La posa di molti rivestimenti per pavimenti richiede una superficie perfettamente piana. E il modo più comune per raggiungere questo obiettivo è riempire i pavimenti con massetto di cemento e sabbia. Questo processo è laborioso e richiede un periodo di tempo significativo: saranno necessarie diverse settimane affinché il cemento si solidifichi. Tuttavia, è il DSP che viene utilizzato ovunque.
A seconda del tipo di dispositivo, esistono diversi tipi di accoppiatori:
Tutti questi tipi di massetti hanno caratteristiche progettuali proprie, ma sono accomunati dall'utilizzo di malte cementizie.
A volte alla composizione vengono aggiunte fibre di rinforzo per aumentare la resistenza. Molto spesso si tratta di fibra di vetro; ci sono additivi provenienti da scarti di filo di acciaio, ma vengono utilizzati meno frequentemente. Il rinforzo della soluzione è necessario quando strato di grandi dimensioni calcestruzzo. Le fibre disposte in modo caotico conferiscono maggiore resistenza al monolite e in esso non si verificano quasi crepe.
Secondo la normativa edilizia lo spessore minimo del massetto è di 30 mm. Con uno strato più sottile, durante l'indurimento della soluzione compaiono ampie crepe e la base diventa inaffidabile. Allo stesso tempo, il calcestruzzo ha una massa significativa: uno strato di 1 cm per metro quadrato pesa circa 20 kg. E poiché lo spessore minimo è di 3 cm, il peso minimo per metro quadrato di massetto sarà di 60 kg. Non tutti i pavimenti o le fondamenta possono sopportare un tale carico senza conseguenze. Di conseguenza, la fondazione potrebbe restringersi e appariranno delle crepe.
Per ridurre la massa del massetto, alla soluzione vengono aggiunti leganti leggeri, come argilla espansa. Il peso di un centimetro di cemento argilloso espanso è di 16 kg. Per le grandi aree allagate la differenza è evidente.
Procedura per l'installazione di un massetto
Preparare la base per tipi diversi I massetti saranno diversi, ma il lavoro successivo è quasi identico. Ecco come succede:
Durante il lavoro non è possibile fare lunghe pause: i bordi del calcestruzzo già posato non devono “impigliarsi”. Ancora una sfumatura: la normale plasticità della massa rimane 20 minuti dopo la cottura. Pertanto, non ha senso preparare grandi porzioni in una sola volta. Affinché il processo proceda ininterrottamente e la soluzione venga preparata in piccole porzioni, devono lavorare almeno due persone: una mescola il calcestruzzo, la seconda distribuisce la porzione precedente.
Come preparare una soluzione e controllarne la densità
La composizione del massetto cemento-sabbia è chiara dal nome: è cemento, sabbia e acqua. Il cemento per locali di uso generale è di grado M-300, a volte superiore. Filler: sabbia a grana media setacciata pulita. In alcuni casi viene utilizzata ghiaia fine o argilla espansa. Le proporzioni sono le seguenti: per 1 parte di cemento assumere 2,5-3 parti di aggregato e acqua.
Molte persone pensano che aumentare la quantità di cemento aumenterà la resistenza del calcestruzzo. Ma questo non è affatto vero. Al contrario, la superficie si spezzerà maggiormente perché non ci sono abbastanza aggregati o acqua per formare legami forti. Se vuoi un calcestruzzo più durevole, prendi gradi di cemento più alti, ma versalo secondo la norma.
Innanzitutto, cemento e calcestruzzo vengono miscelati a secco, quindi viene versata gradualmente l'acqua. La soluzione dovrebbe avere una consistenza simile a un impasto. Se lo metti sul pavimento, non dovrebbe diffondersi.
È facile verificare se la soluzione ha la consistenza richiesta o meno. Il calcestruzzo posato viene pressato con un pezzo di tavola. Se nell'incavo si è raccolta acqua significa che durante l'impasto è necessario versare un po' meno acqua. Dopo il controllo, la soluzione viene aggiunta alla rientranza e nuovamente livellata.
Cura del massetto cemento-sabbia
Dopo aver posato la soluzione, la superficie deve essere monitorata e inumidita. Non puoi lasciarlo asciugare, hai bisogno che il cemento “si solidifichi”. Ciò richiede una certa umidità. Pertanto, prima di versare il massetto, è necessario coprire le finestre e spegnere il riscaldamento.
Il giorno successivo inumidire abbondantemente il massetto. Non si dovrebbe permettere la comparsa di pozzanghere, ma dovrebbe esserci abbastanza acqua. È più semplice farlo con un tubo flessibile e uno spruzzatore. Dopo la bagnatura la superficie viene ricoperta con pellicola di plastica. Si trova per almeno 4 giorni.
Nei successivi 8-12 giorni anche il massetto in calcestruzzo viene bagnato, ma non così tanto. Dopo una settimana, puoi camminare sul pavimento senza paura, ma puoi posare il rivestimento del pavimento solo dopo che la soluzione è completamente maturata: sono almeno 28 giorni. Gli esperti dicono che tutti i processi si fermeranno definitivamente solo dopo 35-40 giorni. Il periodo è molto lungo, non sempre è possibile aspettare così a lungo. Per accelerare il processo sono stati sviluppati massetti semisecchi. Quando si utilizzano tali formulazioni Finendo il lavoro può essere fatto entro una settimana.
Massetti semisecchi
Se alla composizione standard del massetto cemento-sabbia vengono aggiunti additivi o additivi rinforzanti, sarà necessaria meno acqua affinché il calcestruzzo acquisisca resistenza. Additivi o miscele accelerano il processo di acquisizione della forza del calcestruzzo.
Sono diversi e conferiscono proprietà diverse:
Le tariffe per l'aggiunta di additivi sono scritte sulle confezioni. Variano dallo 0,3 al 10% in peso di cemento. Cioè, per chilogrammo di cemento è necessario aggiungere da 3 a 100 grammi di additivi.
Quando si realizza il massetto semisecco è necessaria molta meno acqua. Innanzitutto, gli ingredienti secchi vengono accuratamente miscelati, quindi viene aggiunta l'acqua. Ma la soluzione dovrebbe essere come la sabbia bagnata sulla spiaggia. Se lo prendi in mano e lo stringi, si rilascerà un po' di umidità, ma non scorrerà, ma rimarrà un grumo nella mano. Questa sarà la consistenza ideale.
A causa del fatto che tale soluzione è meno plastica, il suo livellamento è più problematico: è richiesto uno sforzo maggiore. Ponendo la composizione tra le guide, viene compattata. Questo può essere fatto utilizzando speciali vibratori di superficie per cemento, oppure puoi, come mostrato nel video, schiacciarlo con i piedi.
