Il pavimento, come elemento strutturale di qualsiasi struttura, indipendentemente dalle esigenze (industriali o domestiche) a cui è destinato, è soggetto a una serie di requisiti generali. I pavimenti devono essere lisci, stabili (non “giocabili”), sufficientemente resistenti all'usura e termicamente isolati. I rivestimenti posati nelle cucine e nelle sale da pranzo devono avere una certa elasticità affinché una tazza cadendo dal tavolo non si rompa. Consideriamo la realizzazione delle pavimentazioni industriali.

I pavimenti degli edifici industriali sono sottoposti a carichi più intensi e vari, a volte molto specifici. In generale, sono soggetti a pavimenti posati in magazzini, locali commerciali e officine meccaniche maggiori requisiti per quanto riguarda la resistenza all’usura, la silenziosità, la capacità di sopportare carichi d’urto e di flessione.

Ulteriori proprietà dei pavimenti industriali

Parametri, caratteristiche, tecnologie di installazione, procedure di test, nonché regole per l'uso dei pavimenti industriali sono descritti in GOST e SNiP. Spesso ai pavimenti industriali vengono imposti requisiti aggiuntivi.

• In fonderia disporre pavimenti con maggiore resistenza al calore;
• Pavimenti di officine meccaniche possono essere riempiti con emulsioni oleose, anche in questo caso è bene evitare di scivolare;
• A gas e industria chimica i pavimenti sono realizzati in modo che le sostanze chimiche possano essere facilmente rimosse da essi;
• In stanze a più livelli i pavimenti si trovano ad un'altezza, quindi i pavimenti migliori qui sono perforati: non è necessario rimuoverli.

Materiali utilizzati per i pavimenti

Il requisito principale per i pavimenti è la funzionalità della loro costruzione e la facilità d'uso. Vengono selezionati materiali per pavimenti industriali che garantiscono costi minimi per la costruzione, la successiva riparazione dei pavimenti industriali e la loro manutenzione.

I rivestimenti che hanno la storia più antica e sufficiente affidabilità sono i pavimenti in terra e mattoni. Sono utilizzati nelle fucine e nelle fonderie.

• Nei locali delle officine ad alte prestazioni dell'industria metallurgica e della lavorazione dei metalli, organizzano pavimenti in acciaio e ghisa. In alcuni casi vengono realizzati ondulati, talvolta perforati. A causa dell'elevata complessità della creazione rivestimenti metallici utilizzato in luoghi in cui i pavimenti con temperatura e caratteristiche meccaniche adeguate non possono essere realizzati con altri materiali: cemento, pietra.
• I pavimenti in pietra vengono utilizzati in settori in cui la levigatezza della superficie è meno importante della resistenza all'usura. Le rocce naturali di origine vulcanica possono resistere meglio di altre ai carichi, ad esempio, dai cingoli dei veicoli cingolati.
• Pavimenti in legno può essere tavola o estremità. I pavimenti terminali vengono posati negli edifici produttivi di laboratori e industrie di precisione. I rivestimenti per pavimenti in legno si distinguono per elevate proprietà funzionali: assenza di polvere, elasticità, resistenza e mancanza di conduttività termica. I pavimenti in listoni vengono installati nelle aree reception e negli uffici degli edifici amministrativi.
• Pavimenti in ceramica equipaggiare i locali delle cucine, dei laboratori medici e chimici - quei luoghi in cui è necessario raggiungere la pulizia sterile.
• Pavimentazioni realizzate con impasti sabbia-cemento fatto in magazzini, produzione, vendita al dettaglio e altri edifici - dove non ci sono complessi condizioni di temperatura. I pavimenti in cemento sopportano “eccellentemente” tutti gli altri carichi. Nelle condizioni moderne, i pavimenti in cemento sono diventati il ​​principale tipo di pavimentazione utilizzata in ambienti industriali, pubblici e centri commerciali. Ciò è notevolmente facilitato dalla semplicità della tecnologia per la produzione e la posa di miscele di calcestruzzo.

Schema della pavimentazione industriale

Le caratteristiche dei materiali per la costruzione dei rivestimenti per pavimenti sono determinate da GOST, i parametri e i tipi di pavimenti stessi sono determinati dai documenti: SNiP 2.03.13-88 “Pavimenti”. Considerando che gli edifici devono avere caratteristiche diverse legati principalmente alla sicurezza umana, requisiti individuali ai pavimenti possono essere stabiliti nei GOST (SNiP), che regolano le proprietà termiche, antincendio, resistenti alla corrosione, di riduzione del rumore e altre proprietà.

La costruzione dei pavimenti industriali in calcestruzzo è multistrato. Lo strato di supporto inferiore è il terreno. Lo strato di terreno è disposto in modo tale da evitare cedimenti, che comporteranno la distruzione dell'intera struttura. Poi arrivano gli strati sottostanti. I cuscini elastici sono realizzati con pietrisco, ghiaia, scorie, sabbia. La biancheria da letto dura è composta da lastre di cemento, la cui classe materiale è B22.5. Lo spessore minimo dello strato sottostante è:

• per sabbia – 60 mm;
• cuscini di ghiaia e pietrisco – 80 mm;
• rivestimento in calcestruzzo negli edifici domestici - 80 mm, negli edifici industriali - 100 mm.

L'impermeabilizzazione viene eseguita sul cuscino sottostante. Questo strato separa le acque sotterranee dalle acque superficiali e viceversa. La proprietà principale di uno strato impermeabilizzante è l'integrità, la continuità. Nel punto in cui il pavimento industriale confina con le pareti divisorie, il limite del rivestimento isolante deve trovarsi a 200 mm sopra la superficie.

Un elemento importante nella progettazione dei pavimenti negli edifici industriali è un rivestimento fonoisolante e termoisolante. Uno strato di isolamento termico è necessario se il pavimento viene posato a terra, in locali specializzati ad alta temperatura, nonché per quei pavimenti installati sopra scantinati o archi non riscaldati. Parametri aggiuntivi per i materiali sono stabiliti da GOST, per l'ordine di installazione - SNiP 23/02/2003.

Gli elementi finali delle pavimentazioni industriali sono: intercalare, massetto e rivestimento. L'interstrato è uno strato di rinforzo. È costruito con miscele di cemento con un additivo vetro liquido o cemento a grana fine. Il massetto è un film superficiale livellante monolitico di 20-40 mm di spessore. Le sue caratteristiche sono determinate dallo scopo funzionale della stanza. È costruito in cemento leggero, pesante e particolarmente resistente.

Come rivestimento vengono utilizzati i seguenti materiali:

• pellicole, lastre, piastrelle costituite da emulsioni, vernici e pitture;
• cloruro di polivinile laminato, linoleum di polivinilacetato;
• ceramica, clinker, contenuto di fibre non tessute e altri.

