پارامترهای عملیاتی سیستم کنترل توربین بخار باید استانداردهای دولتی روسیه را برآورده کند مشخصات فنیبرای تامین توربین

درجه تنظیم نابرابر فشار بخار در استخراج های تنظیم شده و فشار برگشتی باید الزامات مصرف کننده را که با سازنده توربین توافق شده است را برآورده کند و از خاموش شدن سوپاپ های ایمنی (دستگاه ها) جلوگیری کند.

کلیه بازرسی ها و آزمایشات سیستم کنترل و حفاظت بیش از حد سرعت توربین باید مطابق با دستورالعمل های سازنده توربین و اسناد حاکم فعلی انجام شود.

قطع کننده مدار ایمنی باید زمانی کار کند که سرعت روتور توربین 10 تا 12 درصد بالاتر از مقدار اسمی یا به مقدار تعیین شده توسط سازنده افزایش یابد.

هنگامی که کلید ایمنی راه اندازی می شود، موارد زیر باید بسته شوند:

دریچه های توقف، کنترل (توقف-کنترل) برای بخار تازه و گرم کردن مجدد بخار؛

توقف (خاموش)، کنترل و چک دریچه ها، و همچنین دیافراگم های کنترل و دمپرهای استخراج بخار.

دریچه های قطع در خطوط لوله بخار که به منابع بخار شخص ثالث متصل می شوند.

سیستم حفاظت توربین در برابر افزایش سرعت روتور (شامل تمام عناصر آن) باید با افزایش سرعت چرخش بالاتر از سرعت نامی در موارد زیر آزمایش شود:

الف) پس از نصب توربین؛

ب) پس از تعمیرات اساسی؛

ج) قبل از آزمایش سیستم کنترل با کاهش بار با قطع ژنراتور از شبکه.

د) در حین راه اندازی پس از جداسازی کلید مدار ایمنی؛

ه) در هنگام راه اندازی پس از مدت زمان طولانی (بیش از 3 ماه) بیکار بودن توربین، در صورتی که امکان بررسی عملکرد ضربه گیرهای قطع کننده مدار ایمنی و کلیه مدارهای حفاظتی (با ضربه به محرک ها) بدون افزایش سرعت وجود نداشته باشد. سرعت چرخش بالاتر از اسمی؛

ه) در حین راه اندازی پس از اینکه توربین بیش از 1 ماه در حالت غیرفعال بوده است. در صورت عدم امکان بررسی عملکرد قطع کننده های ایمنی و کلیه مدارهای حفاظتی (با تاثیر بر دستگاه های اجرایی) بدون افزایش سرعت چرخش بیش از حد نامی.

ز) هنگام راه اندازی پس از جداسازی سیستم کنترل یا اجزای جداگانه آن؛

ح) در طول آزمایشات برنامه ریزی شده (حداقل هر 4 ماه یک بار).

در موارد "g" و "h"، آزمایش حفاظت بدون افزایش سرعت چرخش بالاتر از حد اسمی (در محدوده مشخص شده توسط سازنده توربین) مجاز است، اما با تأیید اجباری عملکرد تمام مدارهای حفاظتی.

تست حفاظت توربین با افزایش سرعت چرخش باید با راهنمایی مدیر کارگاه یا معاون وی انجام شود.

سفتی شیرهای توقف و کنترل بخار زنده باید با آزمایش هر گروه به طور جداگانه بررسی شود.

معیار چگالی سرعت روتور توربین است که پس از بسته شدن کامل شیرهای مورد آزمایش در فشار بخار کامل (اسمی) یا جزئی در مقابل این شیرها تنظیم می شود. مقدار مجاز سرعت چرخش توسط دستورالعمل های سازنده یا اسناد حاکم فعلی تعیین می شود و برای توربین هایی که معیارهای آزمایش آنها در دستورالعمل های سازنده یا اسناد حاکم فعلی مشخص نشده است نباید از 50 درصد ارزش اسمی بیشتر باشد. پارامترهای اسمی در جلوی سوپاپ های مورد آزمایش و جفت فشار نامی اگزوز.

هنگامی که تمام شیرهای توقف و کنترل به طور همزمان بسته می شوند و بخار تازه و فشار برگشتی (خلاء) در پارامترهای اسمی قرار دارند، عبور بخار از آنها نباید باعث چرخش روتور توربین شود.

بررسی سفتی سوپاپ ها باید پس از نصب توربین، قبل از آزمایش قطع کننده مدار ایمنی با افزایش سرعت چرخش، قبل از توقف توربین برای تعمیر اساسی، در هنگام راه اندازی پس از آن، اما حداقل یک بار در سال انجام شود. اگر علائم کاهش چگالی سوپاپ در حین کار توربین تشخیص داده شود، باید چگالی آنها را بررسی فوق العاده ای انجام داد.

شیرهای توقف و کنترل برای بخار تازه، شیرهای توقف (قطع) و شیرهای کنترل (دیافراگم) برای استخراج بخار، شیرهای قطع در خطوط لوله بخار که به منابع بخار شخص ثالث متصل می شوند باید حرکت کنند: سرعت کامل- قبل از راه اندازی توربین و در مواردی که توسط دستورالعمل سازنده پیش بینی شده است. برای بخشی از سکته مغزی - هر روز در طول عملیات توربین.

هنگام حرکت سوپاپ ها به حالت کامل، صافی حرکت و نشستن آنها باید بررسی شود.

سفتی شیرهای چک استخراج‌های تنظیم‌شده و عملکرد شیرهای اطمینان این استخراج‌ها باید حداقل سالی یک‌بار و قبل از آزمایش توربین برای دفع بار بررسی شود.

شیرهای چک استخراج بخار گرمایشی تنظیم‌شده که به استخراج‌های سایر توربین‌ها، ROU و سایر منابع بخار متصل نیستند، نیازی به آزمایش چگالی ندارند، مگر اینکه دستورالعمل‌های خاصی از طرف سازنده وجود داشته باشد.

محل قرارگیری شیرهای چک کلیه استخراج‌ها باید قبل از هر بار راه‌اندازی و هنگام توقف توربین و در حین کار عادی به صورت دوره‌ای طبق برنامه‌ای که مدیر فنی نیروگاه تعیین می‌کند، اما حداقل هر 4 ماه یکبار بررسی شود.

در صورت معیوب بودن شیر چک، کارکرد توربین با استخراج بخار مناسب مجاز نمی باشد.

بررسی زمان بسته شدن شیرهای توقف (محافظی، خاموش) و همچنین خواندن مشخصات سیستم کنترل در حالت توقف توربین و در حالت بیکار باید انجام شود:

پس از نصب توربین؛

بلافاصله قبل و بعد از تعمیرات اساسی توربین یا تعمیر اجزای اصلی سیستم کنترل یا توزیع بخار.

آزمایشات سیستم کنترل توربین با کاهش لحظه ای بار مربوط به حداکثر جریان بخار باید انجام شود:

هنگام پذیرش توربین ها پس از نصب.

پس از بازسازی که خصوصیات دینامیکی واحد توربین یا خصوصیات استاتیکی و دینامیکی سیستم کنترل را تغییر می دهد.

اگر انحراف در مشخصات واقعی تنظیم و حفاظت از مقادیر استاندارد تشخیص داده شود، زمان بسته شدن سوپاپ فراتر از آنچه توسط سازنده یا دستورالعمل های محلی مشخص شده است افزایش یابد یا تراکم آنها بدتر شود، باید علل این انحرافات شناسایی و از بین برود.

بهره برداری از توربین های دارای محدود کننده توان راه اندازی شده به عنوان اقدام موقت فقط در شرایط مکانیکی نصب توربین با مجوز مسئول فنی نیروگاه مجاز است. در این حالت، بار توربین باید حداقل 5٪ کمتر از تنظیم محدود کننده باشد.

شیرهای قطع نصب شده بر روی خطوط سیستم های روانکاری، تنظیم و آب بندی ژنراتور که تعویض اشتباه آنها می تواند منجر به خاموش شدن یا آسیب دیدن تجهیزات شود، باید در موقعیت عملیاتی آب بندی شوند.

قبل از راه اندازی توربین پس از تعمیرات اساسی متوسط ​​یا اساسی، قابلیت سرویس و آمادگی برای روشن کردن تجهیزات اصلی و کمکی، ابزار دقیق، دستگاه های کنترل از راه دور و اتوماتیک، دستگاه های حفاظت فرآیند، اینترلاک ها، اطلاعات و ارتباطات عملیاتی باید بررسی شود. هر گونه نقص شناسایی شده باید اصلاح شود.

قبل از راه اندازی توربین از حالت سرد (بعد از اینکه بیش از 3 روز در حالت ذخیره بود) موارد زیر باید بررسی شود: قابلیت سرویس و آمادگی برای روشن کردن تجهیزات و ابزار دقیق و همچنین عملکرد کنترل های از راه دور و اتوماتیک تجهیزات حفاظتی فرآیند، اینترلاک ها، اطلاعات و ارتباطات عملیاتی؛ انتقال فرامین حفاظت تکنولوژیکی به تمام محرک ها؛ قابلیت سرویس و آمادگی برای روشن کردن آن دسته از تأسیسات و تجهیزاتی که کار تعمیر روی آنها در زمان خرابی انجام شده است. هر گونه نقص شناسایی شده باید قبل از راه اندازی برطرف شود.

راه اندازی توربین باید توسط ناظر شیفت کارگاه یا ماشینکار ارشد و پس از تعمیر اساسی یا متوسط ​​- توسط سرپرست کارگاه یا معاون وی نظارت شود.

راه اندازی توربین در موارد زیر مجاز نیست:

انحراف شاخص های شرایط حرارتی و مکانیکی توربین از مقادیر مجاز تنظیم شده توسط سازنده توربین.