Massetto in appartamenti e bagni
Per livellare i solai, utilizzare un massetto. Negli appartamenti vengono solitamente realizzati i soffitti interpiano lastre di cemento armato. Questo tipo di massetto in cemento-sabbia è adatto anche per uno stabilimento balneare su soletta. Ma solo se non sono necessarie impermeabilità e isolamento. Cioè, questo tipo di livellamento del pavimento è adatto per vestiboli, portici e verande.
Diversi tipi di cravatte vengono utilizzati per diverse occasioni e spazi. Questo è rafforzato rete metallica sopra uno strato di argilla espansa per l'isolamento
Il compito principale dei lavori preparatori in questo caso è garantire la migliore adesione possibile dello strato di cemento alla base. Per fare ciò, è importante rimuovere accuratamente tutti i detriti e la polvere. È meglio farlo con un aspirapolvere: una scopa non può rimuovere tutta la polvere. Non è necessario livellare le zone irregolari anzi, se sono presenti zone lisce, è necessario realizzare delle scanalature o dei fori nelle stesse; Puoi riempire solo le crepe profonde e nemmeno la superficie.
Dopo aver rimosso detriti e polvere, la superficie viene generosamente rivestita con primer. Può essere versato sul pavimento e poi steso con un pennello grande o un rullo. Possono essere necessarie fino a 7-8 ore affinché il primer si asciughi, a seconda dell'umidità e della temperatura dell'aria. Dopo l'asciugatura, puoi iniziare a posizionare i fari e a stendere la soluzione.
Per evitare la distruzione del massetto o delle pareti a causa della diversa dilatazione durante le variazioni di temperatura, attorno al perimetro della stanza viene srotolato un nastro smorzatore. Ciò è particolarmente importante se le pareti sono in legno, che è quasi la regola negli stabilimenti balneari. Il nastro si srotola e si attacca alle pareti. Solitamente supera l'altezza del massetto, ma dopo che il cemento ha fatto presa, viene tagliato a filo del pavimento.
Nel caso sia necessaria l'impermeabilizzazione il massetto cemento-sabbia non sarà più coeso. Qui l'approccio alla preparazione della fondazione è diverso. L'impermeabilizzazione viene stesa su una superficie pulita e piana. Se la base non è piana, ad es fondazione in lastra nello stabilimento balneare, quindi viene prima livellato. Per fare ciò, utilizzare la cravatta sopra descritta. Dopo la maturazione si stende l'impermeabilizzazione e si versa un altro strato di calcestruzzo (è necessario anche il nastro ammortizzante).
A causa del fatto che la base con tale dispositivo non assorbe l'umidità, esiste un'alta probabilità di formazione di cavità e pori. Pertanto, qui è necessario elaborare la soluzione con un vibratore. Aumentando lo spessore del massetto a 10 cm il problema si risolve da solo, ma i costi ed il peso sono notevoli.
Massetto galleggiante
Questo tipo è più comune quando si installano pavimenti in case e bagni privati. I massetti galleggianti vengono utilizzati anche nella realizzazione di pavimenti riscaldati ad acqua e di alcune tipologie di pavimenti elettrici. È questo che ti permette di realizzare un pavimento in uno stabilimento balneare a terra. Un esempio di torta di questo tipo è mostrato nel diagramma. Questo è lo schema più comune. Lo spessore degli strati e dei materiali vengono selezionati individualmente, in base alle condizioni climatiche, ma il principio rimane lo stesso.
Potrebbero esserci molti livelli diversi qui, ma il principale tratto caratteristico- si tratta dell'assenza di qualsiasi collegamento con i muri o le fondazioni. Di conseguenza, al variare dello spessore del sottofondo, il solaio può spostarsi verso il basso e verso l'alto. Un pavimento di questo tipo non reagisce all'assestamento delle fondamenta o della casa in tronchi. Quindi questi sono i tipi di pavimenti che possono essere realizzati in uno stabilimento balneare appena installato. Tuttavia, è ancora meglio aspettare fino a quando il restringimento principale non sarà passato.
Lo spessore minimo consigliato del massetto in questo caso è di 65 mm. È molto difficile posare una soluzione di tale altezza senza gusci e pori. Pertanto, il processo è spesso diviso in due parti. Per prima cosa stendere uno strato di 20 mm e lasciarlo per un giorno. Si compatta sotto il proprio peso e livellare il resto della parte non è più difficile.
Per aumentare la resistenza, i massetti alti vengono spesso rinforzati. Per fare ciò, aggiungi un additivo rinforzante: fibra di fibra o posa metallo o rete di plastica con passo 10*10 cm o 20*20 cm Il passo della griglia dipende dal carico sul pavimento. Per le vasche da bagno è sufficiente una rete con una larghezza di maglia di 20 cm.
Dopo che il massetto si è solidificato, puoi farlo.
conclusioni
Puoi realizzare il massetto in un appartamento, una casa o uno stabilimento balneare con le tue mani. Non è molto semplice, ma non è nemmeno così difficile. La cosa principale è comprendere la tecnologia e acquisire la prima esperienza. Inoltre, qualsiasi livellamento utilizzando composizioni di cemento-sabbia o polimerici non costituirà un problema.
Una base piana del pavimento è la chiave per garantire che il rivestimento di finitura poggi magnificamente e duri per molti anni. Ciò è particolarmente vero per materiali come le piastrelle. Affinché la base diventi perfettamente piana, è necessario eseguire una serie di procedure. Massetto cemento-sabbia la pavimentazione è un'opportunità per creare non solo una base liscia e uniforme, ma anche duratura. Tuttavia, il lavoro per riempirlo non è così semplice come sembra a prima vista. Scopriamo come creare tu stesso un massetto del genere.
Un massetto costituito da una malta a base di sabbia e cemento costituisce un fondo quasi perfettamente livellato e adatto alla posa di qualsiasi tipo pavimentazione, che si tratti di piastrelle, laminato, linoleum o parquet. È con l'aiuto di un tale massetto che le fondamenta grezze vengono spesso livellate - pavimenti in cemento nelle case, pavimenti in mattoni e anche semplicemente creare una fondazione adagiata su terreno ordinario. In media, lo spessore del massetto in cemento-sabbia varia da 3 a 8 cm. Può essere maggiore, ma a causa del suo peso elevato mortaio utilizzato per il getto, nel calcolare lo spessore del massetto è necessario tenere conto della resistenza dei pavimenti.
I compiti principali del massetto non sono solo quello di livellare la superficie, ma anche di ridistribuire i carichi subiti dal pavimento, creare una base solida, consentire di dotare strati termici e impermeabili e anche di per sé è un'opzione eccellente per il calore e l'impermeabilizzazione. All'interno di questa struttura puoi sdraiarti diversi tipi comunicazioni, attrezzature, ecc.