I requisiti per i rivestimenti sono stabiliti in GOST e SNiP 3.04.01-87. Inoltre, tutti i rivestimenti di finitura devono avere un certificato sicurezza antincendio, secondo l'ordinanza n. 320 emessa dal Ministro delle Situazioni di Emergenza della Federazione Russa in data 8 luglio 2002.

Realizzazione di pavimentazioni industriali

I pavimenti degli edifici industriali possono essere assemblati da lastre o realizzati mediante getto monolitico. Il secondo metodo ha guadagnato popolarità grazie alla sua versatilità: può essere utilizzato per costruire pavimenti, garantire livelli e pendenze precisi e nascondere le comunicazioni. La posa e l'installazione di pavimenti industriali vengono eseguite in base ai requisiti di SNiP e GOST. Ulteriori documenti normativi sono spesso lo standard ACI 360R-06, sviluppato dall'American Concrete Institute, e lo standard britannico TR34.

Nella prima fase vengono eseguiti i lavori preparatori: determinano il tipo e il tipo di rivestimento da versare, ordinano il calcestruzzo della qualità richiesta e preparano le attrezzature per i pavimenti industriali. I principali tipi di meccanismi includono:

• betoniere;
• vibratori profondi;
• macchine con meccanismi di iniezione;
• livelli;
• taglierine per cuciture;
• pompe per calcestruzzo;
• dettagli della cassaforma.

I segreti della tecnologia della pavimentazione negli edifici industriali risiedono nell'esecuzione sequenziale delle operazioni per produrre ogni strato di una torta di cemento a più livelli. Le aree tecnologiche includono:

• preparazione e rafforzamento del terreno;
• marcatura;
• disposizione di un cuscino sottostante;
• eseguire l'impermeabilizzazione;
• installazione di casseforme;
• realizzare uno strato intermedio duro (se necessario);
• rinforzo;
• preparare il composto e versarlo;
• posa dello strato, massetto;
• malta;
• finitura.

Utilizzo di forme ferroviarie per casseforme permanenti

La qualità della superficie finita dei pavimenti industriali viene valutata secondo i parametri stabiliti in GOST 13.015.0–83. In questo caso, il lavoro stesso può essere eseguito secondo ACI 360R-06 o TR34. Il livello di qualità previsto da queste normative garantisce che i requisiti siano raggiunti al livello dello standard sovietico. Uno di caratteristiche distintive la produzione di pavimenti utilizzando tecnologie straniere lo è cassaforma permanente. I moderni moduli ferroviari svolgono quattro compiti correlati.

La cassaforma permanente, in primo luogo, garantisce l'accuratezza del livello di posa del rivestimento in calcestruzzo.

• In secondo luogo, un nuovo tipo di materiale incorporato consente di creare un giunto di dilatazione durevole che non collassa durante l'intero periodo di funzionamento dei pavimenti.
• In terzo luogo, la cassaforma permanente consente di creare strutture modulari: versare il calcestruzzo in più fasi, senza perdere la qualità del rivestimento e la velocità di installazione.
• In quarto luogo, i profili della cassaforma fungono da elementi aggiuntivi telaio portante, distribuendo uniformemente il carico sulla base - terreno o piastra di base.

Manutenzione pavimentazioni industriali

La riparazione dei pavimenti industriali prevede solitamente l'applicazione di rappezzi.

Oggi pavimentazioni industriali in calcestruzzonei laboratori di produzione si presentano come massetti ideali con una superficie liscia, quasi a specchio. La disposizione di tali pavimenti non viene eseguita manualmente: per questo vengono utilizzate attrezzature speciali e varie tecniche innovative.

Una caratteristica distintiva dei pavimenti industriali è la loro elevata resistenza, che si ottiene strofinando speciali sostanze rinforzanti su un massetto di cemento appena colato. Tali pavimenti non richiedono protezione aggiuntiva, motivo per cui sono così comuni negli impianti industriali.

L'uso di un indurente (chiamato anche topping) aumenta la robustezza e la resistenza all'usura del rivestimento, aumentandone così la durata. Inoltre la superficie non si deforma nel tempo anche sotto forti carichi meccanici, esposizione a sostanze aggressive, sbalzi termici, ecc.

Nota! Ciascuna delle fasi della sistemazione di tale pavimento (inclusa la preparazione della base) deve rispettare pienamente SNiP, nonché il progetto redatto in precedenza.

Piani. Insieme di regole. SNiP 2.03.13-88

La miscela rinforzante stessa comprende i seguenti componenti:

• cemento Alta qualità;
• plastificanti;
• riempitivi che conferiscono alla superficie resistenza alle sollecitazioni meccaniche;
• coloranti.

Nota! Consumo medio il consumo varia da 3-9 kg/m², ma un valore più preciso dipende dal carico previsto.

Un pavimento industriale è una struttura multistrato in cui ogni strato gioca un ruolo molto importante.

1. Fondazione del suolo- Questo è il supporto del pavimento. Sopporta tutti i carichi trasmessi dal pavimento.
2. impedisce la penetrazione di acque reflue, sotterranee e altre acque.
3. Massetto livella la superficie conferendole la pendenza necessaria per coprire i servizi e distribuire il carico sugli strati sottostanti.
4. Interstrato - È uno strato che collega il massetto al rivestimento e conferisce a quest'ultimo elasticità.
5. Rivestimento – lo strato più alto, che sarà soggetto a carichi operativi.

Aree di applicazione

Come già notato, la pavimentazione industriale può essere utilizzata nei laboratori di produzione e negli impianti industriali. Ma oltre a questo, questo genere si trova in:

• magazzini;
• centri commerciali;
• camere di refrigerazione;
• complessi di intrattenimento;
• garage, parcheggi, parcheggi.

Principali tipologie di pavimentazioni industriali

Esistono diverse categorie di tali pavimenti.

1. Rivestimento con uno strato superiore induritomolto affidabile, durevole e privo di polvere. È destinato a garage, parcheggi, autolavaggi, stazioni di servizio e officine di produzione.
2. Pavimento autolivellante industriale tipo resistente a carichi pesanti e aggressivi sostanze chimiche. Sembra molto attraente, motivo per cui viene utilizzato negli edifici amministrativi, negli uffici e nei centri commerciali.
3. Pavimento in polimero Particolarmente resistente agli ambienti aggressivi, viene utilizzato in strutture produttive specializzate nel settore alimentare e farmaceutico.
4. Rivestimento in mosaico monoliticoÈ realizzato in cemento di magnesio e viene utilizzato in edifici con maggiore intensità di carico.
5. Pavimento montato più adatto per uffici e edifici pubblici, nonché per punti vendita, ristoranti e bar.

