوری برای ساخت و طراحی پل های مرکب عابر پیاده در حال انجام است و تعدادی از امکانات ساخته شده است و با موفقیت در حال کار است، در حالی که توسعه، طراحی و استفاده از عرشه پل ساخته شده است از مواد کامپوزیت یا ترکیبی با استفاده از PCM برای جاده و راه آهن توجه کمتری به پل ها می شود.

عرشه های پل مورد استفاده در خارج از کشور بر اساس روش نصب تقسیم می شوند: روی تکیه گاه های پل یا بر روی تیرهای طولی قرار می گیرند. و همچنین بر اساس ساختار: چند سلولی (مانند سازه های لانه زنبوری) یا ساندویچ پانل (اسلب های کامپوزیت با هسته فوم بین آنها). در ساخت عرشه از پالتروژن و سیم پیچی (تولید اسلب و سازه های لوله ای/جعبه ای شکل بین دال ها) و فناوری RTM برای ساخت ساندویچ پانل استفاده می شود. الیاف شیشه به عنوان پرکننده تقویت کننده فیبری پیوسته و رزین های پلی استر، اپوکسی و وینیل استر به عنوان ماتریس پلیمری استفاده می شود. برای اتصال عناصر ساختاری عرشه، از چسب و / یا بست مکانیکی استفاده می شود. روش های اصلی اتصال کفپوش PCM هم به عناصر نگهدارنده و هم به یکدیگر می باشد روش مکانیکی(معمولاً با استفاده از اتصال پیچ) و چسباندن. روش بست مکانیکی که به طور سنتی مورد استفاده قرار می گیرد، روشی قابل اعتماد و اثبات شده است، با این حال، نیاز به ایجاد سوراخ برای اتصال در عناصر کفپوش، ویژگی های مقاومتی را بدتر می کند و حساسیت سازه را به عوامل محیطی افزایش می دهد. روش چسباندن با چسب پیشروتر است، زیرا اتصال قوی و سریع را بدون ایجاد اختلال در ساختار مواد ایجاد می کند (نیازی به ایجاد سوراخ برای اتصال دهنده ها نیست)، با این حال، تعدادی از معایب مانند سختی نشست وجود دارد. الزامات آماده سازی سطح و شرایط محیطی هنگام چسباندن در حین کار در محل، عدم وجود روش های فعلی برای کنترل کیفیت غیر مخرب قابل اعتماد چسب زدن در محل - چسبندگی چسب از نظر "لایه لایه شدن" به خوبی کار نمی کند.

برای افزایش قابلیت اطمینان و ویژگی های مقاومتی عرشه ها و همچنین کاهش هزینه آنها، کار برای ایجاد عرشه هیبریدی با استفاده از عناصر بتنی یا بتن مسلح در حال انجام است. علاوه بر این، می توان از روش های مختلف تکنولوژیک استفاده کرد. بنابراین، روش توصیف شده در کار بسته بندی خارجی یک عرشه، متشکل از پروفیل های جعبه ای شکل ساخته شده توسط سیم پیچی و ورق های کامپوزیت به دست آمده توسط پالتروژن، با یک پرکننده تقویت کننده، افزایش ظرفیت باربری عرشه و استحکام آن را ممکن می سازد. .

علاوه بر مزایای عرشه PCM مانند چگالی کم، که باعث کاهش بار روی پایه ها و کاهش مصرف مواد آنها می شود، سهولت نصب (نیاز به تجهیزات با ظرفیت بار کمتر، فناوری نصب ساده تر) و مقاومت در برابر خوردگی بالا، که هزینه های عملیاتی را کاهش می دهد. ، یک سری معایب و مشکلات وجود دارد. از جمله معایب، هزینه بالای عرشه کامپوزیت است (در ایالات متحده آمریکا، هزینه عرشه PCM 2 برابر بیشتر از هزینه عرشه بتن مسلح مشابه است). مشکلات توسعه طراحی های کارآمداتصالات پانل به پانل و تیرهای طولی پانل. فقدان استانداردها و دستورالعمل های طراحی جامع؛ مقدار ناکافی داده در مورد ویژگی های مقاومت تحت تأثیر ترکیبی بارهای مکانیکی و عوامل محیطی. در این راستا، کارهای اختصاص داده شده به سیستم های چفت و بست، توسعه توصیه هایی برای طراحی و بهره برداری از عرشه کامپوزیت، روش هایی برای پیش بینی استحکام، ماهیت تخریب و عمر خستگی عرشه PCM مرتبط است. کار بر روی استفاده از کامپوزیت های "هوشمند"، ادغام حسگرهای وضعیت تنش-کرنش یک سازه در عناصر ترکیبی آن و استفاده از سیستم های مدرنتشخیص وضعیت سازه

در خاتمه لازم به ذکر است که در تعدادی از موقعیت ها از آمریکا، تعدادی از کشورهای اروپایی و چین عقب مانده است:

در زمینه توسعه اسناد نظارتی و فنی برای تولید و استفاده از تقویت کننده های کامپوزیت و عرشه پل ساخته شده از PCM؛

در زمینه فناوری های ساخت محصولات PCM برای اهداف ساختمانی.

تجربه کمتری در استفاده از PCM در انباشته شده است سازه های ساختمانیو بهره برداری از این گونه سازه ها. عملا هیچ سازنده داخلی تجهیزات وجود ندارد. با این حال، افزایش علاقه به استفاده از PCM در ساخت و ساز، تعدادی از اقدامات دولت برای تحریک بازار مواد کامپوزیت، و همچنین تلاش های تولید کنندگان کامپوزیت برای بهبود چارچوب نظارتی و فنی ایجاد می کند. شرایط مساعدتشدید کار بر روی توسعه و استفاده از محصولات رقابتی PCM تولید داخل در صنعت ساخت و ساز.