Una nota! Alcuni tipi di massetti, chiamati pavimenti autolivellanti, contribuirà a dare vita ai più audaci soluzioni progettuali. Tali piani possono essere Colore diverso o avere un disegno molto interessante. Composizioni speciali permettono di creare sul pavimento.
Vantaggi e caratteristiche
Il massetto in sabbia e cemento presenta molti vantaggi. Ciò vale per i suoi parametri fisici e fisico-chimici.
Vantaggi del massetto sabbia-cemento.
Ma, come qualsiasi altro metodo per livellare il pavimento, il massetto in cemento-sabbia presenta i suoi inconvenienti, di cui dovresti essere consapevole prima di installare questo tipo di base. Di seguito sono riportati gli svantaggi del massetto cemento-sabbia.
- Massa significativa. Il massetto cementizio esercita una pressione significativa sui pavimenti e pertanto il suo utilizzo può essere limitato da questo fattore. Ad esempio, 1 m 2 di massetto cemento-sabbia, steso in uno strato di 1 cm, pesa circa 20 kg.
- Tempo di asciugatura lungo. Prima di potersi muovere in sicurezza sul massetto ed effettuare ulteriori rifiniture del pavimento, è necessario asciugarlo bene. Il tempo di asciugatura è lungo: circa un mese.
- È difficile ottenere manualmente una superficie liscia. Fortunatamente, se ciò non fosse possibile, ma è necessaria l'uniformità, è possibile versare sopra il massetto una miscela autolivellante.
- Installazione difficile. Il getto del massetto è un processo molto complesso, che spesso viene eseguito con l'aiuto di estranei. Certo, puoi fare il lavoro da solo, ma è importante seguire tutti i passaggi e punti chiave mentre si versa il massetto. Altrimenti si spezzerà.
In ogni caso lo è un massetto adeguatamente riempito ottima opzione basi per qualsiasi tipo di rivestimento di finitura. Inoltre, dopo l'asciugatura durante l'uso, è facile da pulire, anche se non ricoperto di finiture, e inoltre non teme l'acqua.
Tipologie di massetti cementizi
Esistono molti modi per realizzare un tale massetto. Possiamo però distinguere i principali: massetti legati e slegati e galleggianti.
Metodo legami legati utilizzato se lo strato di livellamento consentito può avere uno spessore massimo di 4 cm. La base diventa un tutt'uno con il pavimento e le pareti. Questo tipo di massetto richiede un'attenta preparazione preliminare della fondazione ruvida: tutti i buchi di grandi dimensioni, le crepe, le fessure nei pavimenti sono sigillati, tutte le irregolarità significative vengono rimosse il più possibile. Se sulla superficie del soffitto sono presenti piccole protuberanze o buchi, non è necessario sigillarli. I costruttori consigliano anche di irruvidire artificialmente i pavimenti appena posati camminandoci sopra con una spazzola metallica: in questo modo l'adesione della malta alla superficie sarà migliore.
La soluzione per versare il massetto dovrebbe avere la consistenza della panna acida o della crema per dolci. Risulta piuttosto liquido e circa 20 minuti dopo il versamento inizierà gradualmente a indurirsi. Pertanto, durante questo periodo è necessario riempire e sistemare il massetto.
Attenzione! Le stanze di grandi dimensioni vengono solitamente riempite in più fasi, poiché una persona non può livellare rapidamente una tale quantità di miscela.
Puoi camminare con attenzione per la stanza il giorno successivo, ma il tempo di asciugatura per un tale massetto è lungo, fino a 40 giorni. È importante asciugare adeguatamente tale base: l'acqua non può evaporare rapidamente dallo strato, deve fuoriuscire gradualmente, quindi si consiglia di inumidire il massetto fresco con acqua e coprirlo con pellicola.
Mangiare massetto slegato, che, al contrario, è montato su una superficie perfettamente liscia. In questo caso il sottofondo non deve avere proprietà di assorbimento dell'acqua, in modo da non far fuoriuscire umidità dal massetto. Lo spessore di tale strato può raggiungere i 5 cm. La differenza principale rispetto al tipo precedente è che non viene utilizzato un primer prima di versare tale massetto. Inoltre, non vengono utilizzati metodi che possano aumentare la forza di adesione della soluzione e della base ruvida.
Massetto - malta e malta
Spesso installato è anche il cosiddetto massetto galleggiante. Di solito viene utilizzato se il suo spessore deve essere 5-7 cm. Il design di tale strato è diverso in quanto non entra nemmeno direttamente in contatto con la base ruvida, al contrario, vengono posati strati di isolamento idrico e termico. tra la soluzione e esso, vari materiali, che semplicemente non consentirà alla soluzione di aderire al soffitto.
Attenzione!È questo tipo di massetto che viene spesso rafforzato con l'aiuto. Può anche essere aggiunto alla soluzione per aumentarne la resistenza, ridurre il rischio di crepe e ridurre il rischio di ritiro.
A causa del suo grande spessore, un massetto di questo tipo potrebbe avere il peso massimo, ma viene colato utilizzando la cosiddetta tecnologia semisecca. Cioè, la soluzione viene miscelata utilizzando una piccola quantità di acqua e ricorda la struttura della sabbia bagnata.
Proporzioni di cemento e sabbia
A seconda dell'opzione del massetto scelta, viene determinata anche la composizione della miscela per la sua fabbricazione. Le proporzioni dei due componenti principali vengono selezionate in base alla marca di cemento che verrà utilizzata e alla qualità della sabbia. Per installare un massetto in un appartamento è sufficiente utilizzare il cemento M200. La base finita sarà in grado di sopportare un carico significativo - circa 200 kg/cm 3. Puoi prendere 1 parte di cemento M500 e mescolarlo con 3 parti di sabbia. E avrai bisogno di tutta l'acqua necessaria affinché la soluzione raggiunga la consistenza richiesta. Si tratta di circa 1 litro per 1 kg di cemento.
Attenzione! Non è necessario aggiungere molta acqua poiché ciò renderà la soluzione di minore qualità.
È molto importante scegliere la sabbia giusta per creare la soluzione. Non dovrebbe contenere (o almeno contenere) varie inclusioni– limo, argilla, ecc. Questi componenti influiscono negativamente sulle caratteristiche di resistenza del massetto finito. È meglio usare sabbia di fiume lavata. È adatta anche la sabbia di cava, ma la sua qualità è leggermente peggiore della sabbia di fiume a causa della forma spigolosa dei granelli di sabbia.
