پارامترهای عملیاتی سیستم کنترل توربین بخار باید با استانداردهای دولتی روسیه و مشخصات فنی برای تامین توربین ها مطابقت داشته باشد.

درجه تنظیم نابرابر فشار بخار در استخراج های تنظیم شده و فشار برگشتی باید الزامات مصرف کننده را که با سازنده توربین توافق شده است را برآورده کند و از خاموش شدن سوپاپ های ایمنی (دستگاه ها) جلوگیری کند.

کلیه بازرسی ها و آزمایشات سیستم کنترل و حفاظت بیش از حد سرعت توربین باید مطابق با دستورالعمل های سازنده توربین و اسناد حاکم فعلی انجام شود.

قطع کننده مدار ایمنی باید زمانی کار کند که سرعت روتور توربین 10 تا 12 درصد بالاتر از مقدار اسمی یا به مقدار تعیین شده توسط سازنده افزایش یابد.

هنگامی که کلید ایمنی راه اندازی می شود، موارد زیر باید بسته شوند:

دریچه های توقف، کنترل (توقف-کنترل) برای بخار تازه و گرم کردن مجدد بخار؛

توقف (خاموش)، کنترل و چک دریچه ها، و همچنین دیافراگم های کنترل و دمپرهای استخراج بخار.

دریچه های قطع در خطوط لوله بخار که به منابع بخار شخص ثالث متصل می شوند.

سیستم حفاظت توربین در برابر افزایش سرعت روتور (شامل تمام عناصر آن) باید با افزایش سرعت چرخش بالاتر از سرعت نامی در موارد زیر آزمایش شود:

الف) پس از نصب توربین؛

ب) پس از تعمیرات اساسی؛

ج) قبل از آزمایش سیستم کنترل با کاهش بار همراه با قطع اتصال ژنراتور از شبکه.

د) در حین راه اندازی پس از جداسازی قطع کننده مدار ایمنی؛

ه) در هنگام راه اندازی پس از مدت زمان طولانی (بیش از 3 ماه) بیکار بودن توربین، در صورتی که امکان بررسی عملکرد ضربه گیرهای قطع کننده مدار ایمنی و کلیه مدارهای حفاظتی (با ضربه به محرک ها) بدون افزایش سرعت وجود نداشته باشد. سرعت چرخش بالاتر از اسمی؛

ه) در حین راه اندازی پس از اینکه توربین بیش از 1 ماه در حالت غیرفعال بوده است. در صورت عدم امکان بررسی عملکرد ضربه گیرهای قطع کننده مدار ایمنی و کلیه مدارهای حفاظتی (با تاثیر بر دستگاه های اجرایی) بدون افزایش سرعت چرخش بیش از حد نامی.

ز) هنگام راه اندازی پس از جداسازی سیستم کنترل یا اجزای جداگانه آن؛

ح) در طول آزمایشات برنامه ریزی شده (حداقل هر 4 ماه یک بار).

در موارد "g" و "h"، آزمایش حفاظت بدون افزایش سرعت چرخش بالاتر از حد اسمی (در محدوده مشخص شده توسط سازنده توربین) مجاز است، اما با تأیید اجباری عملکرد تمام مدارهای حفاظتی.

تست حفاظت توربین با افزایش سرعت چرخش باید با راهنمایی مدیر کارگاه یا معاون وی انجام شود.

سفتی شیرهای توقف و کنترل بخار زنده باید با آزمایش هر گروه به طور جداگانه بررسی شود.

معیار چگالی سرعت روتور توربین است که پس از بسته شدن کامل شیرهای مورد آزمایش در فشار بخار کامل (اسمی) یا جزئی در مقابل این شیرها تنظیم می شود. مقدار مجاز سرعت چرخش توسط دستورالعمل های سازنده یا اسناد حاکم فعلی تعیین می شود و برای توربین هایی که معیارهای آزمایش آنها در دستورالعمل های سازنده یا اسناد حاکم فعلی مشخص نشده است نباید از 50 درصد ارزش اسمی بیشتر باشد. پارامترهای اسمی در جلوی سوپاپ های مورد آزمایش و جفت فشار نامی اگزوز.

هنگامی که تمام شیرهای توقف و کنترل به طور همزمان بسته می شوند و بخار تازه و فشار برگشتی (خلاء) در پارامترهای اسمی قرار دارند، عبور بخار از آنها نباید باعث چرخش روتور توربین شود.

بررسی سفتی سوپاپ ها باید پس از نصب توربین، قبل از آزمایش قطع کننده مدار ایمنی با افزایش سرعت چرخش، قبل از توقف توربین برای تعمیر اساسی، در هنگام راه اندازی پس از آن، اما حداقل یک بار در سال انجام شود. اگر علائم کاهش چگالی سوپاپ در حین کار توربین تشخیص داده شود، باید چگالی آنها را بررسی فوق العاده ای انجام داد.

شیرهای توقف و کنترل برای بخار تازه، شیرهای توقف (قطع) و شیرهای کنترل (دیافراگم) برای استخراج بخار، شیرهای قطع در خطوط لوله بخار که به منابع بخار شخص ثالث متصل می شوند باید حرکت کنند: سرعت کامل- قبل از راه اندازی توربین و در مواردی که توسط دستورالعمل سازنده پیش بینی شده است. برای بخشی از سکته مغزی - هر روز در طول عملیات توربین.

هنگام حرکت سوپاپ ها به حالت کامل، صافی حرکت و نشستن آنها باید بررسی شود.

سفتی شیرهای چک استخراج‌های تنظیم‌شده و عملکرد شیرهای اطمینان این استخراج‌ها باید حداقل سالی یک‌بار و قبل از آزمایش توربین برای دفع بار بررسی شود.

شیرهای چک استخراج بخار گرمایشی تنظیم‌شده که به استخراج‌های سایر توربین‌ها، ROU و سایر منابع بخار متصل نیستند، نیازی به آزمایش چگالی ندارند، مگر اینکه دستورالعمل‌های خاصی از طرف سازنده وجود داشته باشد.

محل نشستن شیرهای چک کلیه استخراج‌ها باید قبل از هر بار راه‌اندازی و هنگام توقف توربین و در حین کار عادی به صورت دوره‌ای طبق برنامه زمانی که مدیر فنی نیروگاه تعیین می‌کند، اما حداقل هر 4 ماه یکبار بررسی شود.

در صورت معیوب بودن شیر چک، کارکرد توربین با استخراج بخار مناسب مجاز نمی باشد.

بررسی زمان بسته شدن دریچه های توقف (محافظ، خاموش کننده) و همچنین خواندن مشخصات سیستم کنترل در حالت توقف توربین و در حالت غیرفعال بودن، باید انجام شود:

پس از نصب توربین؛

بلافاصله قبل و بعد از تعمیرات اساسی توربین یا تعمیر اجزای اصلی سیستم کنترل یا توزیع بخار.

آزمایشات سیستم کنترل توربین با کاهش لحظه ای بار مربوط به حداکثر جریان بخار باید انجام شود:

هنگام پذیرش توربین ها پس از نصب.

پس از بازسازی که خصوصیات دینامیکی واحد توربین یا خصوصیات استاتیکی و دینامیکی سیستم کنترل را تغییر می دهد.

اگر انحراف در مشخصات واقعی تنظیم و حفاظت از مقادیر استاندارد تشخیص داده شود، زمان بسته شدن سوپاپ فراتر از آنچه توسط سازنده یا دستورالعمل های محلی مشخص شده است افزایش یابد یا چگالی آنها بدتر شود، باید علل این انحرافات شناسایی و از بین برود.

بهره برداری از توربین های دارای محدود کننده توان راه اندازی شده به عنوان اقدام موقت فقط در شرایط مکانیکی نصب توربین با مجوز مسئول فنی نیروگاه مجاز است. در این حالت، بار توربین باید حداقل 5٪ کمتر از تنظیم محدود کننده باشد.

شیرهای قطع نصب شده بر روی خطوط سیستم روانکاری، تنظیم و آب بندی ژنراتور که تعویض اشتباه آنها می تواند منجر به خاموش شدن یا آسیب دیدن تجهیزات شود، باید در موقعیت عملیاتی آب بندی شوند.

قبل از راه‌اندازی توربین پس از تعمیرات اساسی متوسط ​​یا عمده، قابلیت سرویس و آمادگی برای روشن کردن تجهیزات اصلی و کمکی، ابزار دقیق، دستگاه‌های کنترل از راه دور و خودکار، دستگاه‌های حفاظت فرآیند، اینترلاک، اطلاعات و ارتباطات عملیاتی باید بررسی شود. هر گونه نقص شناسایی شده باید اصلاح شود.

قبل از راه اندازی توربین از حالت سرد (بعد از اینکه بیش از 3 روز در حالت ذخیره بود) موارد زیر باید بررسی شود: قابلیت سرویس و آمادگی برای روشن کردن تجهیزات و ابزار دقیق و همچنین عملکرد کنترل از راه دور و اتوماتیک. دستگاه ها، دستگاه های حفاظت از فرآیند، اینترلاک ها، اطلاعات و ارتباطات عملیاتی؛ انتقال فرامین حفاظت تکنولوژیکی به تمام محرک ها؛ قابلیت سرویس و آمادگی برای روشن کردن آن دسته از تأسیسات و تجهیزاتی که کار تعمیر روی آنها در زمان خرابی انجام شده است. هر گونه نقص شناسایی شده باید قبل از راه اندازی برطرف شود.

راه اندازی توربین باید توسط ناظر شیفت کارگاه یا ماشینکار ارشد و پس از تعمیر اساسی یا متوسط ​​- توسط سرپرست کارگاه یا معاون وی نظارت شود.

راه اندازی توربین در موارد زیر مجاز نیست:

انحراف شاخص های شرایط حرارتی و مکانیکی توربین از مقادیر مجاز تنظیم شده توسط سازنده توربین.

نقص عملکرد حداقل یکی از حفاظ هایی که برای توقف توربین عمل می کند.

وجود نقص در سیستم های کنترل و توزیع بخار که می تواند منجر به شتاب توربین شود.

نقص یکی از پمپ های روغن کاری روغن، تنظیم، مهر و موم ژنراتور یا دستگاه های سوئیچینگ خودکار آنها (AVR).

انحراف در کیفیت روغن از استانداردهای روغن های عامل یا افت دمای روغن کمتر از حد تعیین شده توسط سازنده.

انحراف در کیفیت بخار تازه ترکیب شیمیاییاز نرمال

بدون روشن کردن دستگاه تراش، تامین بخار آب بند توربین، تخلیه آب گرم و بخار به کندانسور و تامین بخار برای گرم کردن توربین مجاز نیست. شرایط تامین بخار به توربین هایی که دستگاه تراش شفت ندارد، توسط دستورالعمل های محلی تعیین می شود.

تخلیه محیط کار از دیگ بخار یا خطوط بخار به کندانسور و تامین بخار به توربین برای راه اندازی آن باید با فشار بخار در کندانسور مشخص شده در دستورالعمل ها یا سایر اسناد سازنده توربین انجام شود، اما نه بالاتر از 0.6 (60 کیلو پاسکال).

هنگام کار با واحدهای توربین، میانگین مقادیر مربع سرعت ارتعاش تکیه گاه های بلبرینگ نباید بیشتر از 4.5 میلی متر در ثانیه -1 باشد.

در صورت تجاوز از مقدار استاندارد ارتعاش، باید اقدامات لازم برای کاهش آن در مدت حداکثر 30 روز انجام شود.

هنگامی که ارتعاش بیش از 7.1 میلی متر در ثانیه -1 باشد، کارکرد واحدهای توربین برای بیش از 7 روز مجاز نیست و هنگامی که ارتعاش 11.2 میلی متر در ثانیه -1 است، توربین باید با محافظ یا دستی خاموش شود.

توربین باید فوراً متوقف شود اگر در حالت ثابت، تغییر ناگهانی همزمان در ارتعاش فرکانس چرخش دو تکیه گاه یک روتور، یا تکیه گاه مجاور، یا دو جزء ارتعاشی یک تکیه گاه با 1 میلی متر بر ثانیه -1 یا وجود داشته باشد. بیشتر از هر سطح اولیه

توربین باید تخلیه و متوقف شود، اگر در عرض 13 روز، افزایش ملایمی در هر جزء ارتعاشی یکی از تکیه گاه های یاتاقان به میزان 2 mm·s -1 وجود داشت.

عملکرد واحد توربین در هنگام ارتعاش فرکانس پایین غیرقابل قبول است. اگر ارتعاش با فرکانس پایین بیش از 1 mm·s -1 رخ دهد، باید اقداماتی برای از بین بردن آن انجام شود.

به طور موقت تا زمان تجهیز به تجهیزات لازم، کنترل ارتعاش بر اساس محدوده جابجایی ارتعاش مجاز است. در این حالت، عملیات طولانی مدت با دامنه ارتعاش تا 30 میکرون با سرعت چرخش 3000 و تا 50 میکرون با سرعت چرخش 1500 مجاز است. تغییر در ارتعاش 12 میلی‌متر بر ثانیه معادل تغییر دامنه ارتعاشات به میزان 1020 میکرومتر در سرعت چرخش 3000 و 2040 میکرومتر در سرعت چرخش 1500 است.

لرزش واحدهای توربین با توان 50 مگاوات یا بیشتر باید با استفاده از تجهیزات ثابت برای نظارت مداوم ارتعاش تکیه گاه های بلبرینگ که استانداردهای دولتی را برآورده می کنند اندازه گیری و ثبت شود.

برای نظارت بر وضعیت مسیر جریان توربین و آلودگی آن به نمک، مقادیر فشار بخار در مراحل کنترل توربین باید حداقل یک بار در ماه با نرخ جریان بخار اسمی از طریق محفظه های کنترل شده بررسی شود.

افزایش فشار در مراحل کنترل نسبت به فشار اسمی در دبی بخار معین نباید بیش از 10 درصد باشد. در این حالت فشار نباید از مقادیر حد تعیین شده توسط سازنده تجاوز کند.

هنگامی که به محدودیت های فشار در مراحل کنترل به دلیل رسوبات نمک رسید، مسیر جریان توربین باید شستشو یا تمیز شود. روش شستشو یا تمیز کردن باید بر اساس ترکیب و ماهیت رسوبات و شرایط محلی انتخاب شود.

در طول عملیات، بازده نصب توربین باید به طور مداوم از طریق تجزیه و تحلیل سیستماتیک شاخص های مشخص کننده عملکرد تجهیزات نظارت شود.

برای شناسایی دلایل کاهش راندمان نصب توربین و ارزیابی اثربخشی تعمیرات، آزمایشات عملیاتی (اکسپرس) تجهیزات باید انجام شود.

در صورت عدم موفقیت یا عدم وجود حفاظت در موارد زیر، توربین باید بلافاصله توسط پرسنل متوقف شود (قطع شود):

افزایش سرعت روتور بالاتر از تنظیم قطع کننده مدار ایمنی؛

تغییر محوری غیرقابل قبول روتور؛

تغییر غیر قابل قبول در موقعیت روتورها نسبت به سیلندرها؛

کاهش غیرقابل قبول فشار روغن (مایع مقاوم در برابر آتش) در سیستم روانکاری؛

افت غیر قابل قبول سطح روغن در مخزن روغن؛

افزایش غیرقابل قبول دمای روغن در تخلیه از هر یاتاقان، یاتاقان‌های مهر و موم محور ژنراتور یا هر بلوک یاتاقان رانش واحد توربو.

احتراق روغن و هیدروژن در یک واحد توربین؛

کاهش غیرقابل قبول اختلاف فشار روغن-هیدروژن در سیستم مهر و موم شفت توربوژنراتور.

کاهش غیرقابل قبول سطح روغن در مخزن دمپر سیستم تامین روغن برای مهر و موم شفت توربوژنراتور.

خاموش کردن تمام پمپ های روغن سیستم خنک کننده هیدروژنی توربوژنراتور (برای طرح های تامین روغن غیر انژکتوری برای مهر و موم).

خاموش شدن توربوژنراتور به دلیل آسیب داخلی؛

افزایش غیر قابل قبول فشار در کندانسور؛

افت فشار غیر قابل قبول در آخرین مرحله توربین های با فشار برگشتی.

افزایش ناگهانی ارتعاش واحد توربین؛

ظهور صداهای فلزی و صداهای غیر معمول در داخل توربین یا توربوژنراتور.

ظهور جرقه یا دود ناشی از یاتاقان ها و مهر و موم انتهایی یک توربین یا توربوژنراتور.

کاهش غیرقابل قبول دمای بخار یا بخار تازه پس از گرم کردن مجدد؛

ظهور شوک های هیدرولیکی در خطوط بخار بخار تازه، گرم کردن مجدد یا در توربین.