ادبیات

1. Kablov E.N. جهت گیری های استراتژیک برای توسعه مواد و فناوری های پردازش آنها برای دوره تا سال 2030 //مواد و فناوری های هوانوردی. 2012. شماره S. صص 7-17.
2. Grashchenkov D.V., Chursova L.V. استراتژی توسعه مواد کامپوزیتی و کاربردی //مواد و فناوری های هوانوردی. 2012. شماره S. صص 231-242.
3. توصیه هایی برای محاسبه سازه های با تقویت فایبرگلاس (R-16-78) /NIIZhB و ISiA. M. 1976. 21 p.
4. Lugovoi A.N., Savin V.F. در مورد استانداردسازی رویکردهای ارزیابی ویژگی های میله های ساخته شده از مواد کامپوزیت پلیمری فیبری // Stroyprofil. 2011. شماره 4. صص 30-32.
5. GOST 31938-2012 تقویت پلیمری مرکب برای تقویت سازه های بتنی. شرایط فنی عمومی
6. Malnati P. یک انقلاب پنهان: میلگرد FRP قدرت می گیرد // Composites Technology 2011. شماره 12. R. 25-29.
7. ساختار میلگرد کامپوزیتی توخالی، اجزای مرتبط، و دستگاه و روش ساخت WO 2012/039872; انتشارات 2012/05/29.
8. دستگاه و روش برای بهبود عنصر تقویت کننده با عضو هسته مرکزی پیوسته با بسته بندی گرمانرم تقویت شده با الیاف بلند WO 2009/032980; انتشارات 05/12/2009.
9. Chursova L.V.، Kim A.M.، Panina N.N.، Shvetsov E.P. چسب اپوکسی نانو اصلاح شده برای صنعت ساخت و ساز //مواد و فناوری های هوانوردی. 2013. شماره 1. ص 40-47.
10. Keller T. استفاده متناسب با مواد از کامپوزیت های FRP در ساخت و ساز پل و ساختمان / در: سمینار بین المللی CIAS. 2007. ص 319-333.
11. Zhou A.، Lesko J. وضعیت هنر در عرشه پل FRP / در: کامپوزیت های FRP: مواد، طراحی، و ساخت و ساز. بریستول 1385. (منبع الکترونیکی).
12. پنگ فنگ، رفتارهای Lieping Ye نسل جدید عرشه پل FRP با تقویت‌کننده‌های بیرونی رشته‌ای / در: سومین کنفرانس بین‌المللی کامپوزیت‌های FRP در مهندسی عمران (CICE 2006). میامی 2006. ص 139-142.
13. Wu Z.S., Wang X. بررسی بر روی پل کابلی در مقیاس هزار متری با کابل های کامپوزیت فیبر /در: چهارمین کنفرانس بین المللی کامپوزیت های FRP در مهندسی عمران (CICE 2008). زوریخ 2008. ص 1-6.
14. Chin-Sheng Kao، Chang-Huan Kou، Xu Xie Static Instability Analysis of Long-Span Cable-Stayed Bridges with Long-Span Cable-Stayed Bridges with Carbon Fiber Composite Cable تحت بار باد // Tamkang Journal of Science and Engineering. 2006. V. 9. شماره 2. ص 89-95.
15. Bannon D.J., Dagher H.J., Lopez-Anido R.A. رفتار پل‌های قوسی کامپوزیت صلب بادی /In: Composites & Polycon-2009. انجمن تولیدکنندگان کامپوزیت آمریکا تامپا. 2009. R. 1-6.
16. سیستم قوس مقاوم در برابر بار سبک با قابلیت استقرار سریع: pat. 20060174549A1 ایالات متحده; انتشارات 08/10/2006.
17. Ushakov A.E., Klenin Yu.G., Sorina T.G., Khairetdinov A.Kh., Safonov A.A. سازه های پل ساخته شده از کامپوزیت ها // کامپوزیت ها و نانوساختارها. 2009. شماره 3. صص 25-37.
18. Kayler K. بزرگترین پل کامپوزیتی که تا کنون در جهان ساخته شده است //JEC Composites Magazine. 2012. شماره 77. ص 29-32.
19. Drissi-Habti M. Smart Composites for Durable Infrastructures – Importance of Structural Health monitoring /در: پنجمین کنفرانس بین المللی کامپوزیت های FRP. بودن. 2010. R. 264-267.
20. Kablov E.N., Sivakov D.V., Gulyaev I.N., Sorokin K.V., Dianov E.M., Vasiliev S.A., Medvedkov O.I. کاربرد فیبر نوری به عنوان حسگر کرنش در مواد کامپوزیت پلیمری // همه مواد. کتاب مرجع دایره المعارف. 2010. شماره 3. صص 10-15.
21. Sivakov D.V., Gulyaev I.N., Sorokin K.V., Fedotov M.Yu., Goncharov V.A. ویژگی های ایجاد مواد کامپوزیت پلیمری با یک سیستم محرک الکترومکانیکی فعال یکپارچه مبتنی بر پیزوالکتریک //مواد و فناوری های هوانوردی. 2011. شماره 1. صص 31-34.

می توانید در مورد مقاله نظر بدهید. برای این کار باید در سایت ثبت نام کنید.

تفاوت آنها با سایر محصولات سنتی

بدون فن آوری های نوآورانه مدرن ایجاد آن غیرممکن است آخرین راه حل هادر زمینه ساخت و ساز، و همچنین در ساخت و ساز تجاری و مسکونی، در کار مرمت بزرگراه ها. قبلاً در این فناوری‌ها از محصولات ساخته شده از فولاد، آلومینیوم و بتن مسلح استفاده می‌شد، اما امروزه هیچ چیز مدرن‌تر، بادوام‌تر و دوست‌دار محیط‌زیست‌تر از محصولات کامپوزیت مصنوعی ساخته‌شده از ترکیبات پلیمری نیست.

به عنوان یک قاعده، ترکیب یک ماده کامپوزیت شامل دو نوع جزء است: یک چسب (ماتریس) یا یک ماده تقویت کننده. به لطف ماتریس، محصول با شکل خاصی ارائه می شود و مواد تقویت کننده را ثابت می کند. به همین دلیل ماتریس تقویت شده و خواص خود را به محصول منتقل می کند. چنین ترکیبی از این ویژگی ها در مواد تضمین شده است که یک ماده کامپوزیتی اساساً جدید ایجاد کند.

نوع ماده تقویت کننده تعیین کننده انواع مواد کامپوزیتی است. با توجه به این مشخصه می توان آنها را پر کرد، ساختار فیبری و لایه ای داشته و همچنین حجیم و اسکلتی بود. خواصی که یک ماده کامپوزیتی خاص دارد به ترکیبی از خصوصیات فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی بستگی دارد که ماتریس و ماده تقویت کننده خواهند داشت. مواد کامپوزیتاخیراً بسیار محبوب شده اند و اغلب در زمینه های مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. این را می توان به راحتی با این واقعیت توضیح داد که این مواد دارای تعدادی مزیت هستند که آنها را از سایر محصولات سنتی متمایز می کند.

از مزایای اصلی مواد کامپوزیتی می توان به خواصی اشاره کرد که به دلیل آن مواد مصنوعی دارای استحکام و مقاومت بالاتری در برابر تغییر شکل، پارگی، فشار، برش و پیچش هستند. علاوه بر این، مواد مصنوعی پلیمری وزن سبک‌تری دارند، برای حمل و نقل و نصب راحت‌تر هستند. در عین حال، فرصت خوبی برای بهینه سازی هزینه ها برای این موارد نیز وجود دارد.