Tavolo. Composizioni della miscela secondo GOST quando si utilizza cemento M400, in peso. H.
| Marchio della soluzione | Cemento | Acqua | Sabbia |
|---|---|---|---|
| 150 | 1 | 0,55 | 3 |
| 200 | 1 | 0,48 | 2,8 |
| 300 | 1 | 0,4 | 2,4 |
Calcolatrice per calcolare la quantità di ingredienti di una malta per massetto
La superficie in calcestruzzo del pavimento, con un massetto di alta qualità, diventa una base affidabile per molti rivestimenti di finitura. Sotto uno strato di cemento, nel suo spessore o sulla superficie esterna, possono essere facilmente posizionati vari tipi di elementi riscaldanti termici, acustici e impermeabilizzanti del sistema “pavimento caldo”. Con il corretto utilizzo delle capacità del massetto in calcestruzzo, può diventare un eccellente accumulatore di calore.
Quale soluzione per il massetto è ottimale? Proprio di recente, i costruttori o gli artigiani domestici che svolgevano il lavoro da soli semplicemente non avevano alcuna alternativa speciale. Era necessario preparare la solita miscela sabbia-cemento direttamente sul luogo di colata, oppure utilizzare una soluzione pronta per il getto portata da imprese specializzate. Questo è accettabile quando si lavora ai piani inferiori o in uno spazio aperto, ma come sollevare la soluzione finita ad un'altezza durante la ristrutturazione di un appartamento o come posizionare una betoniera in una stanza angusta? In questo caso, le miscele per costruzioni a secco già pronte vengono in soccorso ( SSS) per la realizzazione di pavimenti che richiedono solo la messa in esercizio mediante betoniera edile.
Non c'è bisogno di temere che tali soluzioni siano in qualche modo inferiori al calcestruzzo convenzionale. Al contrario, in molte delle loro caratteristiche prestazionali superano le tradizionali miscele cemento-sabbia.
- Prima di tutto, non ci sono problemi con il dosaggio esatto dei componenti: tutti gli ingredienti sono selezionati e miscelati esattamente nella proporzione ottimale, che non richiede alcuna modifica.
- Non è necessario l'utilizzo di attrezzature pesanti o ingombranti (betoniere). Puoi cavartela con grandi contenitori e una betoniera da costruzione, o anche solo con un attacco per un trapano elettrico.
- Costi di manodopera e costi di trasporto e sollevamento del materiale notevolmente ridotti SU pavimento al luogo di lavoro. Ciò è spiegato dal fatto che tali soluzioni sono più leggere della gravità combinata di sabbia e cemento. Inoltre, il carico sui solai interpiano è significativamente ridotto.
- Gli additivi specializzati contenuti nell'SCC finito aumentano la solidità del rivestimento risultante, la sua resistenza e consentono di portare la superficie all'uniformità ideale.
- Quando si utilizza DSP, lo strato minimo accettabile di massetto è considerato di 20, o anche 30 mm, altrimenti la resistenza richiesta semplicemente non può essere raggiunta. Alcune moderne miscele già pronte per il getto di pavimenti consentono di realizzare un massetto con uno spessore di soli 5 mm e la resistenza della superficie del pavimento non sarà influenzata.
- La gamma di tali composizioni a secco per l'edilizia è piuttosto ampia: esiste una scelta per quasi tutti i tipi di locali, tenendo conto della finitura del pavimento prevista.
- Tali miscele sono progettate per l'uso da parte di lavoratori di qualsiasi livello di competenza, compresi quelli che non hanno esperienza nello svolgimento di tale lavoro. Le istruzioni per il loro utilizzo, allegate ad ogni lotto di materiale acquistato, sono semplici e chiare, non resta che seguire con costanza loro, senza inventare nulla di proprio, e la qualità del lavoro sarà assicurata.
- Se un normale massetto in calcestruzzo richiede almeno 4 settimane per maturare completamente e acquisire solidità, quindi durante l'utilizzo composizioni già pronte questo periodo potrebbe essere significativamente inferiore. Ogni SSS Lui Potrebbe essere il tuo, ma in ogni caso è sempre più piccolo, e sarà possibile spostarsi lungo la base colata, per poi passare alle fasi successive molto prima.
Tipologie esistenti di malte secche per la realizzazione di massetti
La differenza principale tra gli SSS per massetto è il tipo di legante principale. Tale componente può essere cemento o gesso da costruzione.
CCC per massetto cementizio
Il cemento in queste composizioni, ovviamente, funge da legante, ma i riempitivi possono essere vari componenti naturali o polimerici che conferiscono al futuro rivestimento caratteristiche specifiche richieste per determinati ambienti o per il tipo di rivestimento del pavimento esterno.
Inoltre, qualsiasi SSS include necessariamente sostanze speciali: modificatori della soluzione. Il loro scopo è migliorare la plasticità del materiale, ovvero facilitare il processo di colata del massetto, creare ulteriori legami nel reticolo cristallino del cemento indurito e aumentare le caratteristiche prestazionali del rivestimento.
Le miscele da costruzione possono essere destinate sia al livellamento “grezzo” del pavimento sia al getto di finitura con livellamento ideale della superficie.
- Può essere utilizzato come riempitivo nelle composizioni di massetti di base. a grana grossa sabbia, pietrisco di argilla espansa, scaglie di granito o basalto e altri minerali. Molto spesso, la superficie risultante, se si prevede di posare su di essa un rivestimento di finitura decorativo di qualsiasi tipo, senza utilizzare uno strato aggiuntivo di compensato, richiederà anche il livellamento di finitura.
Ma per la posa di piastrelle o per il riempimento di aree aperte, ad esempio, atterraggi, gradini all'ingresso, portico, pavimento in stanza utile, tale composizione può ben considerarsi definitiva, non richiedendo alcuna modifica.
Lo spessore del massetto utilizzando tali impasti dovrà essere compreso tra 30 ÷ 60 mm. Nei casi in cui le differenze di livello richiedano spessori elevati, difficilmente l'utilizzo di composti già pronti risulta economicamente vantaggioso: sarebbe meglio effettuare una livellatura preliminare con mezzi tradizionali. malta cementizia o utilizzare altre tecnologie.
Se non si prendono in considerazione le miscele secche contenenti scaglie di argilla espansa, tutte le altre soluzioni daranno un rivestimento con elevata capacità termica - soluzione perfetta per realizzare pavimenti ad acqua calda o elettrici utilizzando un cavo scaldante.
A proposito, esistono anche SSS speciali per il versamento di pavimenti riscaldati (questo è necessariamente indicato dai cartelli informativi sulla confezione). La composizione dei loro componenti è scelta tenendo conto delle significative escursioni termiche nello spessore del massetto, in modo da evitare deformazioni o processi distruttivi. Inoltre la particolare plasticità della composizione ottenuta diluita con acqua elimina quasi completamente la presenza di vuoti. È noto che le cavità d'aria che rimangono inavvertitamente nello spessore di un pavimento riscaldato non solo riducono drasticamente l'efficienza di tale sistema di riscaldamento stesso, ma possono anche portare al surriscaldamento dei cavi elettrici e alla loro bruciatura.