تشخیص پارگی یا از طریق ترک در بخش های غیرقابل اتصال خطوط لوله نفت و خطوط لوله مسیر بخار آب، واحدهای توزیع بخار.

توقف جریان آب خنک کننده از طریق استاتور توربوژنراتور؛

کاهش غیر قابل قبول مصرف آب خنک کننده کولرهای گازی؛

از دست دادن ولتاژ در ریموت و کنترل خودکاریا در تمام ابزار دقیق.

ظهور یک آتش دایره ای بر روی حلقه های لغزش روتور یک توربوژنراتور، ژنراتور کمکی یا منیفولد تحریک کننده.

خرابی مجموعه نرم افزاری و سخت افزاری سیستم کنترل فرآیند خودکار که منجر به عدم امکان مدیریت یا نظارت بر کلیه تجهیزات نصب توربین می شود.

نیاز به شکستن خلاء هنگام خاموش کردن توربین باید توسط مقررات محلی مطابق با دستورالعمل سازنده تعیین شود.

دستورالعمل های محلی باید دستورالعمل های واضحی در مورد انحرافات غیرقابل قبول در مقادیر مقادیر کنترل شده برای واحد ارائه دهد.

در موارد زیر توربین باید در مدت زمانی که مسئول فنی نیروگاه تعیین می کند تخلیه و متوقف شود:

گیر کردن دریچه های توقف بخار یا بخار تازه پس از گرم کردن مجدد؛

گیر کردن دریچه های کنترل یا شکستن میله های آنها. گیر کردن دیافراگم های دوار یا شیرهای چک؛

نقص در سیستم کنترل؛

اختلال در عملکرد عادی تجهیزات کمکی، مدارها و ارتباطات نصب، در صورتی که از بین بردن علل اختلال بدون توقف توربین غیرممکن باشد.

افزایش ارتعاش تکیه گاه های بالای 7.1 mm·s -1.

شناسایی نقص عملکردهای حفاظتی فناوری که برای متوقف کردن تجهیزات عمل می کند.

تشخیص نشت روغن از یاتاقان ها، خطوط لوله و اتصالات که خطر آتش سوزی ایجاد می کند.

تشخیص فیستول در بخش هایی از خطوط لوله آب بخار که نمی توان آنها را برای تعمیر جدا کرد.

انحراف در کیفیت بخار تازه از نظر ترکیب شیمیایی از هنجارها؛

تشخیص غلظت غیرقابل قبول هیدروژن در محفظه یاتاقان ها، هادی ها، مخزن روغن و همچنین نشت هیدروژن از محفظه توربوژنراتور که بیش از حد معمول است.

برای هر توربین، مدت زمان خاموش شدن روتور باید در هنگام خاموش شدن با فشار بخار معمولی اگزوز و در هنگام خاموش شدن با خرابی خلاء تعیین شود. هنگام تغییر این مدت، دلایل انحراف باید شناسایی و از بین بروند. طول مدت خاموشی باید در تمام خاموشی های واحد توربین کنترل شود.

هنگام قرار دادن یک توربین در ذخیره برای مدت 7 روز یا بیشتر، باید اقداماتی برای حفظ تجهیزات نصب توربین انجام شود.

تست حرارتی توربین های بخار باید انجام شود.

تعمیر توربین های بخار

شرح مختصر دوره:دوره برنامه آموزش پیشرفته پرسنل کاری شرکت کننده در آن را فراهم می کند عملیات فنیتجهیزات اصلی و کمکی واحدهای توربین.

دوره آموزشی محاسبه می شودبرای مکانیک تعمیر مدارس حرفه ای دسته های 3،4،5،6 طبق ETKS، و همچنین برای پرسنل مدیریت (سرپرست شیفت، تعمیرکاران مدرسه حرفه ای).

طول دوره آموزش 40 ساعت

اهداف:افزایش سطح دانش نظری و مهارت های عملی دانش آموزان.

فرم های آموزش:سخنرانی، مشارکت فعال دانش آموزان در فرآیند یادگیری، مناظره، حل مسائل موقعیتی.

شركت كنندگان:. مکانیک تعمیرات PTU دسته های 3،4،5،6 طبق ETKS و همچنین پرسنل مدیریتی (سرپرست شیفت، تعمیرکاران PTU).

خلاصه کردن:در پایان دوره، دانش آموزان مورد نظرسنجی و آزمون قرار می گیرند.

موضوع درس	هدف درس	رشته تحصیلی	تکنیک های تدریس	وسایل آموزشی	ادامه هید مدت، در دقیقه
تست روانشناسی برای سطح تفکر منطقی و ریاضی	سطح تفکر منطقی و ریاضی هر شنونده را مشخص کنید	آموزشی	تست های روانشناسی	جزوه، فرم های تست.
تعمیر بدنه سیلندر	طرح‌های معمولی و مواد اولیه: (انواع سیلندر، مواد مورد استفاده، واحدهای بست). عیوب معمولی سیلندر و دلایل وقوع آنها. باز کردن سیلندرها عملیات اساسی که در هنگام تعمیر سیلندرها انجام می شود: (بازرسی، بازرسی فلز، بررسی تاب برداشتن سیلندر، تعیین اصلاحات برای مرکز بخشیدن به جریان، تعیین میزان حرکات عمودی قسمت های جریان در هنگام سفت کردن فلنج های محفظه، تعیین واکنش و اصلاح واکنش سیلندر از رفع عیوب پشتیبانی می کند). مجموعه کنترلی بسته شدن مجموعه و آب بندی مفاصل فلنج خطوط لوله متصل	شناختی	سخنرانی، مناظره	جزوه
تعمیر دیافراگم و چاپ	طرح های معمولی و مواد اولیه. عیوب مشخصه دیافراگم و محفظه ها و دلایل ظاهر آنها. عملیات اساسی انجام شده در هنگام تعمیر دیافراگم و ترک ها: (جداسازی و بازرسی، رفع عیوب، مونتاژ و تراز ).	شناختی		جزوه
تعمیر مهر و موم	طرح های معمولی و مواد اولیه عیوب مشخصه مهر و موم ها و دلایل ظاهر آنها. عملیات اساسی که هنگام تعمیر مهر و موم انجام می شود: (بازرسی، بررسی و تنظیم فاصله های شعاعی، تنظیم اندازه خطی حلقه قطعات آب بند، جایگزینی آنتن های مهر و موم های نصب شده در روتور، تنظیم فاصله های محوری، بازیابی فاصله های درزگیر باند)	شناختی		جزوه
تعمیر بلبرینگ	تعمیر بلبرینگ های ساپورت: طرح های معمولیو مواد اصلی یاتاقان های تکیه گاه) عیوب مشخصه یاتاقان های تکیه گاه و علل آن. عملیات اساسی انجام شده در هنگام تعمیر یاتاقان های پشتیبانی: (باز کردن محفظه یاتاقان ها، بازرسی و تعمیر آنها، بازرسی آسترها، بررسی تداخل و فاصله ها). حرکت یاتاقان ها هنگام تراز کردن روتورها بستن محفظه یاتاقان ها.	شناختی		جزوه
تعمیر بلبرینگ	تعمیر یاتاقان های رانش. طرح‌های معمولی و مواد اولیه یاتاقان‌های رانش. عیوب مشخصه قسمت رانش یاتاقان ها و دلایل بروز آنها. بازرسی و تعمیر. مجموعه کنترل بلبرینگ رانش. بررسی عملکرد روتور محوری. پر کردن درج های یاتاقان ساپورت بابیت و کفش های بلبرینگ تراست. پاشش سوراخ های درج. تعمیر مهر و موم روغن	شناختی	سخنرانی، مناظره	جزوه
تعمیر روتور	طرح های معمولی و مواد اولیه عیوب مشخصه روتورها و دلایل ظاهر آنها. جداسازی، بررسی نبردها و حذف روتورها. عملیات اساسی که هنگام تعمیر روتورها انجام می شود: ( حسابرسی،بازرسی فلزی، رفع نقص). قرار دادن روتورها در یک سیلندر.	شناختی	سخنرانی، مناظره	جزوه
تعمیر تیغه های کاری.	طرح های معمولی و مواد اولیه تیغه های کار. آسیب های مشخصه به تیغه های کار و دلایل ظاهر شدن آنها. عملیات اساسی که هنگام تعمیر تیغه های کاری انجام می شود: (بازرسی، بازرسی فلزی، تعمیر و ترمیم، ریبلینگ پروانه، نصب اتصالات).	شناختی	سخنرانی، مناظره	جزوه
تعمیر کوپلینگ های روتور	طرح‌های معمولی و مواد اولیه کوپلینگ‌ها. عیوب مشخصه اتصالات و دلایل ظاهر آنها. عملیات اساسی که هنگام تعمیر کوپلینگ ها انجام می شود: (جداسازی و بازرسی، بازرسی فلزی، ویژگی های برداشتن و اتصال نیمه های کوپلینگ، رفع عیوب، ویژگی های تعمیر کوپلینگ های فنری). مونتاژ کوپلینگ پس از تعمیر. روتورهای چک کننده "آونگ".	شناختی	سخنرانی، مناظره	جزوه
تراز توربین	تمرکز وظایف انجام اندازه گیری های تراز بر روی نیمه های جفت. تعیین موقعیت روتور نسبت به استاتور توربین. محاسبه تراز یک جفت روتور. ویژگی های تراز دو روتور با سه یاتاقان پشتیبانی. روش های محاسبه تراز محوری توربین.	شناختی،	سخنرانی، تبادل تجربه	جزوه
عادی سازی انبساط حرارتی توربین ها	دستگاه و عملکرد سیستم انبساط حرارتی. علل اصلی اختلال در عملکرد عادی سیستم انبساط حرارتی. روش‌هایی برای عادی‌سازی انبساط‌های حرارتی. عملیات اساسی برای عادی سازی انبساط حرارتی انجام شده در طول تعمیر توربین.	شناختی،	سخنرانی، تبادل تجربه	جزوه
عادی سازی حالت ارتعاش یک واحد توربو	علل اصلی ارتعاش ارتعاش به عنوان یکی از معیارهای ارزیابی وضعیت و کیفیت تعمیر توربین. عیوب اصلی که بر تغییرات وضعیت ارتعاشی توربین و علائم آنها تأثیر می گذارد. روش‌هایی برای عادی‌سازی پارامترهای ارتعاش واحد توربو.	شناختی	سخنرانی، تبادل تجربه	جزوه
تعمیر و تنظیم سیستم های کنترل اتوماتیک و توزیع بخار	برای تعمیر ACS و توزیع بخار قبل از شروع تعمیرات چه مدارکی و در چه بازه زمانی باید تنظیم و تایید شود. چه کاری در حین تعمیر ATS و در آماده سازی برای آن انجام می شود. اسناد تعمیر ATS. الزامات کلیبه SAR. حذف مشخصات توزیع بخار حذف مشخصات ATS.	شناختی	سخنرانی، تبادل تجربه	جزوه
	تعمیر مکانیزم توزیع بادامک: (عیب های اصلی مکانیزم های توزیع بادامک) تعمیر شیرهای کنترلی: (بازرسی میل و شیر، بازرسی بلبرینگ اهرمی و غلتک). مواد توزیع بخار	جزوه	سخنرانی، تبادل تجربه	جزوه
تعمیر عناصر سیستم توزیع بخار	سروموتورها. الزامات عمومی برای سرو موتورها شایع ترین عیوب سروموتورهای با تامین سیال یک طرفه. عیوب اصلی سرو موتورهای با تامین سیال دو طرفه.	جزوه	سخنرانی، تبادل تجربه	جزوه
آزمایش کردن

ضمیمه های برنامه:

1. کاربرد. مطالب ارائه مورد استفاده در آموزش.

2. کاربرد. آموزش.

بوگومازوف V.K.، Berkuta A.D.، Kulikovsky P.P. موتورهای بخار (سند)

ژیریتسکی G.S.، Strunkin V.A. طراحی و محاسبات مقاومت قطعات توربین بخار و گاز (سند)

کاپلوویچ B.E.، Loginov I.G. بهره برداری و تعمیر واحدهای توربین بخار (سند)

n1.doc

وزارت آموزش و پرورش فدراسیون روسیه

دانشگاه فنی دولتی GOU Ural - UPI

V. N. Rodin، A. G. Sharapov، B. E. Murmansky، Yu A. Sakhnin، V. V. Lebedev، M. A: Kadnikov، L. A. Zhuchenko.

تعمیر توربین های بخار

آموزش

تحت سردبیری یو M. Brodov V. N. Rodin

یکاترینبورگ 2002

یادداشت ها و اختصارات

TPP - نیروگاه حرارتی

NPP - نیروگاه هسته ای

PPR - نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده

NTD - اسناد هنجاری و فنی

PTE - قوانین عملیات فنی

STOIR - سیستم نگهداری و تعمیر

ATS - سیستم کنترل خودکار

ERP - شرکت تعمیر انرژی

CCR - تعمیرگاه متمرکز

RMU - منطقه تعمیر مکانیکی

RD - سند راهنما

OPPR - بخش آماده سازی و تعمیرات

ابزار دقیق - ابزار کنترل و اندازه گیری

LMZ - کارخانه مکانیکی لنینگراد

HTZ - کارخانه توربین خارکف

TMZ - کارخانه توربوموتور

VTI - موسسه مهندسی حرارتی همه اتحادیه

HPC - سیلندر فشار بالا

CSD - سیلندر فشار متوسط

LPC - سیلندر کم فشار

LPH - بخاری کم فشار

HPH - بخاری فشار قوی

KTZ - کارخانه توربین کالوگا

MPD - تشخیص نقص ذرات مغناطیسی

UZK - تست اولتراسونیک

TsKB "Energoprogress" - دفتر طراحی مرکزی "Energoprogress"

VPU - دستگاه تراش شفت

HPR - روتور فشار بالا

RSD - روتور فشار متوسط

RND - روتور کم فشار

HP - بخش فشار بالا

PSD - بخشی از فشار متوسط

LLP - بخش کم فشار

TV K - کنترل جریان گردابی

CD - تشخیص عیب رنگ

OTK - بخش کنترل فنی

که - مشخصات فنی

MFL - نوار فلوروپلاستیک فلزی

LFV - لرزش فرکانس پایین

GPZ - شیر بخار اصلی

ZAB - قرقره سوپاپ ایمنی

کارایی - ضریب کارایی

KOS - شیر برقی چک

WTO - عملیات حرارتی بازیابی

اینجا. - تن سوخت استاندارد

H.H. - بیکار

پیشگفتار

انرژی به عنوان یک صنعت اساسی، تعیین کننده «سلامت» اقتصاد کشور به عنوان یک کل است. وضعیت این صنعت در سال های اخیر سخت تر شده است. این توسط تعدادی از عوامل تعیین می شود:

• 
  استفاده ناکافی از تجهیزات، که معمولاً منجر به نیاز به کارکردن توربین ها (و سایر تجهیزات نیروگاه های حرارتی) در حالت هایی می شود که با حداکثر راندمان مطابقت ندارند.

• 
  کاهش شدید در راه اندازی ظرفیت های جدید در نیروگاه های حرارتی؛
• 
  پیری اخلاقی و جسمی تقریباً 60٪ تجهیزات انرژی.
• 
  عرضه محدود و افزایش شدید هزینه سوخت برای نیروگاه های حرارتی؛
• 
  کمبود بودجه برای نوسازی تجهیزات و غیره.

توربین‌های بخار یکی از پیچیده‌ترین عناصر یک نیروگاه حرارتی مدرن هستند که با سرعت روتور بالا، پارامترهای بخار بالا، بارهای استاتیکی و دینامیکی زیاد بر روی عناصر توربین و تعدادی از عوامل دیگر تعیین می‌شوند. همانطور که در نشان داده شده است، آسیب پذیری توربین های بخار 15...25 درصد آسیب پذیری کلیه تجهیزات نیروگاه حرارتی است. در این راستا، مسائل تعمیر به موقع و با کیفیت توربین های بخار در حال حاضر یکی از مبرم ترین و پیچیده ترین مسائلی است که کارگران نیروگاه حرارتی باید حل کنند.

متأسفانه رشته «تعمیر توربین‌های بخار» در بلوک‌های رشته‌های ویژه استانداردها و برنامه‌های درسی اکثر تخصص‌های مهندسی انرژی و نیرو در دانشگاه‌ها گنجانده نشده است. در تعدادی از کتاب های درسی اساسی و کمک آموزشی در توربین های بخارتقریباً هیچ توجهی به مسائل تعمیر آنها نمی شود. تعدادی از نشریات وضعیت فعلی موضوع را منعکس نمی کنند. بدون شک نشریات برای بررسی موضوع مورد بررسی بسیار مفید هستند، اما این آثار (در اصل تک نگاری ها) محوریت آموزشی ندارند. در همین حال، در سال های اخیر تعدادی بخشنامه و مواد آموزشیتنظیم تعمیر نیروگاه های حرارتی و به ویژه تعمیر توربین های بخار.