کامپوزیت در برابر اثرات شیمیایی محیط های تهاجمی مقاوم است و بارش نیز به آن آسیبی نمی رساند. این ماده از تغییرات دمایی ناگهانی نمی ترسد و می تواند به طور موثر در موارد مختلف استفاده شود شرایط دماییتحت شرایط نامساعد آب و هوایی علاوه بر تمام موارد ذکر شده، می توان گفت که این ماده کاملاً برای محیط زیست بی خطر است و تمام الزامات زیست محیطی را کاملاً رعایت می کند.

ویژگی های کامپوزیت ها

مواد کامپوزیت ویژگی های خاص خود را دارند که آنها را به خوبی از مصالح ساختمانی سنتی متمایز می کند. مواد جدید به لطف تمایلات طبیعی توسعه دهندگان برای بهبود ویژگی های سازه هایی که در حال حاضر استفاده می شوند و همچنین مواردی که در حال بهره برداری هستند ایجاد می شوند. این فناوری ها وقتی توسط سازندگان تسلط پیدا می کنند، فراهم می کنند فرصت جدیدبرای توسعه ساختارها و فناوری های مدرن تر. یکی از برجسته ترین جلوه های ویژگی های توسعه است مواد پلیمری، این واقعیت است که کامپوزیت در زمینه های مختلف ساختمانی بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.

مواد کامپوزیت را به درستی می توان ماده اولیه ساخت و ساز قرن بیست و یکم نامید. آنها دارای بالاترین خواص فیزیکی و مکانیکی در چگالی کم هستند. آنها از فولاد و آلیاژهای آلومینیوم قوی تر هستند.

مواد کامپوزیتی ساختارهای پیچیده ناهمگن (غیر مشابه) هستند که از ترکیب عناصر تقویت کننده با یک چسب همسانگرد تشکیل می شوند. عنصر تقویت کننده می تواند به شکل یک فیبر نازک، نخ، طناب یا پارچه باشد، خواص فیزیکی این ماده را فراهم می کند که در جهت جهت الیاف قوی و سفت است و ماتریس یکپارچگی را تضمین می کند. ساختار مواد کامپوزیت فعلی دارای استحکام و سختی خاصی در جهت تقویت هستند و این رقم می تواند بیش از 4 برابر بیشتر از فولاد، آرماتور آلومینیوم و محصولات ساخته شده از آلیاژ تیتانیوم باشد.

با استفاده از بار خارجی روی ماده در لحظه تخریب، استحکام سازه تعیین می شود. سختی یا مدول الاستیسیته به ویژگی های موادی اطلاق می شود که تغییر مکان سازه ها را تحت تأثیر تنش خارجی تعیین می کند. این مشخصه به طور مستقیم با پدیده از دست دادن پایداری سازه، در لحظه ای که مقادیر متغیر در آن ایجاد می شود و بار زیادی روی پایه ایجاد می شود، متناسب است. در چنین لحظاتی ممکن است سازه نگهدارنده از بین برود. استحکام ویژه و سختی ویژه نسبت تنش نهایی به مدول الاستیک مطابق با چگالی ماده است. با خواص ویژه بالاتر مواد، ساختار سبک تر و محکم تر و آستانه کمانش بسیار بالاتر خواهد بود.

برای تقویت مواد، به عنوان یک قاعده، از الیاف با مقاومت بالا از شیشه، بازالت، آرامید، کربن، بور، ترکیبات آلی و همچنین سیم فلزی و سبیل استفاده می شود. این اجزای تقویت کننده را می توان به صورت تک رشته، نخ، سیم، رشته و همچنین پارچه یا مش استفاده کرد.

در یک ماده کامپوزیت، ماتریس مهمترین جزء است که به لطف آن یکپارچگی ترکیب تضمین می شود، شکل آن و محل فیبر تقویت کننده ثابت می شود. به لطف مواد ماتریس، می توان روشی بهینه برای ساخت عناصر و همچنین انتخاب سطح مناسب دمای عملیاتی کامپوزیت، مقاومت در برابر محرک های شیمیایی و رفتار کامپوزیت تحت تأثیر بارندگی و یا زیاد را فراهم کرد. دمای پایین

ماتریس می تواند مواد ساخته شده از اپوکسی، پلی استر و برخی دیگر از مواد ترموست، پلیمر و ترموپلاستیک باشد. در مواد کامپوزیتی با ساختار الیافی، تنشی که تحت تأثیر بارهای خارجی ایجاد می شود توسط الیاف با مقاومت بالا جذب می شود. آنها همچنین استحکام سازه را در جهت آرماتور تضمین می کنند. به دلیل ماهیت جهت دار خواص مواد کامپوزیت، آنها دارای کیفیت عالی هستند. از مواد کامپوزیتی می توان برای ایجاد ساختارهایی با خواصی که قبلاً مشخص شده و به بهترین وجه با ویژگی ها و ویژگی های کار مطابقت دارد، استفاده کرد. به لطف انواع الیاف و مواد برای ماتریس، و همچنین طرحی که بر اساس آن فرآیند تقویت در هنگام ایجاد یک کامپوزیت انجام می شود، می توان به طور هدفمند استحکام، سفتی، سطح دمای عملیاتی، مقاومت شیمیایی و سایر خواص را تنظیم کرد.

امکانات گسترده فرآیند تکنولوژیکی برای تولید مواد با اشکال مختلف، طیف گسترده ای از مواد کامپوزیتی قابل ساخت را تعیین می کند. با توجه به تمام فناوری ها، استفاده از واحدها و تجهیزات ویژه، تجهیزات و سایر ماشین آلات ضروری است. با این تکنیک، میله های تقویت کننده را می توان در جهت های مختلف برای سفارشی ترین راه حل های ساخت و ساز خم کرد.

در این بخش، می‌توانیم به طور مفصل به آنچه برای ساخت مواد کامپوزیت استفاده می‌شود، از چه نوع مواد تقویت‌کننده و ماتریس می‌توان استفاده کرد و همچنین از چه نوع فناوری‌هایی در تولید استفاده می‌شود، نگاهی خواهیم داشت.