- Gli SSS per il livellamento finale dei massetti includono un riempitivo con una frazione di soli 0,5 mm circa. Un componente comune in tali composizioni è la fibra a base di polimero. Ciò include la plasticità aggiuntiva della miscela diluita e l'elevata resistenza del rivestimento risultante dovuta alla volumetria microrinforzo.
La composizione selezionata in modo univoco di tali soluzioni, grazie alla massima adesione alla base, consente risparmi significativi: anche con uno strato di soli 5 ÷ 10 mm, la superficie non si sbriciolerà, non si sbuccerà, non si spolvererà o non si spezzerà. Il massetto risultante, dopo un accurato livellamento e completo indurimento, costituisce una base pronta per eventuali rivestimenti per pavimenti di finitura.
Gesso SSS per massetto
Gli SSS per massetti a base gesso hanno un'applicazione più limitata. Non li usi aree aperte o, diciamo, in stanze con alti livelli di umidità o sbalzi di temperatura. Tuttavia, sono molto richiesti per altri scopi.
Nei locali residenziali spesso sono addirittura preferibili a quelli in cemento: il gesso è molto più “pulito” dal punto di vista ambientale. Tali rivestimenti induriscono molto rapidamente dopo la colata, riducendo significativamente il tempo complessivo di completamento lavori di costruzione. La composizione del componente include fibre di fibra - e queste sono eccellenti caratteristiche di resistenza, praticamente non inferiori a contenente cemento composizioni.
Il massetto a base gesso non richiederà interventi di depolverazione. E altre due importanti proprietà del gesso rendono questa composizione ottimale per i locali residenziali. Innanzitutto, il gesso stesso è un eccellente isolante termico. E in secondo luogo, ha la capacità unica di regolare il livello di umidità relativa nella stanza. Questa qualità è più adatta per i pavimenti con rivestimento in legno naturale: non saranno soggetti ad essiccazione o, al contrario, a deformazioni.
Come scegliere SSS per il massetto
Tutti i vantaggi derivanti dall'utilizzo di composizioni secche già pronte per la produzione di malte per massetti saranno validi solo se acquistati per davvero materiale di qualità. Ciò è tanto più rilevante in quanto non è un segreto per nessuno che il mercato dei materiali da costruzione sia pieno di falsi o composti di bassa qualità che cercano di spacciare per analoghi completi dei marchi leader a livello mondiale.
Inoltre, anche la data di produzione del materiale è una questione importante. Le miscele troppo immagazzinate nei magazzini possono perdere una parte significativa delle loro qualità di resistenza o addirittura diventare completamente inutilizzabili. È imperativo chiarire i periodi di conservazione consentiti e l'assunzione di miscele cucite, anche a un prezzo ridotto, è estremamente rischiosa.
Sarebbe utile valutare le miscele anche esternamente. Il giallo visibile della composizione è un segno di un eccesso di sabbia o componente argillosa in essa, caratteristico di falsi di bassa qualità.
Non dovresti mostrare lamentele inutili: dovresti richiedere al venditore certificati di qualità per la merce venduta. Alla fine spendi i tuoi soldi duramente guadagnati e hai il diritto di contare sulla qualità dei prodotti che acquisti.
Gli esperti raccomandano vivamente di fare una scelta a favore dei principali produttori, la cui autorità nella produzione di materiali da costruzione è indiscutibile. Forse i loro prodotti possono sembrare un po' più costosi, ma risparmiare sulle piccole cose può portare a seri problemi nel processo di sistemazione e utilizzo dei pavimenti.
1. I prodotti con il marchio Ceresit (la famosa azienda tedesca Henkel) si sono sempre distinti la miglior qualità e godette di una crescente popolarità tra i costruttori professionisti e gli artigiani domestici. La gamma prodotti comprende numerosi SSS per il getto di massetti:
"Ceresit CN 175" è l'SSS più universale con le più ampie capacità. Può quindi essere utilizzato anche per massetti con spessore solido fino a 50 ÷ 60 mm, ed utilizzato come autolivellante composizione con spessore del rivestimento di soli 2 ÷ 3 mm.
"Ceresit CN 88" - la composizione ha una resistenza tale dopo il completo indurimento che può essere utilizzata anche in aree aperte, senza rivestimento esterno.
“Ceresit CN 80” - SSS per massetti fino a 80 mm di spessore, con inserimento di fibre di rinforzo. Anche con uno spessore di colata così elevato, la velocità di presa è così elevata che dopo sole 10 ore si può passare su una base appena stesa.
2. L'eterno concorrente dei prodotti Ceresit è l'azienda Knauf, il cui CCC è sempre stato lo standard di qualità. Le composizioni per massetti Knauf sono disponibili sia su base cemento che su base gesso:
- "UBO" è una composizione secca molto popolare. Componenti: cemento, modificatori e granulato di polistirene espanso, che conferisce al massetto elevate proprietà di isolamento termico e proprietà eccellenti assorbimento acustico.
- La serie BODEN è rappresentata da diverse miscele a base gesso. Pertanto, "BODEN -15" è in grado di creare rivestimenti durevoli molto sottili (da 3 a 15 mm), "-25" può livellare pavimenti con differenze fino a 35 mm e "-30", contenente speciali componenti polimerici rinforzanti, realizza un ottimo massetto monolitico anche fino a 70 ÷ 80 mm di spessore.
3. Anche le imprese russe cercano di non cedere alle imprese occidentali. Pertanto, i prodotti con il marchio Osnovit non causano alcun reclamo:
"Osnovit" non è in alcun modo inferiore agli analoghi occidentali
- "Osnovit Mixline T-44" viene utilizzato sia per i metodi di getto del massetto manuali che meccanizzati. Lo spessore del rivestimento è consentito fino a 150 mm
- Uno di questi è considerato "Foundation Startoline T-41". le migliori formazioni per realizzare un sistema di riscaldamento a “pavimento caldo”. .
4. Puoi acquistare in sicurezza prodotti da molte altre aziende che meritano buon riscontro consumatori. In questa serie possiamo menzionare super leggero Massetti Vipol, una linea di impasti secchi Вergauf» (« BergaufBase" E " Bodenzementgrossolano"), legami con fibra-fibra riempimento "Armmix-Pol" dell'azienda russa "
Miscela edile a secco per massetto Bergauf-Boden-Zement-Medium
Caratteristiche dell'utilizzo di SSS per il massetto
In realtà, la tecnologia di colata della malta per massetto basata su una miscela già pronta differisce poco da quella “classica”. Esattamente allo stesso modo lavoro preparatorio, impostando il livello e il sistema di segnalazione, livellando lungo le guide utilizzando la regola. Le differenze principali risiedono solo nella preparazione della soluzione.