Se consideriamo tali pavimenti dal punto di vista della disposizione, allora possono esserlosecco e liquido(all'ingrosso).

Istruzioni per la realizzazione di un pavimento industriale in cemento (topping a secco)

Facciamo subito una riserva sul fatto che la costruzione di una tale copertura richiede un'attenta pianificazione, accuratezza e, ovviamente, una significativa esperienza nel campo dell'edilizia. E il processo di installazione stesso è piuttosto complicato.

Fase uno. Preparazione dell'attrezzatura

Tutta l'attrezzatura che verrà utilizzata nel lavoro deve essere di alta qualità: ciò consentirà di riempire una vasta area nel più breve tempo possibile. Tali apparecchiature includono:

• moduli ferroviari;
• una macchina speciale per la finitura del calcestruzzo (si chiama “elicottero”);
• massetti vibranti galleggianti;
• livello laser;
• dispositivo di macinazione del mosaico;
• vibratore profondo;
• pompa per calcestruzzo;
• betoniera;
• taglierine per cuciture.

Fase due. Marcatura del livello

Affinché il pavimento futuro sia il più livellato possibile, anche in fase di preparazione è necessario segnare il livello “zero”, cioè la linea da cui verrà versato il calcestruzzo. Per fare ciò, viene determinato lo spessore totale della "torta", quindi viene misurato esattamente 1 metro verso l'alto dal punto inferiore dell'apertura d'ingresso e il primo segno viene posizionato alla stessa altezza. Successivamente, utilizzando un livello, vengono posizionati segni simili attorno all'intero perimetro. Da questa linea scendono per 1 metro e, dopo aver fatto il numero opportuno di segni a questa altezza, collegarli tramite una cordicella in un'unica linea. Questa linea sarà il livello “zero”.

Nota! Se l'area di riempimento è piccola, invece di una livella laser è possibile utilizzare una normale livella ad acqua. Sebbene la velocità di marcatura in questo caso diminuirà più volte.

Fase tre. Preparare la base

La pavimentazione industriale può essere posata sia su terreno che su sottofondo esistente. Se l'installazione verrà eseguita da zero, prima il terreno sull'intera area di getto verrà accuratamente compattato. Successivamente, la superficie viene ricoperta con un “cuscino” di sabbia spesso 20-25 cm, inumidito con acqua e nuovamente compattato. La sabbia è ricoperta da uno strato di pietrisco.

Nota! A casa, dove l'area della stanza non è molto grande, così come i carichi previsti, puoi riempire una cosa: pietrisco o sabbia.

Se il pavimento verrà posato su una vecchia base, dovranno essere eseguite anche misure preparatorie. Innanzitutto, il pavimento viene ispezionato per verificare la presenza di buchi e crepe. Se ne vengono rinvenuti, dovranno essere ampliati e sigillati con malta da ripristino. Il risultato dovrebbe essere una base piatta, senza gocce. In assenza della possibilità di Lavoro di riparazione la base deve essere smontata utilizzando un trapano a percussione o un piede di porco.

Fase quattro. Impermeabilizzazione

Dopo aver preparato la base, viene controllata l'orizzontalità della superficie utilizzando un livello, quindi viene posato uno strato impermeabilizzante: un materiale a base di bitume, una membrana polimerica o un film di polietilene denso con uno spessore di 200 micron. Il materiale viene posato con una sovrapposizione di almeno 15 cm, inoltre viene appoggiato sulle pareti per 10 cm, tutte le giunzioni vengono nastrate con nastro adesivo.

Se il calcestruzzo viene versato su una base finita, puoi fare a meno dell'impermeabilizzazione: la soluzione verrà versata direttamente sulla pietra frantumata, sopra la quale viene posata una rete di rinforzo.

Nota! Se l'area è sufficientemente grande, viene divisa in "mappe" - rettangoli identici, le cui dimensioni dipendono dalla produttività dei lavoratori e dal passo delle colonne (una "mappa" deve essere riempita in uno, massimo due passaggi ). Dimensioni consigliate – 6 mt.

Fase cinque. Rinforzo

Per l'armatura viene utilizzata una rete di armatura in acciaio a celle larghe (20x20 cm) e con uno spessore di almeno 1 cm in tondino, leggermente rialzata rispetto alla base (circa un terzo dello spessore dell'intera “torta”), per cui supporti in legno o metallo (si chiamano "sedie") Anche se gli esperti sconsigliano l'uso del legno, perché in futuro marcirà e si formeranno dei vuoti al posto delle "sedie". È inoltre importante che la rete non venga a contatto con le pareti e venga installata a 2 cm da esse.

Se il rinforzo viene posato su "carte", viene installato tra di loro con una leggera sovrapposizione e collegato con filo morbido.

Fase sei. Preparazione della soluzione e versamento

Il calcestruzzo può essere ordinato da un'impresa edile oppure puoi prepararlo tu stesso (se la stanza è piccola). Per fare questo, mescolare cemento, pietrisco e sabbia setacciata in un rapporto di 1:6:3 (se si utilizza cemento “trecentesimo”). Se la marca del cemento è diversa, le proporzioni potrebbero cambiare leggermente.

Il volume dell'acqua dovrebbe idealmente essere pari a ½ del volume del cemento. Per evitare che la soluzione venga rovinata, mescolare prima gli ingredienti secchi, quindi aggiungere acqua in piccole porzioni. Ogni volta che la soluzione viene accuratamente miscelata. Va ricordato che la soluzione deve essere versata entro e non oltre mezz'ora dall'inizio della miscelazione, altrimenti inizierà a solidificarsi.

Quando si versa il cemento Attenzione specialeè necessario prestare attenzione al livellamento della superficie. Qui le regole lunghe, come quando si sistema il pavimento in una casa privata, non sono rilevanti: è necessario utilizzare strumenti speciali chiamati lamelle di prelievo. Questi strumenti non solo livelleranno la superficie, ma compatteranno anche il calcestruzzo ed elimineranno le bolle d'aria che si sono formate al suo interno. Nella fase di livellamento, se necessario, è ancora possibile aggiungere la miscela di cemento.

Nota! Per rendere più conveniente versare una superficie piana, vengono utilizzati i "fari liquidi", che sono strisce di cemento su tutto il perimetro, posizionate utilizzando una livella laser. La distanza tra tali “fari” dipende dalla lunghezza delle lamelle vibranti utilizzate. Ma se riempi le strisce con incrementi di 250 cm, l'errore sarà solo di pochi millimetri, il che non influirà su nessuno aspetto, né per il funzionamento.