مواد و فناوری های کامپوزیت

مواد تقویت کننده برای کامپوزیت ها:

		1. فایبرگلاس. در فناوری تولید مواد کامپوزیتی از مواد تقویت کننده مانند فایبرگلاس استفاده می شود. این ماده شکل مشتق شده ای از شیشه است که توسط اکستروژن ذوب می شود. در طول فرآیند تولید، نخ های مذاب از فیلترهای ریسندگی عبور داده می شوند که بسیار قوی می شوند. این ماده برخلاف محصولات شیشه ای نمی شکند و نمی شکند، اما در عین حال بسیار بادوام باقی می ماند و امکان تولید پارچه و کابل از آن را برای مصارف مختلف فراهم می کند. به عنوان یک قاعده، اغلب و به طور گسترده در ساخت خانه ها، پایه های ساخت و ساز سرمایه و همچنین کارهای بازسازی در بزرگراه ها استفاده می شود. از فایبرگلاس برای عایق حرارتی نما و عایق صدا نیز استفاده می شود. فایبرگلاس همچنین به طور منظم برای تکمیل و مصالح ساختاری، مانند تقویت کننده فایبرگلاس، پانل های روکش، تخته ها و کاشی های فایبرگلاس استفاده می شود. این ماده در برابر آتش مقاوم است، بنابراین برای هر محل، اعم از تجاری و مسکونی ایمن است. اگر فایبرگلاس را با مواد معمولی مقایسه کنید، کامپوزیت از نظر قیمت نسبتاً مطلوبی دارد. این فناوری امکان تولید موادی با استحکام خاص بالاتر از مقاومت ویژه فولاد را فراهم می کند. همچنین بسیار مهم است که می توان به فایبرگلاس کاملاً هر شکلی داد.
		2. الیاف بازالت. یکی دیگر از مواد بسیار محبوب برای تولید کامپوزیت ها، الیاف بازالت است که از سنگ هایی ساخته می شود که از نظر ساختاری شبیه بازالت، بازانیت و گابرادیاباز هستند. از ترکیب این مواد نیز استفاده می شود. این الیاف در کوره های مخصوص در دمای بالا تولید می شود. مواد ذوب می شوند و آزادانه از طریق یک خروجی مخصوص جریان می یابند. الیاف بازالت می تواند دو نوع باشد - اصلی و پیوسته، تفاوت بین این دو نوع در خواص خود ماده است. در تولید فیلترها بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. این ماده سبک و بادوام است که باعث می شود با موفقیت برای تقویت استفاده شود سازه های بتنی. از الیاف بازالت در ساخت و ساز استفاده می شود که به همین دلیل سازه به طور قابل توجهی کیفیت خود را از نظر مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر یخ زدگی و مقاومت سازه ها در برابر آب بهبود می بخشد. الیاف بازالت برای ساخت عایق حرارتی و حفاظت در برابر آتش، آرماتور بازالت-پلاستیک، پرکننده‌های فیلترهای بسیار ریز، مخلوط‌هایی برای تقویت بتن، عایق‌سازی ماشین‌های مختلف که در شرایط نامساعد جوی و در دمای بسیار پایین کار می‌کنند، استفاده می‌شود. تشک های بازالت و صفحات الیافی از این ماده ساخته می شوند که متعاقباً برای پوشش خطوط لوله استفاده می شوند. از مزایای اصلی محصولات ساخته شده از الیاف بازالت می توان به خواصی چون مقاومت بالا در برابر حملات شیمیایی، وزن کم و قیمت بسیار مناسب اشاره کرد. ساختار متخلخل فیبر بازالت ظرفیت انتقال را مهار نمی کند و الیاف ساخته شده از الیاف بازالت برخلاف محصولات فلزی خورده نمی شود و اثر کاتدی ندارد.
		3. فیبر کربن. فیبر کربن نیز در تولید مواد کامپوزیت استفاده می شود. این ماده ماده ای است که فقط کربنات کربنات دارد. این ماده برای اولین بار توسط توماس ادیسون در اواخر قرن نوزدهم ساخته و ثبت شد، این ماده یک عنصر فوق العاده قوی است که می تواند با پردازش الیاف آلی در دماهای بالا تولید شود. تولید مواد کامپوزیتی از کربنات کربن یک فرآیند بسیار پیچیده است که به روش پیچیده ای انجام می شود. پس از سخت شدن کامل مواد و گرافیت شدن، مقدار کربن خالص در فیبر حدود 99 درصد خواهد بود. از کامپوزیت های کربنی عمدتاً در تولید قطعات استفاده می شود هواپیماو همچنین دستگاه هایی که بارهای زیاد ثابتی را تجربه می کنند. این ماده در دمای بسیار بالا ذوب می شود، بنابراین با موفقیت برای عایق حرارتی در تولید کوره های خلاء استفاده می شود. علاوه بر این، کامپوزیت کربن توانایی جذب موثر امواج الکترومغناطیسی را دارد که به طور گسترده در مهندسی رادیو استفاده می شود. فیبر کربن مقاومت شیمیایی بسیار بالایی دارد. در تولید استفاده می شود فضاپیما، هواپیماهای مافوق صوت، قطعات اتومبیل های مسابقه ای، صفحه نمایش های جذب کننده امواج الکترومغناطیسی و همچنین برای تولید تجهیزات ورزشی حرفه ای. اگر فیبر کربن را با مواد سنتی مقایسه کنیم، مواد تکنولوژیکی جدید سبک و بادوام هستند و جایگزینی هر پلاستیک و فلزی را ممکن می‌سازند.
		4. الیاف آرامید. الیاف آرامید نیز اغلب در تولید مواد کامپوزیت استفاده می شود. گاهی اوقات کولار نیز نامیده می شود. این یک ماده مصنوعی بادوام است که از نخ های کوپلیمر با حرارت دادن تا پانصد درجه به دست می آید. این ماده در انواع مختلفی مانند الیاف پاراآرامید و متاآرامید وجود دارد. دومی مقاومت حرارتی بسیار بالایی دارند، بنابراین می توان از آنها برای ایجاد لوازم جانبی لباس استفاده کرد. الیاف آرامید به طور گسترده در بسیاری از صنایع استفاده می شود. آنها سبکی و قدرت را با هم ترکیب می کنند. آنها برای طراحی وسایل نقلیه هوافضا، قطعات اتومبیل های مسابقه ای، و همچنین برای تولید لباس کار و تجهیزات برای مسابقات اتومبیلرانی، ارتش، آتش نشانان و سایر زمینه های خاص استفاده می شوند. مهم است که آرامید برای تولید زره بدن، بافته شدن کابل، کابل های سنگین، لباس های ضد حریق و تقویت لاستیک خودرو استفاده شود. این مواد بسیار است سطح بالااستحکام کششی و همچنین مقاومت بالا در برابر حملات شیمیایی و نقطه ذوب بالا. به لطف این ویژگی ها، الیاف آرامید عملاً هیچ آنالوگ ندارد، که امکان تولید رووینگ از آن را فراهم می کند. آنها دسته هایی هستند که از نخ های این فیبر مونتاژ شده اند. رووینگ ها می توانند از نظر چگالی یا ضخامت متفاوت باشند، این بستگی به تعداد رشته های الیاف در بسته نرم افزاری، قطر نخ و نوع ماده اولیه ای دارد که از آن تولید می شود.

رووینگ ها بر اساس الیافی که در بالا توضیح داده شد تولید می شوند. روینگ- یک بسته نرم افزاری است که از رشته های فیبر پیوسته مونتاژ شده است. رووینگ ها در موارد زیر متفاوت هستند: چگالی یا ضخامت - تعداد رشته های الیاف در یک بسته نرم افزاری، قطر یک نخ واحد، نوع ماده اولیه ای که از آن ساخته شده اند، نوع روان کننده و هدف. آنها نام اصلی خود را در tex ("تکس") دارند - این وزن 1 کیلومتر چرخش در گرم است. رووینگ ها به صورت قرقره یا سیم پیچی عرضه می شوند که به صورت هرمتیک در فیلم بسته بندی می شوند.