La sua composizione è pensata dal produttore e, molto spesso, non richiede additivi aggiuntivi. Non resta che coprirlo con acqua e portarlo alla consistenza richiesta. A questo scopo vengono utilizzati miscelatori da costruzione o trapani con accessori speciali. Dopo accurata miscelazione si lascia una pausa di 4 ÷ 5 minuti, quindi la soluzione viene nuovamente agitata ed utilizzata immediatamente.
Una caratteristica essenziale è la “vita” relativamente breve della soluzione finita. Non va impastato in quantità eccessive, va valutata la possibilità di stenderlo e livellarlo entro il tempo indicato dal produttore, che tra l'altro può dipendere molto dalle condizioni di temperatura e umidità della stanza.
In nessun caso è necessario prolungare la durata della miscela diluita già pronta aggiungendovi acqua: ciò sconvolgerà l'equilibrio e il rivestimento perderà la resistenza e le qualità prestazionali garantite dal produttore.
Pertanto, una soluzione per massetto realizzata con miscele per costruzioni a secco già pronte non è peggiore di un normale DSP. La cosa principale è scegliere visione ottimale, che corrisponde nella misura massima alle condizioni di una particolare stanza e al tipo di futuro rivestimento del pavimento.
23271 03/12/2019 6min.Il modo più comune per livellare il pavimento di una stanza è utilizzare un massetto di sabbia e cemento. Ma vale la pena notare che richiederà anche il processo di preparazione a lungo. Solo nel caso di pavimenti durevoli è possibile utilizzare un massetto in cemento e sabbia, poiché il peso di questo materiale è piuttosto elevato.
Se realizzi uno spessore di strato di 1 cm, il peso di un metro quadrato sarà di circa 20 kg. Ma in pratica lo spessore è di 3 cm, niente di meno. Se questo strato è più piccolo, il massetto inizierà a sgretolarsi e col tempo a rompersi.
Come fare e che tipo scegliere
Esistono due tipi di miscele utilizzate nella costruzione: normali e già pronte. La malta convenzionale viene utilizzata per livellare non solo il pavimento, ma anche per livellare le pareti. La soluzione standard più semplice viene preparata utilizzando cemento M300 e sabbia pulita, che ha una frazione a grana media. Il terzo componente è l'acqua.
Tutti i componenti vengono miscelati come segue: prendere 1 parte di cemento e aggiungere 1,5 - 3 parti di sabbia a grana media. Ma la quantità di acqua viene calcolata in base a quanti chilogrammi di cemento sono stati prelevati. Per 1 kg di cemento assumere 0,5 litri di acqua.
Ora sul mercato delle costruzioni ci sono molti modificatori e riempitivi che vengono aggiunti. Perché lo fanno? Per aumentare la resistenza al gelo, ridurre i tempi di indurimento e ridurre anche la probabilità di crepe e delaminazione.
Le malte convenzionali sono vendute nei mercati delle costruzioni. Il loro utilizzo ridurrà il tempo impiegato per le riparazioni. In tali miscele, tutti i componenti sono idealmente selezionati e in proporzioni ideali. Il produttore produce ciascun tipo per l'uno o l'altro tipo di connessione al pavimento.
Nel video - il consumo di fibra centrale per 1 m2 di massetto:
Il peso dipende dalla proporzione dei componenti inclusi nella composizione: dalla quantità di acqua, dalla potenza del massetto e dalla marca del cemento utilizzato. Lo spessore massimo del massetto di solito non supera i 7 cm, altrimenti sarà necessario rafforzare le fondamenta della casa in modo che possa sopportare un carico così grande. A seconda dello spessore dello strato, scegliere il tipo di legame:
- il massetto sarà raccordato al sottofondo grezzo e alle pareti;
- non sarà associato ad alcuna struttura;
- viene utilizzato uno strato isolante, di conseguenza sarà uno strato flottante.
Tipi
- Semi secco.
- Autolivellante.
- Sabbiare il cemento.
- Asciutto.
Il massetto semisecco contiene cemento, sabbia e fibre fibrose. Il nome deriva dal fatto che qui viene utilizzata una quantità minima di acqua. In genere, tale massetto viene posato utilizzando macchine speciali. Il semi-secco è altamente resistente. Viene utilizzato nei casi in cui è necessario livellare grandi superfici con uno spessore dello strato di impasto superiore a 5 cm. I pro ei contro del massetto semisecco sono descritti in dettaglio. 
Massetto autolivellante o autolivellante. T Il terzo nome è . La miscela contiene cemento e sabbia. Ma vale la pena sapere che qui viene utilizzata sabbia fine. Qui vengono aggiunti anche plastificanti e indurenti. Durante la posa l'impasto risulta ben distribuito su tutta la superficie. 
Ma l'acqua entra in questo caso ne avrai bisogno molto. Viene utilizzato come strato di finitura. Viene utilizzato anche se è necessario correggere eventuali difetti o irregolarità. Lo spessore del pavimento autolivellante solitamente non supera i 30 mm. E, nonostante ciò, questo tipo di massetto ha un'elevata resistenza.
Il cemento sabbiato viene utilizzato nei casi in cui nessun altro metodo può far fronte al pavimento. La composizione comprende cemento Portland, sabbia grossolana, sabbia fine lavata e scaglie di granito. Puoi leggere il link seguendo il link. 
Nella preparazione del calcestruzzo sabbioso viene utilizzata un po' più di acqua rispetto al calcestruzzo semisecco. Il massetto in cemento sabbiato ha una resistenza molto elevata. Ma dietro c'è un'installazione piuttosto complicata del rivestimento. L'allineamento viene eseguito manualmente. Affinché il calcestruzzo sabbiato si asciughi completamente, è necessario attendere molto tempo, circa un mese.
Il massetto asciutto non contiene acqua. Tipicamente utilizzato quando è necessario livellare un pavimento in legno o realizzare un pavimento alto. La composizione include argilla espansa, che indica bassa resistenza. Vengono descritti i pro e i contro del massetto a secco. 
Per realizzare un massetto cemento-sabbia è necessario selezionare i componenti giusti. A sua volta, per questo è necessario conoscere i segni. Quando si contrassegna il cemento, è possibile vedere la lettera M e un numero. Ad esempio, M200 significa che 1 metro cubo può sopportare un carico di 200 kg.
Per preparare tu stesso la soluzione, è necessario utilizzare la marcatura M400. Ma nel caso di miscela già pronta devi prestare attenzione ad altri numeri. Una soluzione designata M150 o M200 indica due opzioni per le proporzioni. La prima opzione: abbiamo utilizzato la marcatura del cemento M600, che è stato miscelato con la sabbia in un rapporto di 1 a 3. La seconda opzione: il cemento M400 è stato miscelato con la sabbia in un rapporto di 1 a 2. Anche il cemento è stato marcato con un ulteriore abbreviazione. Come parte dell'argomento, è utile leggere di cosa si tratta.