مورد توجه خوانندگان قرار گرفت آموزش"تعمیر توربین بخار" برای دانشجویانی است که در تخصص های زیر تحصیل می کنند: 10.14.00 - توربین گاز، نیروگاه ها و موتورهای توربین بخار، 10.05.00 - نیروگاه های حرارتی، 10.10.00 - نیروگاه ها و تاسیسات هسته ای. همچنین این دفترچه راهنما در سیستم بازآموزی و آموزش پیشرفته پرسنل مهندسی و فنی نیروگاه های حرارتی و نیروگاه های هسته ای قابل استفاده است.

• 
  اصول اولیه سازماندهی تعمیرات توربین؛
• 
  شاخص های قابلیت اطمینان، آسیب معمولی به توربین ها و دلایل وقوع آنها.
• 
  طرح ها و مواد استاندارد قطعات توربین بخار؛
• 
  عملیات اساسی انجام شده در طول تعمیر تمام قسمت های اصلی توربین های بخار. مسائل تراز، نرمال سازی انبساط حرارتی و حالت ارتعاش پوشش داده شده است

واحد توربین مقررات مربوط به مشخصات تعمیر توربین در کارخانه تولید به طور جداگانه در نظر گرفته شده است. همه این عوامل به طور قابل توجهی بر کارایی و قابلیت اطمینان واحد توربین (نصب توربین) تأثیر می گذارد و حجم، مدت و کیفیت تعمیرات را تعیین می کند.

در نتیجه، دستورالعمل هایی برای توسعه ارائه شده است که، به گفته نویسندگان، کارایی کل سیستم تعمیر توربین بخار را به طور کلی بهبود می بخشد.

هنگام کار بر روی کتابچه راهنمای کاربر، نویسندگان از ادبیات علمی و فنی مدرن در مورد نیروگاه های حرارتی و نیروگاه های هسته ای، توربین های بخار و واحدهای توربین بخار و همچنین مواد منتخب از نیروگاه های توربین، JSC ORGRES و تعدادی انرژی تعمیر استفاده گسترده کردند. شرکت ها

ساختار و روش برای ارائه مطالب در کتاب درسی توسط Yu M. Brodov.

نسخه عمومی کتاب درسی توسط Yu M. Brodov و V. N. Rodin انجام شد.

فصل 1 توسط V. N. Rodin، فصل 2 و 12 توسط B. E. Murmansky، فصل 3 نوشته شده است. 4; 5 6; 7; 9; I - A. G. Sharapov و B. E. Murmansky، فصل 8 - L. A. Zhuchenko و A. G. Sharapov، فصل 10 - A. G. Sharapov، فصل 13 - V. V. Lebedev و M. A. A. Sakhnin.

نظرات در مورد آموزش با تشکر دریافت خواهد شد و باید در آن پست شودویرایش در آدرس: 620002, Ekaterinburg, K-2, st. میرا، 19 USTU-UPI، Teploenergeدانشکده علوم، گروه توربین و موتور. این کتاب درسی را می توانید از این آدرس سفارش دهید.

فصل 1

سازمان تعمیرات توربین

1.1. سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات نیروگاهی. مفاهیم و مقررات اساسی

تامین مطمئن انرژی برای مصرف کنندگان کلید رفاه هر کشوری است. این امر به ویژه در کشور ما با شرایط سخت آب و هوایی صادق است، بنابراین عملکرد بی وقفه و مطمئن نیروگاه ها مهمترین وظیفه تولید انرژی است.

برای حل این مشکل در بخش انرژی، اقدامات تعمیر و نگهداری و تعمیر ایجاد شد که نگهداری طولانی مدت تجهیزات را در شرایط کاری با بهترین عملکرد اقتصادی عملیات آن و حداقل توقف های غیر برنامه ریزی شده ممکن برای تعمیرات تضمین می کرد. این سیستم مبتنی بر انجام نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR) است.

سیستم PPRمجموعه ای از فعالیت ها برای برنامه ریزی، آماده سازی، سازماندهی، نظارت و ثبت انواع کارهای نگهداری و تعمیرات است تجهیزات انرژیبر اساس یک طرح از پیش ترسیم شده بر اساس حجم استاندارد انجام می شود تعمیر کار، اطمینان از عملکرد بدون مشکل، ایمن و اقتصادی تجهیزات برق شرکت ها با حداقل هزینه های تعمیر و عملیات. ذات سیستم های PPRاین است که پس از یک زمان کار از پیش تعیین شده، نیاز به تعمیرات تجهیزات به صورت برنامه ریزی شده، با انجام بازرسی ها، آزمایش ها و تعمیرات برنامه ریزی شده، که چرخش و فرکانس آن بر اساس هدف تجهیزات، الزامات ایمنی آن تعیین می شود، برآورده شود. و قابلیت اطمینان، ویژگی های طراحی، قابلیت نگهداری و شرایط عملیاتی.

سیستم PPR به گونه ای ساخته شده است که هر رویداد قبلی در رابطه با رویداد بعدی پیشگیرانه باشد. با توجه به تمایز نگهداریو تعمیر تجهیزات

نگهداری- مجموعه ای از عملیات برای حفظ عملکرد یا قابلیت سرویس دهی محصول زمانی که برای هدف مورد نظر استفاده می شود. مراقبت از تجهیزات را فراهم می کند: بازرسی ها، نظارت سیستماتیک وضعیت خوب، نظارت بر حالت های عملکرد، انطباق با قوانین عملیاتی، دستورالعمل های سازنده و دستورالعمل های عملیاتی محلی، حذف عیوب جزئی که نیازی به خاموش کردن تجهیزات ندارند، تنظیمات و غیره. تعمیر و نگهداری تجهیزات موجود نیروگاه شامل اجرای مجموعه ای از اقدامات برای بازرسی، کنترل، روانکاری و تنظیم است که نیازی به خارج کردن تجهیزات برای تعمیرات معمولی ندارد.

تعمیر و نگهداری (بازرسی، بررسی و آزمایش، تنظیم، روغن کاری، شستشو، تمیز کردن) این امکان را فراهم می کند که مدت زمان گارانتی تجهیزات قبل از تعمیر معمول بعدی افزایش یابد و میزان تعمیرات معمول کاهش یابد.

تعمیر- مجموعه ای از عملیات برای بازیابی قابلیت سرویس یا عملکرد محصولات و بازیابی منابع محصولات یا اجزای آنها. انجام تعمیر و نگهداری معمول به نوبه خود از نیاز به برنامه ریزی بیشتر تعمیرات اساسی جلوگیری می کند. این سازماندهی عملیات تعمیرات و نگهداری برنامه ریزی شده این امکان را فراهم می کند که به طور مداوم تجهیزات را در شرایط بدون مشکل با حداقل هزینه و بدون زمان توقف اضافی برای تعمیرات نگهداری کنید.

در کنار افزایش قابلیت اطمینان و امنیت منبع تغذیه، مهمترین وظیفه تعمیر و نگهداری، بهبود یا در موارد شدید تثبیت شاخص های فنی و اقتصادی تجهیزات است. به عنوان یک قاعده، این با توقف تجهیزات و باز کردن عناصر اصلی آن (کوره های دیگ بخار و سطوح گرمایش همرفتی، قطعات جریان و یاتاقان های توربین) به دست می آید.

لازم به ذکر است که مشکلات قابلیت اطمینان و کارایی عملکرد تجهیزات نیروگاه حرارتی به قدری به هم پیوسته است که تفکیک آنها از یکدیگر دشوار است.

برای تجهیزات توربین در حین کار، اول از همه، وضعیت فنی و اقتصادی مسیر جریان کنترل می شود، از جمله:

• 
  رسوبات نمک روی تیغه ها و نازل ها که با شستشوی زیر بار یا در حالت بیکار (اکسید سیلیکون، آهن، کلسیم، منیزیم و غیره) نمی توان آنها را از بین برد. مواردی وجود دارد که در نتیجه لغزش، توان توربین 25٪ در 10 ... 15 روز کاهش یافت.
• 
  افزایش شکاف در قسمت جریان منجر به کاهش راندمان می شود، به عنوان مثال، افزایش شکاف شعاعی در آب بندی ها از 0.4 به 0.6 میلی متر باعث افزایش 50٪ نشت بخار می شود.

لازم به ذکر است که افزایش شکاف در گذرگاه جریان، به عنوان یک قاعده، در طول عملیات عادی رخ نمی دهد، اما در هنگام شروع عملیات، هنگام کار با افزایش ارتعاش، انحراف روتور و انبساط حرارتی نامطلوب بدنه سیلندر.

در هنگام تعمیرات، تست فشار و حذف نقاط مکش هوا و همچنین استفاده از طرح های مختلف آب بندی پیشرونده در گرمکن های هوای دوار نقش مهمی ایفا می کند. پرسنل تعمیرات باید همراه با پرسنل عملیاتی مکش هوا را تحت نظر داشته باشند و در صورت امکان از حذف آنها نه تنها در حین تعمیر، بلکه در تجهیزات عملیاتی نیز اطمینان حاصل کنند. بنابراین، کاهش (تخریب) خلاء 1٪ برای یک واحد قدرت 500 مگاواتی منجر به مصرف بیش از حد سوخت تقریباً 2 تن می شود. تن در ساعت که 14 هزار تن است. تن در سال، یا در سال 2001 قیمت 10 میلیون روبل.

شاخص های کارایی توربین، دیگ بخار و تجهیزات کمکی معمولاً با انجام آزمایش های سریع تعیین می شوند. هدف از این آزمایشات نه تنها ارزیابی کیفیت تعمیرات، بلکه نظارت منظم بر عملکرد تجهیزات در طول دوره تعمیرات اساسی است. تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش به شما امکان می دهد تا به طور منطقی قضاوت کنید که آیا واحد باید متوقف شود (یا در صورت امکان، عناصر جداگانه نصب باید خاموش شوند). هنگام تصمیم گیری، هزینه های احتمالی خاموش شدن و راه اندازی بعدی، کار بازسازی، کمبود احتمالی برق و گرما با تلفات ناشی از عملکرد تجهیزات با راندمان کاهش یافته مقایسه می شود. آزمایش‌های سریع همچنین زمان مجاز بودن عملیات تجهیزات با راندمان کاهش‌یافته را تعیین می‌کنند.

به طور کلی، تعمیر و نگهداری تجهیزات شامل اجرای مجموعه ای از کارها با هدف اطمینان از وضعیت خوب تجهیزات، عملکرد قابل اعتماد و اقتصادی آن است که با فرکانس و سازگاری خاصی انجام می شود.

چرخه تعمیر- کوچکترین فواصل تکراری زمان یا زمان کار یک محصول، که طی آن تمام انواع تعمیرات تعیین شده مطابق با الزامات اسناد نظارتی و فنی (زمان عملکرد تجهیزات قدرت، بیان شده در سال های تقویم) به ترتیب خاصی انجام می شود. زمان بین دو تعمیر اساسی برنامه ریزی شده، و برای تجهیزات جدید معرفی شده - زمان عملیات از راه اندازی تا اولین تعمیر اساسی برنامه ریزی شده).

ساختار چرخه تعمیرتوالی انواع مختلف تعمیرات و کار تعمیر و نگهداری تجهیزات را در یک چرخه تعمیر تعیین می کند.

کلیه تعمیرات تجهیزات بسته به میزان آمادگی، حجم کار انجام شده و روش انجام تعمیرات به چند نوع تقسیم می شوند (طبقه بندی می شوند).

تعمیرات بدون برنامه- تعمیرات بدون قرار قبلی انجام شده است. تعمیرات برنامه ریزی نشده زمانی انجام می شود که نقص تجهیزات رخ دهد که منجر به خرابی شود.

تعمیرات برنامه ریزی شده- تعمیراتی که مطابق با الزامات اسناد هنجاری و فنی (NTD) انجام می شود. تعمیرات برنامه ریزی شده تجهیزات مبتنی بر مطالعه و تجزیه و تحلیل عمر مفید قطعات و مجموعه ها با ایجاد استانداردهای فنی و اقتصادی مناسب است.

تعمیرات برنامه ریزی شده توربین بخار به سه نوع اصلی عمده، متوسط ​​و جاری تقسیم می شود.

بازسازی اساسی- تعمیرات انجام شده برای بازیابی قابلیت سرویس و بازگرداندن عمر کامل یا نزدیک به کامل تجهیزات با تعویض یا بازیابی هر یک از قطعات آن، از جمله قطعات اصلی.

تعمیرات اساسی حجیم ترین و پیچیده ترین نوع تعمیر است که هنگام انجام آن، تمام یاتاقان ها، تمام سیلندرها باز می شوند، خط شفت و قسمت جریان توربین جدا می شوند. اگر تعمیرات اساسی مطابق با یک فرآیند تکنولوژیکی استاندارد انجام شود، نامیده می شود تعمیر اساسی استاندارداگر تعمیرات اساسی با وسایلی غیر از موارد استاندارد انجام شود، اینگونه تعمیرات به عنوان طبقه بندی می شوند تعمیرات تخصصیبا نام نوع مشتق از یک تعمیر اساسی استاندارد.

اگر تعمیرات عمده استاندارد یا تخصصی عمده بر روی توربین بخاری که بیش از 50 هزار ساعت کار کرده است انجام شود، این تعمیرات به سه دسته پیچیدگی تقسیم می شوند. پیچیده ترین تعمیرات در دسته سوم قرار دارند. دسته بندی تعمیرات معمولاً در مورد توربین های واحدهای قدرت با ظرفیت 150 تا 800 مگاوات اعمال می شود.

طبقه بندی تعمیرات بر اساس درجه پیچیدگی با هدف جبران هزینه های نیروی کار و مالی ناشی از فرسودگی قطعات توربین و ایجاد عیوب جدید در آنها همراه با مواردی است که در طول هر تعمیر ظاهر می شود.

نگهداری- تعمیرات انجام شده برای اطمینان یا بازیابی عملکرد تجهیزات و شامل تعویض و (یا) ترمیم قطعات جداگانه.

تعمیرات فعلی یک توربین بخار کمترین حجم را در هنگام اجرای آن دارد، ممکن است یاتاقان ها باز شوند یا یک یا دو شیر کنترل از هم جدا شوند و دریچه کرکره اتوماتیک باز شود. برای توربین های بلوک، تعمیرات جاری به دو دسته پیچیدگی تقسیم می شود: اول و دوم (پیچیده ترین تعمیرات دارای دسته دوم هستند).

بازسازی متوسط- تعمیرات انجام شده تا حدی که در اسناد فنی برای بازیابی قابلیت سرویس و بازیابی بخشی از عمر مفید تجهیزات با تعویض یا ترمیم اجزای جداگانه و نظارت بر وضعیت فنی آنها انجام شده است.

میانگین تعمیر یک توربین بخار با تعمیرات سرمایه ای و جاری متفاوت است زیرا محدوده آن تا حدی شامل حجم تعمیرات سرمایه ای و جاری می شود. هنگام انجام تعمیر متوسط، ممکن است یکی از سیلندرهای توربین باز شود و ممکن است خط شفت واحد توربین تا حدی جدا شود و شیر توقف نیز ممکن است باز شود و تعمیرات جزئی دریچه های کنترل و قسمت های جریان سیلندر باز شود. انجام.

همه انواع تعمیرات دارای ویژگی های مشترک زیر هستند: چرخه ای، مدت زمان، حجم، هزینه های مالی.

سیکلی بودن- این فرکانس انجام یک یا آن نوع تعمیر در مقیاس چند ساله است، به عنوان مثال، بین تعمیرات اساسی بعدی و قبلی نباید بیش از 5 ... 6 سال سپری شود، بین تعمیرات اساسی بعدی نباید بیش از 3 سال سپری شود. تعمیرات متوسط ​​بعدی و قبلی، بین تعمیرات فعلی بعدی و قبلی نباید بیش از 2 سال بگذرد. افزایش زمان چرخه بین تعمیرات مطلوب است، اما در برخی موارد این امر منجر به افزایش قابل توجه تعداد عیوب می شود.

