گزیده هایی از SNiP مربوط به کار نقاشی.

تولید آثار نقاشی

3.22. کار نقاشی روی نماها باید با محافظت از ترکیبات اعمال شده (تا زمانی که کاملاً خشک شوند) از قرار گرفتن در معرض مستقیم نور خورشید انجام شود.

3.23. هنگام انجام کار نقاشی، پر کردن مداوم سطح باید فقط با رنگ آمیزی با کیفیت بالا و با رنگ بهبود یافته - روی فلز و چوب انجام شود.

3.24. بتونه ساخته شده از ترکیبات کم انقباض با افزودنی های پلیمری باید بلافاصله پس از استفاده با آسیاب مناطق جداگانه تراز شود. هنگام استفاده از انواع دیگر ترکیبات بتونه، سطح بتونه پس از خشک شدن باید سمباده شود.

3.25. سطوح باید قبل از رنگ آمیزی با ترکیبات رنگ آمیزی بجز ارگانوسیلیسیون پرایم شوند. پرایمر باید در یک لایه پیوسته و یکنواخت، بدون شکاف یا شکستگی اعمال شود. پرایمر خشک شده باید چسبندگی قوی به پایه داشته باشد، هنگام کشیده شدن پوست کنده نشود و هیچ اثری از بایندر روی تامپون متصل به آن باقی نماند. رنگ آمیزی باید پس از خشک شدن پرایمر انجام شود.

3.26. ترکیبات رنگ آمیزی نیز باید در یک لایه پیوسته اعمال شود. استفاده از هر ترکیب رنگ باید پس از خشک شدن کامل قبلی شروع شود. صاف کردن یا اصلاح ترکیب رنگ باید با استفاده از ترکیب رنگ تازه اعمال شده انجام شود.

33.7. هنگام رنگ آمیزی کف تخته، هر لایه، به استثنای لایه آخر، باید تا زمانی که براقیت آن از بین برود، سمباده بزنید.

3.28. هنگام انجام کار نقاشی، الزامات باید رعایت شودجدول 11.

الزامات SNiP برای کار نقاشی

11. الزامات SNiP برای کار نقاشی

الزامات فنی	انحرافات را محدود کنید
SNiP 3.04.01-87. کارهای نقاشی.
ضخامت مجاز لایه های پوشش رنگ:		اندازه گیری، حداقل 5 اندازه گیری در هر 50-70 متر مربع سطح پوشش یا در یک اتاق کوچکتر، پس از یک بازرسی کامل بصری، ثبت کار
بتونه - 0.5 میلی متر	1,5
پوشش رنگ - حداقل 25 میکرون	-
سطح هر لایه پوشش رنگ با رنگ آمیزی داخلی اصلاح شده و با کیفیت با ترکیبات بی آب باید صاف، بدون چکه رنگ، ساختار دندانه دار و غیره نباشد.	-	به همین ترتیب، در 70-100 متر مربع از سطح پوشش (هنگامی که توسط یک لامپ الکتریکی با یک بازتابنده دارای شکاف باریک روشن می شود، یک پرتو نور به موازات سطح رنگ شده نباید لکه های سایه ایجاد کند)

تولید کارهای تکمیلی تزئینی

الزامات SNiP برای تکمیل تزئینی.

29. وقتی تکمیل تزئینیبا ترکیبات با پرکننده ها، سطح پایه باید صاف شود. بتونه کاری و سنگ زنی سطوح ناهموار مجاز نمی باشد.

3.30. هنگام تکمیل سطوح با خمیرهای تزئینی و ترکیبات ترازیت، هر لایه از پوشش های تزئینی چند لایه باید پس از سفت شدن لایه قبلی، بدون آسیاب کردن سطح جلویی انجام شود.

3.31. هنگام نصب پوشش های تکمیلی از خمیرهای تزئینی روی گچ به جای لایه پوششی، کار باید با رعایت قوانین نصب لایه پوششی پوشش های گچ انجام شود.

3.32. تکمیل تزئینی با ترکیبات ترازیت باید در یک لایه با رعایت الزامات نصب پوشش های گچ تک لایه انجام شود.

3.33. هنگام تکمیل سطوح با تراشه های تزئینی، باید روی یک لایه چسب مرطوب اعمال شود. خرده های اعمال شده باید چسبندگی قوی (حداقل 0.8 مگاپاسکال) به پایه داشته باشند و با خرده ها کاملاً در مجاورت یکدیگر یک پوشش مداوم و بدون شکاف تشکیل دهند.

قبل از اعمال ترکیب ضد آب، سطح باید با هوای فشرده تمیز شود. 3.34. هنگام نصب پوشش های تکمیل تزئینی، الزامات جدول. 12.

12. الزامات SNiP برای تکمیل تزئینی.

الزامات فنی	انحرافات را محدود کنید	کنترل (روش، حجم، نوع ثبت)
SNiP 3.04.01-87. تولید کارهای تکمیلی تزئینی.
مقدار تراشه های تزئینی تعبیه شده در لایه چسب باید 2/3 اندازه آن باشد.	10	اندازه گیری، حداقل 5 اندازه گیری در هر 50-70 متر مربع سطح در مکان های مشخص شده توسط پیوسته بازرسی بصری، گزارش کار
چسبندگی تراشه های تزئینی به پایه باید حداقل 0.3 مگاپاسکال باشد	5	همان، حداقل 5 اندازه گیری در هر 70-100 متر مربع، ثبت کار
ضخامت مجاز پوشش تزئینی، میلی متر:	-	به همین ترتیب، حداقل 5 اندازه گیری برای هر 30-50 متر مربع سطح پوشش
با استفاده از خرده نان روی یک لایه چسب - تا 7
استفاده از خمیر (برای گچ) - تا 5
با استفاده از ترکیبات ترازیت - تا 12

تولید انواع کاغذ دیواری

الزامات SNiP برای کاغذ دیواری

3.35. ترکیب چسبهنگام پرکردن سطح زیر کاغذ دیواری، باید آن را در یک لایه پیوسته و یکنواخت، بدون شکاف یا چکه زدن اعمال کرد و تا شروع ضخیم شدن باقی گذاشت. یک لایه اضافی از لایه چسب باید در امتداد محیط بازشوهای پنجره و در، در امتداد کانتور و در گوشه‌های سطح اعمال شود تا در لحظه شروع به ضخیم شدن لایه پایه در نواری به عرض 75-80 میلی‌متر تکمیل شود.