Fase sette. Malta

Dopo circa tre giorni, quando il calcestruzzo può già sostenere il peso di una persona (la superficie non verrà pressata mentre si cammina), l'umidità residua viene rimossa e la lisciatura viene eseguita con uno strumento speciale: un disco di cazzuola. Laddove la malta è adiacente a colonne e altre superfici, l'essiccazione spesso avviene più rapidamente ed è qui che dovrebbe iniziare il lavoro.

Se la superficie è sufficientemente grande, invece dei dischi manuali è meglio utilizzare una speciale macchina bifacciale con sedia dell'operatore. Il risultato dovrebbe essere una superficie perfettamente piana. Al termine della stuccatura viene applicato un induritore (topping).

Nota! La miscela viene applicata sul calcestruzzo fresco mediante un carrello dosatore e dopo ogni applicazione la superficie viene nuovamente levigata.

Fase otto. Applicazione iniziale dell'indurente

Dopo la stuccatura si distribuisce sulla superficie circa 2/3 dell'intero impasto e si livella. Ciò è necessario per garantire che lo spessore sia lo stesso ovunque. Come già notato, i lavori dovrebbero iniziare dalle colonne e dai muri.

Se si prevede un carico medio sul pavimento il consumo del rasante dovrà essere di 3/5 kg/m², se di grandi dimensioni circa 5-8 kg/m². Per le coperture colorate, invece, il consumo sarà di almeno 7-8 kg/m².

Fase nove. Seconda malta

Successivamente, la copertura stessa viene strofinata. Tradizionalmente, il lavoro inizia dalle pareti e dalle colonne, ma solo quando l'indurente assorbe l'umidità dalla base. La lavorazione con dischi di spatola prosegue fino a quando l'impasto si unisce alla superficie e assorbe il “lattine di cemento”. È importante che la superficie non debba essere ulteriormente bagnata durante il processo.

Fase dieci. Seconda applicazione di topping

Quando la copertura sarà abbastanza asciutta da poter essere calpestata, applicare la miscela rimanente. Successivamente vengono eseguite le stesse procedure della domanda iniziale.

Fase dieci. Un'altra malta

Quando la copertura sarà satura di umidità si procederà ad un'altra stuccatura. Per il procedimento si utilizza lo stesso strumento, ed esso stesso dura allo stesso modo finché l'impasto non assorbe il “lattine di cemento”.

Undicesima tappa. Finisci la malta

Dopo che il calcestruzzo si è sufficientemente indurito (e ciò può essere determinato dal fatto che la profondità dei segni quando si cammina sulla superficie sarà al massimo di 2 mm), la superficie viene levigata. A tale scopo viene utilizzata una lisciatrice per calcestruzzo con coltelli a lame, che possono modificare l'angolo di inclinazione. La procedura viene eseguita almeno tre volte e ogni volta le lame dovrebbero essere leggermente più alte. È necessario assicurarsi che i coltelli non vengano sepolti nella miscela. Dopo che la superficie acquisisce una lucentezza “a specchio”, la realizzazione di un pavimento industriale può considerarsi perfetta.

Fase dodici. Curare

Dopo aver acquisito forza, il calcestruzzo viene indurito, per il quale sono adatti sia uno spruzzatore che un rullo normale. Di conseguenza, l'indurente sarà ricoperto da una pellicola protettiva, che eviterà la comparsa di sporco o scolorimento.

Caratteristiche tecniche della stagionatura ECOCURE 17	Senso
ECOCURA 17	stagionatura di alta qualità che consente la completa idratazione del calcestruzzo. ECOCURE 17 moduli pellicola protettiva limitare l’evaporazione troppo rapida dell’acqua
Area di applicazione	La polimerizzazione di ECOCURE 17 protegge efficacemente: - superfici di pavimenti e solette in calcestruzzo (DTU 13.3); - rivestimenti a base cementizia; - vernici di finitura all'acqua; - pavimenti in calcestruzzo autoposanti (BAP). ECOCURE 17 è progettato per l'uso sia all'interno che all'esterno.
Proprietà	Protegge efficacemente il fondotinta per 7 giorni. Penetra nei pori del calcestruzzo e riduce la formazione di fessurazioni superficiali. Compatibile con molti materiali di base e adesivi. Un prodotto stagionante in grado di subentrare immediatamente al trattamento richiesto del pavimento.
Aspetto	Liquido, atossico, di colore lattiginoso, trasparente una volta essiccato.
Densità	1 +/- 0,1
Marina militare	9 +/- 0.2
Resistenza al fuoco	Non infiammabile
Capacità di rivestimento	Da 80 a 100 g/m2 (10 - 12 m2/litro) a seconda del livello di finitura.

Nota! I giunti di ritiro vengono tagliati due o tre giorni dopo il completamento dei lavori. Se si prevede di riempire le cuciture con cordone di polivinilcloruro ("spina di pesce"), il taglio viene eseguito immediatamente. Se per il riempimento viene utilizzato il sigillante, questo deve essere effettuato dopo almeno due settimane.

Pavimenti industriali

Video – Pavimenti industriali

La procedura per applicare un indurente liquido è estremamente semplice, non dovrebbero esserci difficoltà nel processo. Vale la pena ricordare che questa tecnologia è applicabile solo a una base già pronta, non si può parlare di alcun accordo da zero.

Prima di tutto, la superficie viene pulita dallo sporco, quindi tutte le crepe e le cavità vengono riempite con una soluzione di riparazione. Successivamente, viene applicata la copertura stessa, che può essere eseguita:

• utilizzando un rullo;
• utilizzando uno spruzzatore;
• versando il composto e distribuendolo uniformemente su tutto il perimetro.

Nota! La temperatura alla quale viene eseguito il lavoro dovrebbe essere compresa tra + 5-35 gradi.

Dopo circa un'ora la miscela potrebbe indurirsi, quindi viene ulteriormente inumidita in modo che penetri completamente nei pori. Dopo che la copertura si è polimerizzata, i residui vengono lavati via e rimossi dal rivestimento. Successivamente l'umidità viene rimossa utilizzando aria compressa o stracci asciutti.

Questo pavimento può essere utilizzato solo 24 ore dopo il getto e la piena operatività è consentita dopo 7 giorni. Quando si versa, non dimenticare i dispositivi di protezione: guanti e occhiali.

Video – Pavimento industriale autolivellante

Moderno tecnologie costruttive consentire l'installazione di un pavimento di alta qualità senza cuciture da miscele ad indurimento rapido. Il processo di riempimento del pavimento con l'alta tecnologia materiali da costruzione non è complicato e non richiede competenze particolari. È abbastanza semplice installare da soli un pavimento autolivellante, ciò ridurrà significativamente i costi dei lavori di costruzione.