مدت زمانتعمیرات برای هر نوع اصلی بر اساس کار استانداردبخشنامه و به تصویب «ضوابط سازماندهی نگهداری و تعمیر تجهیزات، ساختمان‌ها و سازه‌های نیروگاه‌ها و شبکه‌ها» می‌رسد. مدت زمان تعمیرات به عنوان یک مقدار در مقیاس روزهای تقویم تعیین می شود، به عنوان مثال، برای توربین های بخار، بسته به قدرت، یک تعمیر اساسی معمولی از 35 تا 90 روز، به طور متوسط ​​از 18 تا 36 روز، یک تعمیر مداوم از 8 تا 12 روز

مسائل مهم مدت زمان تعمیرات و تامین مالی آن است. مدت زمان تعمیر توربین یک مشکل جدی است، به خصوص زمانی که حجم مورد انتظار کار توسط وضعیت توربین تأیید نمی شود یا زمانی که کار اضافی ایجاد می شود، مدت زمان آن می تواند به 30 ... 50 درصد دستورالعمل برسد.

حجم کارهمچنین به عنوان مجموعه استانداردی از عملیات تکنولوژیکی تعریف می شوند که کل مدت آن با مدت زمان دستورالعمل نوع تعمیر مطابقت دارد. در قوانین به این "نام و دامنه کار در حین تعمیر اصلی (یا نوع دیگر) توربین" گفته می شود و سپس لیستی از نام کار و عناصری که آنها را هدف قرار می دهند وجود دارد.

نام های مشتق شده از تعمیرات از انواع اصلی تعمیرات در حجم و مدت کار متفاوت است. غیر قابل پیش بینی ترین از نظر حجم و زمان تعمیرات اضطراری است. آنها با عواملی مانند خاموش شدن ناگهانی اضطراری، در دسترس نبودن منابع مادی، فنی و نیروی کار برای تعمیرات، نامشخص بودن دلایل خرابی و حجم نقص هایی که باعث خاموش شدن واحد توربین شده است مشخص می شوند.

هنگام انجام کار تعمیر، می توان از روش های مختلفی استفاده کرد، از جمله:

روش تعمیر سنگدانه- یک روش تعمیر غیر شخصی، که در آن واحدهای معیوب با واحدهای جدید یا از پیش تعمیر شده جایگزین می شوند.

روش تعمیر کارخانه- تعمیر تجهیزات قابل حمل یا اجزای جداگانه آن در کارخانه های تعمیر بر اساس استفاده از فناوری های پیشرفته و تخصص توسعه یافته.

تعمیر تجهیزات مطابق با الزامات اسناد نظارتی، فنی و تکنولوژیکی انجام می شود که شامل استانداردهای فعلی صنعت، مشخصات فنی تعمیرات، کتابچه راهنمای تعمیر، دستورالعمل های عملیاتی، دستورالعمل ها، هنجارها، قوانین، دستورالعمل ها، ویژگی های عملکرد، نقشه های تعمیر و موارد دیگر.

در مرحله کنونی توسعه صنعت برق، که با نرخ پایین تجدید دارایی های تولید ثابت مشخص می شود، اولویت تعمیر تجهیزات و نیاز به توسعه یک رویکرد جدید برای تامین مالی تعمیرات و تجهیز مجدد فنی در حال افزایش است.

کاهش استفاده از ظرفیت نصب شده نیروگاه ها منجر به فرسودگی بیشتر تجهیزات و افزایش سهم مولفه تعمیر در هزینه انرژی تولید شده شده است. مشکل حفظ راندمان تامین انرژی افزایش یافته است که در حل آن نقش پیشرو به صنعت تعمیر تعلق دارد.

تولید تعمیرات انرژی موجود، که قبلاً بر اساس تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده با تنظیم چرخه های تعمیر بود، دیگر منافع اقتصادی را برآورده نمی کند. سیستم PPR موجود قبلی برای انجام تعمیرات در شرایط حداقل ذخیره ظرفیت انرژی تشکیل شد. در حال حاضر کاهش زمان کارکرد سالانه تجهیزات و افزایش مدت زمان توقف آن مشاهده شده است.

به منظور اصلاح سیستم نگهداری و تعمیرات فعلی، تغییر سیستم نگهداری و تعمیر و تغییر به چرخه تعمیر با زمان تعیین شده بین تعمیرات بر اساس نوع تجهیزات پیشنهاد شد. سیستم نگهداری و تعمیرات جدید (STOIR) به شما این امکان را می دهد که مدت زمان تقویم کمپین تعمیرات اساسی را افزایش دهید و میانگین هزینه های تعمیر سالانه را کاهش دهید. طبق سیستم جدید عمر تعمیرات اساسی اختصاص داده شده استبین تعمیرات اساسی برابر با ارزش پایه کل زمان عملیات برای چرخه تعمیر در دوره پایه در نظر گرفته شده است و استاندارد است.

با در نظر گرفتن مقررات جاری در نیروگاه ها، استانداردهایی برای زمان بین تعمیرات برای تجهیزات اصلی نیروگاه ها تدوین شده است. تغییر در سیستم PPR به دلیل تغییر شرایط عملیاتی است.

هر دو سیستم تعمیر و نگهداری تجهیزات سه نوع تعمیر را ارائه می دهند: عمده، متوسط ​​و جاری. این سه نوع تعمیرات یک سیستم تعمیر و نگهداری واحد را تشکیل می دهند که هدف آن حفظ تجهیزات در شرایط کار، اطمینان از قابلیت اطمینان و کارایی مورد نیاز است. مدت زمان توقف تجهیزات برای انواع تعمیرات به شدت تنظیم می شود. موضوع افزایش مدت زمان توقف تجهیزات برای تعمیرات در مواقعی که نیاز به انجام کارهای بالاتر از استاندارد باشد، هر بار به صورت جداگانه در نظر گرفته می شود.

در بسیاری از کشورها، یک سیستم تعمیر "مبتنی بر شرایط" برای تجهیزات برق استفاده می شود که می تواند هزینه تعمیر و نگهداری را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. اما این سیستم شامل استفاده از تکنیک ها و سخت افزارهایی است که امکان نظارت بر جریان را فراهم می کند شرایط فنیتجهیزات.

سازمان‌های مختلف در اتحاد جماهیر شوروی و بعداً در روسیه، سیستم‌هایی را برای نظارت و تشخیص وضعیت اجزای جداگانه توربین توسعه دادند و تلاش‌هایی برای ایجاد سیستم‌های تشخیصی پیچیده در واحدهای توربین قدرتمند انجام شد. این کارها مستلزم هزینه های مالی قابل توجهی است، اما بر اساس تجربه راه اندازی سیستم های مشابه در خارج از کشور، به سرعت جواب می دهد.

1.2. دامنه و توالی عملیات در حین تعمیر

اسناد اداری نامگذاری و حجم استاندارد کار تعمیر را برای هر نوع تجهیزات اصلی نیروگاه های حرارتی تعریف می کند.

بنابراین، به عنوان مثال، هنگام انجام تعمیرات اساسی یک توربین، موارد زیر انجام می شود:

1. 
   بازرسی و تشخیص عیب بدنه سیلندر، دستگاه های نازل، دیافراگم ها و قفس های دیافراگمی، قفس های آب بند، محفظه های آب بند انتهایی، مهر و موم های انتهایی و دیافراگمی، دستگاه های گرمایش فلنج ها و ناودانی های محفظه، تیغه های روتور و لاستیک ها، دیسک های پروانه، ژورنال شفت، پشتیبانی و رانش بلبرینگ ها، محفظه های پشتیبانی، مهر و موم روغن، نیمه های کوپلینگ روتور و غیره.
2. 
   رفع عیوب شناسایی شده
3. 
   تعمیر قطعات بدنه سیلندر، از جمله بازرسی فلز بدنه سیلندر، تعویض دیافراگم ها در صورت لزوم، تراشیدن صفحات اتصال دهنده های افقی بدنه سیلندر و دیافراگم، اطمینان از تراز بودن قطعات جریان و مهر و موم انتهایی و حصول اطمینان از فضاهای خالی در جریان. قطعه مطابق با استانداردها
4. 
   تعمیر روتورها، از جمله بررسی انحراف روتورها، در صورت لزوم، تعویض باندهای سیم یا مرحله به طور کلی، سنگ زنی ژورنال ها و دیسک های رانش، بالانس دینامیکی روتورها و اصلاح تراز روتور در نیمه های کوپلینگ.
5. 
   تعمیر یاتاقان ها، از جمله در صورت لزوم، تعویض لنت های تراست یاتاقان، تعویض یا پر کردن مجدد پوسته های یاتاقان، تعویض برجستگی های آب بند روغن، خراش دادن صفحه جداکننده افقی بدنه سیلندرها.
6. 
   تعمیر کوپلینگ ها، از جمله بررسی و تصحیح شکستگی ها و جابجایی محورها هنگام جفت گیری نیمه های کوپلینگ (آونگ و زانویی)، تراشیدن انتهای نیمه های کوپلینگ، و ماشینکاری سوراخ برای اتصال پیچ ها.
7. 
   تست و مشخصات سیستم کنترل (SAR)، تشخیص عیب و تعمیر واحدهای کنترل و حفاظت و تنظیم ACS قبل از راه اندازی توربین انجام می شود. تشخیص عیب و رفع عیوب سیستم روغن نیز انجام می شود: تمیز کردن مخازن روغن، فیلترها و خطوط روغن، کولرهای روغن و همچنین بررسی چگالی سیستم روغن.

تمام حجم کار اضافی برای تعمیر یا جایگزینی واحدهای تجهیزات فردی (بیش از مواردی که توسط اسناد اداری تعیین شده است)، و همچنین برای بازسازی و نوسازی آن، بالاتر از استاندارد است.

1.3. ویژگی های سازماندهی تعمیر تجهیزات در TPP و شرکت تعمیرات انرژی

تعمیر تجهیزات TPP توسط متخصصان TPP (روش اقتصادی)، واحدهای تخصصی تعمیر انرژی انجمن انرژی (روش اقتصادی سیستم) یا شرکت های تخصصی تعمیر انرژی شخص ثالث (ERP) انجام می شود. روی میز 1.1، به عنوان مثال، داده های سال 2000 (از وب سایت رسمی RAO UES روسیه) در مورد توزیع حجم کار تعمیر بین پرسنل تعمیرات خود و پیمانکاران برای سیستم های انرژی منطقه اورال را نشان می دهد.

جدول 1.1

نسبت کار تعمیر انجام شده توسط پرسنل تعمیر داخلی و برون سپاری در برخی از سیستم های انرژی اورال

سازماندهی تعمیر و نگهداری تعمیرات در نیروگاه های حرارتی توسط مدیر، مهندس ارشد، روسای کارگاه ها و بخش ها، سرکارگران ارشد، سرکارگران ساده، مهندسان بخش ها و آزمایشگاه ها انجام می شود. در شکل 1.1، یکی از طرح های مدیریت تعمیر ممکن است، بر خلاف طرح واقعی، که شامل سازماندهی عملیات تجهیزات نیز می شود، تنها در محدوده تعمیر قطعات جداگانه تجهیزات اصلی نشان داده شده است. همه روسای ادارات اصلی، به طور معمول، دو معاون دارند: یکی معاون عملیات، دیگری برای تعمیر. مدیر در مورد مسائل مالی تعمیر تصمیم می گیرد و مهندس ارشد در مورد مسائل فنی با دریافت اطلاعات از معاونت تعمیرات خود و مدیران مغازه تصمیم می گیرد.

برای نیروگاه های حرارتی که وظیفه اصلی آنها تولید انرژی است، انجام تعمیرات و نگهداری کامل تجهیزات از نظر اقتصادی امکان پذیر نیست. به تنهایی. بیشتر توصیه می شود که سازمان ها (سایت ها) تخصصی را برای این منظور درگیر کنید.

تعمیر و نگهداری تجهیزات در کارگاه های دیگ-توربین در نیروگاه های حرارتی معمولاً توسط یک تعمیرگاه متمرکز (CR) انجام می شود که یک واحد تخصصی است که قادر به تعمیر تجهیزات به میزان لازم است. CCR دارای مواد و وسایل فنیاز جمله: انبارهای اموال و قطعات یدکی، دفاتر اداری مجهز به تجهیزات ارتباطی، کارگاه ها، محوطه تعمیرات مکانیکی (RMS)، مکانیزم های بالابر، تجهیزات جوشکاری. CCR می تواند بطور جزئی یا کامل بویلرها، پمپ ها، عناصر سیستم احیا و سیستم خلاء، تجهیزات فروشگاه مواد شیمیایی، اتصالات، خطوط لوله، درایوهای الکتریکی، اجزای گاز، ماشین آلات و وسایل نقلیه را تعمیر کند. CCR همچنین در تعمیر سیستم بازیافت آب شبکه و تعمیرات ایستگاه های پمپاژ ساحلی مشارکت دارد.

از آنچه در شکل نشان داده شده است. 1.2 از نمودار تقریبی سازمان مرکز کنترل مرکزی، مشخص است که تعمیرات در اتاق توربین نیز به عملیات جداگانه تقسیم می شود که اجرای آن توسط واحدها، گروه ها و تیم های تخصصی انجام می شود: "متخصصین جریان" - سیلندرهای تعمیر و بخش جریان توربین، "کنترل کننده ها" - تعمیر اجزای سیستم کنترل اتوماتیک و توزیع بخار. متخصصین تعمیرات روغن مخزن و خطوط روغن، فیلترها، کولرهای روغن و پمپ های روغن را تعمیر می کنند، "تکنسین های ژنراتور" ژنراتور و تحریک کننده را تعمیر می کنند.

تعمیر تجهیزات برق مجموعه ای کامل از پاراگراف استکارهای مجزا و متقاطع، بنابراین هنگام تعمیر آن، کلیه بخش ها، واحدها،گروه ها و تیم ها با یکدیگر تعامل دارند. برای اجرای دقیق مجموعه عملیاتواکی تاکی، سازماندهی تعامل بین بخش های تعمیر فردی، تعیینشرایط تامین مالی و تحویل قطعات یدکی قبل از شروع تعمیرات در حال تدوین استبرنامه ریزی برای اجرای آنبه طور معمول، یک مدل شبکه از برنامه تعمیر تجهیزات توسعه داده می شود (شکل 1.3). این مدل توالی کار و تاریخ شروع و پایان احتمالی عملیات تعمیر اصلی را تعیین می کند. برای استفاده راحت در تعمیرات، مدل شبکه در مقیاس روزانه انجام می شود (اصول ساخت مدل های شبکه در بخش 1.5 ارائه شده است).

پرسنل تعمیر خود نیروگاه ها تعمیر و نگهداری تجهیزات، بخشی از حجم تعمیرات را در طول تعمیرات برنامه ریزی شده، و کارهای بازسازی اضطراری انجام می دهند. شرکت های تعمیر تخصصی، به عنوان یک قاعده، برای انجام تعمیرات عمده و متوسط ​​تجهیزات و همچنین نوسازی آن استخدام می شوند.

بیش از 30 ERP در روسیه ایجاد شده است که بزرگترین آنها Lenenergoremont، Mos-Energoremont، Rostovenergoremont، Sibenergoremont، Uralenergoremont و دیگران هستند. ساختار سازمانی یک شرکت تعمیر انرژی (با استفاده از مثال ساختار Uralenergoremont، شکل 1.4) از مدیریت و کارگاه ها تشکیل شده است، نام کارگاه ها نشان دهنده نوع فعالیت آنها است.

برنج. 1.2. نمودار تقریبی سازمان مرکز
مثلاً شوفاژخانه تعمیر دیگ بخار، مغازه برق تعمیر ترانسفورماتور و باتری ها، فروشگاه رگولاتور و اتوماسیون - تعمیر توربین بخار SART و سیستم های اتوماسیون دیگ بخار ، تعمیرگاه ژنراتور تعمیرات ژنراتور و موتورهای برق ، تعمیرگاه توربین تعمیر قسمت جریان توربین ها. یک ERP مدرن، به عنوان یک قاعده، پایه تولید خود را دارد که مجهز به تجهیزات مکانیکی، جرثقیل و وسایل نقلیه است.

تعمیرگاه توربینمعمولاً از نظر تعداد پرسنل بعد از دیگ بخار در رتبه دوم ERP قرار دارد. همچنین از یک تیم مدیریتی و مناطق تولید تشکیل شده است. در گروه مدیریت کارگاه یک رئیس و دو نفر از معاونان او وجود دارد که یکی از آنها مسئولیت ساماندهی تعمیرات و دیگری آماده سازی برای تعمیرات را بر عهده دارد. تعمیرگاه توربین (توربین شاپ) دارای تعدادی محوطه تولید می باشد. به طور معمول، این سایت ها در نیروگاه های حرارتی در منطقه خدمات خود مستقر هستند. بخشی از یک تعمیرگاه توربین در یک نیروگاه حرارتی، به طور معمول، متشکل از یک مدیر کار، گروهی از سرکارگرهای زیرمجموعه و سرکارگران ارشد، و همچنین تیمی از کارگران (مکانیک، جوشکار، تراش) است. هنگامی که تعمیرات اساسی توربین در یک نیروگاه حرارتی آغاز می شود، رئیس تعمیرگاه توربین گروهی از متخصصان را برای انجام تعمیرات به آنجا می فرستد که باید به همراه پرسنل سایت در نیروگاه حرارتی عمل کنند. در این مورد، به عنوان یک قاعده، یک متخصص از کادر مهندسی دوره گرد به عنوان مدیر تعمیر منصوب می شود.