نقص عملکرد حداقل یکی از حفاظ هایی که برای توقف توربین عمل می کند.

وجود نقص در سیستم های کنترل و توزیع بخار که می تواند منجر به شتاب توربین شود.

نقص یکی از پمپ های روغن کاری روغن، تنظیم، مهر و موم ژنراتور یا دستگاه های سوئیچینگ خودکار آنها (AVR).

انحراف در کیفیت روغن از استانداردهای روغن های عامل یا افت دمای روغن کمتر از حد تعیین شده توسط سازنده.

انحراف در کیفیت بخار تازه ترکیب شیمیاییاز نرمال

بدون روشن کردن دستگاه تراش، تامین بخار آب بند توربین، تخلیه آب گرم و بخار به کندانسور و تامین بخار برای گرم کردن توربین مجاز نیست. شرایط تامین بخار به توربینی که دارای دستگاه تراش شفت نیست، توسط دستورالعمل های محلی تعیین می شود.

تخلیه محیط کار از دیگ بخار یا خطوط بخار به کندانسور و تامین بخار به توربین برای راه اندازی آن باید با فشار بخار در کندانسور مشخص شده در دستورالعمل ها یا سایر اسناد سازنده توربین انجام شود، اما نه بالاتر از 0.6 (60 کیلو پاسکال).

هنگام کار با واحدهای توربین، میانگین مقادیر مربع سرعت ارتعاش تکیه گاه های بلبرینگ نباید بیشتر از 4.5 میلی متر در ثانیه -1 باشد.

در صورت تجاوز از مقدار استاندارد ارتعاش، باید اقدامات لازم برای کاهش آن در کمتر از 30 روز انجام شود.

هنگامی که ارتعاش بیش از 7.1 میلی متر در ثانیه -1 باشد، کارکرد واحدهای توربین برای بیش از 7 روز مجاز نیست و هنگامی که ارتعاش 11.2 میلی متر در ثانیه -1 است، توربین باید با محافظ یا دستی خاموش شود.

توربین باید فوراً متوقف شود اگر در حالت ثابت، تغییر ناگهانی همزمان در ارتعاش فرکانس چرخش دو تکیه گاه یک روتور، یا تکیه گاه مجاور، یا دو جزء ارتعاشی یک تکیه گاه با 1 میلی متر بر ثانیه -1 یا وجود داشته باشد. بیشتر از هر سطح اولیه

توربین باید تخلیه و متوقف شود، اگر در عرض 13 روز، افزایش ملایمی در هر جزء ارتعاشی یکی از تکیه گاه های یاتاقان به میزان 2 mm·s -1 وجود داشت.

عملکرد واحد توربین در هنگام ارتعاش فرکانس پایین غیرقابل قبول است. اگر ارتعاش با فرکانس پایین بیش از 1 mm·s -1 رخ دهد، باید اقداماتی برای از بین بردن آن انجام شود.

به طور موقت تا زمان تجهیز به تجهیزات لازم، کنترل ارتعاش بر اساس محدوده جابجایی ارتعاش مجاز است. در این حالت، عملیات طولانی مدت با دامنه ارتعاش تا 30 میکرون با سرعت چرخش 3000 و تا 50 میکرون با سرعت چرخش 1500 مجاز است. تغییر در ارتعاش 12 میلی‌متر بر ثانیه معادل تغییر دامنه ارتعاشات به میزان 1020 میکرومتر در سرعت چرخش 3000 و 2040 میکرومتر در سرعت چرخش 1500 است.

لرزش واحدهای توربین با توان 50 مگاوات یا بیشتر باید با استفاده از تجهیزات ثابت برای نظارت مداوم ارتعاش تکیه گاه های بلبرینگ که استانداردهای دولتی را برآورده می کنند اندازه گیری و ثبت شود.

برای نظارت بر وضعیت مسیر جریان توربین و آلودگی آن به نمک، مقادیر فشار بخار در مراحل کنترل توربین باید حداقل یک بار در ماه با نرخ جریان بخار اسمی از طریق محفظه های کنترل شده بررسی شود.

افزایش فشار در مراحل کنترل نسبت به فشار اسمی در نرخ جریان بخار معین نباید بیش از 10٪ باشد. در این حالت فشار نباید از مقادیر حد تعیین شده توسط سازنده تجاوز کند.

هنگامی که به محدودیت های فشار در مراحل کنترل به دلیل رسوب نمک می رسد، مسیر جریان توربین باید شستشو یا تمیز شود. روش شستشو یا تمیز کردن باید بر اساس ترکیب و ماهیت رسوبات و شرایط محلی انتخاب شود.

در طول عملیات، بازده نصب توربین باید به طور مداوم از طریق تجزیه و تحلیل سیستماتیک شاخص های مشخص کننده عملکرد تجهیزات نظارت شود.

برای شناسایی دلایل کاهش راندمان نصب توربین و ارزیابی اثربخشی تعمیرات، آزمایشات عملیاتی (اکسپرس) تجهیزات باید انجام شود.

توربین باید فوراً توسط پرسنل متوقف شود (قطع شود) در صورت خرابی یا عدم وجود حفاظت در موارد زیر:

افزایش سرعت روتور بالاتر از تنظیم قطع کننده مدار ایمنی؛

تغییر محوری غیرقابل قبول روتور؛

تغییر غیر قابل قبول در موقعیت روتورها نسبت به سیلندرها؛

کاهش غیرقابل قبول فشار روغن (مایع مقاوم در برابر آتش) در سیستم روانکاری؛

افت غیر قابل قبول سطح روغن در مخزن روغن؛

افزایش غیرقابل قبول دمای روغن در تخلیه از هر یاتاقان، یاتاقان‌های مهر و موم محور ژنراتور یا هر بلوک یاتاقان رانش واحد توربو.

احتراق روغن و هیدروژن در یک واحد توربین؛

کاهش غیرقابل قبول اختلاف فشار روغن-هیدروژن در سیستم مهر و موم شفت توربوژنراتور.

کاهش غیرقابل قبول سطح روغن در مخزن دمپر سیستم تامین روغن برای مهر و موم شفت توربوژنراتور.

خاموش کردن تمام پمپ های روغن سیستم خنک کننده هیدروژنی توربوژنراتور (برای طرح های تامین روغن غیر انژکتوری برای مهر و موم).

خاموش شدن توربو ژنراتور به دلیل آسیب داخلی؛

افزایش غیرقابل قبول فشار در کندانسور؛

افت فشار غیر قابل قبول در آخرین مرحله توربین های با فشار برگشتی.

افزایش ناگهانی ارتعاش واحد توربین؛

ظهور صداهای فلزی و صداهای غیر معمول در داخل توربین یا توربوژنراتور.

ظهور جرقه یا دود ناشی از یاتاقان ها و مهر و موم انتهایی یک توربین یا توربوژنراتور.

کاهش غیرقابل قبول دمای بخار یا بخار تازه پس از گرم کردن مجدد؛

ظهور شوک های هیدرولیک در خطوط بخار بخار تازه، گرم کردن مجدد یا در توربین.

تشخیص پارگی یا از طریق ترک در بخش های غیرقابل اتصال خطوط لوله نفت و خطوط لوله مسیر بخار آب، واحدهای توزیع بخار.

توقف جریان آب خنک کننده از طریق استاتور توربوژنراتور؛

کاهش غیرقابل قبول مصرف آب خنک کننده کولرهای گازی؛

از دست دادن ولتاژ در ریموت و کنترل خودکاریا در تمام ابزار دقیق.

ظهور یک آتش دایره ای بر روی حلقه های لغزش روتور یک توربوژنراتور، ژنراتور کمکی یا منیفولد تحریک کننده.

خرابی مجموعه نرم افزاری و سخت افزاری سیستم کنترل فرآیند خودکار که منجر به عدم امکان مدیریت یا نظارت بر کلیه تجهیزات نصب توربین می شود.

نیاز به شکستن خلاء هنگام خاموش کردن توربین باید توسط مقررات محلی مطابق با دستورالعمل سازنده تعیین شود.

دستورالعمل های محلی باید دستورالعمل های واضحی در مورد انحرافات غیرقابل قبول در مقادیر مقادیر کنترل شده برای واحد ارائه دهد.

در موارد زیر توربین باید در مدت زمانی که مسئول فنی نیروگاه تعیین می کند تخلیه و متوقف شود:

گیر کردن شیرهای توقف بخار یا بخار تازه پس از گرم کردن مجدد؛

گیر کردن دریچه های کنترل یا شکستن میله های آنها. گیر کردن دیافراگم های دوار یا شیرهای چک؛

نقص در سیستم کنترل؛

اختلال در عملکرد عادی تجهیزات کمکی، مدار و ارتباطات نصب، در صورتی که از بین بردن علل اختلال بدون توقف توربین غیرممکن باشد.

افزایش ارتعاش تکیه گاه های بالای 7.1 mm·s -1.

شناسایی نقص عملکردهای حفاظتی فناوری که برای متوقف کردن تجهیزات عمل می کند.

تشخیص نشت روغن از یاتاقان ها، خطوط لوله و اتصالات که خطر آتش سوزی ایجاد می کند.

تشخیص فیستول در بخش هایی از خطوط لوله آب بخار که نمی توان آنها را برای تعمیر جدا کرد.

انحراف در کیفیت بخار تازه از نظر ترکیب شیمیایی از هنجارها؛

تشخیص غلظت غیرقابل قبول هیدروژن در محفظه یاتاقان ها، هادی ها، مخزن روغن و همچنین نشت هیدروژن از محفظه توربوژنراتور که بیش از حد معمول است.

