Il piano terra di una casa privata, realizzato con le proprie mani secondo le raccomandazioni degli esperti, è resistente e durevole. Anche una superficie liscia, antiscivolo e una bassa conduttività termica sono indicatori di qualità. Ogni strato nella struttura del pavimento ha il proprio scopo ed è molto importante seguire la tecnologia della sua costruzione.

In una casa privata, molto spesso il pavimento viene posato su una base di terreno. I requisiti principali per la realizzazione di un piano residenziale sono:

1. Forza.
2. Bassa conduttività termica.
3. Resistenza all'usura.
4. Sicurezza antincendio.
5. Durabilità.
6. Rispetto dell'ambiente.
7. Economico materiali da costruzione.
8. Bassa intensità di lavoro.
9. Sicurezza durante il funzionamento.

La posa a pavimento richiede una temperatura ambiente positiva, che dovrà essere di almeno 5°C, a seconda delle caratteristiche della composizione del pavimento.

Importante! Non è possibile posare il pavimento su una base ghiacciata!

Composizione base del pavimento

La composizione del pavimento dipende da:

• scopo dei locali;
• temperatura e umidità di funzionamento;
• tipo di terreno di base;
• tecnologia della pavimentazione;
• soluzione progettuale coperture.

Torta da pavimento a terra: 1 - terreno compattato; 2 - miscela sabbia-ghiaia; 3 - rivestimento in cemento; 4 - barriera al vapore; 5 - isolamento termico; 6 - film di polietilene; 7 - massetto rinforzato

Base

La base del pavimento è il terreno che si trova direttamente sotto il pavimento. Il suo scopo è sopportare il carico sul pavimento, compreso il suo peso, senza deformare la struttura del terreno.

È molto importante che non ci siano acque sotterranee direttamente sotto il pavimento. Il suo livello diminuisce quando in casa è installato il drenaggio. È possibile proteggere il pavimento dall'acqua aumentando lo strato sottostante di materiali grossolani (sabbia, pietrisco o ghiaia), oppure utilizzando impermeabilizzazioni realizzate con materiali sintetici sotto la preparazione del calcestruzzo.

Se è necessario il riempimento, viene effettuato con terreno non sollevabile. Il terreno sfuso deve essere compattato. Lo strato di terreno deve essere rimosso in tutta la sua profondità. I terreni deboli vengono sostituiti con terreni poco comprimibili o compattati per prevenire il cedimento del pavimento.

Il terreno pesante sotto il pavimento può essere parzialmente sostituito con terreno leggero oppure il livello della falda freatica può essere abbassato. Non è possibile posare il pavimento su terreni di origine organica (torba, terra nera, ecc.). Vengono anche sostituiti, ad esempio, con sabbia o una miscela di sabbia e ghiaia.

La superficie della base sotto il pavimento è livellata e compattata. Il terreno può essere compattato spingendo nella base ad almeno 4 cm di profondità uno strato di pietrisco o ghiaia di 5-8 cm di spessore.

Substrato

Lo scopo dello strato sottostante è quello di distribuire il carico dal pavimento lungo la base del terreno. Il suo valore minimo è accettato:

• sabbioso - 60 mm;
• pietrisco, ghiaia, scorie - 80 mm;
• cemento - 80 mm.

La ghiaia (pietrisco), la sabbia-ghiaia o la preparazione della sabbia devono essere livellate e compattate. Per una casa privata, il suo spessore è di 10-15 cm.

La preparazione del calcestruzzo (grado di calcestruzzo superiore a B7,5) deve essere posata in strisce larghe 3-4 m utilizzando pannelli faro. La cementazione delle strisce viene eseguita una striscia alla volta a intervalli di 24 ore. Il calcestruzzo appena posato deve essere compattato.

Per la preparazione del calcestruzzo viene realizzato un riempimento di sabbia grossolana e ghiaia (pietrisco) di 12-15 cm di spessore, che viene compattato per tutta la profondità. La preparazione del calcestruzzo dell'asfalto viene posata in strati di 40 mm. Lo strato inferiore è a grana grossa (legante) e lo strato superiore è in calcestruzzo asfaltato colato.

Massetto

Un massetto è la base per un pavimento finito. Il suo scopo è quello di:

• distribuzione del carico sullo strato sottostante;
• livellare la base per il rivestimento;
• predisporre eventuali pendenze nel pavimento, se necessario;
• creazione di uno strato termoisolante (calcestruzzo leggero);
• opportunità per nascondere le comunicazioni.

Il calcestruzzo per massetto sopra uno strato termoisolante è accettato come classe non inferiore a B15, la malta cemento-sabbia deve avere una resistenza a compressione superiore a 20 MPa. I massetti in calcestruzzo leggero, oltre a livellare la superficie dello strato precedente, fungono anche da isolamento termico. La classe del calcestruzzo è consentita non inferiore a B5. Massetti isolanti a base porosa malta cementizia-sabbia deve avere una resistenza alla compressione di almeno 5 MPa.