3.36. هنگام چسباندن پایه ها با کاغذ در نوارها یا ورق های جداگانه، فاصله بین آنها باید 10-12 میلی متر باشد.

3.37. چسباندن پانل ها کاغذ دیواری کاغذیباید بعد از متورم شدن و آغشته شدن به چسب انجام شود.

3.38. کاغذ دیواری با تراکم سطح تا 100 گرم در متر مربع باید روی هم قرار گیرند، 100-120 گرم در متر مربع یا بیشتر - انتها به انتها.

3.39. هنگام اتصال پانل ها با همپوشانی، چسباندن سطوح با کاغذ دیواری باید در جهت منافذ نور بدون ایجاد اتصالات ردیف های عمودی پانل ها در تقاطع صفحات انجام شود.

3.40. هنگام چسباندن سطوح کاغذ دیواری مصنوعیبر اساس کاغذ یا پارچه، گوشه های دیوارها باید با یک پانل کامل پوشیده شود. لکه های چسب روی سطح آنها باید فوراً پاک شوند.

هنگام چسباندن، لبه های عمودی پانل های textvinite مجاور و فیلم های مبتنی بر پارچه باید در عرض پانل قبلی با همپوشانی 3-4 میلی متر همپوشانی داشته باشند. برش لبه های روی هم باید پس از خشک شدن کامل لایه چسب انجام شود و پس از برداشتن لبه، علاوه بر این، در محل هایی که لبه های پانل های مجاور چسبانده شده اند، چسب بزنید.

3.41. هنگام چسباندن کاغذ دیواری شمعی، هنگام چسباندن پانل ها باید در یک جهت صاف شوند. 3.42. هنگام چسباندن سطوح با کاغذ دیواری، تشکیل حباب های هوا، لکه ها و سایر آلاینده ها و همچنین چسبندگی و لایه برداری اضافی مجاز نیست.

3.43. هنگام کاغذ دیواری، محل باید از پیش نویس ها و قرار گرفتن در معرض مستقیم نور خورشید محافظت شود تا زمانی که کاغذ دیواری کاملاً خشک شود و یک رژیم رطوبت ثابت ایجاد شود. دمای هوا هنگام خشک کردن کاغذ دیواری چسبانده شده نباید از 23 درجه سانتیگراد تجاوز کند.

تولید آثار شیشه ای

الزامات SNiP برای کار با شیشه.

3.44. شیشه کاری باید در دمای مثبت انجام شود محیط زیست. لعاب در دمای منفیهوا تنها در صورتی مجاز است که حذف اتصالات غیرممکن باشد، هنگام استفاده از بتونه که حداقل تا دمای 20 درجه سانتیگراد گرم شده است.

3.46. هنگام لعاب دادن قاب های فلزی و بتن مسلح، مهره های لعاب فلزی باید پس از گذاشتن واشرهای لاستیکی در تخفیف نصب شوند.

3.46. بستن شیشه در قاب های چوبی باید با استفاده از دانه های لعاب یا سنجاق و پرکردن چین های صحافی با بتونه انجام شود. لیوان نباید بیش از 3/4 عرض بر روی چین های اتصال همپوشانی داشته باشد. بتونه باید در یک لایه یکنواخت و پیوسته و بدون شکستگی اعمال شود تا زمانی که چین اتصال کاملاً مهر و موم شود.

3.47. اتصال شیشه و همچنین نصب شیشه های دارای عیوب (ترک، براده های بیش از 10 میلی متر، لکه های دائمی، آخال های خارجی) در هنگام لعاب کاری ساختمان های مسکونی و اماکن فرهنگی و عمومی مجاز نمی باشد.

3.48. بستن شیشه های یوویول، مات، مات طرح دار، تقویت شده و رنگی و همچنین شیشه های سکوریت در پنجره و درگاه هابسته به ماده صحافی باید مانند صحافی ورق انجام شود.

3.49. نصب بلوک های شیشه ای روی ملات باید با اتصالات افقی و عمودی کاملاً ثابت با عرض ثابت مطابق با پروژه انجام شود.

3.50. نصب پانل های شیشه ای و مونتاژ تریم آنها باید مطابق با پروژه انجام شود.

روز همگی بخیر خوانندگان منظموب سایت و همکاران ما در کارگاه! موضوع مقاله امروز ما این است رنگ های استانداردنقاشی خط لوله هدف موضوع این است که بسته به هدف این خط لوله، چگونه می توان رنگی را که خط لوله سیستم های مختلف باید در آن رنگ آمیزی شود، تعیین کرد.