برای هر توربین، مدت زمان خاموش شدن روتور باید در هنگام خاموش شدن با فشار بخار معمولی اگزوز و در هنگام خاموش شدن با خرابی خلاء تعیین شود. هنگام تغییر این مدت، دلایل انحراف باید شناسایی و از بین بروند. طول مدت خاموشی باید در تمام خاموشی های واحد توربین کنترل شود.

هنگام قرار دادن یک توربین در ذخیره برای مدت 7 روز یا بیشتر، باید اقداماتی برای حفظ تجهیزات نصب توربین انجام شود.

تست حرارتی توربین های بخار باید انجام شود.

تعمیر و نگهداری TPA را می توان به مراحل زیر تقسیم کرد:

آماده سازی توربین برای بهره برداری و راه اندازی؛

تعمیر و نگهداری در طول عملیات؛

برداشت و زهکشی؛

نظارت بر توربین در زمان عدم فعالیت

آماده سازی واحد توربین برای بهره برداری

آماده سازی یک واحد توربین بخار برای گرم کردن با بررسی وضعیت واحد و سیستم های سرویس شروع می شود.

برای انجام این کار باید موارد زیر را انجام دهید:

توربین ها و چرخ دنده ها را آماده کنید. توربین ها و چرخ دنده ها را بازرسی کنید و مطمئن شوید که تمام ابزارهای استاندارد موجود و در شرایط کار خوب هستند. وضعیت نشانگرهای انبساط مسکن و تکیه گاه های کشویی را بررسی کنید. موقعیت محوری و شعاعی شفت ها و موقعیت محوری محفظه ها را اندازه گیری کنید.

سیستم روغن را آماده و راه اندازی کنید.

برای انجام این کار شما نیاز دارید:

آب و لجن ته نشین شده را از مخازن نفت خارج کنید.

سطح روغن در مخازن ضایعات و فشار گرانش را بررسی کنید.

در صورت کم بودن دمای روغن آن را تا دمای 30...35 گرم کنید 0 با، ضمن اطمینان از اینکه فشار بخار گرمایش از 0.11...0.115 تجاوز نمی کند. MPa;

جداکننده روغن را راه اندازی کنید و آن را به کار بگیرید.

فیلترها و خنک کننده روغن را برای کار آماده کنید، شیرها و تیغه های مربوطه را باز کنید.

برای راه اندازی و راه اندازی پمپ روغن آماده شوید.

دریچه‌های هوای فیلتر، خنک‌کننده‌های روغن روی تمام یاتاقان‌های توربین و درپوش‌های دنده را باز کنید، هوا را آزاد کنید و بررسی کنید که سیستم روغن با روغن پر شده باشد.

در صورت لزوم، با باز کردن دریچه های بازرسی برای این کار، منبع روغن برای روانکاری دندانه های دنده را بررسی کنید.

اطمینان حاصل کنید که فشار در سیستم های روانکاری و تنظیم با مقادیر مشخص شده در دستورالعمل مطابقت دارد.

مطمئن شوید که هیچ نشتی روغن از سیستم وجود ندارد.

با کاهش سطح روغن، قابلیت سرویس دهی دستگاه هشدار دهنده را بررسی کنید.

پس از راه اندازی پمپ گردش خوندریچه های آب در گردش را در کولر روغن باز کنید، گردش آب را بررسی کنید.

بررسی عملکرد ترموستات ها؛

اطمینان حاصل کنید که سرریز روغن کافی از مخزن گرانش فشار وجود دارد.

دستگاه تراش را برای کار آماده کنید.

شفت را بازرسی و آماده کنید.

هنگام آماده سازی شفت برای چرخش، باید:

بررسی کنید که هیچ جسم خارجی روی خط شفت وجود نداشته باشد.

ترمز شفت را رها کنید؛

در صورت لزوم، مهر و موم لوله عقب را شل کنید.

سیستم خنک کننده بلبرینگ را برای کار بررسی و آماده کنید.

بررسی کنید و از کشش طبیعی زنجیر درایو به سنسور سرعت سنج اطمینان حاصل کنید.

دستگاه چرخش را آماده و روشن کنید.

هنگام روشن کردن دستگاه چرخش شفت، علامتی را در ایستگاه کنترل آویزان کنید: TURNING DEVICE ON. برای تست چرخش واحد توربین TPU، باید از افسر دیده بان کاپیتان اجازه بگیرید. پروانه را 1 و 1/3 دور به جلو و عقب بچرخانید. در عین حال از آمپرمتر برای نظارت بر توان مصرفی موتور الکتریکی دستگاه تراش استفاده کنید و با دقت به صدای توربین و دنده گوش دهید. تجاوز از بار به مقدار مجاز نشان دهنده یک نقص است که باید برطرف شود.

خط بخار را آماده کنید و سیستم کنترلهشدار و حفاظت;

آماده سازی شامل بررسی عملکرد دریچه های بخار برای باز و بسته شدن در صورت عدم وجود بخار در خطوط بخار است:

بررسی کنید که آیا دریچه های استخراج بخار از توربین ها بسته هستند یا خیر.

دریچه های تصفیه را باز کنید؛

دریچه های بسته شدن سریع، شنتینگ و نازل را باز و بسته کنید تا از عملکرد صحیح آنها اطمینان حاصل کنید.

انجام بازرسی خارجی از شیرهای کاهش فشار و ایمنی؛

پس از روغن رسانی به سیستم کنترل، رله خلاء را خاموش کرده، شیر بسته شدن سریع را باز کرده، با خاموش کردن دستی، کاهش فشار روغن و همچنین با عمل بر روی رله شیفت محوری، عملکرد آن را بررسی کنید، سپس شیر را ترک کنید. رله خلاء را بسته و روشن کنید.

دریچه‌های تصفیه گیرنده‌ها، دریچه‌های بستن سریع و شنت، جعبه بخار و محفظه‌های میله‌های شیر نازل را باز کنید.

قبل از گرم کردن توربین ها، گرم شده و از طریق خط بخار اصلی از طریق یک خط لوله گرم کننده مخصوص یا با باز کردن آهسته دریچه های جدا کننده اصلی، از طریق خط بخار اصلی به شیر بسته شدن سریع دمیده و با گرم شدن آن به تدریج فشار در خط بخار را افزایش دهید.

سیستم تغلیظ و کندانسور اصلی را آماده کنید.

برای این شما نیاز دارید:

دریچه های ورودی و خروجی (یا دریچه ها) پمپ گردش خون را باز کنید، پمپ گردش خون اصلی را راه اندازی کنید.

شیرهای هوا را روی قسمت آب کندانسور اصلی باز کنید و پس از خروج آب از آنها در یک جریان مداوم، آنها را ببندید.

بررسی و اطمینان حاصل کنید که سمت آب کندانسور و دریچه های تخلیه پمپ گردش خون بسته هستند.

کلکتور کندانسور اصلی را پر کنید آب تغذیهتا نصف لیوان کنتور آب؛

سیستم خودکار را برای حفظ سطح میعانات در کندانسور برای کار آماده کنید.

باز شدن دریچه ها را در خط میعانات عرضه شده به یخچال (کندانسور) اجکتورها بررسی کنید.

شیر را در خط لوله گردش برگشت باز کنید.

پمپ میعانات را راه اندازی کنید، سپس شیر لوله فشار آن را باز کنید.

عملکرد تنظیم کننده سطح میعانات را در کندانسور بررسی کنید.

توربین های بخار را گرم کنید.

گرم شدن توربین ها با تامین بخار به سیل انتهایی توربین ها آغاز می شود، اجکتور جت بخار اصلی تهیه و راه اندازی می شود و در نتیجه خلاء در کندانسور بالا می رود. نگهداری فشار خودکار را در سیستم کنترل فعال کنید.

برای بررسی چگالی سیستم، خلاء را تا حد کامل بالا ببرید و سپس آن را به مقدار تعیین شده توسط سازنده کاهش دهید.

در فرآیند بالا بردن خلاء، روتورهای توربین با استفاده از دستگاه تراش شفت چرخانده می شوند.

برای گرم کردن توربین های واحدهای اصلی توربو دنده، از سه روش گرمایش استفاده می شود:

اولین مورد، گرم کردن توربین ها است، هنگامی که روتور با بخار کار در حین پارک می چرخد.

مورد دوم گرم کردن توربین ها در زمانی است که روتورها توسط یک دستگاه چرخاننده شفت می چرخند.

سوم ترکیب می شود، که در آن ابتدا با چرخاندن روتور توسط یک دستگاه چرخاننده شفت، گرمایش انجام می شود و سپس با دریافت مجوز از پل فرمان، چرخش های آزمایشی بخار کار توربین ها در حرکت رو به جلو داده می شود. . در عین حال، به توربین ها، چرخ دنده ها و یاتاقان ها به دقت گوش داده می شود.

فشار بخار را هنگام راه اندازی توربین ها بررسی کنید، که نباید از مقادیر مشخص شده در دستورالعمل ها تجاوز کند. جهت چرخش توربین ها را از جلو به عقب با استفاده از دریچه شنتینگ تغییر دهید و دوباره به تمام عناصر TPA گوش دهید. پس از گرم شدن توربین ها، میعانات گردشی و پمپ های روغن به حالت عادی کار می کنند و خلاء در کندانسور اصلی به مقدار عملیاتی افزایش می یابد.

باید در نظر داشت که روتورهای توربین می توانند پس از وارد شدن بخار به مهر و موم ها بیش از 5 ... 7 دقیقه بی حرکت بمانند.

انسدادی را که از راه اندازی دستگاه در هنگام روشن شدن چرخ دنده جلوگیری می کند، بررسی کنید.

فرآیند تست چرخاندن شیر را انجام دهید.

هنگام تست چرخش واحدهای توربو با استفاده از دستگاه تراش شفت، باید مطمئن شوید که:

شیر بستن سریع (QCV) بسته است.

دریچه های شنت توربین بسته هستند.