		رووینگ شیشه ای یک رشته پیوسته است که از رشته شیشه ای بافته شده است. برای نشان دادن ضخامت رووینگ، که بستگی به تعداد نخ های موجود در آن دارد، از مقدار tex ("tex") استفاده می شود. اساساً رووینگ بر روی واحدهای بافته شده خاص با استفاده از رشته های فایبرگلاس منفرد تولید می شود. طناب شیشه ای تمام شده با یک چسب ترموپلاستیک مخصوص به نام روان کننده تجویز می شود. با استفاده از رووینگ شیشه ای می توان اتصالات، پروفیل های مختلف و همچنین سیلندرهای چرخشی، لوله ها، مخازن تولید کرد که می توان از آنها برای نگهداری و انتقال معرف های شیمیایی استفاده کرد. رووینگ می تواند به عنوان یک ماده تقویت کننده استفاده شود. با توجه به اینکه قیمت آن بسیار مقرون به صرفه است، جنس آن سبک و پلاستیک است، اغلب در تکمیل کار و تزئین نما استفاده می شود. همچنین رووینگ برای پرکردن پلاستیک ها، ساخت پروفیل های ورقه ای، آرماتورهای ساختمانی، آرماتورهای ترموپلاستیک و همچنین برای ساخت فایبرگلاس، بهبود کیفیت روسازی بتنی آسفالتی و همچنین برای ساخت لوله و ظروف که تحت فشار زیاد استفاده می شوند، استفاده می شود. محصولات مبتنی بر رووینگ شیشه ای مزایای زیادی دارند. اول از همه، مقرون به صرفه، استحکام بالا، ایمن، مقاوم در برابر شرایط نامطلوب، مقاوم در برابر آسیب است و می تواند به عنوان یک ماده عایق حرارتی برای مدت طولانی استفاده شود.
		بازالت روینگدر واقع طنابی است که در آن نخ های جامد بازالت به طور یکنواخت کشیده می شوند. برای ساختن نخ ها، سنگ خرد شده بازالت دانه درشت را خرد، الک کرده، شسته و خشک می کنند. پس از آن، این ترکیب در کوره های ذوب بازیابی بارگذاری می شود، جایی که خرده ها تا 1500 درجه گرم می شوند. این ترکیب شروع به ذوب شدن می کند و به داخل فیدر جریان می یابد، پس از آن وارد فیدر اسپینر می شود، از آنجا با استفاده از یک دستگاه ویژه که رشته های پیوسته را تشکیل می دهد، بیرون کشیده می شود. روش ریسندگی تعیین می کند که رووینگ تک نورد با نخ های مستقیم یا تا شده باشد. استحکام و مصونیت بالای این ماده در برابر محیط های تهاجمی اجازه می دهد تا از رووینگ در تولید لوله هایی برای انتقال مواد شیمیایی، گازها در دماهای بالا و سوخت و روان کننده ها استفاده شود. رووینگ مبتنی بر بازالت همچنین برای ساخت پارچه و پیش آغشته، اتصالات ساختمانی، تقویت‌کننده‌های پلاستیکی و محصولات بتنی برای ساخت استفاده می‌شود. تاسیسات سقفو مواد روکشی، در تولید تشک های عایق حرارتی، برای بهبود روسازی آسفالت در کار ساخت و ساز و بازسازی در جاده ها.
		رووینگ کربن رشته‌هایی است که از الیاف تک کربنی بافته شده‌اند. رزوه های الیافی که این ماده را تشکیل می دهند دارای قطر بسیار کوچک تا 15 میکرون هستند که به همین دلیل دسته دارای استحکام کششی بسیار بالایی است. همچنین، مواد بسیار است وزن سبک. در طول تولید، آنها را تا 1700 درجه حرارت داده و تحت عمل شیمیایی قرار می دهند و در نتیجه کربن می شوند. رووینگ ها به صورت کویل فروخته می شوند، اما باید در جای خشک نگهداری شوند. رووینگ کربن را می توان در ساخت و ساز، کشتی سازی و ساخت هواپیما استفاده کرد. خواص مکانیکی بالایی که رووینگ ها دارند، لمینیت و تقویت سیستم های حاوی رزین اپوکسی، وینیل یا پلی استر را ممکن می سازد. رووینگ های حاوی رشته های کربن برای اهداف پزشکی، در ساخت و ساز، مهندسی برق، هواپیما و موشک، در صنعت نفت، صنعت فضایی و در ساخت تجهیزات ورزشی استفاده می شود. مزایای استفاده از کربن رووینگ واضح است - در مقایسه با موادی که به طور سنتی مورد استفاده قرار می گیرند، دارای استحکام کششی بالایی است، زنگ نمی زند و می تواند در برابر درجه حرارت بسیار بالا مقاومت کند. الیاف کربنی که یدک کش را تشکیل می دهند قادر به به دام انداختن ذرات آلفا هستند و خواص آن ها امکان ایجاد محصولات بدون درز با اشکال پیچیده را فراهم می کند.

انواع بایندر کامپوزیت. ماتریس های مرکب:

1. چسب اپوکسی.

چسب ها و ماتریس های کامپوزیت می توانند انواع مختلفی داشته باشند. اغلب از یک چسب اپوکسی استفاده می شود که از ماده ای از گروه اپوکسی تشکیل شده است. این ماده ساختاری سه بعدی دارد که در برابر محلول های قلیایی، اسیدی و هالوژنی مقاوم است. چسب های اپوکسی به طور گسترده ای در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. برای چسباندن انواع مختلف عناصر تقویت کننده و به دست آوردن یک ماده کامپوزیت با کیفیت بالا استفاده می شود. همچنین به عنوان یک عامل آب بندی برای دستگاه های الکترونیکی، بردهای مدار مختلف و سایر دستگاه ها استفاده می شود. این چسب به طور گسترده ای در کار ساخت و سازو همچنین برای مقاصد داخلی.

2. بایندرهای پلی آمیدی.

بایندر پلی آمید کمتر معروف و محبوب نیست. این مواد متعلق به کلاس مواد مقاوم در برابر حرارت با ساختار پیچیده هستند. تعداد زیادیاتصالات بین ذرات با توجه به مقاومت حرارتی این ذرات، این ماده به عنوان یک اتصال دهنده در سیستم های حفاظت حرارتی برای فضاپیماها، در صنعت موشک و در بسیاری از محصولات دیگر که در دماهای بسیار بالا استفاده می شوند، استفاده می شود. هنگام انتخاب این نوع بایندر، باید سمیت این ماده، سطح ویسکوزیته بسیار بالا در دمای معمولی و قیمت نسبتاً بالا که با فرآیند تولید طولانی همراه است را در نظر گرفت.