هنگامی که تعمیرات اساسی تجهیزات در یک نیروگاه حرارتی انجام می شود که در آن منطقه تولید ERP وجود ندارد، پرسنل کارگاه مسافرتی (خط) با یک متخصص مدیریت به آنجا اعزام می شوند. اگر پرسنل مسافرتی کافی برای انجام حجم مشخصی از تعمیرات وجود نداشته باشد، کارگرانی از سایر سایت های تولید دائمی مستقر در سایر نیروگاه های حرارتی (به عنوان یک قاعده، از منطقه خود) درگیر هستند.

مدیریت TPP و ERP در مورد کلیه مسائل تعمیر از جمله انتصاب مدیر تعمیر تجهیزات توافق دارند (معمولاً او از بین متخصصان سازمان پیمانکاری عمومی (عمومی) یعنی ERP منصوب می شود).

به عنوان یک قاعده، یک متخصص با تجربه در سمت سرکارگر ارشد یا مهندس پیشرو به عنوان مدیر تعمیر منصوب می شود. فقط متخصصان با تجربه در سمتی که کمتر از سرکارگر نیستند نیز به عنوان مدیران عملیات تعمیر منصوب می شوند. اگر متخصصان جوان درگیر تعمیرات باشند، با دستور مدیر کارگاه، آنها به عنوان دستیار مربیان متخصص، یعنی سرکارگرها و سرکارگران ارشد که بر عملیات تعمیر کلید نظارت می کنند، منصوب می شوند.

به عنوان یک قاعده، پرسنل خود TPP و چندین پیمانکار در تعمیرات اساسی تجهیزات شرکت می کنند، بنابراین یک مدیر تعمیر از TPP منصوب می شود که مسائل مربوط به تعامل بین همه پیمانکاران را حل می کند. تحت رهبری وی، جلسات روزانه جاری برگزار می شود و هفته ای یک بار جلساتی با مهندس ارشد نیروگاه حرارتی (فردی که شخصاً مسئول وضعیت تجهیزات مطابق با RD فعلی است) برگزار می شود. در صورت بروز خرابی در حین تعمیرات که منجر به اختلال در روند عادی کار شود، مدیران فروشگاه و مهندسان ارشد سازمان های پیمانکاری در جلسات شرکت می کنند.

1.4. آماده سازی برای تعمیر تجهیزات

در TPP ها، آماده سازی برای تعمیرات توسط متخصصان بخش آماده سازی و تعمیر (PPPR) و تعمیرگاه متمرکز انجام می شود. وظایف آنها عبارتند از: برنامه ریزی تعمیرات، جمع آوری و تجزیه و تحلیل اطلاعات در مورد پیشرفت های جدید اقدامات برای بهبود قابلیت اطمینان و کارایی تجهیزات، توزیع به موقع سفارشات برای قطعات یدکی و مواد، سازماندهی تحویل و ذخیره سازی قطعات یدکی و مواد، تهیه اسناد برای تعمیرات. ، ارائه آموزش و بازآموزی متخصصان، انجام بازرسی برای ارزیابی عملکرد تجهیزات و اطمینان از اقدامات احتیاطی ایمنی در هنگام تعمیرات.

در طول دوره های بین تعمیرات، مرکز درگیر تعمیر و نگهداری معمول تجهیزات، آموزش متخصصان خود، پر کردن منابع خود با مواد و ابزار، و تعمیر ماشین آلات، مکانیزم های بالابر و سایر تجهیزات تعمیر است.

برنامه تعمیر تجهیزات با سازمان های سطح بالاتر (مدیریت سیستم قدرت، کنترل اعزام) هماهنگ شده است.

یکی از مهمترین وظایف در آماده سازی تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی، تهیه و اجرای برنامه جامع آماده سازی تعمیرات می باشد. یک برنامه آماده سازی جامع برای تعمیرات باید برای مدت حداقل 5 سال تهیه شود. یک طرح جامع معمولاً شامل بخش های زیر است: توسعه اسناد طراحی، تولید و خرید تجهیزات تعمیر، آموزش متخصصان، حجم ساخت و ساز، تعمیر تجهیزات، تعمیر ماشین ابزار، تعمیر وسایل نقلیه، مسائل اجتماعی و خانگی.

برنامه جامع بلندمدت آماده سازی برای تعمیرات، سندی است که جهت اصلی فعالیت بخش های تعمیر نیروگاه های حرارتی را برای بهبود خدمات تعمیر و آمادگی برای تعمیرات مشخص می کند. هنگام تهیه طرح، وجود بودجه لازم در نیروگاه حرارتی برای انجام تعمیرات و همچنین نیاز به دستیابی به ابزار، فناوری، مواد و غیره تعیین می شود.

باید بین ابزار تعمیر و منابع تعمیر تمایز قائل شد.

ابزار تعمیرمجموعه ای از محصولات، دستگاه ها و تجهیزات مختلف و همچنین مواد مختلف، که با کمک آن تعمیرات انجام می شود. این شامل:

• 
  ابزار استاندارد ساخته شده توسط شرکت ها یا شرکت های ماشین سازی و خریداری شده توسط شرکت های تعمیر به میزان نیاز سالانه (کلید، مته، برش، چکش، پتک و غیره).
• 
  ابزار استاندارد پنوماتیک و الکتریکی تولید شده توسط کارخانه هایی مانند Pnevmostroymash و Elektromash.
• 
  ماشین آلات فلزکاری استاندارد تولید شده توسط کارخانه های ماشین سازی در روسیه و کشورهای خارجی؛
• 
  دستگاه های تولید شده توسط کارخانه های ماشین سازی تحت قرارداد با شرکت های تعمیر.
• 
  دستگاه های طراحی و تولید شده توسط خود شرکت های تعمیر و بر اساس توافق نامه با یکدیگر؛
• 
  دستگاه هایی که توسط کارخانه ها ساخته شده و به همراه تجهیزات اصلی در محل نصب عرضه می شوند.

برای جهت گیری در ابزار تعمیر، بخش های تعمیر باید لیستی از تجهیزات داشته باشند که دائماً تنظیم و به روز می شوند. این لیست ها بسیار طولانی هستند. آنها از تعدادی بخش تشکیل شده اند: ماشین آلات، ابزارهای برش فلز، ابزار اندازه گیری، ماشین های بادی دستی، ماشین های الکتریکی دستی، ابزارهای فلزکاری، دستگاه های عمومی، دستگاه های فن آوری، تجهیزات سازمانی، تقلب، تجهیزات جوشکاری، وسايل نقليه، راه حل ها

زیر منابع تعمیرباید مجموع وسایلی را درک کرد که "نحوه انجام تعمیرات" را تعیین می کند. اینها شامل اطلاعات:

• 
  در مورد ویژگی های طراحی تجهیزات؛
• 
  فن آوری های تعمیر؛
• 
  طراحی و قابلیت های فنی تجهیزات تعمیر؛
• 
  به ترتیب تدوین و اجرای اسناد مالی و فنی؛
• 
  قوانین سازماندهی تعمیرات در نیروگاه های حرارتی و مقررات داخلی مشتری؛
• 
  مقررات ایمنی؛
• 
  قوانین تهیه برگه های زمانی و اسناد برای حذف محصولات و مواد؛
• 
  ویژگی های کار با پرسنل تعمیر در هنگام آماده سازی و انجام یک شرکت تعمیر.

در فرآیند آماده سازی برای تعمیرات، ابزارهای استاندارد و تکنولوژیک باید تکمیل و بازرسی شوند، کلیه بخش های تعمیرات باید پرسنل شوند و مدیران به آنها اختصاص داده شوند، سیستم تعامل بین مدیران کار و مدیریت مشتری باید ایجاد شود. کلیه پرسنل تعمیر باید گواهینامه معتبر (منقضی نشده) برای دسترسی به کار مطابق با مقررات ایمنی داشته باشند.

1.5. مقررات اساسی برای برنامه ریزی کار تعمیر

هنگام انجام تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی، ویژگی های اصلی زیر مشخص می شود:

1. 
   پویایی کار تعمیر، که در نیاز به سرعت بالا، مشارکت تعداد قابل توجهی از پرسنل تعمیر در یک جبهه گسترده در کار موازی، دریافت مداوم اطلاعات در مورد عیوب تجهیزات به تازگی شناسایی شده و تغییرات در حجم آشکار می شود (کار تعمیرات با ماهیت احتمالی حجم برنامه ریزی شده کار و اطمینان دقیق از زمان بندی کل مجموعه کارها مشخص می شود).
2. 
   ارتباطات و وابستگی های متعدد تکنولوژیکی بین مشاغل مختلفبرای تعمیر واحدهای جداگانه در تجهیزات در حال تعمیر و همچنین بین واحدهای هر واحد.
3. 
   ماهیت غیر استاندارد بسیاری از فرآیندهای تعمیر (هر تعمیر در محدوده و شرایط کار با تعمیر قبلی متفاوت است).
4. 
   محدودیت های مختلف در منابع مادی و انسانی. در طول دوره کار، اغلب لازم است که پرسنل و منابع مادی را برای نیازهای فوری تولید موجود منحرف کنید.
5. 
   مهلت های فشرده برای تکمیل کار تعمیر.

تمام ویژگی های ذکر شده در تعمیر تجهیزات برق منجر به نیاز به برنامه ریزی منطقی و مدیریت پیشرفت کار تعمیر و اطمینان از تکمیل کار اصلی می شود.

مدلسازی فرآیندتعمیرات اساسی به شما امکان می دهد روند تعمیر تجهیزات را شبیه سازی کنید، شاخص های مربوطه را بدست آورید و تجزیه و تحلیل کنید و بر این اساس تصمیماتی را با هدف بهینه سازی حجم و زمان کار بگیرید.

مدل خطی- این مجموعه ای متوالی (و موازی، اگر کار مستقل باشد) از همه کارها است که به شما امکان می دهد مدت زمان کل مجموعه کار را با محاسبه افقی و با محاسبه عمودی - نیاز تقویم برای پرسنل، تجهیزات و مواد. نمودار خطی به دست آمده (شکل 1.5) یک مدل گرافیکی از مسئله در حال حل است و به گروه مدل های آنالوگ تعلق دارد. روش مدلسازی خطی هنگام تعمیر تجهیزات نسبتاً ساده یا هنگام انجام کارهای کوچک (به عنوان مثال، تعمیرات فعلی) روی تجهیزات پیچیده

مدل های خطی قادر به انعکاس ویژگی های اساسی سیستم تعمیر مدل سازی شده نیستند، زیرا فاقد اتصالاتی هستند که وابستگی یک کار به کار دیگر را تعیین می کند. در صورت هر گونه تغییر در وضعیت در طول کار، مدل خطی از انعکاس سیر واقعی رویدادها باز می‌ماند و نمی‌توان تغییرات قابل توجهی در آن ایجاد کرد. در این حالت، مدل خطی باید از نو ساخته شود. مدل های خطی را نمی توان به عنوان ابزار مدیریتی در تولید بسته های کاری پیچیده استفاده کرد.

برنج. 1.5. نمونه ای از نمودار خطی

مدل شبکه- این نوع خاصی از مدل عملیاتی است که با هر دقت لازم در جزئیات، نمایشی از ترکیب و رابطه کل مجموعه آثار را در طول زمان ارائه می دهد. مدل شبکه قابل تجزیه و تحلیل ریاضی است، به شما امکان می دهد یک برنامه تقویم واقعی را تعیین کنید، مشکلات استفاده منطقی از منابع را حل کنید، اثربخشی تصمیمات مدیران را حتی قبل از انتقال آنها برای اجرا ارزیابی کنید، وضعیت واقعی مجموعه ای از کارها را ارزیابی کنید. ، وضعیت آینده را پیش بینی کنید و گلوگاه ها را به موقع تشخیص دهید.

اجزای یک مدل شبکه یک نمودار شبکه است که یک نمایش گرافیکی است فرآیند تکنولوژیکیتعمیرات و اطلاعات در مورد پیشرفت کار تعمیر.

عناصر اصلی یک نمودار شبکه، آثار هستند (بخش ها)و رویدادها (دایره ها).

سه نوع کار وجود دارد:

• 
  کار واقعی- کاری که نیاز به زمان و منابع دارد (کار، مواد، انرژی و غیره).
• 
  انتظار- فرآیندی که فقط به زمان نیاز دارد.
• 
  کار ساختگی- وابستگی که نیازی به صرف زمان و منابع ندارد. کار ساختگی برای به تصویر کشیدن وابستگی های تکنولوژیکی موجود بین مشاغل استفاده می شود.

کار و انتظار در نمودار شبکه با یک فلش ثابت نشان داده شده است.

کار ساختگی با یک فلش نقطه‌دار نشان داده می‌شود.

رویداددر مدل شبکه نتیجه انجام یک کار خاص است. به عنوان مثال، اگر «داربست» را یک کار در نظر بگیریم، نتیجه این کار، رویداد «داربست تکمیل شد» خواهد بود. یک رویداد بسته به نتایج حاصل از تکمیل یک، دو یا چند فعالیت ورودی می‌تواند ساده یا پیچیده باشد و همچنین نه تنها می‌تواند واقعیت‌های تکمیل فعالیت‌های موجود در آن را منعکس کند، بلکه امکان شروع یک یا چند فعالیت خروجی را نیز تعیین کند. فعالیت ها.

یک رویداد، بر خلاف کار، مدت زمان ندارد.

توسط محلو نقش ها در مدل شبکه رویداد به موارد زیر تقسیم می شوند:

• 
  رویداد اصلیتکمیل آن به معنای امکان شروع مجموعه ای از کارها است. هیچ کدام را ندارد ورودیکار؛
• 
  رویداد نهاییکه تکمیل آن به معنای تکمیل مجموعه ای از آثار است. هیچ کدام را ندارد بیرون آمدنکار؛
• 
  رویداد میانیکه تکمیل آن به معنای تکمیل تمام کارهایی است که در آن گنجانده شده و امکان شروع اجرای کلیه کارهای خروجی وجود دارد.

رویدادهای مربوط به فعالیت هایی که از آنها خارج می شوند، اولیه و در رابطه با فعالیت های ورودی نامیده می شوند- محدود، فانی.

مدل های شبکه ای که دارای یک رویداد پایان دهنده هستند، تک منظوره نامیده می شوند.

ویژگی اصلی مجموعه تعمیرات، وجود سیستمی برای انجام کار است. در این زمینه یک مفهوم وجود دارد تقدم و تقدم بلافصل.اگر مشاغل با شرط تقدم به هم مرتبط نباشند، بنابراین مستقل (موازی) هستند هنگام به تصویر کشیدن فرآیند تعمیر در مدل های شبکه، تنها کاری که با یک شرط تقدم مرتبط است می تواند به صورت متوالی (به صورت زنجیره ای) به تصویر کشیده شود.

اطلاعات اولیه در مورد کار تعمیر مدل شبکه، میزان کار بیان شده در واحدهای طبیعی است. بر اساس حجم کار، بر اساس استانداردها می توان شدت کار را بر حسب نفر ساعت (آدم ساعت) تعیین کرد و با دانستن ترکیب بهینه واحد، مدت زمان انجام کار را مشخص کرد.

قوانین اساسی برای ساخت نمودار شبکه

گرافیک باید به وضوح نشان داده شود توالی تکنولوژیکیاجرای کار

نمونه هایی از نمایش چنین دنباله ای در زیر آورده شده است.