در لیست سیستم های مهندسیساختمان ها و سازه ها اغلب دارای سیستم هایی مانند سیستم های تامین آب آتش نشانی، سیستم های اطفای حریق سیل یا آبپاش، سیستم های اطفاء حریق گاز یا آئروسل هستند. گنجانده شده است سیستم های فهرست شدهخطوط لوله ای وجود دارد که عوامل اطفای حریق را به محل آتش سوزی می رساند. خطوط لوله اغلب در زیر سقف، اغلب در فضای سقف قرار می گیرند و اگر لوله ها علامت گذاری نشده باشند، تعیین اینکه کدام لوله در جرم خط لوله از کدام سیستم است، غیرممکن خواهد بود. همین خطوط لوله باید به رنگ سیگنال تعریف شده توسط GOST رنگ آمیزی شود تا بتوان از قبل تعیین کرد که چه ماده ای در کدام لوله قرار دارد - آب، گاز، هوای فشرده یا لوله - فقط یک لوله خشک. رنگ های نظارتی خاص برای رنگ آمیزی خط لوله در GOST 14202-69 "خطوط شرکت های صنعتی" ارائه شده است. علائم شناسایی، علائم هشدار دهنده و علائم.» شما می توانید به طور کامل سند را در وب سایت ما در کتابخانه رگولاتوری، به طور معمول، به صورت رایگان و بدون پیامک، به سادگی با دنبال کردن لینک دانلود کنید. این سند معتبر است، اگرچه از سال 1971 به اجرا درآمده است، یعنی. حتی در زمان اتحاد جماهیر شوروی، اشاره ای به این GOST در فهرست منابع نظارتی در کدهای عملی (به ویژه SP5.13130-2009) وجود دارد و بازرسان آتش نشانی اغلب به اجرای این سند توجه می کنند.

ماهیت الزامات GOST رنگ های استاندارد برای نقاشی خط لوله، علائم هشدار دهنده و پانل های علامت گذاری خط لوله است. GOST بسته به این مواد ده گروه بزرگ از مواد و رنگ های رنگی زیر را ایجاد می کند:

1. آب – سبز
2. بخار - قرمز
3. هوا - آبی
4. زرد
5. گازهای قابل اشتعال (از جمله گازهای مایع) – زرد
6. اسیدها - نارنجی
7. مواد قلیایی - بنفش
8. مایعات قابل اشتعال - قهوه ای
9. مایعات غیر قابل اشتعال - قهوه ای
10. سایر مواد - خاکستری

علاوه بر این که رنگ های استاندارد رنگ آمیزی خطوط لوله تعیین شده است، برای نشان دادن مواد موجود در خطوط لوله که از نظر تأثیر بر انسان خطرناک ترین هستند، حلقه های رنگی زیر و رنگ های زیر نیز به خط لوله اعمال می شود:

1. اشتعال پذیری، آتش سوزی و خطر انفجار - قرمز
2. خطر یا مضر (سمی، سمی، توانایی ایجاد خفگی، سوختگی، رادیواکتیویته، فشار خون بالایا خلاء عمیق) – زرد
3. امنیت یا بی طرفی – سبز

تعداد حلقه های اعمال شده بسته به درجه خطر ماده (هرچه مضر تر، حلقه ها بیشتر باشد) از یک تا سه محدود است. علاوه بر این، در برخی موارد مشخص شده توسط GOST، خط لوله علاوه بر این با علائم هشدار دهنده مثلثی و پانل های علامت گذاری مشخص می شود.

روکش های آماده ای از خطوط لوله برای فروش موجود است که برای اهداف علامت گذاری به شکل زیر مناسب است، که در واقع رنگ های استاندارد نقاشی خط لوله را حذف نمی کند، بلکه مکمل آن است:

علاوه بر این، بند 5 GOST 14202-69 به طور کلمه به شرح زیر است:

5. خطوط لوله اطفاء حریق، صرف نظر از محتویات آنها (آب، فوم، بخار برای اطفاء حریق و غیره)، سیستم های اسپرینکلر و سیلاب در نواحی شیرهای خاموش و کنترل و در محل اتصال شیلنگ ها و سایر وسایل اطفاء حریق. باید قرمز رنگ شود (سیگنال).

لطفا به فرم زیر مراجعه فرمایید توجه ویژهاز آنجایی که بسیاری از شرکت های نصب، بدون مطالعه دقیق بند بالا، به سادگی کل لوله را قرمز رنگ می کنند، زیرا خط لوله بخشی از سیستم های حفاظت در برابر آتش است. این درست نیست - رنگ قرمز فقط در جاهایی است دریچه های قطع کنندهو اتصال شیلنگ های آتش نشانی در مکان های دیگر، رنگ های استاندارد برای رنگ آمیزی خط لوله، مطابق با GOST، در بالا آورده شده است.

با این کار، من مقاله "رنگ های نظارتی برای رنگ آمیزی خطوط لوله" را به پایان می برم، خوشحال خواهم شد اگر در این مقاله چیزی برای خود یاد بگیرید اطلاعات مفید. من به شما اجازه می‌دهم یک مقاله را برای ارسال در منابع دیگر در اینترنت کپی کنید، فقط در صورتی که همه پیوندهای فهرست شده در زیر را به وب‌سایت ما نگاه دارید، پیشنهاد می‌کنم مقالات دیگر را در وبلاگ ما با استفاده از پیوندها بخوانید.

حالت عملکرد چراغ های هشدار

دو خروجی اضطراری از منطقه فروش

GOST 12930-67*

گروه M60

استاندارد بین ایالتی

پارچه های محافظ پنبه ای و مخلوط برای لباس کار

استانداردهای ثبات رنگ

پارچه های پنبه ای و مخلوط برای لباس کار. هنجارهای ثبات رنگ

OKP 83 1420

تاریخ معرفی 1968-07-01

تایید شده توسط کمیته استانداردها، اقدامات و ابزار اندازه گیریدر شورای وزیران اتحاد جماهیر شوروی در 17 مه 1967

دوره اعتبار طبق پروتکل شماره 4-93 شورای بین ایالتی استانداردسازی، اندازه گیری و صدور گواهینامه (IUS 4-94) لغو شد.