3. چسب پلی استر.

بایندرهای پلی استر محصولی هستند که در طی پلیمریزاسیون استرها با ذرات اشباع تشکیل می شوند. ویژگی این ماده این است که دارای درصد بالایی از استایرن است که در طی فرآیند پلیمریزاسیون ظاهر می شود. این می تواند منجر به دو ویژگی منفی این ماده شود - علاوه بر ساختار متخلخل آن، می تواند سمی نیز باشد. با این حال، این بایندر نسبت به بایندر اپوکسی ارزان‌تر است و همچنین ویسکوزیته کمتری دارد و کاربرد آن راحت‌تر است.

4. بایندر فنل فرمالدئید.

بایندر فنل فرمالدئید با این واقعیت مشخص می شود که سطح دمای عملیاتی می تواند بسیار بالا باشد. همچنین مهم است که این ماده بسیار در دسترس باشد، زیرا محصول جانبی سنتز فرآورده های نفتی است. این سیالیت خوبی دارد که به لطف آن می توان محصولاتی با پیکربندی های مختلف به دست آورد. به لطف استفاده از این ماده چسباننده، می توان یک عنصر تقویت کننده به خوبی آغشته شده در ماده کامپوزیت به دست آورد.

5. بایندر کربن.

بایندر کربن امکان تولید محصولی با خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار بالا را فراهم خواهد کرد. ضریب خطی آن انبساط حرارتی≈10-7-10-8; ضریب هدایت حرارتی تا 1000 W/m.K. مدول الاستیک E≈600 GPa. این ماده همچنین دارای خواص الکتریکی عالی و همچنین بی اثری شیمیایی بالایی است. از این باند در ساخت بلوک های نازل موتور، کاشی های مقاوم در برابر حرارت و همچنین در قطعات الکتریکی استفاده می شود.

6. بایندر استر سیانات.

بایندر اتر سیانات دارای مقاومت در برابر تشعشع بالا، خواص مکانیکی متغیر است که به زمان پردازش بستگی دارد، همچنین جذب رطوبت کم و ثابت دی الکتریک پایین است. علاوه بر این، بایندرهای استر سیانات در برابر تغییرات دما بسیار مقاوم هستند که در مواد دیگر می تواند باعث ایجاد ریزترک و متعاقب آن متلاشی شدن ماده شود. با توجه به این خواص، استر سیانات به طور گسترده ای در مواد کامپوزیتی برای صنعت فضایی استفاده می شود. این ماده برای ساخت بازتابنده ها، رادوم ها، آنتن ها، بازتابنده ها و همچنین سازه های فضایی پایدار از نظر ابعادی استفاده می شود.

GELCOATS برای پوشش مواد کامپوزیتی از رزین های اصلاح شده به نام ژل کوت استفاده می شود. آنها از پلی استر یا رزین اپوکسی ساخته شده اند که به همین دلیل کامپوزیت صاف می شود سطح براق. ژل کت باید با استفاده از یک تفنگ اسپری اعمال شود که یک لایه یکنواخت را بدون لایه برداری تضمین می کند. در فرآیند تشکیل یک قطعه، اغلب از ژل کت مخصوص ماتریسی استفاده می شود که می توان آن را در لایه ضخیم تری اعمال کرد. به عنوان یک قاعده، محصولات فایبرگلاس با این رزین پوشانده می شوند، که محافظت اضافی ایجاد می کند و عمر مواد را افزایش می دهد. همچنین با استفاده از ژل کوت، سطح به رنگ مورد نیاز رنگ آمیزی می شود.

اطلاعات در مورد فن آوری برای تولید مواد کامپوزیت را می توان خواند

استفاده از مواد کامپوزیت در ساخت و ساز

بتن ارزان و همه کاره، یکی از بهترین مصالح ساختمانی در بسیاری از محصولات است. یک بتن معمولی مرکب واقعی شامل شن و ماسه است که در یک زمینه سیمانی به هم چسبیده اند و معمولاً برای افزایش استحکام، آرماتورهای فلزی اضافه می شود. بتن تحت فشار بسیار عالی عمل می کند، اما تحت کشش شکننده و ضعیف می شود. تنش های کششی و همچنین انقباض پلاستیک در طول عمل آوری منجر به ایجاد ترک هایی می شود که آب را جذب می کند که در نهایت منجر به خوردگی آرماتورهای فلزی و از دست دادن قابل توجه یکپارچگی بتن در هنگام شکست فلز می شود.

آرماتورهای کامپوزیت به دلیل مقاومت اثبات شده در برابر خوردگی، جایگاه خود را در بازار ساخت و ساز تثبیت کرده است. دستورالعمل های طراحی جدید و به روز شده و پروتکل های آزمایش انتخاب پلاستیک های تقویت شده را برای مهندسان آسان تر می کند.

پلاستیک های تقویت شده با الیاف (فایبر گلاس، پلاستیک بازالت) از دیرباز به عنوان موادی در نظر گرفته شده اند که می توانند ویژگی های بتن را بهبود بخشند.

در طول 15 سال گذشته، میلگرد کامپوزیت از یک نمونه آزمایشی به یک جایگزین موثر برای فولاد در بسیاری از پروژه‌ها تبدیل شده است، به ویژه با افزایش قیمت فولاد.

مش های کامپوزیت در پانل های بتنی پیش ساخته: مش های اپوکسی کربنی با پتانسیل بالا C-GRID جایگزین فولاد یا میلگرد سنتی در سازه های پیش ساخته به عنوان تقویت کننده ثانویه می شوند.

C-GRID یک شبکه بزرگ بکسل رزین کربن/اپوکسی است. به عنوان جایگزینی برای تقویت شبکه های فولادی بازیافتی در پانل های بتنی و کاربردهای معماری استفاده می شود. اندازه مش بسته به بتن و نوع سنگدانه و همچنین مقاومت مورد نیاز پانل متفاوت است

استفاده از الیاف کوتاه در بتن برای بهبود خواص آن برای دهه‌ها و حتی قرن‌ها با توجه به اینکه در امپراتوری روم ملات‌ها را با موی اسب تقویت می‌کردند، یک فناوری جاافتاده بوده است. آرماتور الیافی با حفظ بخشی از بار در هنگام آسیب دیدن ماتریس و جلوگیری از رشد ترک، استحکام و خاصیت ارتجاعی بتن (توانایی تغییر شکل پلاستیک بدون شکستگی) را افزایش می دهد.

افزودن الیاف به مواد اجازه می دهد تا شکل پلاستیکی خود را تغییر دهند و بارهای کششی را تحمل کنند.