مثال 2. پس از اتمام کار "قرار دادن شیلنگ در سیلندر" و "قرار دادن شیلنگ در سیلندر"، می توانید کار "تراز کردن روتورها" را شروع کنید - این رابطه در زیر نشان داده شده است:

مثال 1.پس از "توقف و خنک کردن توربین"، می توانید شروع به "جدا کردن عایق" سیلندرها کنید - این رابطه به شرح زیر نشان داده شده است:

مثال 3.برای شروع کار "باز کردن درپوش HPC"، لازم است کار "جدا کردن اتصال دهنده های کانکتور HPC افقی" و "جدا کردن کوپلینگ RVD-RSD" و "بررسی تراز RVD-RSD" انجام شود. ، کافی است کار "جداسازی کوپلینگ RVD-RSD" را کامل کنید - این وابستگی در زیر نشان داده شده است:

در برنامه های شبکه تعمیر تجهیزات برق نباید چرخه ای وجود داشته باشد،از آنجایی که چرخه ها نشان دهنده انحراف رابطه بین آثار است، زیرا هر یک از این آثار به نظر می رسد مقدم بر خود هستند. نمونه ای از چنین حلقه ای در زیر آورده شده است:

نمودارهای شبکه نباید حاوی خطاهایی مانند:

بن بست های نوع اول- وجود رویدادهایی که اولیه نیستند و کار ورودی ندارند:

بن بست های نوع دوم- وجود رویدادهایی که نهایی نیستند و کار خروجی ندارند:

همه رویدادهای برنامه شبکه باید شماره گذاری شوند.الزامات زیر برای شماره گذاری رویداد اعمال می شود:

شماره گذاری باید به صورت متوالی و با استفاده از اعداد طبیعی انجام شود و از یک شروع شود.

تعداد رویداد پایانی هر کار باید بیشتر از تعداد رویداد شروع باشد. تحقق این الزام با این واقعیت حاصل می شود که یک رویداد فقط پس از شماره گذاری رویدادهای اولیه همه فعالیت های موجود در آن شماره گذاری می شود.


در یک نمودار شبکه، هر رویداد فقط یک بار قابل نمایش است. هر عدد را می توان تنها به یک رویداد خاص اختصاص داد. به همین ترتیب، هر اثر در نمودار شبکه فقط یک بار قابل نمایش است و هر کد را می توان تنها به یک اثر اختصاص داد. اگر به دلایل فناوری، دو یا چند شغل دارای رویدادهای شروع و پایان مشترک باشند، برای حذف یک نام شغلی، یک رویداد اضافی و یک شغل ساختگی معرفی می شود:

ساخت مدل های شبکه تعمیر ساختمان یک کار نسبتاً پر زحمت است، بنابراین در سال های اخیر تعدادی کار برای ایجاد انجام شده است. برنامه های کامپیوتری، برای ساخت نمودارهای شبکه در نظر گرفته شده است.

1.6. اسناد اساسی مورد استفاده در فرآیند آماده سازی و انجام تعمیرات تجهیزات

هنگام تهیه و انجام تعمیرات تجهیزات برق از آن استفاده می شود تعداد زیادی ازاسناد مختلف از جمله: اسناد اداری، مالی، اقتصادی، طراحی، فناوری، تعمیر، ایمنی و غیره.

قبل از شروع تعمیرات، لازم است اسناد اداری و مالی مناسب را تهیه کنید: سفارشات، قراردادها، اقدامات مربوط به آمادگی تجهیزات برای تعمیر، لیستی از نقص تجهیزات، بیانیه محدوده کار، برآورد کار، گواهی نامه بازرسی مکانیزم های بالابر.

اگر پیمانکاری برای انجام تعمیرات استخدام شود، قرارداد تعمیرات و برآورد هزینه تعمیرات را تنظیم می کند. قرارداد تنظیم شده وضعیت پیمانکار ، هزینه کار تعمیر را تعیین می کند. مسئولیت هامهمانی در مورد سفارشنگهداری پرسنل اعزام شده و روش تسویه حساب های متقابل. برآورد گردآوری شده کلیه کارهای مربوط به تعمیرات، نام، مقدار، قیمت آنها را فهرست می کند و کلیه ضرایب و اضافات مربوط به نرخ قیمت را برای مدت انعقاد قرارداد تعمیر نشان می دهد. برای برآورد هزینه کار، به عنوان یک قاعده، لیست قیمت ها و کتاب های مرجع، استانداردهای زمانی، بیانیه های حجم کار، راهنمای تعرفه. برای انواع خاصی از کار، یک محاسبه ویژه تهیه می شود. در صورت تعیین هزینه کار با محاسبه، از کتابهای مرجع استانداردهای زمانی برای این نوع کارها استفاده می شود.

پس از امضای قرارداد و برآورد توسط مشتری و پیمانکار، کلیه اسناد بعدی که حمایت مالی برای تعمیرات را تعیین می کنند، از جمله (در مجموع):

• 
  بیانیه خرید ابزار؛
• 
  بیانیه های خرید مواد و قطعات یدکی؛
• 
  اظهارات برای صدور لباس محافظ، صابون، دستکش؛

• 
  اظهارنامه برای صدور کمک هزینه سفر (کمک روزانه، پرداخت هتل، پرداخت حمل و نقل و غیره)؛
• 
  بارنامه حمل و نقل تجهیزات تعمیر؛
• 
  وکالتنامه برای دارایی های مادی؛
• 
  الزامات پرداخت

در TPP و ERP آرشیوهایی وجود دارد که اسناد لازم برای سازماندهی (تهیه) و انجام تعمیرات در آنها ذخیره می شود.

شرایط فنی تعمیرات- یک سند نظارتی و فنی حاوی الزامات فنی، شاخص ها و استانداردهایی که یک محصول خاص باید پس از یک تعمیر اساسی رعایت کند.

راهنمای تعمیرات اساسی- یک سند نظارتی و فنی حاوی دستورالعمل هایی در مورد سازمان و فناوری تعمیرات، الزامات فنی، شاخص ها و استانداردهایی که یک محصول خاص باید پس از یک تعمیر اساسی برآورده کند.

نقشه های تعمیر- نقشه های در نظر گرفته شده برای تعمیر قطعات، واحدهای مونتاژ، مونتاژ و کنترل محصول تعمیر شده، تولید قطعات اضافی و قطعات با ابعاد تعمیر.

نقشه اندازه گیری- سند کنترل فن آوری در نظر گرفته شده برای ثبت نتایج اندازه گیری پارامترهای کنترل شده که نشان دهنده امضای مجری عملیات، مدیر کار و سرپرست است.

علاوه بر این، بایگانی حاوی نقشه های تجهیزات، مجموعه ای از اسناد در مورد فرآیند فنی تعمیر تجهیزات و دستورالعمل های فنی برای عملیات تعمیر ویژه فردی است.

در نیروگاه های حرارتی، اسناد مربوط به تعمیرات تجهیزات قبلاً انجام شده نیز باید در بایگانی ذخیره شود. این اسناد با توجه به شماره تجهیزات ایستگاه جمع آوری شده است. بخشی از آنها توسط رئیس فروشگاه توربین و همچنین توسط رئیس مرکز کنترل مرکزی در بخش آماده سازی تعمیرات نگهداری می شوند. تکمیل و ذخیره این اسناد به شما امکان می دهد دائماً اطلاعات مربوط به تعمیرات را جمع آوری کنید که به عنوان نوعی "تاریخچه پزشکی" تجهیزات عمل می کند.

قبل از شروع تعمیرات تجهیزات در کارگاه ERP، لیستی از کارگران و افراد مسئول کار تهیه می شود. دستور انتصاب مدیر تعمیرات و لیستی از کارگران با ذکر سمت و صلاحیت آنها صادر و تأیید می شود.

مدیر تعمیر منصوب لیستی از اسناد لازم برای کار را تهیه می کند. این الزاماً شامل موارد زیر است: فرم های مالی (برآوردها، اقدامات فرم شماره 2، موافقت نامه های اضافی، برگه های زمانی)، فرم های ثبت زمان کار، فرم های نمودار خطی، کتاب انبار برای نگهداری سیاهه ها (تکالیف فنی و شیفت)، لیست افراد مسئول کار. سفارشات -تلرانس ها و فرم هایی برای حذف مواد و ابزار.

در طول تعمیرات، مستندسازی وضعیت تجهیزات اصلی و قطعات آن، تنظیم پروتکل های کنترل تجهیزات فلزی و قطعات یدکی، تجدید نظر در برنامه تعمیرات در صورت نیاز برای روشن شدن وضعیت تجهیزات، تنظیم راه حل های فنیدر تعمیرات برای رفع نقص تجهیزات با استفاده از روش های غیر استاندارد.

در طول فرآیند تعمیر، مدیر تعمیر اسناد اساسی زیر را توسعه و آماده می کند:

• 
  گزارشی در مورد عیوب شناسایی شده در هنگام بازرسی عناصر تجهیزات در حین جداسازی قطعات (ارزیابی دوم از وضعیت تجهیزات).
• 
  اقدامی برای توجیه تغییرات در دوره تعمیر هدف بسته به عیوب شناسایی شده؛
• 
  دقایق جلسات در مورد مهمترین مسائل تعمیر، به عنوان مثال: مراحل بیل زدن، نصب مجدد تکیه گاه ها، تعویض روتور و غیره.

• 
  برنامه کاری به روز شده به دلیل تغییر در محدوده کار؛
• 
  اسناد مالی: توافق اضافی برای قرارداد و برآورد اضافی، گواهی های پذیرش فعلی برای کار انجام شده.
• 
  برنامه های کاربردی برای قطعات یدکی و قطعات جدید برای مشتری: تیغه ها، دیسک ها، قفس ها، دیافراگم ها و غیره.
• 
  اقدامات پذیرش واحد به واحد تجهیزات از تعمیر؛
• 
  راه حل های فنی برای کارهای غیر استاندارد با استفاده از فناوری غیر استاندارد؛

- نامه های رسمی، پیام ها، فکس ها، پیام های تله تایپ و مانند آن.

علاوه بر این، مدیر نگهداری سیاهههای مربوط را سازماندهی می کند: صدور وظایف، سوابق فنی، جلسات توجیهی ایمنی در محل کار، در دسترس بودن ابزار، دستگاه ها و مواد، برگه های زمان کار، اظهارات برای صدور دستکش، دستمال و غیره.

پس از اتمام تعمیر، همچنین با راهنمایی متخصصان ERP و TES موارد زیر توسعه و اجرا می شود:

• 
  گواهی پذیرش برای تعمیر قطعات اصلی تجهیزات؛
• 
  پروتکل های بسته شدن سیلندر؛
• 
  پروتکل تحویل مخزن روغن برای تمیزی؛
• 
  فرم های مونتاژ تجهیزات؛
• 
  پروتکل های چگالی سیستم خلاء؛
• 
  گزارش تست هیدرولیک؛
• 
  آزمایش ژنراتور و مهر و موم آن؛
• 
  بیان پارامترهای اساسی و شرایط فنی؛
• 
  برای متعادل کردن خط شفت یک واحد توربین عمل کنید.
• 
  برنامه خطی تکمیل کار؛
• 
  جمع آوری فرم ها و اسناد گزارش دهی؛
• 
  برای حذف قطعات یدکی و مواد مورد استفاده برای تعمیرات عمل می کند.

پس از اتمام تعمیر، کلیه مجوزهای کار بسته می شود. کلیه قطعات یدکی مورد استفاده در حین تعمیرات طبق گواهی نامه های رد خارج می شوند. کلیه اسناد مالی امضا شده و به خدمات TPP و ERP مربوطه ارسال می شود.

1.7. روش های اصلی کنترل فلزات مورد استفاده در تعمیرات توربین

در طول تعمیر واحدهای توربین، مقدار زیادی کار تست فلز با استفاده از ترکیبی از روش‌های مختلف تست فیزیکی غیرمخرب انجام می‌شود. هنگام استفاده، هیچ تغییر باقیمانده ای در محصول مورد آزمایش ایجاد نمی شود. این روش‌ها ترک‌ها، حفره‌های داخلی، نواحی شلی، عدم نفوذ را در داخل تشخیص می‌دهند جوش می دهدو موارد مشابه نقض پیوستگی و همگنی مواد. رایج ترین روش ها عبارتند از: بازرسی بصری، تشخیص نقص اولتراسونیک، تشخیص نقص ذرات مغناطیسی و آزمایش جریان گردابی.

روش تشخیص نقص ذرات مغناطیسیمبتنی بر این واقعیت است که ذرات یک ماده فرومغناطیسی که روی یک سطح مغناطیسی قرار می گیرد در ناحیه ناهمگنی محیط تجمع می یابد.

هنگام انجام تشخیص عیب، سطح محصول مغناطیسی شده با پودر فرومغناطیسی خشک (براده های ریز چدن یا فولاد) پاشیده می شود یا با مایعی که پودر فرومغناطیسی ریز در آن معلق است ("تعلیق مغناطیسی") ریخته می شود. علاوه بر این، در مکان هایی که ترک ها به سطح محصول می رسند (اگرچه به دلیل باز شدن کوچک آنها نامرئی هستند) یا کاملاً به آن نزدیک می شوند، پودر به ویژه به شدت انباشته می شود و برآمدگی های به راحتی قابل توجه مربوط به شکل ترک را تشکیل می دهد.

هنگامی که بر روی قطعات ساخته شده از مواد فرومغناطیسی اعمال می شود، این روش بسیار حساس است و به فرد اجازه می دهد تا عیوب مختلف را در سطح قطعه تشخیص دهد.

روش تشخیص عیب اولتراسونیکمبتنی بر توانایی انرژی ارتعاشات اولتراسونیک برای انتشار با تلفات کم در یک محیط الاستیک همگن و انعکاس از ناپیوستگی در این محیط است.

دو روش اصلی برای آزمایش اولتراسونیک وجود دارد - روش صدا از طریق و روش بازتاب. هنگام انجام تشخیص عیب، یک پرتو اولتراسونیک به نمونه وارد می شود و نشانگر شدت ارتعاشات عبوری از نمونه یا منعکس شده از ناهمگنی های موجود در داخل نمونه را اندازه گیری می کند. نقص یا با کاهش انرژی منتقل شده از طریق نمونه یا با انرژی منعکس شده از نقص تعیین می شود.

مزایای آزمایش اولتراسونیک عبارتند از:

• 
  حساسیت بالا برای تشخیص عیوب کوچک؛
• 
  قدرت نفوذ بالا، امکان کنترل محصولات با اندازه بزرگ را فراهم می کند.
• 
  توانایی تعیین مختصات و ابعاد نقص.

قابلیت‌های آزمایش اولتراسونیک ممکن است با هندسه نامطلوب محصول (اندازه و شکل آن)، جهت گیری نامطلوب نقص و همچنین ساختار داخلی نامطلوب (اندازه دانه، تخلخل، اجزاء و ذرات ریز) محدود شود.

روش تست جریان گردابی (روش جریان گردابی)بر اساس این واقعیت است که جریان های گردابی در نمونه آزمایش قرار داده شده در یک میدان مغناطیسی متناوب القا می شوند.

هنگام آزمایش فلز، یک میدان مغناطیسی متناوب با استفاده از سیم پیچ های الکترومغناطیسی با اشکال مختلف (به شکل یک کاوشگر، به شکل یک چنگال و غیره) ایجاد می شود. در غیاب جسم آزمایشی، یک سیم پیچ آزمایشی خالی دارای امپدانس مشخصه است. اگر جسم مورد آزمایش در میدان الکترومغناطیسی سیم پیچ قرار گیرد، تحت تأثیر میدان جریان گردابی تغییر می کند. اگر در ماده نمونه ناهمگنی وجود داشته باشد، این تغییر را تحت تأثیر قرار می دهد میدان مغناطیسیکویل ها این روش می تواند وجود ترک، عمق و اندازه آنها را تعیین کند.

هنگام تعمیر توربین ها، علاوه بر روش هایی که در بالا توضیح داده شد، در برخی موارد از تشخیص عیب اشعه ایکس، تشخیص عیب فلورسنت و روش های دیگر نیز استفاده می شود.

1.8. ابزار مورد استفاده در تعمیر کار

برای انجام تعمیرات تجهیزات از تعداد زیادی ابزار مکانیکی و اندازه گیری و همچنین دستگاه های مخصوص استفاده می شود. در دسترس بودن و کیفیت ابزار لازمبهره وری نیروی کار را در طول تعمیرات تعیین می کند. کمبود ابزار باعث خرابی مکرر می شود.

مجموعه ای از ابزارهای لوله کشی، مکانیکی و جهانی که در هنگام تعمیر توربین ها ضروری است شامل:

ابزار برش- برش ها، مته ها، شیرها، قالب ها، ریمرها، کانتر سینک ها، فایل ها، خراش های مثلثی، نیم دایره ای و مسطح، اره های آهنی و غیره.

برش ضربه- اسکنه ها، قطعات متقاطع، پانچ های مرکزی و موارد دیگر؛

ساینده- چرخ سنگ زنی، پوست؛

نصب- پیچ گوشتی، آچار، آچار سوکت، آچار جعبه ای و کشویی، یقه، سیم برش، انبردست، پتک فولادی، سربی و مسی، چکش فلزی، چکش سربی، دریفت مسی، بیت، اسکریتر، برس فولادی، گیره رومیزی، گیره.