Come calcolare i consumi
Conoscendo, oltre agli altri componenti, è necessario calcolare correttamente il consumo. Ad esempio è necessario rivestire con massetto un pavimento di 100 mq. In base ai seguenti parametri: spessore dello strato 5 mm, rapporto tra soluzione di sabbia e cemento 4 a 1. Ora è necessario scoprire il volume della composizione. È necessario moltiplicare l'area della stanza per lo spessore del massetto cementizio. Risulta 5 metri cubi. Per preparare la miscela è necessario aggiungere acqua. Rappresenterà circa la metà della composizione. Pertanto, sottraiamo questo importo, lasciando 2,5 metri cubi.
Ora devi scoprire quanto cemento devi prendere. Quando si sceglie una proporzione da 1 a 4, è necessario aggiungere due parti, il risultato è il numero 5. Dividi il restante 2,5 per 5, ottenendo 0,5. Ciò significa che per 0,5 metri cubi avrai bisogno di una parte di cemento. E per scoprire quanta sabbia ti serve, devi sottrarre 0,5 da 2,5. Il risultato è questo: per 100 mq bisogna prendere 0,5 metri cubi di cemento e 2 metri cubi sabbia Ma se acquisti materiale sul mercato, devi sapere che viene venduto in confezioni. Offrono l'acquisto di cemento in confezioni da 25 kg e 50 kg. Cioè, è meglio effettuare calcoli in chilogrammi. 1300 kg pesano circa un metro cubo di cemento. Di conseguenza, è necessario moltiplicare 0,5 per 1300 e otteniamo 650 kg. Avrai bisogno di 13 pacchi di cemento, da 50 kg ciascuno.
Se parliamo di sabbia, è più pesante. Un metro cubo pesa circa 1600 kg. E per 2 metri cubi ci saranno 3200 kg di sabbia.
Il video mostra una miscela di cemento e sabbia per massetto:
Prezzo per il prodotto finito
Innanzitutto il prezzo dipenderà dalla soluzione per cui viene utilizzata la miscela. Il prezzo è influenzato anche dagli additivi contenuti nella miscela. Ad esempio, i plastificanti saranno molto costosi. Di conseguenza, la miscela cemento-sabbia costerà di più. costo medio varierà a seconda del produttore, della regione e della composizione.
La composizione di "Stroy Craftsman" ha prezzo medio a 80 rubli. Un pacco da 25 kg con M150 costa 90 rubli. Questa miscela può essere utilizzata in condizioni alta umidità per il dispositivo del massetto primario. 
M200 in sacchi da 40 kg costa 155 rubli. Tipicamente la soluzione viene utilizzata in case di mattoni e per pareti in mattoni. M300 in sacchi da 25 kg costa circa 100 rubli. Sacchi da 50 kg di miscela cemento-sabbia costano 185 rubli.
Diverse fonti forniscono istruzioni diverse per preparare la soluzione. Ognuno di essi indica che è necessario selezionare i componenti giusti della miscela. La sabbia gioca un ruolo importante in questa materia. Sabbia grossa o fine: importante da considerare. Quando ti prepari, è difficile tenere conto di tutti i fattori. Più grandi saranno le fazioni, più vuoti ci saranno. Questi vuoti verranno riempiti da granelli di sabbia di cemento.
Dopotutto, dopo un mese, la forza diminuisce del 15%. Pertanto, è necessario prendere più di questo cemento.
Quando si prepara la miscela è meglio prendere piccole porzioni perché la soluzione si indurisce rapidamente. Il cemento solidifica in circa 1,5 ore. Se alla soluzione viene aggiunto poco cemento, la resistenza di tale massetto diminuirà. Ma una quantità eccessiva lo rende anche fragile.
Quali sono le qualità positive di una miscela cemento-sabbia?
- Durabilità.
- Buona assorbenza.
- Molta forza.
- Permeabilità al vapore.
Il massetto in sabbia di cemento è molto più economico rispetto ad altri tipi. Posarlo utilizzando strumenti speciali non è così difficile. Non ci vorrà molto tempo o denaro. La cosa principale è scegliere o fare soluzione corretta. Il massetto di cemento e sabbia oggi è accessibile a quasi tutti.
Un massetto cementizio realizzato nel rispetto della tecnologia è una base universale, liscia, resistente e durevole che non teme l'umidità e gli sbalzi di temperatura.
Il livellamento della superficie con cemento e sabbia viene spesso utilizzato nelle costruzioni perché: è economico, adatto a qualsiasi locale e non si deteriora con il gelo, può essere utilizzato sotto qualsiasi rivestimento di finitura, fornisce la pendenza richiesta e può servire come base per il caldo pavimenti d'acqua. I pavimenti in cemento resistono agli attacchi alcalini, all’esposizione a grassi e acidi e conducono il calore senza danni.
Realizzare un massetto in cemento “con le proprie mani” è un processo ad alta intensità di manodopera, ma abbastanza accessibile anche a un costruttore alle prime armi.
La tecnologia per la produzione e l'installazione del massetto in cemento-sabbia è estremamente semplice. La soluzione è composta da cemento di grado 300 e superiore, sabbia e acqua. Il rapporto dei componenti è 1:3:2. Per aumentare la densità del massetto, la soluzione viene integrata con un plastificante o un adesivo speciale simile. Per la rasatura si possono utilizzare anche miscele autolivellanti già pronte.
La malta di cemento e sabbia viene utilizzata su fondazioni in cemento, pietra e mattoni. In media, a metro quadro del sottofondo, dopo la posa del massetto, il carico sarà distribuito fino a 90 kg.
Lo spessore del massetto varia da 3 a 10 cm. Se il rivestimento in alcune zone è inferiore al minimo, assicurarsi di aggiungere un plastificante all'impasto in modo che lo strato non si crepi. Se lo spessore del massetto è superiore a 10 cm è necessario il rinforzo dello strato. I massetti con altezza superiore a 10 cm sono imperdonabilmente costosi.
Cemento grado 400 – opzione perfetta per il massetto in un appartamento a molti piani. Ma il cemento M-500 non significa affatto che sia un ingrediente più affidabile. Il significato di questa marcatura è la presenza di additivi specifici nel cemento che non ne pregiudicano la durabilità.
Tipologie di massetti cementizi
La posa di uno strato di cemento su un sottopavimento può essere eseguita per diversi scopi. Per creare altezza, pendenza, cuscino termico, ecc.