* REISSUE (فوریه 1999) با اصلاحات شماره 1، 2، مصوب اوت 1984، ژوئن 1986 (IUS 11-84, 9-86)


این استاندارد برای پارچه های تمام شده پنبه ای و مخلوط تولید شده با و بدون تکمیل برای لباس کار اعمال می شود و استانداردهایی را برای ثبات رنگ در برابر تأثیرات فیزیکی و شیمیایی تعیین می کند.

این استاندارد برای پارچه هایی که رنگ آمیزی نشده اند اما دارای روکش محافظ هستند اعمال نمی شود.

1. الزامات فنی

1. الزامات فنی

1.1. استانداردهای ثبات رنگ پارچه ها در رابطه با تأثیرات فیزیکی و شیمیایی زیر ایجاد شده است: نور و آب و هوا، نور، شستشوی شماره 3، «عرق»، اصطکاک خشک، حلال های آلی.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 2).

1.2. سه درجه ثبات رنگ ایجاد شده است:

- به خصوص با دوام؛

- بادوام؛

- معمولی (برای پارچه هایی با روکش ترکیبی).

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

1.3. پارچه های لباس کار با توجه به انواع تکمیل به گروه های زیر تقسیم می شوند:

- با پوشش ترکیبی (دفع آب و مقاوم در برابر زیستی)؛

- دارای پوشش ضد اسید در برابر عملکرد اسید سولفوریک تا غلظت 20٪.

- با روکش ضد آب و با روکش ضد آب که در برابر شستشو مقاوم است.

- دارای پوشش ضد حریق؛

- بدون پوشش محافظ

1.4. برای هر گروه از پارچه ها، درجه ثبات رنگ در برابر تأثیرات فیزیکی و شیمیایی مطابق با الزامات مشخص شده در جدول 1 تعیین می شود.

1.5. ثبات رنگ پارچه ها باید مطابق با استانداردهای مشخص شده در جدول 2 باشد.

جدول 1

				اثرات فیزیکی و شیمیایی
گروه پارچه	ثبات رنگ			نور و آب و هوا		شستشو شماره 3				اصطکاک خشک	سازمانی- حلال شیمیایی تماشاگران
	به خصوص نایا	دیگر- نایا	معمولی نوون- نایا	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	بسته شیوا- زبان سفید ریال	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	بسته شیوا- زبان سفید ریال	بسته شیوا- زبان سفید ریال	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی
1. پارچه های ترکیبی (رویش ضد آب و مقاوم در برابر زیستی)
2. پارچه هایی با پوشش محافظ اسیدی در برابر عملکرد اسید سولفوریک تا غلظت 20٪
3. پارچه هایی با روکش های ضد آب و پارچه های مقاوم در برابر شستشو با روکش های ضد آب
4. پارچه هایی با پوشش ضد آتش
5. پارچه های بدون پوشش محافظ

یادداشت ها:

1. علامت "+" به این معنی است که درجه مشخصی از ثبات رنگ و یک جلوه مشخص برای آن ارائه شده است. علامت "-" به این معنی است که درجه خاصی از ثبات رنگ و یک اثر مشخص در نظر گرفته نشده است.

2. آزمایش اثرات محلول صابون و سودا در دمای 40 درجه سانتیگراد به جای شستشوی شماره 3 تا تاریخ 01/01/88 مجاز است.

جدول 2

			حداقل شاخص های ثبات رنگ در نقاط در معرض قرار گرفتن
گروه پارچه	تن رنگ	ثبات رنگ	نور و آب و هوا		شستشو شماره 3				اصطکاک خشک	حلال های آلی
			تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	بسته شیوا- زبان سفید ریال	تغییر دهید اول آغاز شد رنگ آمیزی اسکی	بسته شیوا- زبان سفید ریال	بسته شیوا- زبان سفید ریال	ابتدا تغییر دهید رنگ اولیه
			هشت- مقیاس نقطه استاندارد		در مقیاس پنج درجه ای از استانداردها
با اتمام	متوسط ​​و تیره	به خصوص با دوام
		بادوام
		معمولی
بدون اتمام		به خصوص با دوام
		بادوام
		به خصوص با دوام
		بادوام

1.4، 1.5. (ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1، 2).

1.6. هنگام تعیین ثبات رنگ بیان شده توسط نمرات متوسط ​​(به عنوان مثال، 3-4، 4-5)، تنها کمترین امتیاز در نظر گرفته می شود.

1.7. (حذف شده، اصلاحیه شماره 1).

2. روش های تست

2.1. نمونه برداری برای آزمایشات آزمایشگاهی - طبق GOST 20566-75.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

2.2. آماده سازی نمونه - مطابق با GOST 9733.0-83 با اصلاح زیر: هنگام تهیه نمونه های کامپوزیت کار، مجاز است از یک نمونه اولیه پارچه ناتمام سفید شده ساخته شده از الیاف از همان نوع نمونه آزمایش استفاده شود و برای پارچه های مخلوط - دو نمونه ابتدایی پارچه ناتمام سفید شده از الیاف، موجود در نمونه آزمایشی.

مجاز است نمونه را به صورت رول شل در امتداد سمت بلند بغلتانید و آن را با نخ سفید ببندید.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1، 2).

2.3. ارزیابی ثبات رنگ با مقایسه بصری کنتراست بین نمونه های ابتدایی قبل و بعد از آزمایش با تضاد استانداردهای خاکستری انجام می شود. ثبات رنگ با کمترین امتیاز پذیرفته می شود.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

2.4. روش تست ثبات رنگ در برابر نور مطابق GOST 9733.1-91 است.
GOST 9733.13-83.

2.9. روش تست ثبات رنگ در برابر اصطکاک خشک - مطابق GOST 9733.27-83 با افزودن زیر: اصطکاک پارچه پنبه ای رنگ نشده در برابر سطح نمونه رنگ شده در حال آزمایش (اندازه نمونه 18 سانتی متر در امتداد تار و 8 سانتی متر در امتداد پود) است. با حرکت دادن میز 10 بار در جهت جلو و معکوس در فاصله 10 سانتی متری به مدت 10 ثانیه انجام می شود.