هنگام تعمیر توربین، کارهایی انجام می شود که نیاز به اندازه گیری با دقت بالا (تا 0.01 میلی متر) دارد. چنین دقتی هنگام تعیین درجه سایش قطعات، هنگام اندازه گیری فاصله شعاعی و انتهایی با استفاده از دستگاه های مرکز، بررسی فاصله در اتصالات کلیددار و همچنین هنگام مونتاژ توربین و اجزای آن ضروری است.

برای اندازه گیری ابعاد خطی یا شکاف هاپروب های صفحه و گوه، سنج های رزوه ای، قالب ها، سنج ها، منشورهای آزمایشی، کولیس ها، میکرومترها استفاده می شود. برای اندازه گیری ابعاد خارجی قطعات نیز از میکرومترها استفاده می شود.

برای اندازه گیری ابعاد داخلی قطعاتیا فواصل بین صفحات، برای اندازه گیری دقیق قطر سوراخ ها در سیلندرهای توربین و همچنین برای تعیین اندازه راه های کلیدی، از یک گیج حفاری میکرومتری استفاده می شود.

هنگام بررسی صافی سطوحاز صفحات آزمایشی در اندازه های مختلف استفاده می شود، به عنوان مثال 300x300 و 500x500.

برای اندازه گیری شیب هاهنگام نصب قاب های فونداسیون، تراز کردن استوانه ها و محفظه های یاتاقان در جهت طولی و عرضی، و همچنین اندازه گیری شیب ها روی ژورنال های روتور، از سطح نوع "اکتشاف زمین شناسی" یا سطوح الکترونیکی استفاده کنید.

برای اندازه گیری ارتفاع قطعاتسطح هیدرواستاتیک با سر میکرومتر استفاده می شود.

برای اندازه گیری مقادیر باراز دینامومترها بر روی تکیه گاه محفظه یاتاقان ها و سیلندرهای توربین استفاده می شود.

برای اندازه گیری ضربانشفت، دیسک رانش، سطوح انتهایی و شعاعی کوپلینگ ها، نشانگرهای شماره گیری استفاده می شود. علاوه بر این، آنها برای اندازه گیری حرکات خطی قطعات راحت هستند: حرکت روتور در یاتاقان رانش، سکته مغزی دریچه های کنترل و غیره.

برای مکانیزه کردن تولید کار فشرده از ابزارهای جهانی و تخصصی با درایوهای پنوماتیک و الکتریکی استفاده می شود:

• 
  آچار ضربه ای پنوماتیکی برای شل کردن و پیچ کردن سیلندرها و درپوش های بلبرینگ.
• 
  دستگاه های الکتریکی برای چرخاندن روتورها با سرعت کم، برای سنگ زنی ژورنال های روتور، شیار زدن نوارهای تیغه پس از بیل زدن، شیار زدن برآمدگی های مهر و موم های لابیرنت و غیره استفاده می شود.
• 
  آسیاب های برقی برای برش سیم بانداژ در حین ریبلینگ و سوراخ کردن پرچ های تیغه در دیسک.
• 
  ریمور مکانیکی با درایو الکتریکی و ریمور مخصوص خود سفت شونده برای سوراخ کردن پرچ های تیغه.
• 
  دستگاه های حفاری شعاعی قابل حمل برای حفاری و برش سوراخ.
• 
  آسیاب های قابل حمل دستی با غلطک های محرک انعطاف پذیر از برش های فولادی یا چرخ های ساینده برای براده کردن سطوح صاف.
• 
  آسیاب های پنوماتیک، اسکرابرهای برقی و اسکرابرهای دستی با صفحات قابل جابجایی برای خراش دادن اتصالات سیلندر افقی، دیسک های سنگ زنی و دیافراگم ها.

علاوه بر این، مختلف تجهیزات دکلینگ:کابل ها، تسمه ها، طناب ها، چشم ها، شکل هشت ها، بالابرها، جک ها، دستگاه های بالابر روتور و سیلندر.

برای انجام تعدادی از تعمیرات از دستگاه جوش برقی و دستگاه برش گاز استفاده می شود.

از شعله افکن ها برای گرم کردن قطعات در حین عملیات اتصال و جدا کردن آنها استفاده می شود.

هنگام انجام کار، از ابزار تولید و تجهیزات تکنولوژیکی استفاده می شود.مجموعه ابزارهای تولید لازم برای انجام یک فرآیند تکنولوژیکی نامیده می شود ابزار تجهیزات تکنولوژیکی.

تجهیزات تکنولوژیکی- تجهیزات تکنولوژیکی که مکمل هستند تجهیزات تکنولوژیکیبرای انجام بخش خاصی از فرآیند تکنولوژیک. نمونه ای از تجهیزات تکنولوژیکی عبارتند از: ابزار برش، وسایل، گیج و غیره.

1.9. سوالات خودآزمایی

1. 
   هدف از ساماندهی سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات نیروگاه حرارتی چیست؟
2. 
   سیستم PPR چیست؟
3. 
   اصطلاحات "نگهداری" و "تعمیر" را تعریف کنید.
4. 
   شاخص های اصلی پایش عملیاتی وضعیت فنی و اقتصادی مسیر جریان توربین را فهرست کنید.
5. 
   تست های سریع چیست؟ چگونه انجام می شوند؟
6. 
   اصطلاحات «چرخه تعمیر» و «ساختار چرخه تعمیر» را تعریف کنید.
7. 
   تفاوت اساسی بین برنامه ریزی نشده و تعمیرات برنامه ریزی شدهتوربین ها؟
8. 
   تفاوت های اصلی در انواع تعمیرات بین عمده، متوسط ​​و فعلی چیست.
9. 
   حجم و مدت تعمیرات چگونه و چگونه تعیین می شود؟

1. 
   چه روش های تعمیر را می شناسید؟
2. 
   مدیران و مسئولین تعمیر توربین در نیروگاه های حرارتی چه کسانی هستند؟
3. 
   چه کسی در نیروگاه حرارتی برای تعمیرات آماده می شود؟
4. 
   هدف از مدل سازی فرآیند تعمیر چیست؟ مدل خطی فرآیند تعمیر چیست؟
5. 
   مدل شبکه چیست؟ اصطلاح "نمودار شبکه به عنوان بخشی جدایی ناپذیر از یک مدل شبکه" را توضیح دهید.
6. 
   عناصر اصلی و قوانین اساسی برای ساخت برنامه تعمیر شبکه را فهرست کنید.
7. 
   اسناد اصلی را که باید قبل از شروع تعمیرات تکمیل شوند فهرست کنید.
8. 
   چه اسنادی و توسط چه کسانی پس از اتمام تعمیرات تنظیم می شود؟
9. 
   فهرست و طبقه بندی ابزارهای مورد استفاده در تعمیر توربین. تجهیزات تکنولوژیکی چیست؟

باید مطابق با الزامات دستورالعمل های سازنده، قوانین عملیات فنی، ایمنی آتش سوزی و اقدامات احتیاطی ایمنی هنگام سرویس تجهیزات مکانیکی حرارتی سازماندهی شود. ایستگاه های برقو شبکه هایی که برای این کار توسط متخصصین آموزش دیده اند.

در هر نیروگاه، مطابق با مواد فوق، دستورالعمل های محلی برای عملکرد توربین ها تهیه می شود که قوانین راه اندازی، توقف، خاموش شدن، مشکلات احتمالی تجهیزات واحد توربین و روش پیشگیری و حذف آنها را بیان می کند. ، که برای پرسنل عملیاتی الزامی است.

مشکلاتی که در جلوگیری از راه اندازی توربین وجود دارد.

با وجود تفاوت در طراحی توربین، مدار، تجهیزات کمکی، یک مشترک برای وجود دارد
تمام لیست عیوب و نقص هایی که باید قبل از راه اندازی برطرف شوند.

راه اندازی توربین ممنوع است:
- در غیاب یا نقص دستگاه های اصلی کنترل کننده جریان فرآیند حرارتیدر توربین و شرایط مکانیکی آن (فشار سنج، دماسنج، ارتعاش سنج، سرعت سنج و غیره)؛
- اگر معیوب باشد، یعنی مخزن روغن باید بازرسی شود (سطح روغن، نشانگر
سطح)، کولرهای روغن، خطوط نفت و غیره؛
- در صورت وجود ایراد در تمام مدارها، توقف تامین بخار به توربین. کل زنجیره حفاظتی از سنسورها تا محرک ها بررسی می شود (رله شیفت محوری، رله خلاء، قطع کننده مدار ایمنی، شیرهای اتمسفر، شیرهای توقف و کنترل، دریچه های قطع کنندهدر خطوط لوله بخار از بخار تازه، استخراج)؛
- در صورت نقص؛
- اگر دستگاه تراش معیوب باشد. اعمال بخار به روتور ثابت می تواند باعث خم شدن آن شود.

آماده شدن برای راه اندازی توربین

تکنولوژی راه اندازی یک توربین به وضعیت دمایی آن بستگی دارد. اگر دمای فلز توربین (محفظه HPC) کمتر از 150 درجه سانتیگراد باشد، در نظر گرفته می شود که استارت از حالت سرد انجام شده است. این حداقل سه روز پس از توقف آن طول می کشد.

شروع از حالت گرم مربوط به دمای توربین 400 درجه سانتیگراد و بالاتر است.

در یک مقدار دمای متوسط، شروع سرد در نظر گرفته می شود.

اصل اساسی پرتاب این است که از نظر قابلیت اطمینان (به هیچ آسیبی نرسانید) با حداکثر سرعت ممکن انجام شود.

ویژگی اصلی راه اندازی یک توربین غیر واحدی (TPP با اتصالات متقاطع) استفاده از پارامترهای اسمی بخار است.

راه اندازی یک توربین شامل سه مرحله است: آماده سازی، یک دوره چرخش با رساندن سرعت به کامل (3000 دور در دقیقه) و همگام سازی (اتصال به شبکه) و بارگذاری بعدی.

در طول دوره آماده سازی، وضعیت کلی تمام تجهیزات نصب توربین، عدم وجود کار ناتمام، قابلیت سرویس دهی ابزار و آلارم بررسی می شود. گرم شدن خط لوله بخار و لوله های بای پس 1-1.5 ساعت طول می کشد. در همان زمان، منبع آب به کندانسور نیز آماده می شود. عملکرد تمام پمپ های روغن بررسی می شود (به جز پمپ روغن هیدرولیک - روی شفت توربین)، پمپ روغن راه اندازی در حال کار مانده و دستگاه تراش روشن می شود. سیستم های حفاظتی و کنترلی با دریچه بخار اصلی (MSV) بسته و بدون فشار بخار در جلوی شیر توقف بررسی می شوند. ایجاد خلاء آغاز می شود. مکانیزم کنترل به حداقل موقعیت می رسد، کلید ایمنی مسلح می شود و تخلیه محفظه توربین باز می شود.

فشار توربین.

روتور یا با باز کردن اولین شیر کنترل و یا با بای پس تصفیه خانه گاز با دریچه های کنترل کاملاً باز هل داده می شود (به چرخش در می آید).

توربین در سرعت های پایین (500-700) نگهداری می شود، انبساط حرارتی بررسی می شود، مهر و موم ها، محفظه ها، یاتاقان ها با گوشی پزشکی گوش داده می شوند، خوانش ابزار برای روغن، دما، فشار، انبساط نسبی.

فرکانس های بحرانی خط شفت باید به سرعت و پس از بازرسی تمام عناصر توربین رد شوند و در صورت عدم انحراف از هنجارها، می توانید به دنبال چرخش باشید و دائماً به صدای توربین گوش دهید. در این حالت، اختلاف دما بین بالا و پایین سیلندر نباید از 30-35 درجه سانتیگراد و بین فلنج و گل میخ بیشتر از 20-30 درجه سانتیگراد باشد. با رسیدن به 3000 دور در دقیقه، توربین بررسی می شود، سیستم های حفاظتی و کنترل بررسی می شود و خاموش شدن دستی و از راه دور توربین آزمایش می شود. مکانیسم کنترل حرکت روان سوپاپ های کنترل را بررسی می کند، عملکرد قطع کننده مدار ایمنی را با تامین روغن به ضربه گیرها و در صورت لزوم (بر اساس قوانین) با افزایش سرعت بررسی می کند.

اگر نظری وجود نداشته باشد، سیگنال "توجه! آماده". پس از اتصال ژنراتور به شبکه، توربین طبق دستورالعمل بارگذاری می شود.

راه اندازی توربین ها با فشار برگشتی.

پارامترها تحت کنترل ویژه ای هستند که انحراف آن فراتر از محدوده های قابل قبول، عملکرد قابل اعتماد توربین را تهدید می کند - این طول نسبی روتور و جابجایی محوری آن، وضعیت ارتعاش واحد است.

پارامترهای بخار تازه، بعد و داخل توربین، روغن در سیستم کنترل و روانکاری به طور مداوم کنترل می شود و از گرم شدن یاتاقان ها و عملکرد آب بندی ها جلوگیری می کند.

دستورالعمل های عملیاتی خلاء، دمای آب تغذیه، گرمایش آب خنک کننده، فشار دما در کندانسور و خنک کننده فرعی میعانات را تعریف می کند. عملکرد اقتصادی توربین به این بستگی دارد. مشخص شده است که بدتر شدن عملکرد بخاری های احیا کننده و گرم شدن کمتر آب خوراک به میزان 1 درجه سانتی گراد منجر به افزایش مصرف خاصگرما 0.01٪.

قسمت جریان توربین در معرض آلودگی نمک های موجود در بخار است. آلودگی نمک علاوه بر کاهش راندمان، قابلیت اطمینان دستگاه پره و توربین را به طور کلی بدتر می کند. برای تمیز کردن قسمت جریان، با بخار مرطوب بشویید. اما این یک عملیات بسیار مسئول و در نتیجه نامطلوب است.

عملکرد عادی یک توربین بدون نظارت دقیق، نگهداری و غیر قابل تصور است چک های منظمسیستم های حفاظت و کنترل، بنابراین، بازرسی کامل و مداوم واحدها و عناصر کنترل، حفاظ ها و قطعات توزیع بخار با توجه به نشت روغن، بست ها و دستگاه های قفل ضروری است. شیرهای توقف و کنترل را حرکت دهید.

به گفته PTE، در چارچوب زمانی، توسط دستورالعمل ها ایجاد شده استضربه گیرهای ماشین ایمنی باید به طور منظم با ریختن روغن و افزایش سرعت توربین، بررسی سفتی قفل، تنظیم و شیرهای چک. علاوه بر این، پس از نصب، قبل و بعد از تعمیرات اساسی ضروری است. شیرهای توقف و کنترل ممکن است کاملاً سفت نباشند، اما بستن آنها به هم باید از چرخش روتور جلوگیری کند.

توقف توربین

هنگام توقف توربین در ذخیره داغ، مطلوب است که دمای فلز تا حد امکان بالا نگه داشته شود. هنگامی که توربین در ذخیره طولانی مدت یا برای تعمیرات اساسی و فعلی قرار می گیرد، خاموش شدن با خنک کننده انجام می شود.

قبل از خاموش شدن، به دستور مدیر شیفت ایستگاه، طبق دستورالعمل، توربین با خاموش شدن کنترل شده استخراج و بازسازی تخلیه می شود.

پس از کاهش بار به 10-15٪ از بار اسمی و دریافت مجوز، با فشار دادن دکمه خاموش کردن، تامین بخار به توربین متوقف می شود. از این لحظه توربین می چرخد شبکه برق، یعنی ژنراتور در حالت موتور کار می کند. برای جلوگیری از گرم شدن قسمت انتهایی توربین، باید خیلی سریع اطمینان حاصل کرد که شیرهای توقف، کنترل و چک در خطوط استخراج بسته هستند و وات متر نشان دهنده قدرت منفی است، زیرا ژنراتور در این مدت از شبکه برق مصرف می کند. پس از این، ژنراتور را از شبکه جدا کنید.

اگر به دلیل نشتی سوپاپ ها، یخ زدگی آنها یا به دلایل دیگر بخار وارد توربین شود و بر اساس وات متر بار روی دستگاه وارد شود، قطع ژنراتور از شبکه اکیدا ممنوع است، زیرا بخار وارد توربین می شود. ممکن است برای تسریع آن کافی باشد.

بستن شیر بخار اصلی (MSV)، بای پس آن، بستن شیرها در نقاط استخراج، ضربه زدن به شیرها، اطمینان از عدم ورود بخار به توربین و تنها پس از آن ژنراتور را از شبکه جدا کنید.

هنگام تخلیه توربین، باید انقباض نسبی روتور را به دقت کنترل کنید و اجازه ندهید که به محدودیت های خطرناک برسد.