مسدود شدن خودکار دستگاه تراش در صورت وجود، اجازه باز شدن UPC با فشار روغن را نمی دهد.

در طول چرخش آزمایشی واحد توربین با استفاده از دستگاه تراش شفت، اقدامات زیر باید انجام شود:

شفت های واحد توربین را بچرخانید، به دقت به توربین ها و قطار دنده گوش دهید.

یک چرخش آزمایشی حداقل یک دور محور پروانه را به جلو و عقب انجام دهید.

قدرت جریان مصرف شده توسط دستگاه تراش را کنترل کنید و در صورت تجاوز از مقدار نرمال یا نوسان شدید جریان، سریعاً دستگاه تراش را متوقف کنید تا علل آن مشخص شود و خرابی ها برطرف شود.

هنگام چرخاندن GTZA VPU، ممکن است موتور الکتریکی دستگاه تراش بار افزایش یافته یا در هنگام راه اندازی و چرخاندن GTZA دارای نوسانات شدید باشد. این ممکن است به دلایل زیر رخ دهد:

ممکن است در هنگام چرخاندن GTZ تماسی در داخل توربین در تیغه یا کاسه نمد وجود داشته باشد یا تماسی در گیربکس دنده وجود داشته باشد و صدای مشخصی شنیده شود.

در این مورد، لازم است گردن ها را باز کنید و از داخل گوش دهید، فاصله های محوری و شعاعی را هم در قسمت جریان و هم در یاتاقان ها بررسی کنید.

در صورت مشاهده افت یا افت غیر قابل قبول یا نقص در مسیر جریان توربین، محفظه یا گیربکس را باز کرده و عیوب را برطرف کنید.

صدای مشخصه وجود آب در توربین، تجمع آب در محفظه توربین و سرریز کندانسور اصلی شنیده می شود.

برای از بین بردن آنها، باید دریچه توربین را باز کرد، آب را خارج کرد و سطح کندانسور اصلی را به حالت عادی رساند.

پارازیت احتمالی در مدار سینماتیکی VPU.

در این مورد، لازم است VPU را خاموش کنید، نمودار سینماتیک را بررسی کنید و پارازیت را از بین ببرید.

موتور ممکن است خراب شود.

در این صورت باید بلبرینگ ها و مدار الکتریکی را بررسی کرده و نقص را برطرف کنید.

ترمز گیر کرده است.

کابل به دور پیچ پیچیده شده است.

هنگام گرم کردن توربین ها، روش های زیر ممنوع است:

کاهش خلاء در کندانسور با کاهش تامین بخار به آب بندی ها.

هنگام چرخاندن GTZ با دستگاه تراش، شیرهای UPC و شنتینگ را باز نگه دارید.

پس از گرم شدن توربین ها، اقدامات زیر باید انجام شود:

اجرای آزمایشی واحد توربین از تمام ایستگاه های کنترل؛

مطمئن شوید که سیستم به درستی کار می کند کنترل از راه دور.

در طول چرخش های آزمایشی GTZA، ممکن است توربین در مقدار مجاز فشار بخار شروع به کار نکند. این امر به دلایل زیر امکان پذیر است:

خلاء ناکافی در کندانسور اصلی؛

انحراف حرارتی روتور توربین در نتیجه خنک شدن موضعی در هنگام پارک با یک واحد توربین گاز گرم و نقض حالت میل لنگ.

در این صورت نصب توربین باید از حالت کار خارج شده و به توربین اجازه داده شود تا به تدریج خنک شود. برای خنک سازی یکنواخت باید پره های ورودی و خروجی کندانسور اصلی را ببندید و آب خنک کننده را از آن خارج کنید. پس از چرخاندن GTZA VPU، نصب را وارد عملیات کنید.

هنگامی که دریچه های نازل باز می شوند، افت فشار در خط بخار اصلی وجود دارد.

در این حالت، شیرهای خط بخار اصلی ممکن است معیوب باشند یا کاملاً باز نباشند.

شرکت RMC Holding متخصص در تعمیر و نگهداری و تعمیر توربین های بخار می باشد. این خدمات شامل تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده و بدون برنامه تجهیزات توربین بخار، مهندسی، پشتیبانی عملیات توربین و رفع نقص می باشد. تاسیسات کمکیو همچنین تعمیر قطعات و مجموعه ها، بازسازی و نوسازی تجهیزات توربین بخار. متخصصان ما آماده ارائه پشتیبانی فنی واجد شرایط در تمام طول عمر تجهیزات هستند.

تعمیر و نگهداری تجهیزات توربین بخار

تعمیر و نگهداری به موقع توربین های بخار عملکرد قابل اعتماد و بدون وقفه و همچنین عملکرد بالا را تضمین می کند.

در طول کار مداوم توربین ها، تجهیزات در معرض فرسودگی اخلاقی و فیزیکی هستند، بنابراین تعمیر و نگهداری دوره ای تاسیسات مورد نیاز است.

به طور متوسط، عمر مفید توربین های بخار 250 هزار ساعت است. علاوه بر این، در حین کار تجهیزات، عیوب خاصی در اجزای مختلف تاسیسات ایجاد می شود که باعث بدتر شدن خواص فلز می شود. فرآیندهای خزش شروع می شود، خستگی حرارتی رخ می دهد و ساختار مواد از بین می رود. چنین تغییراتی نیازمند تصمیمات فوری برای تجدید منابع و بازسازی پارک به عنوان یک کل است.

هر چه ساعت منابع بیشتر استفاده شود، هزینه بازیابی شاخص های فنی بیشتر می شود. این به دلیل افزایش تعداد عیوب انباشته شده در قطعات و مجموعه ها و کاهش عملکرد تجهیزات است. برای جلوگیری از هزینه های غیر ضروری، لازم است تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده تجهیزات به موقع انجام شود.

نوسازی توربین بخار

بازسازی و نوسازی توربین های بخار اهداف زیر را دنبال می کند:

• به روز رسانی منابع اجزای با دمای بالا؛
• جایگزینی قطعات با قطعات با افزایش پارامترهای عملیاتی؛
• افزایش قدرت تجهیزات؛
• افزایش کارایی؛
• افزایش عمر سرویس
• به روز رسانی اجزا و مجموعه ها؛
• تعویض روتور SD با روتور جدید؛
• بهینه سازی سیستم زهکشی؛
• نصب دیافراگم های کنترل مهر و موم شده؛
• بهبود سیستم های نظارتی و حفاظتی

فرآیند نوسازی توربین های بخار مجموعه کاملی از فعالیت هاست که نیازمند حرفه ای بودن بالای مهندسان و انجام کارهای پیچیده و پر زحمت است. اجرای چنین پروژه هایی به طور متوسط ​​1-1.5 سال از تاریخ سفارش نیاز دارد.

شرکت RMC Holding تعمیر و نگهداری توربین های بخار و همچنین نوسازی ناوگان توربین را هم در نیروگاه های حرارتی و هم در کارگاه های خود انجام می دهد. تمامی واحدها، مجموعه ها و اجزای مختلف مطابق پروژه به سایت مشتری تحویل داده می شود، تمامی اجزای لازم توسعه و ارائه می شوند. مستندات فنی. متخصصان ما کنترل و همچنین نظارت طراح را در این صورت ارائه می دهند تعمیر کاردر قلمرو نیروگاه حرارتی مشتری.

با سفارش خدمات ما، مشتری توربین هایی با عمر مفید افزایش یافته و شاخص های فنی، فیزیکی و اقتصادی تجهیزات به طور قابل توجهی بهبود یافته دریافت می کند.

برای سفارش خدمات تعمیر و نگهداری، نوسازی و بازسازی توربین های بخار، فقط باید با شماره تلفن مندرج در وب سایت تماس بگیرید یا درخواست خود را به صورت آنلاین پر کنید. متخصصین ما با ارائه مشاوره رایگان سفارش شما را می پذیرند و به تمامی سوالات شما در زمینه تعمیر توربین بخار پاسخ می دهند. ما نه تنها در مسکو، بلکه در کراسنودار، تولا، ورونژ و سایر شهرهای روسیه نیز کار می کنیم.

سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات نیروگاهی

تامین مطمئن انرژی برای مصرف کنندگان کلید رفاه هر کشوری است. این امر به ویژه در کشور ما با شرایط سخت آب و هوایی صادق است، بنابراین عملکرد بی وقفه و مطمئن نیروگاه ها مهمترین وظیفه تولید انرژی است.

برای حل این مشکل در بخش انرژی، اقدامات تعمیر و نگهداری و تعمیر ایجاد شد که نگهداری طولانی مدت تجهیزات را در شرایط کاری با بهترین عملکرد اقتصادی عملیات آن و حداقل توقف های غیر برنامه ریزی شده ممکن برای تعمیرات تضمین می کرد. این سیستم مبتنی بر انجام نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR) است.

• سیستم PPRمجموعه ای از فعالیت ها برای برنامه ریزی، آماده سازی، سازماندهی، نظارت و حسابداری برای انواع مختلف تعمیر و نگهداری است تجهیزات انرژیطبق یک برنامه از پیش طراحی شده بر اساس حجم معمولی کار تعمیر انجام می شود و از عملکرد بدون مشکل، ایمن و اقتصادی تجهیزات برق شرکت ها با حداقل هزینه های تعمیر و عملیات اطمینان می دهد. ذات سیستم های PPRاین است که پس از یک زمان کار از پیش تعیین شده، نیاز تجهیزات به تعمیر به صورت برنامه ریزی شده، با انجام بازرسی ها، آزمایش ها و تعمیرات برنامه ریزی شده که چرخش و فرکانس آن با توجه به هدف تجهیزات، الزامات ایمنی آن تعیین می شود، برآورده شود. و قابلیت اطمینان، ویژگی های طراحی، قابلیت نگهداری و شرایط عملیاتی.