استفاده از دستگاه Steinigtester نوع FD-17 ساخت VNR مجاز است.

2.4-2.9. (معرفی اضافه شده، اصلاحیه شماره 2).



متن سند الکترونیکی
تهیه شده توسط Kodeks JSC و تأیید شده در برابر:
انتشار رسمی
م.: انتشارات استاندارد IPK، 1999

رنگ آمیزی منطقی از اهمیت ویژه ای برخوردار است محل تولیدو تجهیزات

متفکر و تصمیم منطقیاستفاده از رنگ ها در فضای داخلی ساختمان صنعتی، بهره وری نیروی کار را 15 تا 20 درصد افزایش می دهد و محیط تولید را به میزان قابل توجهی بهبود می بخشد.

هنگام تصمیم گیری در مورد دکوراسیون رنگ یک اتاق تولید و ویژگی های تأثیر رنگ ها در درک آنها و همچنین قوانین تضادهای همزمان و متوالی باید در نظر گرفته شود. تجهیزات تکنولوژیکی.

انتخاب رنگ در فضای داخلی با توجه به ویژگی های آب و هوای سبک منطقه ای که ساختمان صنعتی در آن واقع شده است، جهت منافذ نور (پنجره ها و فانوس ها) اتاق، شخصیت تعیین می شود. فرآیند تکنولوژیکیو نورپردازی بسته به این شرایط، تن رنگ اصلی در فضای داخلی تعیین می شود.

با در نظر گرفتن ویژگی های ادراک انسان از رنگ ها، استفاده از رنگ های سرد در داخل خانه توصیه می شود. ساختمان های صنعتی، اگر آنها در مناطق جنوبی اتحاد جماهیر شوروی و همچنین در اتاق هایی با جهت جنوبی (برای مناطق مرکزی) واقع شده باشند، در محل های صنعتی با انتشار گرمای زیاد. در ساختمان های واقع در مناطق شمالی کشور یا مناطق مرکزی با جهت شمالی و همچنین در اتاق های گرم نشده، لحن گرم به عنوان رنگ اصلی توصیه می شود.

یا تجهیزات تکنولوژیکی (ماشین ها، واحدها) یا سطوح داخلی اتاق (دیوارها، ستون ها، کف) باید به رنگ اصلی رنگ آمیزی شوند.

فقط باید 2-3 رنگ فرعی وجود داشته باشد، اما همه آنها باید بر رنگ اصلی تأکید کنند.

در محل های تولیدی از نوع جدید با نور فلورسنت مصنوعی، از بین بردن تشکیل سایه، هنگام حل طرح رنگدر فضای داخلی لازم است نسبت های متضاد اعمال شود. اگر برجسته کردن عناصر داخلی نامطلوب باشد، از یک رنگ استفاده می شود.

با استفاده از رنگ، می توانید به طور توهم عیوب داخلی را اصلاح کنید. رنگ‌های کم‌رنگ و کم رنگ، فضای داخلی را افزایش می‌دهند. رنگ های تیره و غنی اتاق ها را کوچکتر نشان می دهند. هنگام استفاده از رنگ، باید توانایی آن را در از دست دادن شدت خود هنگام رنگ آمیزی مناطق بزرگ در نظر گرفت.

در کارگاه های بزرگ امکان رنگ آمیزی ماشین ها در گروه های 2 یا 3 رنگ هماهنگ وجود دارد.

رنگ‌آمیزی خرپاها، سقف‌ها، ارسی‌های پنجره و ترانسوم بسته به تأثیر رنگ بر روشنایی محل‌های صنعتی انجام می‌شود. روشنایی مورد نیاز نه تنها با شدت منابع نور، بلکه با رنگ نیز به دست می آید.

خرپاها، سقف‌ها، ارسی‌های پنجره‌ها و تراشه‌ها به رنگ سفید توصیه می‌شود. چنین سطحی تنها 20 درصد نور تابیده شده به آن را جذب می کند و 80 درصد را منعکس می کند. رنگ های دیگر کمتر منطقی هستند. به عنوان مثال، خاکستری 35٪ نور، قهوه ای و آبی - 11٪ را منعکس می کند.

دیوارها، پانل ها. برای فردی که در ماشین کار می کند، بی تفاوت نیست که دیوارها، پانل ها و ستون های کارگاه با چه رنگی رنگ آمیزی می شود.

این ایده که ماشین آلات و دیوارهای محل تولید باید تیره رنگ شوند منسوخ شده است. رنگ های خاکستری. توصیه می شود دیوارهای محل کارگاه بالای پانل ها را به رنگ سفید و پانل های دیواری در سطح 2.5-3 متر از کف - سبز روشن رنگ آمیزی کنید، زیرا آرام است و با چشم قابل درک است. دیوار به رنگ سبز روشن است، خیرگی نمی دهد، باعث خستگی چشم نمی شود. در کارگاه هایی که شرایط تولید به نور بیشتری نیاز دارد، به عنوان مثال، در کارخانه های ابزار و ابزار، رنگ آمیزی پانل ها و ستون های دیواری به رنگ زرد روشن توصیه می شود.

تجهیزات. وقتی رنگ وسایل و اتاق با هم هماهنگ باشد خوب است. باید بین رنگ قطعه کار و رنگ سطحی که روی آن طراحی شده تضاد وجود داشته باشد.

هنگام رنگ آمیزی تجهیزات فرآیند و تابلوهای کنترل، باید به دقت توجه کنید طرح رنگکنترل پنل ها اهرم ها و دکمه ها باید رنگ های متضاد داشته باشند.