برای ساخت این تیرهای پل پیش تنیده از بتن الیافی استفاده شده است. استفاده از آرماتور به دلیل خاصیت ارتجاعی و استحکام بالای ماده که توسط الیاف تقویت کننده فولادی اضافه شده به مخلوط بتن به آن داده می شد، نیازی نداشت.

مواد کامپوزیت آلومینیوم پانلی است که از دو ورقه آلومینیومی و یک پرکننده پلاستیکی یا معدنی بین آنها تشکیل شده است. ساختار کامپوزیتی این ماده به آن سبکی و استحکام بالا همراه با خاصیت ارتجاعی و مقاومت در برابر شکست می دهد. عملیات شیمیایی و رنگ سطح مواد را با مقاومت عالی در برابر خوردگی و نوسانات دما فراهم می کند. به لطف ترکیب اینها خواص منحصر به فرد، مواد کامپوزیت آلومینیوم یکی از محبوب ترین مواد در ساخت و ساز است.

کامپوزیت آلومینیوم دارای چندین مزیت قابل توجه است که هر ساله محبوبیت روزافزون آن را به عنوان یک ماده تکمیل کننده تضمین می کند.

حداقل وزن همراه با استحکام بالا. پانل های کامپوزیت آلومینیومی به دلیل استفاده از ورق های پوششی آلومینیومی و لایه هسته سبک وزن همراه با استحکام بالا به دلیل ترکیب مواد فوق با وزن کم مشخص می شوند. هنگامی که در سازه های نما استفاده می شود، این شرایط مواد کامپوزیت آلومینیوم را از مواد جایگزین مانند ورق آلومینیوم و فولاد، گرانیت سرامیکی و تخته های سیمانی فایبر متمایز می کند. استفاده از مواد کامپوزیت آلومینیومی به طور قابل توجهی وزن کلی ساختار نمای تهویه شده را کاهش می دهد. بتن کامپوزیت فلز آلومینیوم

مواد کامپوزیت آلومینیومی می توانند در برابر پیچش مقاومت کنند. دلیل آن استفاده از لایه رویی با نورد است. صافی با استفاده از نورد به جای پرس معمولی تضمین می شود که یکنواختی بالایی در کاربرد لایه ایجاد می کند. حداکثر صافی 2 میلی متر در هر 1220 میلی متر طول است که 0.16 درصد دومی است.

• - ثبات پوشش رنگبه تأثیرات محیطی به لطف پوشش چند لایه بسیار پایدار، این ماده برای مدت طولانی تحت تأثیر نور خورشید و اجزای تهاجمی جوی شدت رنگ را از دست نمی دهد.
• - انتخاب گسترده ای از رنگ ها و بافت ها. این ماده با پوششی از رنگ ها تولید می شود: رنگ های ثابت و رنگ های متالیک در هر طیفی از رنگ ها و سایه ها، روکش های سنگ و چوب. علاوه بر این، پانل ها با روکش کروم و طلا، پانل هایی با سطح بافت، پانل هایی با پوشش صیقلی تولید می شوند. فولاد ضد زنگ، تیتانیوم ، مس.

پانل های کامپوزیت آلومینیومی ساختار پیچیده ای دارند که توسط ورق های آلومینیومی و یک لایه مرکزی پرکننده تشکیل شده است. ترکیب این مواد باعث ایجاد صلبیت همراه با الاستیسیته به پانل ها می شود که مواد کامپوزیت آلومینیومی را در برابر بارها و تغییر شکل های ایجاد شده مقاوم می کند. محیط زیست. این ماده برای مدت بسیار طولانی خواص خود را از دست نمی دهد.

مقاومت این ماده در برابر خوردگی با استفاده از ورق های آلیاژ آلومینیوم در ساختار پانل تعیین می شود که توسط یک پوشش رنگ چند لایه محافظت می شود. در صورت آسیب به پوشش، سطح ورق با تشکیل یک فیلم اکسید محافظت می شود.

ساختار کامپوزیت پانل مواد کامپوزیت آلومینیومی با جذب امواج صوتی و ارتعاشات عایق صوتی خوبی را فراهم می کند.

پانل ها به راحتی در برابر انواع پردازش مکانیکی مانند خمش، برش، فرز، حفاری، نورد، جوشکاری، چسباندن، بدون آسیب رساندن به پوشش یا اختلال در ساختار مواد، قابل قبول هستند. تحت بارهای ناشی از فرآیند خمش پانل ها، از جمله شعاع، هیچ گونه لایه لایه شدن پانل ها یا آسیب به لایه های سطحی، مانند ترک خوردن ورق های آلومینیومی و رنگ، مشاهده نمی شود. در طول تولید در کارخانه، پانل ها توسط یک فیلم مخصوص از آسیب مکانیکی محافظت می شوند که پس از اتمام کار نصب حذف می شود.

پانل ها به راحتی تقریباً هر شکل مشخصی مانند شعاع را به خود می گیرند. مناسب بودن مواد برای لحیم کاری امکان دستیابی به آن را فراهم می کند هندسه پیچیدهمحصولاتی که با هیچ ماده روکش دیگری غیر از آلومینیوم غیرممکن است که در مقایسه با مواد کامپوزیت آلومینیومی از نظر وزن برتری قابل توجهی دارند.

استفاده از مواد کامپوزیت آلومینیومی امکان ایجاد پانل های روکش دار در اندازه ها و اشکال مختلف را فراهم می کند و این ماده را برای حل مشکلات پیچیده معماری ضروری می کند.

• - عمر طولانی. مواد کامپوزیت آلومینیوم به دلیل استفاده از یک پوشش پایدار و ترکیبی از سفتی و کشش به دست آمده در مواد، در برابر تأثیرات محیطی مانند نور خورشید، بارش، بارهای باد، نوسانات دما برای مدت طولانی مقاوم است. عمر تخمینی پنل ها در فضای باز تقریبا 50 سال است.
• - حداقل نگهداری در حین کار وجود یک پوشش با کیفیت بالا به پانل ها کمک می کند تا از آلودگی های خارجی خود تمیز شوند. پانل ها نیز با پاک کننده های غیر تهاجمی به راحتی تمیز می شوند.

مواد ترکیبی تقویت شده با الیاف یا ذرات جامد پراکنده دو مسیر امیدوارکننده را ارائه می دهند.

اولین ها بهترین الیاف با استحکام بالا از شیشه، کربن، بور، بریلیم، فولاد یا تک کریستال های نخ مانند را در یک ماتریس پلیمری آلی یا فلز معدنی معرفی می کنند. در نتیجه این ترکیب، حداکثر استحکام با مدول الاستیک بالا و چگالی کم ترکیب می شود. مواد کامپوزیتی دقیقاً چنین موادی در آینده هستند.