Tipologie di pavimenti autolivellanti: varietà di scelta

E' possibile fornire disegno decorativo genere

Le tecnologie innovative per la produzione di pavimenti autolivellanti richiedono un approccio equilibrato nella loro scelta. È necessario tenere conto degli interni circostanti, del design decorativo del pavimento, del consumo di materiale durante l'esecuzione dei lavori e del costo di acquisto della miscela.

Per comprendere il processo di posa dei pavimenti autolivellanti è necessario capire quali tipi di rivestimenti esistono e in cosa differiscono.

Dipende da caratteristiche tecniche lavori di installazione del pavimento:

• Il lavoro viene eseguito con miscele capaci di autolivellarsi. Per le sue proprietà, il materiale si stende su un piano in uno strato di 2-3 mm di spessore e diventa liscio una volta indurito. Questo pavimento è suscettibile a danni meccanici.
• Il metodo di colata si effettua distribuendo uniformemente l'impasto su un piano con un apposito attrezzo.
• Metodo di impregnazione in cui l'installazione di una verniciatura o di un pavimento autolivellante a strato sottile viene eseguita utilizzando un rullo o uno spruzzatore. In questo caso, lo spessore dello strato è compreso tra 0,1 e 0,5 mm, il che non consente di nascondere i difetti del sottofondo. Per ottenere una superficie di alta qualità, la base è prelucidata.

A seconda della struttura risultante, i pavimenti possono essere:

• liscio;
• avere una rugosità moderata;
• assolutamente non scivoloso.

I pavimenti variano nello spessore dello strato

A seconda dello spessore dello strato, i pavimenti sono:

• strato sottile. La dimensione dello strato non supera i 5 mm, che funge da protezione contro l'esposizione fattori esterni. Le caratteristiche del materiale e lo stato del fondo influiscono sulla quantità di consumo della miscela;
• autolivellante. Lo strato è entro 2 mm o meno. Resistenza all'impatto vari fattoriè di buon livello, antistatico;
• altamente riempito. Ha uno spessore superiore a 2 mm ed è altamente resistente. Come riempitivi vengono utilizzati sabbia, magnesite e resine sintetiche.

L'elevata producibilità dei materiali altamente riempiti consente di utilizzarli come materiali decorativi, specializzati e industriali. A seconda dell'aggregato utilizzato, è possibile ottenere l'aspetto appropriato dei pavimenti. Il materiale ha un costo relativamente basso e caratteristiche di resistenza soddisfacenti ed è resistente agli effetti abrasivi.
Le caratteristiche e la tipologia della sostanza utilizzata come legante determinano l'opportuna suddivisione dei pavimenti autolivellanti. Diamo un'occhiata a ciascun tipo separatamente.

Metilmetacrilato

Negli uffici vengono realizzati pavimenti in metilmetacrilato

Le resine di metilmetacrilato sono la base per la produzione di questo gruppo di miscele. Questo tipo di rivestimento è universale. Viene utilizzato quando si versano pavimenti di edifici industriali, non solo all'interno degli edifici, ma anche all'esterno degli stessi.

La resistenza agli sbalzi termici e all'esposizione alla luce solare diretta spiega la possibilità di utilizzo in diversi ambiti attività economica. Le caratteristiche richieste del materiale si ottengono mediante modifica con l'introduzione di additivi.

Il materiale può polimerizzare rapidamente e può essere utilizzato a temperature inferiori allo zero.
L'indurimento ad una velocità significativa richiede un'installazione altamente qualificata, che deve essere eseguita in breve tempo. Inoltre, la stanza in cui si svolge il lavoro deve essere ben ventilata, poiché la miscela ha un odore forte e specifico.

Epossidico

Nel caso di utilizzo di resine epossidiche come fondo è possibile posare pavimenti autolivellanti su supporti in legno, cemento o metallo. Lo strato sottile risultante gli consente di resistere agli influssi abrasivi e chimici, ha una resistenza sufficiente all'usura e inoltre non interagisce con oli, sali e alcali.

L'ambito di applicazione di tali materiali è in oggetti relativi a vari settori dell'industria. Il loro livello di compatibilità ambientale ne consente l'utilizzo nell'edilizia residenziale.

Le qualità positive dei pavimenti realizzati con tali miscele sono la presenza di una maggiore resistenza agli ambienti con proprietà aggressive. Inoltre, puoi creare rivestimenti decorativi.

La ridotta elasticità limita il campo di applicazione del materiale in caso di urto o possibile spostamento del supporto.

Cemento-acrilico

Pavimenti in cemento-acrilico

I componenti di tale rivestimento sono il copolimero di poliacrilato, il cemento e un riempitivo ad alta resistenza.

Le caratteristiche tecniche del pavimento realizzato con questo materiale corrispondono allo scopo previsto dai suoi sviluppatori, ovvero l'industria alimentare.

Questo rivestimento è resistente a grande quantità liquidi, prodotti chimici, vapore e vari fattori meccanici. Gli strati di tale pavimento non subiscono alterazioni in caso di fessurazione e non consentono lo scivolamento.

L'installazione di un tale rivestimento è un'impresa piuttosto laboriosa.

Poliuretano

Le qualità tecnologiche ed estetiche di questo rivestimento ne determinano l'utilizzo nella costruzione di edifici residenziali. Di tutti i materiali polimerici, il poliuretano ha la migliore resistenza e resistenza all'usura. Il materiale è in grado di resistere a urti, effetti abrasivi e non lascia passare l'acqua. Queste qualità ne consentono l'utilizzo nella vendita al dettaglio, in magazzino e edifici industriali ed edifici.

Poliuretano: i pavimenti autolivellanti più popolari

Quando si sistemano i pavimenti utilizzando materiali di questo tipo, si osserva un aumento del loro consumo.

Inoltre, è necessario un approccio attento quando lavoro preparatorio ah motivi e bassa umidità atmosfera della stanza.

Istruzioni passo passo per versare un pavimento

Quando si inizia il lavoro dal ciclo zero, è necessario un massetto per creare la base del pavimento. Ciò livellerà le aree irregolari e le aggiungerà forza.

Un fattore importante nello svolgimento di questo lavoro è regime di temperatura premesse. È inaccettabile applicare la miscela a una temperatura non conforme alle istruzioni del produttore. La violazione delle raccomandazioni per l'uso della miscela porta inevitabilmente a difetti.

Adescare la base

L'applicazione di uno strato di primer sul massetto è necessaria per creare un collegamento affidabile tra il materiale del pavimento e la base. Inoltre, il primer aiuta a fissare il massetto.