اهمیت ویژه ای به انتخاب رنگ برای محل کار در شرکت هایی با دقت تولید بالا، به عنوان مثال، در صنعت ساعت و ساخت ابزار، داده می شود. برای ایجاد بهترین شرایطکار در اینجا به کلی و با کیفیت بالا نیاز دارد روشنایی محلیانتخاب بهینه روشنایی و رنگ هواپیماهایی که در میدان دید کارگر قرار می گیرند با در نظر گرفتن روشنایی و رنگ قطعه کار.

برای بهبود ایمنی شغلی در محل کار، از رنگ هشدار دهنده استفاده می شود. تعداد رنگ ها باید حداقل باشد و معنای آنها باید به وضوح مشخص و شناخته شده باشد.

رنگ های هشدار قرمز، نارنجی، سبز، زرد هستند. رنگ قرمز به معنای "آتش"، "ایست"، "ممنوع" است. تجهیزات اطفاء حریق، اهرم های توقف فوری مکانیزم ها، وسایل ترمزگیری و ... قرمز رنگ شده اند.

نارنجیبه معنای "خطرناک" است. قطعات متحرک تجهیزات، سطوح داخلی و وسایل بازماشین ها رنگ نارنجی خطر آسیب را هشدار می دهد شوک الکتریکی، مسمومیت و قرار گرفتن در معرض رادیواکتیو.

مواد و قطعاتی که ممکن است سقوط کنند، ضربه یا زمین بخورند به رنگ زرد رنگ می شوند. برای رنگ آمیزی جرثقیل ها، بلوک های جرثقیل و کابین، تجهیزات زمینی متحرک، چرخ دستی های برقی، مونوریل ها، اولین و آخرین پله های تاریک شده پله ها و محدود کننده های ترافیک استفاده می شود. برای افزایش درجه دید از نوارهای زرد و مشکی استفاده می شود.

رنگ سبز به معنای "راه روشن"، "کمک های اولیه" است. تابلوهای ایمن ترین و کوتاه ترین خروجی از محل، درب های خروجی و درب مراکز کمک های اولیه، کابینت داروخانه ها و مکان هایی که برانکاردهای بهداشتی قرار دارند در آن نقاشی شده است.

رنگ سفید برای مشخص کردن خطوط مرزی روی زمین و رنگ آمیزی گوشه های تیره استفاده می شود.

با این حال، هشدارهای رنگی نباید بیش از حد مورد استفاده قرار گیرند و فقط باید در صورت لزوم استفاده شوند.

حفظ نظافت در کارگاه های روشن بسیار ساده تر است. بنابراین توصیه می‌شود گوشه‌های محوطه کارگاه و سطح زمین اطراف آن‌ها را به رنگ سفید روشن درآورید و آن‌ها را به شدت روشن کنید. همچنین باید سطل ها و سطح زمین اطراف آنها را رنگ آمیزی کنید.