پس از روشن شدن توربین به حالت بیکار، تمامی آزمایشات مورد نیاز طبق دستورالعمل انجام می شود. پس از قطع توربو ژنراتور از شبکه، روتور شروع به حرکت به سمت پایین می کند که در آن سرعت چرخش از اسمی به صفر کاهش می یابد. این چرخش به دلیل اینرسی شفت رخ می دهد. لازم به ذکر است که وزن قطعات دوار توربین T-175 به همراه روتور ژنراتور و تحریک کننده 155 تن می باشد.

فرسودگی روتور یک شاخص عملیاتی مهم است که به فرد اجازه می دهد وضعیت واحد را قضاوت کند.

حتماً منحنی خروجی را ثبت کنید - وابستگی سرعت چرخش به زمان. بسته به قدرت، خروجی 20-40 دقیقه است. اگر 2-3 دقیقه انحراف وجود دارد، باید علت را جستجو کنید و آن را از بین ببرید.

پس از توقف روتور، دستگاه چرخش شفت (TDU) بلافاصله روشن می شود، که باید تا زمانی که دمای فلز توربین به زیر 200 درجه سانتی گراد برسد، کار کند.

در طول فرآیند کاهش و پس از آن، سایر عملیات مربوط به روغن، آب در گردش و ... انجام می شود. طبق دستورالعمل

خاموش شدن اضطراری توربین

اگر یک وضعیت اضطراری در یک واحد توربین رخ دهد، لازم است مطابق دستورالعمل های اضطراری، که لیستی از موقعیت های اضطراری احتمالی و اقدامات برای رفع آنها را تعریف می کند، عمل شود.

هنگام از بین بردن وضعیت اضطراری، باید شاخص های اصلی عملکرد توربین را به دقت بررسی کنید:
- سرعت چرخش، بار؛
- پارامترهای بخار تازه و
- خلاء در کندانسور؛
- لرزش واحد توربین؛
- جابجایی محوری روتور و موقعیت روتورها نسبت به محفظه آنها.
- سطح روغن در مخزن روغن و فشار آن در سیستم های کنترل و روانکاری، دمای روغن در ورودی و تخلیه از یاتاقان ها و غیره.

دستورالعمل های اضطراری بسته به شرایط اضطراری روش های خاموش شدن اضطراری را تعریف می کنند - بدون خرابی خلاء و با خرابی خلاء، زمانی که هوای اتمسفر با باز کردن دریچه به اگزوز توربین و کندانسور وارد می شود.

توقف اضطراری واحد توربین با قطع فوری بخار تازه به توربین با استفاده از دکمه توقف اضطراری یا از راه دور بر روی کلید الکترومغناطیسی و اطمینان از خاموش بودن توربین و عدم تحمل بار انجام می شود. ، یک سیگنال به اتاق کنترل اصلی ارسال کنید "توجه! ماشین در خطر است! پس از آن ژنراتور از شبکه قطع می شود. شیر بخار اصلی (MSV)، دریچه های بای پس و ورودی آن را حتما ببندید.

عملیات خاموش کردن بیشتر به روش معمول انجام می شود.

خلاء در مواقعی که نیاز به سرعت بخشیدن به خاموش شدن روتور است، به عنوان مثال، با افت شدید سطح روغن، با چکش آب در توربین، با لرزش شدید ناگهانی، با تغییر محوری شدید روتور، شکسته می شود. و غیره.

هنگام توقف بدون شکستن خلاء، روتور توربین K-200-130 در 32-35 دقیقه و هنگام توقف خلاء در 15 دقیقه متوقف می شود، اما در این عملیات لوله اگزوز به دلیل افزایش شدید چگالی گرم می شود. از محیط، که منجر به ترمز روتور می شود. بنابراین توقف توربین با خرابی خلاء فقط در مواردی که در دستورالعمل های اضطراری مشخص شده است انجام می شود.

تعمیر و نگهداری TPA را می توان به مراحل زیر تقسیم کرد:

آماده سازی توربین برای بهره برداری و راه اندازی؛

تعمیر و نگهداری در طول عملیات؛

برداشت و زهکشی؛

نظارت بر توربین در زمان عدم فعالیت

آماده سازی واحد توربین برای بهره برداری

آماده سازی یک واحد توربین بخار برای گرم کردن با بررسی وضعیت واحد و سیستم های سرویس شروع می شود.

برای انجام این کار باید موارد زیر را انجام دهید:

توربین ها و چرخ دنده ها را آماده کنید. توربین ها و چرخ دنده ها را بازرسی کنید و مطمئن شوید که تمام ابزار دقیق موجود و در شرایط مناسب کار می کنند. وضعیت نشانگرهای انبساط مسکن و تکیه گاه های کشویی را بررسی کنید. موقعیت محوری و شعاعی شفت ها و موقعیت محوری محفظه ها را اندازه گیری کنید.

سیستم روغن را آماده و راه اندازی کنید.

برای انجام این کار شما نیاز دارید:

آب و لجن ته نشین شده را از مخازن نفت خارج کنید.

سطح روغن در مخازن ضایعات و فشار گرانش را بررسی کنید.

در صورت کم بودن دمای روغن، آن را تا دمای 30...35 گرم کنید 0 با، ضمن اطمینان از اینکه فشار بخار گرمایش از 0.11...0.115 تجاوز نمی کند. MPa;

جداکننده روغن را راه اندازی کنید و آن را به کار بگیرید.

فیلترها و خنک کننده روغن را برای کار آماده کنید، شیرها و تیغه های مربوطه را باز کنید.

برای راه اندازی و راه اندازی پمپ روغن آماده شوید.

دریچه‌های هوای فیلتر، خنک‌کننده‌های روغن روی همه روکش‌های توربین و یاتاقان دنده را باز کنید، هوا را آزاد کنید و بررسی کنید که سیستم روغن با روغن پر شده باشد.

جریان روغن را برای روغن کاری دندانه های دنده بررسی کنید، در صورت لزوم، دریچه های بازرسی را برای این کار باز کنید.

اطمینان حاصل کنید که فشار در سیستم های روانکاری و تنظیم با مقادیر مشخص شده در دستورالعمل مطابقت دارد.

اطمینان حاصل کنید که هیچ نشتی روغن از سیستم وجود ندارد.

با کاهش سطح روغن، قابلیت سرویس دهی دستگاه هشدار دهنده را بررسی کنید.

پس از راه اندازی پمپ گردش خوندریچه های آب در گردش را در کولر روغن باز کنید، گردش آب را بررسی کنید.

بررسی عملکرد ترموستات ها؛

اطمینان حاصل کنید که سرریز روغن کافی از مخزن گرانش فشار وجود دارد.

دستگاه تراش را برای عملیات آماده کنید.

شفت را بازرسی و آماده کنید.

هنگام آماده سازی شفت برای چرخش، باید:

بررسی کنید که هیچ جسم خارجی روی خط شفت وجود نداشته باشد.

ترمز شفت را رها کنید؛

در صورت لزوم، مهر و موم لوله عقب را شل کنید.

سیستم خنک کننده بلبرینگ را برای عملیات بررسی و آماده کنید.

بررسی کنید و از کشش طبیعی زنجیر درایو به سنسور سرعت سنج اطمینان حاصل کنید.

دستگاه چرخش را آماده و روشن کنید.

هنگام روشن کردن دستگاه چرخش شفت، علامتی را در ایستگاه کنترل آویزان کنید: TURNING DEVICE ON. برای تست چرخش واحد توربین TPU، باید از افسر دیده بان کاپیتان اجازه بگیرید. پروانه را با 1 و 1/3 دور به جلو و عقب بچرخانید. در عین حال از آمپرمتر برای نظارت بر توان مصرفی موتور الکتریکی دستگاه تراش استفاده کنید و با دقت به صدای توربین و دنده گوش دهید. تجاوز از بار به مقدار مجاز نشان دهنده یک نقص است که باید برطرف شود.

خط بخار را آماده کنید و سیستم کنترلهشدار و حفاظت;

آماده سازی شامل بررسی عملکرد دریچه های بخار برای باز و بسته شدن در صورت عدم وجود بخار در خطوط بخار است:

بررسی کنید که آیا دریچه های استخراج بخار از توربین ها بسته هستند یا خیر.

دریچه های تصفیه را باز کنید؛

دریچه های بسته شدن سریع، شنتینگ و نازل را باز و بسته کنید تا از عملکرد صحیح آنها اطمینان حاصل کنید.

انجام بازرسی خارجی از شیرهای کاهش فشار و ایمنی؛

پس از روغن رسانی به سیستم کنترل، رله خلاء را خاموش کرده، شیر بسته شدن سریع را باز کرده، با خاموش کردن دستی، کاهش فشار روغن و همچنین با عمل بر روی رله شیفت محوری، عملکرد آن را بررسی کنید، سپس شیر را ترک کنید. رله خلاء را بسته و روشن کنید.

دریچه‌های تصفیه گیرنده‌ها، شیرهای بستن سریع و شنت، جعبه بخار و محفظه‌های میله‌های شیر نازل را باز کنید.

قبل از گرم کردن توربین‌ها، گرم شده و از طریق خط بخار اصلی از طریق یک خط لوله گرم‌آپ مخصوص یا با باز کردن آهسته دریچه‌های جداکننده اصلی، از طریق خط بخار اصلی به شیر بسته شدن سریع دمیده و با گرم شدن آن به تدریج فشار را در خط بخار افزایش دهید.

سیستم تغلیظ و کندانسور اصلی را آماده کنید.

برای این شما نیاز دارید:

دریچه های ورودی و خروجی (یا دریچه ها) پمپ گردش خون را باز کنید، پمپ گردش خون اصلی را راه اندازی کنید.

شیرهای هوا را روی قسمت آب کندانسور اصلی باز کنید و پس از خروج آب از آنها در یک جریان مداوم، آنها را ببندید.

بررسی و اطمینان حاصل کنید که طرف آب کندانسور و دریچه های تخلیه پمپ گردش خون بسته هستند.

کلکتور کندانسور اصلی را پر کنید تغذیه آبتا نصف لیوان کنتور آب؛

سیستم خودکار را برای حفظ سطح میعانات در کندانسور برای کار آماده کنید.

باز شدن دریچه ها را در خط میعانات عرضه شده به یخچال (کندانسور) اجکتورها بررسی کنید.

شیر را در خط لوله گردش برگشت باز کنید.

پمپ میعانات گازی را راه اندازی کنید، سپس شیر لوله فشار آن را باز کنید.

عملکرد تنظیم کننده سطح میعانات را در کندانسور بررسی کنید.

توربین های بخار را گرم کنید.

گرم شدن توربین ها با تامین بخار به سیل انتهایی توربین ها آغاز می شود، اجکتور جت بخار اصلی تهیه و راه اندازی می شود و در نتیجه خلاء در کندانسور بالا می رود. نگهداری فشار خودکار را در سیستم کنترل فعال کنید.

برای بررسی چگالی سیستم خلاء را تا حد کامل بالا ببرید و سپس آن را به مقدار تعیین شده توسط سازنده کاهش دهید.

در فرآیند بالا بردن خلاء، روتورهای توربین با استفاده از دستگاه تراش شفت چرخانده می شوند.

برای گرم کردن توربین های واحدهای اصلی توربو دنده، از سه روش گرمایش استفاده می شود:

اولین مورد گرم کردن توربین ها است، زمانی که روتور با بخار کار در حین پارک می چرخد.

مورد دوم گرم کردن توربین ها در زمانی است که روتورها توسط یک دستگاه چرخش شفت می چرخند.

سوم ترکیب می شود، که در آن ابتدا با چرخاندن روتور توسط یک دستگاه چرخاننده شفت، گرمایش انجام می شود و سپس با دریافت مجوز از پل فرمان، چرخش های آزمایشی بخار کار توربین ها در حرکت رو به جلو داده می شود. . در عین حال، به توربین ها، چرخ دنده ها و یاتاقان ها به دقت گوش داده می شود.

فشار بخار را هنگام راه اندازی توربین ها بررسی کنید، که نباید از مقادیر مشخص شده در دستورالعمل ها تجاوز کند. جهت چرخش توربین ها را از جلو به عقب با استفاده از دریچه شنتینگ تغییر دهید و دوباره به تمام عناصر TPA گوش دهید. پس از گرم شدن توربین ها، میعانات گردشی و پمپ های روغن به حالت عادی کار می کنند و خلاء در کندانسور اصلی به مقدار عملیاتی افزایش می یابد.

باید در نظر داشت که روتورهای توربین می توانند پس از وارد شدن بخار به مهر و موم ها بیش از 5 ... 7 دقیقه بی حرکت بمانند.

انسدادی را که از راه اندازی دستگاه در هنگام روشن شدن چرخ دنده جلوگیری می کند، بررسی کنید.

فرآیند تست چرخاندن شیر را انجام دهید.

هنگام تست چرخش واحدهای توربو با استفاده از دستگاه تراش شفت، باید مطمئن شوید که:

شیر بستن سریع (QCV) بسته است.

دریچه های شنت توربین بسته هستند.

مسدود شدن خودکار دستگاه تراش شفت، در صورت مجهز بودن، اجازه نمی دهد UPC با فشار روغن باز شود.

در طول چرخش آزمایشی واحد توربین با استفاده از دستگاه تراش شفت، اقدامات زیر باید انجام شود:

شفت های واحد توربین را بچرخانید، به دقت به توربین ها و قطار دنده گوش دهید.

یک چرخش آزمایشی حداقل یک دور محور پروانه را به جلو و عقب انجام دهید.

قدرت جریان مصرف شده توسط دستگاه تراش را کنترل کنید و در صورت تجاوز از مقدار نرمال یا نوسان شدید جریان، سریعاً دستگاه تراش را متوقف کنید تا علل آن مشخص شود و خرابی ها برطرف شود.

هنگام چرخاندن GTZA VPU، ممکن است موتور الکتریکی دستگاه تراش بار افزایش یافته یا در هنگام راه اندازی و چرخاندن GTZA دارای نوسانات شدید باشد. این ممکن است به دلایل زیر رخ دهد:

ممکن است در هنگام چرخاندن GTZ تماسی در داخل توربین در تیغه یا کاسه نمد وجود داشته باشد یا تماسی در گیربکس دنده وجود داشته باشد و صدای مشخصی شنیده شود.

در این مورد، لازم است گردن ها را باز کنید و از داخل گوش دهید، فاصله های محوری و شعاعی را هم در قسمت جریان و هم در یاتاقان ها بررسی کنید.

در صورت مشاهده افت یا افت غیر قابل قبول یا نقص در مسیر جریان توربین، محفظه یا گیربکس را باز کرده و عیوب را برطرف کنید.

صدای مشخصه وجود آب در توربین، تجمع آب در محفظه توربین و سرریز کندانسور اصلی شنیده می شود.

برای از بین بردن آنها، باید دریچه توربین را باز کرد، آب را خارج کرد و سطح کندانسور اصلی را به حالت عادی رساند.

پارازیت احتمالی در مدار سینماتیکی VPU.

در این مورد، لازم است VPU را خاموش کنید، نمودار سینماتیک را بررسی کنید و پارازیت را از بین ببرید.

موتور ممکن است خراب شود.

در این صورت باید بلبرینگ و مدار الکتریکی را بررسی کرده و نقص را برطرف کنید.

ترمز گیر کرده است.

کابل به دور پیچ پیچیده شده است.

هنگام گرم کردن توربین ها، مراحل زیر ممنوع است:

کاهش خلاء در کندانسور با کاهش عرضه بخار به مهر و موم.

هنگام چرخاندن GTZA با دستگاه تراش، شیرهای UPC و شنتینگ را باز نگه دارید.

پس از گرم شدن توربین ها، اقدامات زیر باید انجام شود:

اجرای آزمایشی واحد توربین از تمام ایستگاه های کنترل؛

مطمئن شوید که سیستم کنترل از راه دور به درستی کار می کند.

در حین چرخش های آزمایشی موتور توربین گاز، ممکن است توربین در مقدار مجاز فشار بخار روشن نشود. این امر به دلایل زیر امکان پذیر است:

خلاء ناکافی در کندانسور اصلی؛

انحراف حرارتی روتور توربین در نتیجه خنک شدن موضعی در حین پارک با یک واحد توربین گاز گرم و نقض حالت میل لنگ.

در این صورت نصب توربین باید از حالت کار خارج شده و به توربین اجازه داده شود تا به تدریج خنک شود. برای خنک سازی یکنواخت باید پره های ورودی و خروجی کندانسور اصلی را ببندید و آب خنک کننده را از آن خارج کنید. پس از چرخاندن GTZA VPU، نصب را وارد عملیات کنید.

هنگامی که دریچه های نازل باز می شوند، افت فشار در خط بخار اصلی وجود دارد.

در این حالت ممکن است شیرهای خط بخار اصلی معیوب باشند یا کاملاً باز نباشند.