Per preparare il primer utilizzare un trapano dotato di attacco miscelatore. Dopo accurata miscelazione, nel caso di utilizzo di un sistema bicomponente, viene introdotto l'induritore e miscelato nuovamente per due minuti.

Adescare la base

Per ottenere una miscela di consistenza adeguata viene aggiunto un solvente. Successivamente, la miscela viene versata lungo una linea che si trova ad angolo retto rispetto alla direzione di allungamento. Il processo di distensione del primer dovrebbe avvenire in strisce che originano dalle pareti. In questo caso è necessario ottenere una copertura superficiale uniforme. Per ridurre il consumo dell'impasto l'applicazione viene effettuata mediante spatola o rulli.

Al termine del periodo di indurimento del materiale di primer, tutti i difetti vengono eliminati mediante stuccatura. Dopo che lo stucco si è asciugato, queste aree vengono levigate.

Se si verifica untuosità, deve essere eliminata.

Tecnica per la fase principale del getto del pavimento

La miscela preparata utilizzata per applicare lo strato di base viene versata sulla superficie del pavimento. La direzione dello strato di miscela è la stessa di quando si applica il primer. La composizione viene allungata utilizzando una spatola, che crea lo spessore dello strato richiesto.

Strumenti per il lavoro

Successivamente, il livellamento avviene con un rullo ad aghi. Il suo caratteristiche del progetto consentono di spremere le bolle d'aria dalla miscela applicata, conferendole omogeneità. I movimenti del rullo durante l'esecuzione di questo lavoro dovrebbero essere fluidi e avere direzioni diverse. Non è consigliabile rimuovere il rullo dal volume della miscela. La laminazione viene completata dopo la completa rimozione dell'aria e prima di un aumento significativo della viscosità.

La quantità della miscela bicomponente deve essere tale da poter essere lavorata prima che perda la sua vitalità. Le particelle acriliche vengono aggiunte alla soluzione appena versata.

Durante il periodo di asciugatura della miscela, la superficie deve essere protetta dall'interazione con l'acqua.

A conduzione indipendente lavora sull'organizzazione di un pavimento autolivellante, dovresti prima studiare attentamente le raccomandazioni del produttore sulla confezione. Se eseguito correttamente, il pavimento autolivellante durerà almeno quattro decenni.

I materiali fotografici e video di seguito ti aiuteranno a realizzare un pavimento autolivellante con le tue mani.

Pavimento autolivellante: foto delle varie soluzioni

Nelle fotografie potete vedere le fasi dei lavori di getto del pavimento.

Strati di pavimento autolivellante
Pavimento autolivellante colorato
Pavimento autolivellante presso uno stabilimento industriale

Pavimento autolivellante fai-da-te: video di processo

I materiali video presentati ti parleranno delle fasi di organizzazione di un pavimento autolivellante.

L'installazione di pavimenti polimerici con le proprie mani è piuttosto difficile e richiede tempo. Molti artigiani consigliano di posare questo tipo di pavimento, poiché è considerato ecologico, lucido e durevole. La miscela utilizzata contiene diversi componenti, il principale ovviamente è il polimero, insieme al quale vengono utilizzati indurenti, coloranti e scaglie di granito.

Più recentemente, la pavimentazione autolivellante polimerica è stata utilizzata per la colata solo in edifici industriali che presentavano alti livelli di influenze meccaniche o chimiche. Nel corso del tempo, questo materiale è stato modernizzato. Pavimenti ed esterni di ottima qualità aspetto attraente hanno giocato il loro ruolo, ora i pavimenti polimerici stanno diventando sempre più popolari. Molte persone non utilizzano i servizi di specialisti e preferiscono creare da soli pavimenti autolivellanti polimerici nei loro appartamenti.

Tipologie e caratteristiche dei pavimenti autolivellanti

Oggi nel mercato delle costruzioni sono richiesti due tipi di pavimenti autolivellanti: poliuretanici ed epossidici.

I pavimenti industriali realizzati con rivestimento autolivellante in poliuretano vengono utilizzati come pavimentazioni in magazzini, hangar e impianti di produzione. Anche a volte questo tipo i pavimenti vengono utilizzati nei parcheggi o negli edifici dell'industria alimentare o nelle aree di refrigerazione industriale.

I pavimenti polimerici industriali si distinguono per la loro elevata resistenza all'usura, resistente alle influenze meccaniche e chimiche. Grazie alle loro proprietà, i pavimenti autolivellanti industriali sopportano bene le deformazioni dovute ai carichi sulla base.

Anche i pavimenti in polimeri epossidici, che hanno un altro nome: “linoleum liquido”, sono molto durevoli e resistenti agli agenti chimici. I rivestimenti autolivellanti epossidici hanno una superficie liscia e un'ampia gamma di opzioni soluzioni di colore. La composizione della resina epossidica materiale polimerico I solventi non sono inclusi, quindi il rivestimento non ha odori pungenti.

Preparazione

Come ogni altro processo di costruzione, la colata di un pavimento autolivellante polimerico ne ha diversi tappe importanti, ognuno dei quali deve essere eseguito con la massima qualità possibile, che alla fine si rifletterà nell'efficacia del lavoro svolto.

Il processo di preparazione della base per la colata

Questa fase è una delle più importanti, perché la colata del pavimento polimerico può essere eseguita solo su una superficie liscia e uniforme, senza imperfezioni o difetti. Ciò significa che prima di iniziare il lavoro è necessario assicurarsi che non vi siano difetti.

Per fare questo, la superficie viene pulita da sporco e polvere usando una scopa, ma è meglio usarla aspirapolvere da costruzione. Se durante la pulizia vengono rilevate crepe e crepe, devono essere riparate. malta cementizia. Se questi difetti hanno piccole dimensioni, quindi puoi usare lo stucco per sigillare. Il livellamento completo della base del pavimento viene eseguito in diversi modi: utilizzando una rettificatrice o realizzando un nuovo massetto di cemento.

Dopo aver trattato la base, deve essere accuratamente asciugata e quindi trattata con un primer. Solo per questo scopo primer speciale, con l'aiuto del quale viene creata una superficie buone proprietà adesione. Inoltre, quando si utilizza un primer, è possibile sigillare piccole crepe e crepe. Per una maggiore efficienza e affidabilità, si consiglia di adescare la base in due strati.

Una volta completato il processo di primerizzazione, è necessario posare dei listelli di legno attorno all'intero perimetro per creare un giunto di dilatazione.

Preparazione della miscela polimerica

La miscela del pavimento polimerico autolivellante è composta da diversi componenti, che solitamente si trovano in due barattoli. Per mescolarli, è meglio prendere un contenitore separato. Ma alcune persone trasferiscono i componenti da un barattolo all'altro. Tuttavia, si consiglia di mescolare tutti i componenti in un contenitore separato.