1. بخش کلی
1.18. محاسبه هنجار زمانی
شرح مختصری از قطعات، واحدهای مونتاژ (مجموعه ها) و محصولات تحت پوشش رنگ و لاک بر اساس گروه های پیچیدگی
1.19. نمونه هایی از محاسبه استانداردهای زمانی برای انواع مختلفتولیدات
2. ویژگی های تکنولوژی پوشش محصول، تجهیزات، ابزار و مواد مورد استفاده
3. سازمان کار و محل کار
4. بخش تنظیمی
انواع تولید
نقشه 1. بارگیری و تخلیه مکانیزه نوار نقاله با استفاده از بالابر برقی (جرثقیل سقفی، جرثقیل سقفی و غیره)
نقشه 2. جابجایی پل یا چرخ دستی جرثقیل با یا بدون بار
نقشه 3. حرکت دستی بالابر مونوریل
نقشه 4. حرکت کامیون های دستی با بار و بدون بار
نقشه 5. قطعات متحرک (واحدهای مونتاژ) در امتداد قفسه
نقشه 6. حرکت کارگر با بار و بدون بار در حین کار
نقشه 7. بارگیری نوار نقاله به صورت دستی با بار حمل شده
نقشه 8. تخلیه دستی نوار نقاله با بلند کردن و انباشته کردن
نقشه 9. تخلیه نوار نقاله به صورت دستی با انگشت پا بدون انباشته شدن
نقشه 10. نصب و برچیدن آویزهای مخصوص، دستگاههای مخصوص، سبدهای بارگیری و تخلیه
نقشه 11. بارگیری دستی نوار نقاله ها با حرکت یا کج کردن
نقشه 12. تخلیه نوار نقاله به صورت دستی با حرکت یا کج کردن
نقشه 13. بارگیری و تخلیه تسمه نقاله به صورت دستی
نقشه 14. بارگیری قطعات در ظروف، سبدها با اسکوپ یا بیل
نقشه 15. بارگیری قطعات در ظروف با قرار دادن دستی
نقشه 16. مونتاژ قطعات (واحدهای مونتاژ) روی سیم و جداسازی قطعات
نقشه 17. چرخش قطعات (واحدهای مونتاژ) در محل کار و نوار نقاله 43 نقشه 18. چربی زدایی، بتونه کاری و رنگ آمیزی قطعات (واحدهای مونتاژ) با فرو بردن دستی در حمام
کارت 18. چربی زدایی، بتونه کاری و رنگ آمیزی قطعات (واحدهای مونتاژ) با فرو بردن دستی در حمام
نقشه 19. رنگ آمیزی، بتونه کاری سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با فرو بردن در حمام رنگ با استفاده از بالابر الکتریکی
نقشه 20. بارگیری قطعات (واحدهای مونتاژ) در ماشین لباسشویی
نقشه 21. شستشوی قطعات (واحدهای مونتاژ) در ماشین لباسشویی با قطعات متحرک در چرخ دستی
نقشه 22. شستشوی قطعات (واحد مونتاژ) در ماشین لباسشویی با حرکت خودکار قطعات در امتداد نوار نقاله غلتکی
نقشه 23. شستشوی سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) از آلاینده های مختلف بر روی غلتک های دوار
نقشه 24. شستشوی سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با استفاده از نصب اولتراسونیک
نقشه 25. شستشوی سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) در حمام با استفاده از شلنگ
کارت 26. برش کاغذ برای عایق
کارت 27. بستن (باز کردن) هنگام عایق کاری قطعات (بسته ها) با کاغذ با استفاده از ریسمان یا محکم کردن با نوار چسب، حذف عایق
کارت 28. بستن (باز کردن) هنگام عایق کاری قطعات (پکیج) با سیم
نقشه 29. خشک کردن قطعات با هوای فشرده پس از لاک زدن
نقشه 30. رنگ آمیزی سطح خارجی لوله ها و نورد فلز با قلم مو
نقشه 31. کنترل کیفیت نقاشی با بازرسی خارجی
نقشه 32. علامت گذاری خطوط بر اساس الگوی برای رنگ آمیزی متضاد
نقشه 33. جداسازی سطح با کاغذ برای رنگ آمیزی متضاد پس از علامت گذاری. حذف عایق
نقشه 34. روش های کاری انتخاب شده
تولید انبوه و در مقیاس بزرگ
نقشه 35. شستشوی قطعات (واحدهای مونتاژ) در حمام برای حذف گرد و غبار و براده ها با برس، برس یا دستمال.
نقشه 36. شستشوی قطعات (واحدهای مونتاژ) در حمام برای از بین بردن چربی و گریس با برس، برس یا دستمال.
نقشه 37. شستشوی قطعات (واحدهای مونتاژ) در حمام از روغن با برس، برس یا دستمال
کارت 38. پاک کردن قطعات (واحدهای مونتاژ) با یک پارچه خشک
کارت 39. پاک کردن قطعات (واحدهای مونتاژ) با پارچه آغشته به حلال
کارت 40. لاک زدن قطعات (واحدهای مونتاژ) با دستمال آغشته به لاک
نقشه 41. تمیز کردن زنگ از سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با برس فولادی و سنباده
نقشه 42. تمیز کردن سطوح قطعات (واحد مونتاژ) از گرد و غبار و براده با قلم مو قبل از رنگ آمیزی با دست.
نقشه 43. دمیدن هوای فشرده بر روی سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) برای حذف گرد و غبار، براده ها و ترکیبات چربی زدا.
نقشه 44. بتونه کاری سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) به صورت دستی
نقشه 45. تمیز کردن سطح بتونه با سمباده به صورت دستی
نقشه 46. سنباده زدن بتونه و سطوح رنگ شده قطعات (واحد مونتاژ) با سمباده به صورت دستی
نقشه 47. سنباده زدن بتونه و سطوح رنگ شده قطعات (واحدهای مونتاژ) با دستگاه سنگ زنی
نقشه 48. بسته بندی قطعات (واحدهای مونتاژ) با کاغذ
نقشه 49. عایق بندی در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح مسطح
کارت 50. حذف عایق. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - مسطح
نقشه 51. عایق کاری در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - استوانه ای
نقشه 52. حذف عایق. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - استوانه ای
نقشه 53. عایق بندی در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عامل عایق - روغن جامد، ژله نفتی فنی
نقشه 54. حذف عایق. عامل عایق - گریس، ژله نفتی فنی
کارت 55. عایق کاری سطح پوشیده شده با گریس یا ژله نفتی فنی با کاغذ
کارت 56. برداشتن کاغذ از سطحی که با گریس یا ژله وازلین فنی پوشانده شده است
نقشه 57. عایق بندی در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عایق به معنی - مهره، پیچ و مهره
نقشه 58. حذف عایق. عایق به معنی - مهره، پیچ و مهره
نقشه 59. عایق قطعات (واحدهای مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی و رفع عایق نیستند. عایق به معنی - شاخه، شاخه کاغذ، کاغذ
کارت 60. عایق کاری سطوح استوانه ای با کاغذ محکم شده با ریسمان یا نوار چسب و حذف عایق
نقشه 61. عایق بندی قطعات (واحدهای مونتاژ) که مشمول رنگ آمیزی روی محصول نمی باشند و حذف عایق. عایق - کاغذ
نقشه 62. رنگ آمیزی با قلم مو
نقشه 63. کاربرد ماستیک مخصوص روی سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 64. اعمال ماستیک مخصوص روی سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) با قلم مو"