Esistono 3 tipologie di massetti utilizzati per scopi diversi:
- massetto collegato alla superficie ruvida del pavimento e delle pareti;
- massetto sabbia-cemento indipendente dalle superfici edilizie;
- massetto con struttura galleggiante e strati isolanti per pareti e pavimenti.
Preparazione della superficie
Prima di lavorare con la miscela cemento-sabbia, è necessario preparare la superficie e installare i beacon.
Primo stadio. Il pavimento della stanza in cui si intende eseguire il massetto deve essere piano e privo di sporco. Se i lavori vengono eseguiti sul terreno, è necessario prima compattarlo e riempirlo di bitume in modo che il massetto cementizio poggi senza intoppi. In secondo luogo, se il massetto cementizio contiene impasti secchi, la superficie dovrà essere prima priva di polvere e rivestita con un primer in modo che il massetto aderisca meglio alla superficie del pavimento.
La seconda fase è l'installazione dei fari. È necessario misurare lo spazio utilizzando un livello e installare i fari corrispondenti al livello del futuro pavimento in tutta l'area della stanza. Questo viene fatto in modo che la superficie del massetto sia quanto più orizzontale e piana possibile.
Installazione di fari
L'installazione dei segnalatori secondo le misurazioni effettuate consente di riempire successivamente la stanza con la soluzione in modo rapido e senza inutili esitazioni.
Sul pavimento, ogni 30 centimetri, vengono installati dei pali “chopiki” o cemento (alabastro) di un'altezza tale da dover sollevare una sezione specifica del futuro pavimento. Quindi le lamelle del faro vengono posate e fissate sui “chopik”.
Il punto più alto del listello è l'altezza alla quale deve raggiungere il livello della malta cementizia. I costruttori esperti spesso fanno a meno dei fari, impostando il livello con filo o lenza. Tuttavia, per coloro che realizzano il massetto per la prima volta, consigliamo vivamente di installare le strisce di segnalazione: non è veloce, ma è chiaro e conveniente. Con un listello puoi essere certo che non ci saranno differenze significative sulla superficie e non ci sarà un uso eccessivo della soluzione durante il versamento. Inoltre, la guida consente di calcolare con precisione la quantità di soluzione.
Progresso del lavoro
Nei casi in cui lo strato di livellamento non supera i 4 cm, viene utilizzato un massetto legato. Il riempimento alla fine forma un tutt'uno con il fondo grezzo e le pareti della stanza. Prima di iniziare il getto è necessario riparare la superficie, eliminare crepe, buchi ed elementi estranei. Il massetto deve “attaccarsi” alla superficie: per una migliore adesione alla soluzione, il pavimento viene pulito con una spazzola metallica e inumidito.
Livellatura cemento-sabbia non legata
Se hai bisogno di un massetto di 5 centimetri di spessore, scegli un tipo di livellamento non legato. In questo caso è necessaria la superficie più piana e impermeabile. Non utilizzare primer o altre sostanze che aumentino l'adesione della superficie ruvida per evitare la formazione di crepe e cavità nello strato di massetto. Per il resto la tecnologia del massetto è la stessa del tipo collegato.
Un sottofondo galleggiante è adatto per ambienti in cui è consigliabile la realizzazione di un massetto con spessore da 5 a 10 cm. In questo caso sono necessari accorgimenti per impermeabilizzare il sottofondo grezzo. E lo strato di massetto è separato dalle pareti da una barriera di polistirolo. Con una potenza così elevata (5-10 cm) il massetto dovrà essere armato (con reti o riempitivi fibrosi).
Per ridurre il peso della lastra di pietra risultante, la soluzione viene preparata utilizzando un metodo semisecco. In questo caso, l'asciugatura dello strato viene intensificata di 5-7 volte. La soluzione per il massetto galleggiante dovrà risultare al tatto come un terriccio sabbioso e, arrotolandola nel palmo della mano, dovrà formare una palla sciolta che però non si sgretola. Nella soluzione possono essere introdotte anche sostanze polimeriche per renderla più plastica. Quando si utilizza una soluzione semisecca, la finitura è possibile entro 4-5 giorni.
Nel processo di preparazione della soluzione, gli specialisti utilizzano attrezzature speciali: un soffiatore pneumatico (miscelatore + pompa per malta), che facilita la consegna della miscela al sito di versamento e garantisce un'agitazione uniforme.
Il riempimento viene effettuato in 2 fasi in modo che i bordi del massetto non si arrotondano durante l'asciugatura. Innanzitutto, viene posato uno strato di 2 centimetri, a cui viene concesso un giorno per restringersi. Successivamente, la soluzione viene portata al livello dei fari e livellata. Altrimenti, le regole sono le stesse di quando si lavora con la normale malta cementizia.
Taglio delle cuciture più smorzate
Se l'area del massetto supera i 30 m2, dopo l'asciugatura iniziale di qualsiasi tipo di strato di massetto, ma non prima di 72 ore, vengono tagliati i giunti smorzatori. Queste cavità nel monolite di cemento aiuteranno a evitare crepe. Le giunzioni dovranno essere effettuate ogni 10 metri, tenendo conto dei limiti delle lastre di base e della rete di rinforzo interna allo strato. Una scanalatura larga 3 mm e profonda un terzo dallo strato di livellamento è riempita di sigillante.
5 consigli per la posa di un rivestimento in cemento-sabbia
- Preparare la soluzione del massetto in porzioni: il cemento liquido inizia a indurire entro 20 minuti dalla miscelazione.
- È possibile controllare la densità dello strato di cemento-sabbia premendo su una sezione del massetto bagnato. Una tacca profonda e una pozzanghera indicano che il lotto dovrebbe essere più spesso.
- Per controllare la superficie orizzontale di un massetto umido, è necessario impostare un livello “regola” in diverse direzioni.
- Puoi calpestare un pavimento allagato entro 24 ore se disponi di scarpe speciali con una maggiore superficie del piede per distribuire il peso. E dopo 7 giorni puoi camminare tranquillamente sul massetto. La posa del rivestimento di finitura è consentita non prima di 40 giorni.
- Il massetto deve essere inumidito per una settimana dopo il getto in modo che il cemento acquisisca resistenza. L'umidità aiuterà a evitare sbucciature e screpolature. È importante non creare pozzanghere in superficie, ma spruzzare l'acqua in modo uniforme. Se possibile, coprire il massetto con cellophane o altro materiale polimerico in modo che faccia evaporare l'umidità il più lentamente possibile. Durante il periodo di asciugatura il rivestimento cementizio necessita inoltre di protezione dalle correnti d'aria, dal gelo e dai raggi solari diretti. Quando si è all'interno, è consigliabile spegnere le batterie e altro elementi riscaldanti in modo che l'asciugatura sia uniforme.
Video - Massetto cementizio fai-da-te