Non dobbiamo dimenticare che durante il processo di miscelazione dei componenti nella soluzione inizia a verificarsi una reazione chimica che comporta il rilascio di energia termica. Per garantire che le alte temperature non influenzino la qualità del polimero, è necessario posizionare il contenitore in cui sono miscelati i componenti in un altro contenitore, nel quale deve essere preventivamente versata acqua fredda.

Per miscelare i componenti, si consiglia di utilizzare un mixer da costruzione o uno speciale accessorio per trapano. Poiché la miscela tende ad indurirsi rapidamente, il processo di miscelazione non dovrebbe durare più di qualche minuto. Dopo un'accurata miscelazione, questa soluzione deve essere applicata sul pavimento.

Principali fasi, materiali e strumenti

Il processo di colata di pavimenti autolivellanti polimerici con le proprie mani prevede diversi passaggi:

• Preparazione della base in cemento;
• Disposizione del primo strato principale;
• Creare un secondo strato decorativo;
• Applicazione del rivestimento in vernice.

Fondamentalmente, i rivestimenti polimerici epossidici vengono applicati su una base di cemento, per la quale esistono numerosi requisiti:

• La superficie deve essere piana e non devono essere presenti difetti sotto forma di crepe, ecc.
• È necessario installare l'impermeabilizzazione;
• La superficie deve essere pulita e priva di macchie d'olio;
• Il contenuto di umidità del calcestruzzo non deve superare il 4%;
• Il massetto deve essere realizzato almeno con calcestruzzo di qualità M200.

Prima di iniziare a lavorare con la pavimentazione autolivellante, è necessario avere con sé il seguente set di strumenti e materiali ausiliari:

• Un contenitore che abbia un volume di circa 30 litri per poter preparare la composizione;
• La presenza di scarpe chiodate (scarpe da vernice), in modo da potersi muovere facilmente sulla superficie da trattare;
• Disponibilità di una semplice spatola per l'utilizzo in aree difficili da raggiungere;
• La presenza di una spatola per tergipavimento, che viene utilizzata per distribuire uniformemente la soluzione;
• La presenza di una frusta, fora a bassa velocità;
• La presenza di un rullo di aerazione (con punte) per rimuovere le bolle sul rivestimento appena posato.

Elementi decorativi

Quasi tutti i rivestimenti polimerici epossidici hanno buone caratteristiche prestazionali e loro proprietà decorative può sorprendere tutti.

Questo tipo di pavimentazione consente di creare autonomamente una superficie unica, bella e individuale. Per fare questo è necessario acquistare in anticipo elementi decorativi, per cui si possono prendere sassolini di mare o piccole conchiglie, monete o bottoni di varie forme e colori.

In alcuni punti questo pavimento è progettato in forma sistema artistico, in questo caso vengono utilizzati stencil e determinati motivi vengono applicati con vernici, che consentono di creare con le proprie mani pavimenti autolivellanti polimerici davvero unici e inimitabili.

Nel processo, tutto ciò può essere utilizzato per creare una bellissima vetrata. Questo tipo di pavimento ha un numero enorme di modi per decorarlo.

Il processo di colata di un pavimento autolivellante polimerico

Per creare pavimenti polimerici con le tue mani, utilizza miscele di prodotti industriali e fatti in casa. Per preparare da soli la soluzione, è necessario versare cemento, sabbia e pietrisco in un contenitore prepreparato, osservando le proporzioni specificate nelle istruzioni, quindi mescolarli accuratamente in una forma asciutta, quindi aggiungere acqua e quindi mescolare nuovamente fino a quando si ottiene una massa omogenea.

Per garantire che la superficie sia quanto più liscia possibile, viene utilizzata una speciale tecnica tecnologica. Questo processo prevede l'uso di assi installate attorno all'intero perimetro della stanza. Con questo stesso metodo è possibile ottenere una superficie quasi ideale. Per i fari vengono utilizzate lamelle in acciaio a forma di T, installate su miscele ad asciugatura rapida. Per determinare e marcare la superficie vengono utilizzati dispositivi laser o livelle idrauliche. Visivamente puoi vedere il punto più alto in cui viene tracciato un segno approssimativo. Il livello del pavimento può essere impostato superando lo spessore totale di tutti gli strati, ed è inoltre necessario tenere conto che per un massetto non deve essere superiore a 40 millimetri e inferiore a 20 millimetri.

Per rendere il processo più veloce, è possibile utilizzare fili che devono essere tirati tra le pareti lungo i segni posizionati durante l'impostazione del livello del pavimento richiesto.

È meglio riempire il pavimento a strisce. Quando si esegue il lavoro, è necessario portare con sé un assistente che fornirà la soluzione. Il processo di colata stesso viene eseguito in questo modo: prendere soluzione pronta ed è pieno di strisce tra i fari. Successivamente, vengono prese le regole e con esse la miscela versata viene distribuita uniformemente. L'utensile deve essere spostato lungo le lamelle del faro, muovendo la miscela a ondate. Pertanto, la soluzione viene distribuita con la minima resistenza e in modo più uniforme.

Successivamente, rimuovere le bolle d'aria dal rivestimento polimerico che compaiono durante la miscelazione dei componenti. Solitamente a questo scopo viene utilizzato un rullo ad aghi. Prima di versare il pavimento, puoi guardare numerosi video sulla corretta sequenza di lavoro.

Nel processo di lisciatura dell'impasto è necessario accertarsi attentamente che non vi siano difetti, o meglio, vuoti e avvallamenti. È necessario iniziare a versare dall'angolo più lontano con movimenti sequenziali verso l'uscita. Il processo stesso viene eseguito a strisce lungo i fari fino a riempire l'intera superficie della stanza. Dopo che lo strato preparatorio si è asciugato, se necessario, la superficie risultante viene decorata, dopodiché viene versato in modo simile un secondo strato della miscela, seguito dall'applicazione di un rivestimento di vernice. Naturalmente, per eseguire il lavoro, è auspicabile avere la supervisione di uno specialista che sappia di cosa si tratta e come si fa, ma speriamo che con l'aiuto delle nostre istruzioni riuscirete a eseguire tutto il necessario lavora tu stesso.

I pavimenti industriali in cemento vengono generalmente utilizzati per scopi commerciali - in magazzini, parcheggi e altri locali industriali. La loro principale differenza rispetto ai tradizionali pavimenti in cemento è l'elevata resistenza, il getto rapido e la resistenza a vari influssi e carichi. Successivamente, daremo uno sguardo più da vicino alle loro caratteristiche, tipologie e considereremo la tecnologia di produzione.

informazioni generali

I locali industriali sono soggetti a carichi maggiori, frequenti sbalzi di temperatura, funzionamento in condizioni di elevata umidità, ecc. Pertanto, i pavimenti industriali in cemento sono realizzati con miscele speciali e vengono utilizzati anche sigillanti, materiali termici e impermeabilizzanti.