سیستم PPR به گونه ای ساخته شده است که هر رویداد قبلی در رابطه با رویداد بعدی پیشگیرانه باشد. بین نگهداری و تعمیر تجهیزات تمایز قائل می شود.

• نگهداری- مجموعه ای از عملیات برای حفظ عملکرد یا قابلیت سرویس دهی یک محصول زمانی که برای هدف مورد نظر استفاده می شود. مراقبت از تجهیزات را فراهم می کند: بازرسی ها، نظارت سیستماتیک وضعیت خوب، نظارت بر حالت های عملکرد، انطباق با قوانین عملیاتی، دستورالعمل های سازنده و دستورالعمل های عملیاتی محلی، حذف عیوب جزئی که نیازی به خاموش کردن تجهیزات ندارند، تنظیمات و غیره. تعمیر و نگهداری تجهیزات موجود نیروگاه شامل اجرای مجموعه ای از اقدامات برای بازرسی، کنترل، روانکاری و تنظیم است که نیازی به خارج کردن تجهیزات برای تعمیرات معمولی ندارد.

تعمیر و نگهداری (بازرسی، بررسی و آزمایش، تنظیم، روغن کاری، شستشو، تمیز کردن) این امکان را فراهم می کند که مدت زمان گارانتی تجهیزات قبل از تعمیر معمول بعدی افزایش یابد و میزان تعمیرات معمول کاهش یابد.

• تعمیر- مجموعه ای از عملیات برای بازیابی قابلیت سرویس یا عملکرد محصولات و بازیابی منابع محصولات یا اجزای آنها. انجام تعمیر و نگهداری معمول به نوبه خود از نیاز به برنامه ریزی بیشتر تعمیرات اساسی جلوگیری می کند. چنین سازمانی از تعمیرات و عملیات برنامه ریزی شده نگهداریاین امکان را فراهم می کند که تجهیزات را با حداقل هزینه و بدون زمان توقف برنامه ریزی نشده اضافی برای تعمیرات، به طور مداوم در شرایط بدون مشکل نگهداری کنید.

در کنار افزایش قابلیت اطمینان و امنیت منبع تغذیه، مهمترین وظیفه تعمیر و نگهداری، بهبود یا در موارد شدید تثبیت شاخص های فنی و اقتصادی تجهیزات است. به عنوان یک قاعده، این با توقف تجهیزات و باز کردن عناصر اصلی آن (کوره های دیگ بخار و سطوح گرمایش همرفتی، قطعات جریان و یاتاقان های توربین) به دست می آید.

لازم به ذکر است که مشکلات قابلیت اطمینان و کارایی عملکرد تجهیزات نیروگاه حرارتی به قدری به هم پیوسته است که تفکیک آنها از یکدیگر دشوار است.

برای تجهیزات توربین در حین کار، اول از همه، وضعیت فنی و اقتصادی مسیر جریان کنترل می شود، از جمله:

• - رسوبات نمک روی تیغه ها و نازل ها که با شستشوی زیر بار یا در حالت بیکار (اکسید سیلیکون، آهن، کلسیم، منیزیم و غیره) از بین نمی روند. مواردی وجود دارد که در نتیجه لغزش، قدرت توربین 25٪ در 10 ... 15 روز کاهش یافت.
• - افزایش شکاف در قسمت جریان منجر به کاهش راندمان می شود، به عنوان مثال - افزایش شکاف شعاعی در آب بندی ها از 0.4 به 0.6 میلی متر باعث افزایش 50٪ نشت بخار می شود.

لازم به ذکر است که افزایش شکاف در گذرگاه جریان، به عنوان یک قاعده، در طول عملیات عادی رخ نمی دهد، اما در هنگام شروع عملیات، هنگام کار با افزایش ارتعاش، انحراف روتور و انبساط حرارتی نامطلوب بدنه سیلندر.

در هنگام تعمیرات، تست فشار و حذف نقاط مکش هوا و همچنین استفاده از طرح های مختلف آب بندی پیشرونده در گرمکن های هوای دوار نقش مهمی ایفا می کند. پرسنل تعمیرات باید همراه با پرسنل عملیاتی مکش هوا را تحت نظر داشته باشند و در صورت امکان از حذف آنها نه تنها در حین تعمیر، بلکه در تجهیزات عملیاتی نیز اطمینان حاصل کنند. بنابراین، کاهش (تخریب) خلاء 1٪ برای یک واحد قدرت 500 مگاواتی منجر به مصرف بیش از حد سوخت تقریباً 2 تن می شود. تن در ساعت که 14 هزار تن است. تن در سال یا در سال 2001 قیمت 10 میلیون روبل.

شاخص های کارایی توربین، دیگ بخار و تجهیزات کمکی معمولاً با انجام آزمایش های سریع تعیین می شوند. هدف از این آزمایشات نه تنها ارزیابی کیفیت تعمیرات، بلکه نظارت منظم بر عملکرد تجهیزات در طول دوره تعمیرات اساسی است. تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش به شما امکان می دهد تا به طور منطقی قضاوت کنید که آیا واحد باید متوقف شود (یا در صورت امکان، عناصر جداگانه نصب باید خاموش شوند). هنگام تصمیم گیری، هزینه های احتمالی خاموش شدن و راه اندازی بعدی، کار بازسازی، کمبود احتمالی برق و گرما با تلفات ناشی از عملکرد تجهیزات با راندمان کاهش یافته مقایسه می شود. آزمایش‌های سریع همچنین زمان مجاز بودن عملیات تجهیزات با راندمان پایین را تعیین می‌کنند.

به طور کلی، تعمیر و نگهداری تجهیزات شامل اجرای مجموعه ای از کارها با هدف اطمینان از وضعیت خوب تجهیزات، عملکرد قابل اعتماد و اقتصادی آن است که با فرکانس و سازگاری خاصی انجام می شود.

• چرخه تعمیر- کوچکترین فواصل تکراری زمان یا زمان کار یک محصول، که طی آن تمام انواع تعمیرات تعیین شده مطابق با الزامات اسناد نظارتی و فنی (زمان عملکرد تجهیزات قدرت، بیان شده در سال های تقویم) به ترتیب خاصی انجام می شود. زمان بین دو تعمیر اساسی برنامه ریزی شده، و برای تجهیزات جدید معرفی شده - زمان عملیات از راه اندازی تا اولین تعمیر اساسی برنامه ریزی شده).

• ساختار چرخه تعمیردنباله را تعریف می کند انواع مختلفتعمیر و نگهداری تجهیزات در یک چرخه تعمیر.

کلیه تعمیرات تجهیزات بسته به میزان آمادگی، حجم کار انجام شده و روش انجام تعمیرات به چند نوع تقسیم می شوند (طبقه بندی می شوند).

• تعمیرات بدون برنامه- تعمیرات بدون قرار قبلی انجام شده است. تعمیرات برنامه ریزی نشده زمانی انجام می شود که نقص تجهیزات رخ دهد که منجر به خرابی شود.

• تعمیرات برنامه ریزی شده - تعمیراتی که مطابق با الزامات اسناد هنجاری و فنی (NTD) انجام می شود. تعمیرات برنامه ریزی شده تجهیزات مبتنی بر مطالعه و تجزیه و تحلیل عمر مفید قطعات و مجموعه ها با ایجاد استانداردهای فنی و اقتصادی مناسب است.

تعمیرات برنامه ریزی شده توربین بخار به سه نوع اصلی عمده، متوسط ​​و جاری تقسیم می شود.

• بازسازی اساسی- تعمیرات انجام شده برای بازیابی قابلیت سرویس و بازگرداندن عمر کامل یا نزدیک به کامل تجهیزات با تعویض یا بازیابی هر یک از قطعات آن، از جمله قطعات اصلی.

تعمیرات اساسی حجیم ترین و پیچیده ترین نوع تعمیر است که هنگام انجام آن، تمام یاتاقان ها، تمام سیلندرها باز می شوند، خط شفت و قسمت جریان توربین جدا می شوند. اگر تعمیرات اساسی مطابق استاندارد انجام شود فرآیند تکنولوژیکی، سپس نامیده می شود تعمیر اساسی استاندارداگر تعمیرات اساسی با وسایلی غیر از موارد استاندارد انجام شود، اینگونه تعمیرات به عنوان طبقه بندی می شوند تعمیرات تخصصیبا نام نوع مشتق از یک تعمیر اساسی استاندارد.

اگر تعمیرات عمده استاندارد یا تخصصی عمده بر روی توربین بخاری که بیش از 50 هزار ساعت کار کرده است انجام شود، این تعمیرات به سه دسته پیچیدگی تقسیم می شوند. پیچیده ترین تعمیرات در دسته سوم قرار دارند. دسته بندی تعمیرات معمولاً در مورد توربین های واحدهای قدرت با ظرفیت 150 تا 800 مگاوات اعمال می شود.

طبقه بندی تعمیرات بر اساس درجه پیچیدگی با هدف جبران هزینه های نیروی کار و مالی ناشی از فرسودگی قطعات توربین و ایجاد عیوب جدید در آنها همراه با مواردی است که در طول هر تعمیر ظاهر می شود.

• نگهداری- تعمیرات انجام شده برای اطمینان یا بازیابی عملکرد تجهیزات و شامل تعویض و (یا) ترمیم قطعات جداگانه.

تعمیرات فعلی یک توربین بخار کمترین حجم را دارد؛ هنگام اجرای آن ممکن است یاتاقان ها باز شوند یا یک یا دو شیر کنترل جدا شوند و شیر کرکره اتوماتیک باز شود. برای توربین های بلوک، تعمیرات جاری به دو دسته پیچیدگی تقسیم می شود: اول و دوم (پیچیده ترین تعمیرات دارای دسته دوم هستند).