مواد کامپوزیت یک ماده ساختاری (فلزی یا غیرفلزی) است که حاوی عناصر تقویت کننده به شکل نخ ها، الیاف یا تکه های یک ماده قوی تر است. نمونه هایی از مواد کامپوزیتی: پلاستیک تقویت شده با بور، کربن، الیاف شیشه، رشته ها یا پارچه های مبتنی بر آنها. آلومینیوم تقویت شده با نخ های فولادی و بریلیوم.

با ترکیب محتوای حجمی اجزا، می توان مواد کامپوزیتی را با مقادیر مورد نیاز استحکام، مقاومت حرارتی، مدول الاستیک، مقاومت سایشی و همچنین ایجاد ترکیباتی با مغناطیسی، دی الکتریک، رادیو جاذب لازم و غیره به دست آورد. خواص ویژه

همه این مواد ترکیبی در یک سیستم ترکیب می شوند. سیستم های تقویت کامپوزیت تقریباً برای تمام انواع سازه ها استفاده می شود:

• 1. بتن و بتن مسلح
• 2. فلز (از جمله فولاد و آلومینیوم)
• 3. چوبی
• 4. آجر (سنگ) بنایی.

آنها همچنین طیف وسیعی از نیازهای حمایتی زندگی را فراهم می کنند:

• 1. محافظت در برابر انفجار، سرقت و آسیب.
• 2. تقویت سازه ها
• 3. حفاظت از دیوار بالستیک و حفاظت از انفجار.
• 4. محافظت از کابل ها و سیم ها در برابر انفجار

بیایید مزایا و معایب مواد کامپوزیت را در نظر بگیریم. کرامت:

• 1. مقاومت در برابر خوردگی
• 2. استحکام کششی
• 3. استفاده آسان
• 4. هزینه نیروی کار کم
• 5. زمان اجرای کوتاه
• 6. بدون محدودیت اندازه
• 7. قدرت خستگی بسیار بالا
• 8. نیازی به نگهداری ندارد
• 9. امکان استفاده از سازه های ساخته شده از مواد مختلف

ایرادات:

• 1. هزینه نسبی مواد
• 2. محدودیت دامنه

از مزایا و معایب ذکر شده در بالا، می توان نتیجه گرفت: در مقایسه با مواد معمولی، مواد کامپوزیت تقریباً تنها ایراد دارند - قیمت نسبتاً بالای آنها. بنابراین، ممکن است این نظر وجود داشته باشد که این روش گران است، اما اگر حجم مواد مصرفی - فولاد برای تقویت - را مقایسه کنید، حدود 30 برابر بیشتر از کامپوزیت ها است. از دیگر مزایای مواد کامپوزیت کاهش قابل توجه هزینه تلاش به دلیل کاهش زمان تولید، استفاده از نیروی کار و تجهیزات مکانیکی است. در نتیجه، سیستم های تقویت کننده کامپوزیت رقبای اصلی استفاده از فولاد هستند.

با این حال، با وجود مزایایی که نسبت به مواد معمولی دارد، مواد کامپوزیت دارای معایب مشخصه خود هستند. این موارد عبارتند از مقاومت کم در برابر آتش، تغییر در خواص زمانی که در معرض اشعه ماوراء بنفش قرار می گیرند، و ایجاد ترک احتمالی زمانی که حجم تحت شرایط آزادی تغییر شکل محدود تغییر می کند. خواص فیزیکی و مکانیکی این مواد آنها را در برابر نوسانات دما مستعد می کند. در دماهای بالا مستعد تغییر شکل خزش قابل توجهی هستند.

هنگام ساخت فونداسیون برای تقریباً هر پروژه ساختمانی، کاهش بار روی زمین و تقویت تکیه گاه ها با استفاده از آرماتورهای فولادی حاصل می شود. با این حال، این ماده نه تنها سنگین است، بلکه بسیار گران است. تلاش برای یافتن راه حل اقتصادی تر منجر به ایجاد مواد کامپوزیتی سبک، بادوام و بی اثر شیمیایی شد. یکی از آنها تقویت فایبرگلاس است. می توانید اتصالات در Ufa را از تولید کنندگان پیشرو مصالح ساختمانی خریداری کنید.

چگونه فایبرگلاس بهتر از فلزات است؟

از جمله مزایای مواد کامپوزیت فایبرگلاس می توان به قیمت پایین تر، سهولت حمل و نقل هم به محل ساخت و ساز و هم در خود سایت، قابلیت استفاده در شرایط با سطح بالای آب های زیرزمینی و همچنین زمانی که آنها از نظر شیمیایی تهاجمی هستند، اشاره کرد. تقویت فایبرگلاس برای فونداسیون ها در اوفا از نظر اقتصادی سودآورتر است و به ساختمان اجازه می دهد بدون نیاز به تقویت مجدد فونداسیون دوام بیشتری داشته باشد. خواص مواد:

• خدمات طولانی. اگر تقویت فلز حداکثر 40-50 سال طول بکشد، فایبرگلاس با رطوبت، گرما واکنش نشان نمی دهد. مواد شیمیاییو بنابراین حتی در محیط های نامساعد تا 40 سال بیشتر دوام می آورد.
• این ماده سازگار با محیط زیست است، سم منتشر نمی کند، به قلیایی و اسیدها واکنش نشان نمی دهد.
• مواد کامپوزیت را می توان به راحتی به هر شکلی درآورد. طول و عرض آرماتور می تواند کاملاً متفاوت باشد. این بدان معنی است که در مرحله طراحی می توانید به طور دقیق محاسبه کنید که چه مقدار از مواد استفاده می شود و هیچ هزینه اضافی وجود نخواهد داشت.

فونداسیون که با استفاده از آرماتورهای مبتنی بر کامپوزیت ساخته می شود، به طور متوسط ​​نیمی از آن هزینه دارد. حتی میله های نازک را می توان به عنوان تقویت کننده استفاده کرد.

حوزه های کاربردی

کامپوزیت ها با موفقیت در ساخت خودرو و راه آهن، سازه های زیرزمینی - مراکز خرید، پارکینگ ها، گذرگاه های عابر پیاده، تونل ها، و همچنین طیف گسترده ای از امکانات ASG. فایبرگلاس را می توان هم در ساخت دهکده های کلبه ای و هم در ساخت نیروگاه های هسته ای استفاده کرد. کاهش بار روی پایه، سهولت و سادگی تولید مواد و ویژگی‌های مقاومت شگفت‌انگیز آن، زمینه‌های کاربردی بیشتری را برای مواد ایجاد می‌کند. در مورد ساخت و ساز خصوصی، میلگردهای تقویت نازک قابل خم شدن را می توان حتی در یک خودروی سواری به محل ساخت و ساز منتقل کرد. و هنگام پی ریزی ، نیازی به اجاره تجهیزات ویژه پیچیده برای کارهای حفاری نخواهید داشت.