Massetto in cemento

Lo spessore del massetto in caso di copertura delle tubazioni al suo interno è considerato maggiore di 4,5 cm rispetto al diametro del tubo. Lo spessore minimo dei massetti realizzati con malte autocompattanti utilizzando impasti a secco con legante cementizio deve essere superiore a taglia massima riempitivo 1,5 volte.

Il metodo semisecco di posa del massetto su un legante cementizio riduce significativamente il tempo di indurimento della soluzione e aumenta la resistenza dello strato. Il basso rapporto acqua-cemento dell'impasto richiede l'obbligatoria compattazione della malta appena posata e levigatura della superficie. La fibra di fibra nella miscela come “mini-rinforzo” aumenta la resistenza del pavimento, includendo tutta la sua superficie nei lavori di giunzione.

Massetto semisecco

Quando il rapporto acqua-cemento della miscela cemento-sabbia è elevato si autolivella. Lo svantaggio di questo strato è che aumenta il tempo di indurimento del massetto. Si consiglia di realizzare massetti ad alto contenuto plastico sopra uno strato di materiale termoisolante asciutto.

La soluzione, penetrando negli spazi tra le particelle isolanti, le lega e crea sopra uno strato di cemento leggero. Questo processo rafforza e uniforma lo strato isolante. Lo spessore minimo di tale massetto è di 5 cm.

Per la posa del massetto a secco si utilizzano:

• compensato;
• Pannelli di fibra (pannelli di fibra);
• GVL (lastre in fibra di gesso);
• CSP (pannelli truciolari di cemento);
• Truciolare (truciolare);
• GSP (pannelli di particelle di gesso), ecc.

Massetto asciutto

Tale pavimento può essere installato solo in ambienti asciutti ed è necessario proteggere in modo affidabile il massetto dall'umidità.

Isolamento termico

Come isolante termico per pavimenti con basamento fuori terra vengono utilizzati:

1. Calcestruzzo leggero (calcestruzzo di argilla espansa, calcestruzzo espanso, calcestruzzo di scorie, ecc.).
2. Isolanti sfusi (argilla espansa, vermiculite o perlite espansa, scorie granulari, ecc.).
3. Lastre e rotoli (lana minerale, polistirolo espanso, vetro espanso, ecc.).

La scelta dell'isolamento dipende dalla scelta della struttura del pavimento, in particolare del suo rivestimento.

Impermeabilizzazione

L'impermeabilizzazione dei pavimenti su fondo terra è necessaria:

• per proteggerlo dalle acque sotterranee;
• per proteggere l'isolante termico dall'umidità proveniente dalla superficie del rivestimento.

Dovrebbe essere continuo su tutto il pavimento. Il numero di strati dipende dal tipo di impermeabilizzazione:

• per bitume e mastici bitume-polimero, malte cementizie, materiali in rotoli bituminosi incollati su mastici bituminosi - almeno 2 strati;
• per materiali in rotoli bituminosi, autoadesivi e polimerici - almeno 1 strato.

La superficie dell'impermeabilizzazione bituminosa viene preparata prima dell'applicazione di strati, massetti, rivestimenti con legante cementizio e spolverata con sabbia con granulometria di 1,5-5 mm. È inoltre possibile utilizzare l'impermeabilizzazione in rotolo già pronta con rivestimento superficiale.

Oltre ai materiali impermeabilizzanti laminati, viene utilizzato l'isolamento autolivellante, che impregna lo strato preparatorio di pietrisco sciolto (ghiaia) con bitume. Come impermeabilizzazione viene utilizzato il calcestruzzo asfaltato e le membrane in polietilene profilate arrotolate. È importante che l'impermeabilizzazione del pavimento fuori terra sia abbinata all'impermeabilizzazione delle fondazioni e dei muri.

Rivestimento

La superficie del pavimento finito dovrà essere antiscivolo, di sicura composizione, resistente all'usura, ignifuga e liscia. L'ultima condizione viene verificata dalla quantità di spazio tra la striscia di controllo di due metri e la superficie del pavimento:

• da tavole, parquet, linoleum, pavimenti in mastice polimerico - 2 mm;
• pavimenti in cemento, xilolite, ceramica, gres porcellanato - 4 mm.

Sono ammessi spazi per il rivestimento del pezzo:

• tra le assi del pavimento - 1 mm;
• tra le assi del parquet - 0,5 mm;
• tra le strisce del parquet in pezzi - 0,3 mm.

Per moquette Non sono consentiti spazi tra i pannelli da collegare. Per i pavimenti in piastrelle e blocchi, la larghezza delle fughe non è considerata superiore a 6 mm se le piastrelle vengono posate manualmente sull'intercalare.