• بازسازی متوسط- تعمیرات انجام شده تا حدی که در اسناد فنی برای بازیابی قابلیت سرویس و بازیابی بخشی از عمر مفید تجهیزات با جایگزینی یا ترمیم اجزای جداگانه و کنترل آنها انجام شده است. شرایط فنی.

میانگین تعمیر یک توربین بخار با تعمیرات سرمایه ای و جاری متفاوت است زیرا محدوده آن تا حدی شامل حجم تعمیرات سرمایه ای و جاری می شود. هنگام انجام تعمیر متوسط، ممکن است یکی از سیلندرهای توربین باز شود و خط شفت واحد توربین ممکن است تا حدی جدا شود؛ شیر توقف نیز ممکن است باز شود و تعمیرات جزئی دریچه های کنترل و قسمت های جریان سیلندر باز شده ممکن است انجام شود. انجام.

همه انواع تعمیرات دارای ویژگی های مشترک زیر هستند: چرخه ای، مدت زمان، حجم، هزینه های مالی.

• سیکلی بودن- این فرکانس انجام یک یا آن نوع تعمیر در مقیاس چند ساله است، به عنوان مثال، بین تعمیرات اساسی بعدی و قبلی نباید بیش از 5 ... 6 سال سپری شود، بین تعمیرات اساسی بعدی نباید بیش از 3 سال سپری شود. تعمیرات متوسط ​​بعدی و قبلی، بین بعدی و قبلی تعمیرات فعلیبیش از 2 سال نباید بگذرد افزایش زمان چرخه بین تعمیرات مطلوب است، اما در برخی موارد این امر منجر به افزایش قابل توجه تعداد عیوب می شود.

• مدت زمانتعمیرات برای هر نوع اصلی بر اساس کار استانداردبخشنامه و به تصویب «ضوابط سازماندهی نگهداری و تعمیر تجهیزات، ساختمان‌ها و سازه‌های نیروگاه‌ها و شبکه‌ها» می‌رسد. مدت زمان تعمیرات به عنوان یک مقدار در مقیاس روزهای تقویم تعیین می شود، به عنوان مثال، برای توربین های بخار، بسته به قدرت، یک تعمیر اساسی معمولی از 35 تا 90 روز، به طور متوسط ​​از 18 تا 36 روز، یک تعمیر مداوم از 8 تا 12 روز

مسائل مهم مدت زمان تعمیرات و تامین مالی آن است. مدت زمان تعمیر توربین یک مشکل جدی است، به خصوص زمانی که حجم مورد انتظار کار توسط وضعیت توربین تأیید نمی شود یا زمانی که کار اضافی ایجاد می شود، مدت زمان آن می تواند به 30 ... 50 درصد دستورالعمل برسد.

• حجم کارهمچنین به عنوان مجموعه استانداردی از عملیات تکنولوژیکی تعریف می شوند که کل مدت آن با مدت زمان دستورالعمل نوع تعمیر مطابقت دارد. در قوانین به این "نام و دامنه کار در حین تعمیر اصلی (یا نوع دیگر) توربین" گفته می شود و سپس لیستی از نام کار و عناصری که آنها را هدف قرار می دهند وجود دارد.

نام های مشتق از تعمیرات از انواع اصلی تعمیرات در حجم و مدت کار متفاوت است. غیر قابل پیش بینی ترین از نظر حجم و زمان تعمیرات اضطراری است. آنها با عواملی مانند خاموش شدن ناگهانی اضطراری، در دسترس نبودن منابع مادی، فنی و نیروی کار برای تعمیرات، نامشخص بودن دلایل خرابی و حجم نقص هایی که باعث خاموش شدن واحد توربین شده است مشخص می شوند.

هنگام انجام کار تعمیر، می توان از روش های مختلفی استفاده کرد، از جمله:

• روش تعمیر سنگدانه- یک روش تعمیر غیر شخصی که در آن واحدهای معیوب با واحدهای جدید یا از پیش تعمیر شده جایگزین می شوند.
• روش تعمیر کارخانه- تعمیر تجهیزات قابل حمل یا اجزای جداگانه آن در کارخانه های تعمیر بر اساس استفاده از فناوری های پیشرفته و تخصص توسعه یافته.

تعمیر تجهیزات مطابق با الزامات اسناد نظارتی، فنی و تکنولوژیکی انجام می شود که شامل استانداردهای فعلی صنعت، مشخصات فنی تعمیرات، کتابچه راهنمای تعمیر، دستورالعمل های عملیاتی، دستورالعمل ها، هنجارها، قوانین، دستورالعمل ها، ویژگی های عملکرد، نقشه های تعمیر و موارد دیگر.

بر مرحله مدرنتوسعه صنعت برق، که با نرخ پایین تجدید دارایی های تولید ثابت مشخص می شود، اولویت تعمیر تجهیزات و نیاز به توسعه یک رویکرد جدید برای تامین مالی تعمیرات و تجهیز مجدد فنی را افزایش می دهد.

کاهش استفاده از ظرفیت نصب شده نیروگاه ها منجر به فرسودگی بیشتر تجهیزات و افزایش سهم مولفه تعمیر در هزینه انرژی تولید شده شده است. مشکل حفظ راندمان تامین انرژی افزایش یافته است که در حل آن نقش پیشرو به صنعت تعمیر تعلق دارد.

تولید تعمیرات انرژی موجود، که قبلاً بر اساس تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده با تنظیم چرخه های تعمیر بود، دیگر منافع اقتصادی را برآورده نمی کند. سیستم PPR موجود قبلی برای انجام تعمیرات در شرایط حداقل ذخیره ظرفیت انرژی تشکیل شد. در حال حاضر کاهش زمان کارکرد سالانه تجهیزات و افزایش مدت زمان توقف آن مشاهده شده است.

به منظور اصلاح سیستم نگهداری و تعمیرات فعلی، تغییر سیستم نگهداری و تعمیر و تغییر به چرخه تعمیر با زمان تعیین شده بین تعمیرات بر اساس نوع تجهیزات پیشنهاد شد. سیستم نگهداری و تعمیرات جدید (STOIR) به شما این امکان را می دهد که مدت زمان تقویم کمپین تعمیرات اساسی را افزایش دهید و میانگین هزینه های تعمیر سالانه را کاهش دهید. طبق سیستم جدید عمر تعمیرات اساسی اختصاص داده شده استبین تعمیرات اساسی برابر با ارزش پایه کل زمان عملیات برای چرخه تعمیر در دوره پایه در نظر گرفته شده است و استاندارد است.

با در نظر گرفتن مقررات جاری در نیروگاه ها، استانداردهایی برای زمان بین تعمیرات برای تجهیزات اصلی نیروگاه ها تدوین شده است. تغییر در سیستم PPR به دلیل تغییر شرایط عملیاتی است.

هر دو سیستم تعمیر و نگهداری تجهیزات سه نوع تعمیر را ارائه می دهند: عمده، متوسط ​​و جاری. این سه نوع تعمیر را تشکیل می دهند سیستم یکپارچهتعمیر و نگهداری با هدف حفظ تجهیزات در شرایط کار، اطمینان از قابلیت اطمینان و کارایی مورد نیاز. مدت زمان توقف تجهیزات برای انواع تعمیرات به شدت تنظیم می شود. موضوع افزایش مدت زمان توقف تجهیزات برای تعمیرات در مواقعی که نیاز به انجام کارهای بالاتر از استاندارد باشد، هر بار به صورت جداگانه در نظر گرفته می شود.

در بسیاری از کشورها، یک سیستم تعمیر "مبتنی بر شرایط" برای تجهیزات برق استفاده می شود که می تواند هزینه تعمیر و نگهداری را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. اما این سیستم شامل استفاده از تکنیک ها و سخت افزارهایی است که امکان نظارت بر وضعیت فنی فعلی تجهیزات را با فرکانس لازم (و برای تعدادی از پارامترها به طور مداوم) فراهم می کند.

سازمان‌های مختلف در اتحاد جماهیر شوروی و بعداً در روسیه، سیستم‌هایی را برای نظارت و تشخیص وضعیت اجزای جداگانه توربین توسعه دادند و تلاش‌هایی برای ایجاد سیستم‌های تشخیصی پیچیده برای واحدهای توربین قدرتمند انجام شد. این کارها مستلزم هزینه های مالی قابل توجهی است، اما بر اساس تجربه راه اندازی سیستم های مشابه در خارج از کشور، به سرعت جواب می دهد.