نقشه 65. آستر کاری سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با قلم مو
نقشه 66. پرایمینگ سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 67. پرایمینگ سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با اسپری بدون هوا
نقشه 68. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحد مونتاژ) با اسپری بدون هوا
نقشه 69. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 70. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحد مونتاژ) با قلم مو
نقشه 71. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با غلتک
نقشه 72. از بین بردن لکه در قطعات (واحدهای مونتاژ) با اسکراپر پس از رنگ آمیزی (استرنت)
نقشه 73. از بین بردن لکه های تازه از سطح یک قطعه (یونیت مونتاژ) با قلم مو
نقشه 74. لمس کردن مناطق آسیب دیده با برس (پس از پاک کردن لکه ها)
نقشه 75. لاک زدن سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 76. اعمال علائم به قطعات (واحدهای مونتاژ) با استفاده از شابلون با قلم مو
نقشه 77. اعمال علائم روی قطعات (واحدهای مونتاژ) با استفاده از شابلون با تفنگ اسپری
نقشه 78. انتقال دکلکومانیا به سطح محصولات با دست
تولید در مقیاس متوسط
نقشه 79. شستشوی قطعات (واحد مونتاژ) در لگن شستشو از تراشه و گرد و غبار با برس، برس، دستمال
نقشه 80. شستشوی قطعات (واحدهای مونتاژ) در حمام برای از بین بردن چربی و گریس با برس، برس یا دستمال.
نقشه 81. شستشوی قطعات (واحدهای مونتاژ) در حمام از روغن با برس، برس یا دستمال
کارت 82. پاک کردن قطعات (واحدهای مونتاژ) با یک پارچه خشک
کارت 83. پاک کردن قطعات (واحدهای مونتاژ) با پارچه آغشته به حلال
نقشه 84. لاک زدن قطعات (واحدهای مونتاژ) با دستمال آغشته به لاک
نقشه 85. تمیز کردن زنگ از سطوح خارجی، قطعات (واحد مونتاژ) با برس فولادی و سنباده
نقشه 86. تمیز کردن سطوح قطعات (واحد مونتاژ) از گرد و غبار و براده با قلم مو قبل از رنگ آمیزی با دست.
نقشه 87. دمیدن هوای فشرده بر روی سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) برای حذف گرد و غبار، براده ها و ترکیبات چربی زدا.
نقشه 88. بتونه کاری سطوح قطعات (واحد مونتاژ) به صورت دستی
نقشه 89. تمیز کردن دستی سطح بتونه با سمباده
نقشه 90. سنباده زدن بتونه و سطوح رنگ شده قطعات (واحد مونتاژ) با سمباده به صورت دستی
نقشه 91. سنباده زدن بتونه و سطوح رنگ شده قطعات (واحدهای مونتاژ) با دستگاه سنگ زنی
نقشه 92. بسته بندی قطعات (واحد مونتاژ) با کاغذ
نقشه 93. عایق کاری در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - مسطح
نقشه 94. حذف عایق. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - مسطح
نقشه 95. عایق بندی در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - استوانه ای
نقشه 96. حذف عایق. عامل عایق نوار چسب به عرض 20 میلی متر است. سطح - استوانه ای
نقشه 97. عایق بندی در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عایق به معنی - مهره، پیچ و مهره
نقشه 98. حذف عایق. عایق به معنی - مهره، پیچ و مهره
نقشه 99. عایق بندی در قطعات (واحد مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی نمی باشند. عامل عایق - روغن جامد، ژله نفتی فنی
کارت 100. عایق کاری با کاغذ سطحی که با گریس یا ژله وازلین فنی پوشانده شده است.
کارت 101. برداشتن کاغذ از روی سطحی که با گریس یا ژله وازلین فنی پوشانده شده است.
نقشه 102. حذف عایق. عامل عایق - روغن جامد، ژله نفتی فنی
نقشه 103. عایق قطعات (واحدهای مونتاژ) سطوحی که مشمول رنگ آمیزی و رفع عایق نیستند. عایق به معنی - شاخه، شاخه کاغذ، کاغذ
کارت 104. عایق کاری سطوح استوانه ای با کاغذ محکم شده با ریسمان یا نوار چسب و حذف عایق
نقشه 105. عایق بندی قطعات (واحدهای مونتاژ) که مشمول رنگ آمیزی روی محصول نمی باشند و حذف عایق. عایق - کاغذ
نقشه 106. رنگ آمیزی با قلم مو
نقشه 107. کاربرد ماستیک مخصوص روی سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 108. ماستیک مخصوص روی سطح قطعات (واحدهای مونتاژ) با قلم مو
نقشه 109. آستر کاری سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با قلم مو
نقشه 110. پرایمینگ سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 111. پرایمینگ سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با اسپری بدون هوا
نقشه 112. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحد مونتاژ) با اسپری بدون هوا
نقشه 113. رنگ آمیزی سطوح قطعات (یونیت های مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 114. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحد مونتاژ) با قلم مو
نقشه 115. رنگ آمیزی سطوح قطعات (واحد مونتاژ) با غلتک
نقشه 116. از بین بردن لکه های تازه از سطح یک قطعه (یونیت مونتاژ) با قلم مو
نقشه 117. از بین بردن لک در قطعات (واحدهای مونتاژ) با اسکراپر بعد از رنگ آمیزی (پرایمینگ)
کارت 118. لمس کردن مناطق آسیب دیده با برس (پس از پاک کردن لکه ها)
نقشه 119. لاک زدن سطوح قطعات (واحدهای مونتاژ) با پاشش پنوماتیک
نقشه 120. اعمال علائم روی قطعات (واحدهای مونتاژ) با استفاده از شابلون با قلم مو
نقشه 121. اعمال علائم روی قطعات (واحدهای مونتاژ) با استفاده از شابلون با تفنگ اسپری
نقشه 122. انتقال دکلکومانیا به سطح محصولات با دست
استانداردهای زمانی یکپارچه برای تولید در مقیاس کوچک
نقشه 123. عایق کاری قطعات و سطوحی که مشمول رنگ آمیزی روی محصولات نمی باشند و حذف عایق. عایق - کاغذ
کارت 124. رنگ آمیزی سطوح با تفنگ اسپری
کارت 125. رنگ آمیزی سطوح با قلم مو
نقشه 126. رنگ آمیزی سطح داخلی لوله ها با میله تمیز کننده
نقشه 127. بازرسی سطح داخلی با استفاده از لامپ قابل حمل
نقشه 128. عوامل اصلاحیبه زمان عملیات بسته به شرایط عملکرد کار
نقشه 129. زمان نگهداری سازمانی و فنی محل کار
کارت 130. زمان استراحت و نیازهای شخصی
نقشه 131. زمان آماده سازی و پایانی
برنامه های کاربردی
ضمیمه 1. سطح قطعات فولادی ریخته گری و مهر شده
ضمیمه 2. سطح قطعات آلومینیومی ریخته گری و مهر
پیوست 3. فرمول های تعیین میانگین ضخامت دیواره قطعات ریخته گری و مهر شده
پیوست 4. تبدیل دقیقه به ساعت