Tali pavimenti sono particolarmente richiesti nei negozi e nei centri commerciali. Trovano però applicazione anche nell'edilizia privata, per tutti i tipi di annessi e garage, che sono costantemente esposti a carichi notevoli.

Principali tipologie di pavimentazioni industriali

Tutti i rivestimenti in calcestruzzo possono essere divisi in due gruppi:

• Massa;
• Regolare.

Non molto affidabili, poiché la loro superficie è soggetta a screpolature e abrasioni. Pertanto non sono adatti all'uso industriale.

I pavimenti autolivellanti industriali in calcestruzzo sono disponibili nelle seguenti tipologie:

guarnizione	Si tratta di uno speciale strato durevole che viene applicato sul calcestruzzo appena colato e la miscela secca viene accuratamente strofinata sul rivestimento con l'aiuto di cazzuole. Di conseguenza aumenta la sua resistenza alle sollecitazioni e la durabilità.Va detto che esistono diverse tipologie di topping, che differiscono a seconda dei carichi previsti. La miscela può contenere sostanze quali: · Scorie · Quarzo; · Cemento; · Modificatori.
Pavimenti aspiranti industriali	Sono una combinazione di topping e tecnologia per eliminare le bolle d'aria dal rivestimento colato. In questo caso, non l'intera massa del rivestimento viene compattata, ma solo lo strato superiore mediante attrezzature speciali. Gli svantaggi di tali pavimenti includono il prezzo elevato e la scarsa resistenza agli urti.
Pavimenti industriali in magnesio	Contiene legante di magnesio. I vantaggi di un tale rivestimento sono i seguenti: · Nessuna formazione di polvere; · Elevata resistenza all'usura; · Resistenza alla fessurazione; · Nessun restringimento; · Buona durabilità; · Resistenza alle sollecitazioni meccaniche e agli urti; · Elevata elasticità; · Ad alta velocità asciugatura: il rivestimento è pronto per l'uso poche ore dopo la colata. Se una colata normale richiede uno spessore dello strato di almeno 8 cm, lo spessore di questa miscela può essere solo 1 cm.
Pavimenti multistrato	Se i pavimenti verranno utilizzati in condizioni difficili, gli esperti consigliano di utilizzare una complessa struttura multistrato. Tali pavimenti sono rinforzati con rinforzo o fibra e hanno anche uno strato impermeabilizzante e isolante termico. Di norma, il loro spessore è di 25 centimetri.

Tecnologia di colata

La tecnologia dei pavimenti industriali in calcestruzzo può variare a seconda del tipo di rivestimento, tuttavia, molto spesso consiste nelle seguenti fasi:

• Preparazioni;
• Un processo piuttosto complesso di stesura e compattazione della superficie;
• Indurimento.

Ora diamo uno sguardo più da vicino a tutte queste fasi.

Preparazione

La preparazione della base viene eseguita come segue:

• Innanzitutto è necessario pulire la superficie da polvere e sporco, nonché zone sfoglianti e friabili.
• Quindi viene determinato il punto più alto della superficie, da cui si deve misurare lo spessore dello strato che deve essere di almeno 10 cm Se il calcestruzzo viene posato su sabbia, lo spessore del massetto deve essere di almeno 15 centimetri. Livello zero deve essere segnato sul muro lungo il perimetro.
• Successivamente, viene eseguito il rinforzo, per questo viene posata una speciale rete di rinforzo o barre metalliche. Il rinforzo deve essere posizionato nello spessore del cemento, quindi sotto di esso vengono posizionati dei blocchi di legno.
• Quindi viene eseguita l'installazione dei fari, per i quali è speciale profilo metallico. L'installazione dei fari viene eseguita su pezzi di malta di gesso. Per garantire un'installazione precisa delle lamelle, è possibile avvitare viti autofilettanti lungo i bordi, che permetteranno di regolare l'altezza dei fari dal pavimento.
  Di conseguenza, tutti i fari dovrebbero trovarsi sullo stesso piano orizzontale e corrispondere al livello zero.
• Per completare il lavoro preparatorio, il nastro smorzatore viene incollato sul perimetro del muro nel punto di giunzione tra pavimento e muro.

Riempire

Le istruzioni per il riempimento sono le seguenti:

• La soluzione viene distribuita sul pavimento e livellata utilizzando la regola.
• Il calcestruzzo deve essere compattato mediante piastre vibranti o vibratori profondi.
• Il livellamento finale del calcestruzzo viene spesso eseguito utilizzando la regola. Va detto che anche quando si utilizzano le moderne finitrici in calcestruzzo, gli esperti non abbandonano completamente il livellamento della superficie con le proprie mani secondo la regola pratica.
• Dopo la colata è necessario dare alla superficie il tempo di “curizzare”. In genere l'operazione richiede circa 6 ore.

Consiglio!
Prima di versare il pavimento, è necessario prevedere aperture per le comunicazioni.
Se ciò non viene fatto, sarà necessario successivamente eseguire la perforazione con diamante dei fori nel calcestruzzo.

Indurimento

Successivamente si strofinano sulla superficie le miscele secche indurenti – il topping. Questa operazione può essere eseguita manualmente o tramite appositi carrelli e, dopo l'applicazione del topping, si procede alla lucidatura con regolo in alluminio o apposite macchine.

Nella foto - esecuzione della farcitura

Nota!
Per garantire un'essiccazione uniforme del calcestruzzo, è necessario inumidirlo periodicamente con acqua utilizzando un rullo durante i primi 10 giorni.

Dopo che il calcestruzzo si è indurito, se la superficie è ampia, si realizzano dei giunti di dilatazione. Per fare questo, il cemento armato viene tagliato con mole diamantate.

Se si utilizzano pavimenti autolivellanti come rinforzo è necessario attendere la completa asciugatura del calcestruzzo, quindi versare la soluzione liquida e livellarlo con l'apposito rullo chiodato.

Queste sono, forse, tutte le caratteristiche principali delle pavimentazioni industriali in cemento.

Conclusione

Un pavimento industriale in cemento è un rivestimento affidabile in grado di resistere a carichi molto pesanti e al funzionamento in condizioni avverse. Esistono diverse opzioni per ottenere un tale rivestimento, ognuna delle quali presenta i propri vantaggi e svantaggi, quindi la scelta dovrebbe essere fatta in base agli obiettivi copertura del pavimento compiti.

Puoi ottenere maggiori informazioni su questo argomento dal video in questo articolo.