V. N. Rodin، A. G. Sharapov، B. E. Murmansky، Yu. A. Sakhnin، V. V. Lebedev، M. A: Kadnikov، L. A. Zhuchenko

راهنمای آموزشی "تعمیرات توربین بخار"

اطلاعات کلی.کشتی های دریایی مکانیزم های توربو بخار اصلی و کمکی (توربوژنراتورها، توربوپمپ ها، توربوفن ها) را اجرا می کنند. همه آنها تحت بازرسی سالانه قرار می گیرند که در طی آن موارد زیر انجام می شود: بازرسی خارجی، آمادگی برای عمل، عملیات در عمل، قابلیت سرویس دهی دستگاه های مانور و راه اندازی و دستگاه های کنترل از راه دور و همچنین بررسی قابلیت سرویس دهی مکانیزم های نصب شده و رانندگی.
نگهدارییک توربین بخار شامل انجام بازرسی های پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPO) و تعمیرات (SPR)، تنظیم و تنظیم عناصر توربین، عیب یابی، بررسی تجهیزات از نظر انطباق با مشخصات فنی، بازگرداندن خواص از دست رفته، و همچنین اتخاذ تدابیری برای حفظ توربین ها در زمانی که توربین ها هستند. غیر فعال.
بسته به حجم و ماهیت کار انجام شده، نگهداری به روزانه، ماهانه و سالانه تقسیم می شود.
تعمیر و نگهداری روزانه شامل عملیات اساسی زیر است:
- بازرسی بصری؛
- رفع نشت سوخت، روغن و آب؛
- حذف آثار خوردگی؛
- اندازه گیری ارتعاش
برچیدن و دمونتاژ توربین ها. طبق دستورالعمل سازنده، بازهای برنامه ریزی شده توربین ها انجام می شود. هدف از باز کردن توربین ها ارزیابی وضعیت فنی قطعات و پاکسازی مسیر جریان از خوردگی، دوده و رسوب است.
جداسازی توربین زودتر از 8-12 ساعت پس از توقف شروع می شود، یعنی پس از خنک شدن، زمانی که دمای دیواره های محفظه برابر با دمای هوای محیط (حدود 20 درجه سانتیگراد) می شود.
اگر توربین برای حمل و نقل به کارگاه برچیده شود، روش برچیدن زیر رعایت می شود:
- توربین را از بخار ورودی جدا کنید.
- تخلیه یا پمپاژ آب از کندانسور؛
- روغن را از توربین پمپ کنید یا آن را تخلیه کنید و سیستم روغن را آزاد کنید.
- اتصالات و ابزار دقیق را بردارید.
- خطوط لوله را که مستقیماً به توربین متصل هستند یا در برچیدن آن از پایه اختلال ایجاد می کنند، جدا کنید.
- پوشش و عایق توربین را بردارید.
- نرده ها را از بین ببرید، سکوها و سپرها را بردارید.
- شیر بسته شدن سریع گیرنده و شیرهای بای پس را بردارید.
- روتور توربین را از جعبه دنده جدا کنید.
- تسمه ها را وارد کنید و آنها را روی دستگاه بالابر محکم کنید.
- پیچ های فونداسیون را آزاد کرده و توربین را از پایه خارج کنید. پوشش استاتور با استفاده از پیچ و مهره های فشرده و بالابر تضعیف می شود
(پایین آوردن) آن و روتور با دستگاه مخصوص انجام می شود. این دستگاه از چهار ستون پیچ و مکانیزم بالابر تشکیل شده است. خط کش ها به ستون های پیچ متصل می شوند تا ارتفاع بالابر روتور استاتور یا روتور توربین را کنترل کنند. هنگام بلند کردن درب یا روتور، هر 100-150 میلی متر را متوقف کنید و یکنواختی بلند کردن آنها را بررسی کنید. همین کار هنگام پایین آوردن آنها انجام می شود.
تشخیص عیب و تعمیر.تشخیص عیب توربین در دو مرحله انجام می شود: قبل از باز شدن و بعد از باز شدن در هنگام جداسازی. قبل از باز کردن توربین، موارد زیر با استفاده از ابزار دقیق استاندارد اندازه‌گیری می‌شوند: چرخش محوری روتور در یاتاقان‌های رانش، فاصله‌های روغن در یاتاقان‌ها، فاصله‌ها در کنترل‌کننده سرعت محدود.
عیوب معمولی یک توربین بخار عبارتند از: تغییر شکل فلنج های رابط استاتور، ترک ها و خوردگی حفره های داخلی استاتور. تغییر شکل و عدم تعادل روتور؛ تغییر شکل دیسک های کار (تضعیف تناسب آنها روی شفت روتور)، ترک در ناحیه کلیدها؛ فرسایش فرسایشی، تخریب مکانیکی و خستگی تیغه های روتور؛ تغییر شکل دیافراگم؛ سایش فرسایشی و آسیب مکانیکی به دستگاه نازل و پره های راهنما؛ سایش حلقه های مهر و موم انتهایی و میانی، بلبرینگ.
در طول عملیات توربین، تغییر شکل حرارتی قطعات عمدتاً به دلیل نقض قوانین عملیات فنی رخ می دهد.
تغییر شکل های حرارتی در نتیجه گرمایش ناهموار توربین در حین آماده سازی آن برای راه اندازی و در هنگام خاموش شدن ایجاد می شود.
عملکرد یک روتور نامتعادل باعث لرزش توربین می شود که می تواند منجر به شکستن پره ها و بانداژ و از بین رفتن آب بند و یاتاقان ها شود.
محفظه توربین بخاربا یک رابط افقی انجام می شود که آن را به دو نیمه تقسیم می کند. نیمه پایینی بدنه و نیمه بالایی درب است.
تعمیر شامل بازیابی چگالی صفحه اتصال دهنده محفظه به دلیل تاب برداشتن است. تاب برداشتن صفحه جداکننده با شکاف تا 0.15 میلی متر با تراشیدن از بین می رود. پس از پایان تراشیدن، پوشش مجدداً در جای خود قرار می گیرد و وجود شکاف های موضعی که نباید بیش از 0.05 میلی متر باشد، با گیج حسگر بررسی می شود. ترک ها، فیستول ها و گودال های خوردگی در محفظه توربین بریده شده و با جوشکاری و روکش کاری از بین می روند.
روتورهای توربین بخار. در توربین‌های اصلی، روتورها اغلب به صورت فورج جامد ساخته می‌شوند، در حالی که در توربین‌های کمکی، روتور معمولاً مونتاژ می‌شود که از یک محور و یک پروانه توربین تشکیل شده است.
تغییر شکل روتور (خم شدن)، که از 0.2 میلی متر تجاوز نمی کند، با پردازش مکانیکی، تا 0.4 میلی متر - با صاف کردن حرارتی، و بالاتر از 0.4 میلی متر - با صاف کردن ترمومکانیکی حذف می شود.
روتور با ترک تعویض می شود. ساییدگی ژورنال ها با سنگ زنی از بین می رود. بیضی و مخروطی بودن گردن ها بیش از 0.02 میلی متر مجاز نیست.
دیسک های کاریدیسک های دارای ترک جایگزین شده اند. تغییر شکل دیسک ها با خروجی انتهایی تشخیص داده می شود و اگر از 0.2 میلی متر تجاوز نکند، با چرخاندن انتهای دیسک روی دستگاه از بین می رود. اگر تغییر شکل بیشتر باشد، دیسک ها در معرض صاف کردن یا تعویض مکانیکی قرار می گیرند. ضعیف شدن فیت دیسک روی شفت با روکش کروم سوراخ نصب آن از بین می رود.
تیغه های دیسک.ساییدگی فرسایشی روی تیغه ها امکان پذیر است و اگر از 0.5-1.0 میلی متر تجاوز نکند، آنها را با دست جمع کرده و آسیاب می کنند. در صورت آسیب جدی، تیغه ها تعویض می شوند. پره های جدید در کارخانه های تولید توربین تولید می شوند. قبل از نصب تیغه های جدید، آنها را وزن می کنند.
در صورت آسیب مکانیکی و جدا شدن باند باند تیغه های کار، آن را تعویض می کنند که برای آن باند قدیمی حذف می شود.
دیافراگم های توربینهر دیافراگم از دو نیمه تشکیل شده است: بالا و پایین. نیمه بالایی دیافراگم در پوشش محفظه و نیمه پایینی در نیمه پایینی محفظه توربین نصب شده است. تعمیر شامل از بین بردن تاب برداشتن دیافراگم است. تاب خوردگی دیافراگم بر روی صفحه با استفاده از صفحات پروب تعیین می شود؛ برای این کار، دیافراگم با لبه در کنار خروجی بخار روی صفحه قرار می گیرد و وجود شکاف بین لبه و صفحه با یک عدد بررسی می شود. پویشگر.
تاب برداشتن با آسیاب کردن یا تراشیدن انتهای لبه روی دال برای رنگ از بین می رود. سپس در امتداد انتهای خراشیده شده لبه دیافراگم، یک شیار فرود در محفظه توربین در سمت خروجی بخار خراشیده می شود. این کار برای دستیابی به تناسب محکم دیافراگم با بدن، به منظور کاهش نشت بخار انجام می شود. در صورت وجود ترک در لبه دیافراگم، آن را تعویض کنید.
مهر و موم لابیرنت (پایان).. بر اساس طراحی، مهر و موم های لابیرنتی می توانند از نوع ساده، از نوع شاه ماهی الاستیک یا نوع شانه ای الاستیک باشند. هنگام تعمیر مهر و موم، بوش ها و بخش هایی از مهر و موم های هزارتویی با آسیب تعویض می شوند و فاصله های شعاعی و محوری را مطابق با مشخصات تعمیر تنظیم می کنند.
پشتیبانی از یاتاقان ها در توربین هاممکن است لغزش و غلت خوردن وجود داشته باشد. در کشتی های اصلی توربین های بخاراز بلبرینگ های ساده استفاده کنید تعمیر این نوع بلبرینگ ها مشابه تعمیر بلبرینگ های دیزلی است. اندازه شکاف روغن نصب به قطر ژورنال شفت روتور بستگی دارد. با قطر ژورنال شفت تا 125 میلی متر، شکاف نصب 0.12-0.25 میلی متر و حداکثر مجاز 0.18-0.35 میلی متر است. بلبرینگ های غلتکی (توپ، غلتک) در توربین های مکانیزم کمکی نصب می شوند و قابل تعمیر نیستند.
بالانس استاتیکی دیسک ها و روتورها. یکی از دلایلی که باعث ایجاد لرزش در توربین می شود، عدم تعادل روتور و دیسک های چرخان است. قطعات دوار ممکن است یک یا چند جرم نامتعادل داشته باشند. بسته به محل آنها، عدم تعادل ایستا یا پویا توده ها ممکن است. عدم تعادل استاتیکی را می توان به صورت ایستا و بدون چرخش قطعه تعیین کرد. تعادل ایستا تراز مرکز ثقل با محور چرخش هندسی آن است. این امر با برداشتن فلز از قسمت سنگین قطعه یا افزودن آن به قسمت سبک آن حاصل می شود. قبل از متعادل کردن، خروجی شعاعی روتور را بررسی کنید که نباید بیشتر از 0.02 میلی متر باشد. بالانس استاتیک قطعاتی که با سرعت چرخش تا 1000 دقیقه در 1 کار می کنند در یک مرحله و با سرعت چرخش بالاتر - در دو مرحله انجام می شود.
در مرحله اول، قطعه به حالت بی تفاوت خود متعادل می شود، که در آن در هر موقعیتی متوقف می شود. این امر با تعیین موقعیت نقطه سنگین و سپس انتخاب و چسباندن وزنه متعادل کننده در طرف مقابل به دست می آید.
پس از بالانس کردن قطعه، به جای بار موقت، بار دائمی به سمت سبک آن متصل می شود و یا مقدار فلز مربوطه از سمت سنگین خارج می شود و بالانس به پایان می رسد.
مرحله دوم بالانس، رفع عدم تعادل (عدم تعادل) باقیمانده به دلیل اینرسی قطعه و وجود اصطکاک بین آنها و تکیه گاه ها است. برای این کار سطح انتهای قطعه را به شش تا هشت قسمت مساوی تقسیم می کنند. سپس قطعه دارای بار موقت به گونه ای نصب می شود که در صفحه افقی قرار گیرد (نقطه 1). در این مرحله، جرم بار موقت افزایش می یابد تا زمانی که قطعه از حالت تعادل خارج شده و شروع به چرخش کند. پس از این عمل، بار برداشته شده و روی ترازو وزن می شود. کار به همان ترتیب برای نقاط باقی مانده از قطعه انجام می شود. بر اساس داده های به دست آمده منحنی ساخته می شود که در صورت انجام دقیق بالانس باید شکل سینوسی داشته باشد. حداکثر و حداقل نقاط در این منحنی یافت می شود. حداکثر نقطه منحنی مربوط به قسمت سبک قطعه و حداقل نقطه مربوط به مکان دشوار است. دقت تعادل استاتیک با نابرابری تخمین زده می شود:

جایی که به- جرم بار متعادل کننده، گرم؛
آر- شعاع نصب بار موقت، میلی متر؛
جی- جرم روتور، کیلوگرم؛
Lst- حداکثر جابجایی مجاز مرکز ثقل قطعه از محور چرخش، میکرومتر. حداکثر جابجایی مجاز مرکز ثقل یک قطعه از نمودار حداکثر جابجایی مجاز مرکز ثقل در هنگام بالانس استاتیک، از اطلاعات پاسپورت توربین یا از فرمول بدست می‌آید:

جایی که n- سرعت چرخش روتور، s-1.
تعادل پویادر طول تعادل دینامیکی، تمام جرم های روتور به دو جرم در یک صفحه قطری، اما در طرف های مختلف محور چرخش کاهش می یابد. عدم تعادل دینامیکی را تنها می توان با نیروهای گریز از مرکز که زمانی که قطعه با سرعت کافی می چرخد ​​ایجاد می شود، تعیین کرد. کیفیت تعادل دینامیکی با دامنه نوسانات روتور در سرعت بحرانی چرخش آن ارزیابی می شود. بالانس بر روی یک پایه مخصوص در کارخانه انجام می شود. پایه دارای تکیه گاه های آونگی یا تاب است (انواع پایه 9B725، 9A736، MS901، DB 10 و ...). روتور توربین بر روی دو یاتاقان فنری نصب شده بر روی تکیه گاه های قاب قرار می گیرد و به موتور الکتریکی متصل می شود. با چرخاندن روتور توربین با یک موتور الکتریکی، سرعت چرخش بحرانی آن تعیین می شود، در حالی که به طور متناوب حداکثر دامنه ارتعاش ژورنال های روتور در هر طرف اندازه گیری می شود. سپس هر طرف روتور در اطراف محیط به 6-8 قسمت مساوی علامت گذاری می شود و جرم بار آزمایش برای هر طرف محاسبه می شود. بالانس از طرفی از یاتاقان که دامنه ارتعاش زیادی دارد شروع می شود. بلبرینگ دوم محکم شده است. وزن آزمایش در نقطه 1 متصل می شود و حداکثر دامنه نوسان گردن روتور در فرکانس بحرانی چرخش آن اندازه گیری می شود. سپس بار برداشته شده، در نقطه 2 محکم شده و عملیات تکرار می شود. بر اساس داده های به دست آمده، نموداری ساخته می شود که از آن حداکثر و حداقل دامنه و مقدار متوسط ​​دامنه مشخص می شود و بر اساس مقدار آن، جرم بار متعادل کننده تعیین می شود. بلبرینگ با دامنه ارتعاش بزرگتر ثابت می شود و دومی از بست خارج می شود. عمل متعادل سازی سمت دوم به همان ترتیب تکرار می شود. نتایج موازنه با استفاده از نابرابری زیر ارزیابی می شود:

جایی که aoct- دامنه نوسانات انتهای روتور، میلی متر؛
آر- شعاع اتصال وزن متعادل، میلی متر؛
جی- بخشی از جرم روتور قابل انتساب به این تکیه گاه، کیلوگرم؛
Lct- جابجایی مجاز مرکز ثقل از محور چرخش روتور در هنگام تعادل دینامیکی، میکرومتر.
مونتاژ توربینشامل تراز روتور و دیافراگم می باشد.
تراز روتور.قبل از وسط قرار دادن روتور، یاتاقان های لغزنده بر روی تخت ها و ژورنال های روتور تنظیم می شوند. سپس روتور نسبت به محور سوراخ در زیر مهره های انتهایی توربین تراز می شود. هنگام تراز کردن روتور و دیافراگم ها از شفت کاذب (شفت فرآیند) استفاده می شود که روی یاتاقان ها قرار می گیرد. سپس شکاف های بین ژورنال شفت و سطح استوانه ای زیر آب بندی ها در سطوح عمودی و افقی اندازه گیری می شود. جابجایی مجاز محور روتور نسبت به محور سوراخ ها برای مهر و موم ها تا 0.05 میلی متر مجاز است. برابری شکاف ها نشان دهنده تراز خوب است و در غیر این صورت، محور روتور تراز است.
بستن توربینقبل از گذاشتن روتور، ژورنال ها و یاتاقان های آن با روغن تمیز روغن کاری می شوند. سپس روتور روی بلبرینگ ها قرار می گیرد و پوشش پایین می آید. پس از چین دادن پوشش، سهولت چرخش روتور بررسی می شود. برای آب بندی سطوح جداکننده توربین هایی که در فشارهای بالاتر از 3.5 مگاپاسکال و دمای تا 420 درجه سانتیگراد کار می کنند، از خمیر "سیلانت" یا سایر ماستیک ها استفاده می شود. در این حالت رزوه های مهره ها، ناودانی ها و پیچ های ساده با لایه نازکی از گرافیت پوشانده می شوند و پیچ های محکم با پماد جیوه روغن کاری می شوند.
تست توربین ها پس از تعمیرمکانیزم های توربوی تعمیر شده ابتدا باید در جایگاه SRZ آزمایش شوند، سپس آزمایش های پهلوگیری و دریا باید انجام شود. در غیاب غرفه در کارخانه کشتی سازی، مکانیسم های توربو فقط در معرض آزمایش های پهلوگیری و دریا قرار می گیرند. آزمایش‌های پهلوگیری شامل اجرا، تنظیم و آزمایش مکانیسم‌های توربو طبق یک برنامه تست میز است.
تمام آماده سازی ها برای راه اندازی آزمایشی نصب توربین (بررسی عملکرد سوپاپ ها، گرم کردن توربین و خطوط بخار، سیستم روغن کاری و غیره) مطابق با "قوانین نگهداری و مراقبت از" انجام می شود. توربین های بخار کشتی." علاوه بر این، سیستم روانکاری و یاتاقان ها با روغن داغ در دمای 40-50 درجه سانتیگراد با استفاده از پمپ روانکاری پمپ می شوند. برای پاکسازی سیستم روغن کاری از آلاینده ها، فیلترهای موقتی از مش و گاز مسی و ... در جلوی بلبرینگ ها تعبیه می شود. آنها به طور دوره ای باز می شوند، شسته می شوند و در جای خود قرار می گیرند. روغن را تا جایی پمپ کنید که هیچ رسوبی روی فیلترها نباشد. پس از پمپاژ، روغن از مخزن تغذیه تخلیه می شود، مخزن تمیز می شود و با روغن تازه پر می شود.
قبل از شروع، توربین با یک دستگاه چرخش شفت چرخانده می شود و مکان های توربین و یاتاقان های گیربکس، ناحیه مسیر جریان، مهر و موم ها و چرخ دنده ها به دقت با گوشی پزشکی گوش داده می شود. اگر نظری وجود نداشته باشد، روتور توربین با بخار چرخانده می شود و چرخش آن را به فرکانس 30-50 دقیقه -1 می رساند و بخار بلافاصله خاموش می شود. راه اندازی ثانویه توربین در صورتی انجام می شود که هیچ نقصی در حین لنگ زدن تشخیص داده نشود.
در صورت وجود هر گونه صدای اضافی در توربین، بلافاصله متوقف می شود، بررسی می شود، علل خرابی شناسایی می شود و اقدامات لازم برای رفع آنها انجام می شود.
عملکرد مکانیزم توربو در حالت بیکار با افزایش تدریجی سرعت روتور توربین به مقدار اسمی و در عین حال عملکرد کنترل کننده سرعت، شیر بسته شدن سریع، کندانسور خلاء و غیره بررسی می شود.
در طول آزمایش های دریایی، شاخص های فنی و اقتصادی مکانیزم توربو در تمام حالت های عملیاتی تعیین می شود.