Le composizioni adesive per fissare il rivestimento alla base devono soddisfare i requisiti per la forza di adesione del materiale di rivestimento allo strato precedente per il peeling. Anche lo spessore dello strato è standardizzato.

Piano sotterraneo. La sua composizione e struttura

Un esempio di piano terra è un piano interrato. Sulla base del terreno compattato vengono installate colonne in cemento o mattoni pieni di argilla. La loro dimensione in pianta è di cm 25x25, la qualità del mattone è considerata non inferiore a 75, la qualità della malta non è inferiore a 10.

Per le colonne di cemento sotto tronchi viene utilizzata la qualità del calcestruzzo di almeno 75. La distanza tra gli assi delle colonne con un carico non superiore a 400 kg/m2 è 1,1-1,4 m.

L'altezza dal suolo al sottopavimento nel sottosuolo non deve superare i 250 mm. Sulle colonne in mattoni vengono posati 2 strati di impermeabilizzazione laminata.

Per determinare la dimensione del log è necessario considerare:

• campata (distanza tra i supporti lungo l'asse);
• spessore dell'isolamento;
• altezza delle barre craniche;
• spessore del sottopavimento;
• spazio tra il pavimento finito e il bordo superiore dell'isolante - min. 3 cm.

1 - trave; 2 - blocco cranico; 3 - sottopavimento; 4, 6 - barriera al vapore; 5 - isolamento termico; 7 - tavola del pavimento

La dimensione delle barre craniche è 40x40 mm. Come isolante è possibile utilizzare un pannello in lana minerale. Utilizzato per l'impermeabilizzazione materiali laminati(bitume, polimero o bitume polimero). Tutti gli elementi del pavimento in legno devono essere antisettici.

Questo tipo di massetto viene realizzato in abitazioni private, garage, annessi, locali industriali e magazzini, nei grandi centri commerciali, nelle stazioni degli autobus, ecc.

Il metodo è considerato universale e viene utilizzato su tutti i tipi di terreno, indipendentemente dalla posizione delle acque sotterranee. Per il getto viene utilizzato calcestruzzo di qualità non inferiore a M300; se i carichi sul pavimento sono elevati e le caratteristiche fisiche del terreno sono insoddisfacenti, la qualità del calcestruzzo viene aumentata ed è necessaria una rete di rinforzo.

Tutti gli indicatori per lo spessore e le caratteristiche dei materiali sono prescritti nella documentazione di progettazione e stima. Se non è presente, è necessario eseguire autonomamente i calcoli, tenendo conto di tutti i fattori che influenzano le condizioni operative dei rivestimenti per pavimenti.

1. Il massetto grezzo si trova sotto il terreno, adiacente alla fondazione a nastro a livello dell'estensione del nastro. Questo schema viene utilizzato se sotto casa sono presenti spazi interrati per conservare cibo o altre necessità.
2. Il massetto grezzo del terreno si trova approssimativamente al livello del suolo ed è adiacente alla parete interna laterale fondotinta a strisce. La situazione più diffusa, utilizzata non solo nell'edilizia residenziale ma anche industriale.
3. Il massetto grezzo si trova sopra la fascia di fondazione. Utilizzato durante la costruzione di edifici su terreni saturi d'acqua, in zone a rischio di inondazioni, ecc.

Non esistono raccomandazioni universali per la posizione del massetto grezzo, tutto dipende dalle condizioni operative e caratteristiche architettoniche Case. L'unico requisito è la posizione telaio della portaè necessario pianificare anche prima di iniziare il massetto grezzo; il livello del pavimento finito dovrebbe trovarsi a livello della soglia.

Opzioni per organizzare un massetto ruvido sul terreno

L'opzione specifica viene scelta dai costruttori, tenendo conto carico massimo sulla struttura e sulla vicinanza alle acque sotterranee. La soluzione classica è terreno compattato, uno strato di sabbia e pietrisco di vario spessore, film plastico e massetto ruvido con o senza rinforzo.

Questo metodo è consigliato per l'uso nei casi in cui le acque sotterranee si trovano a meno di due metri dalla superficie. Le acque sotterranee sono molto più basse: lo schema di costruzione può essere semplificato. È consentito colare il massetto grezzo direttamente sul terreno, utilizzando come lettiera solo sabbia o pietrisco. In alcuni casi il sottofondo può essere gettato direttamente sul terreno senza l'utilizzo di film plastici. Per il massetto ruvido, il film viene utilizzato non tanto per l'impermeabilizzazione (il calcestruzzo non teme l'umidità, al contrario, in condizioni alta umidità aumenta gli indicatori di resistenza), nonché per la ritenzione del lattime di cemento nell'impasto. Senza il film, lascerà rapidamente il cemento, il che avrà un effetto molto negativo sulla resistenza.

Quali fattori influenzano la tecnologia di costruzione del massetto grezzo

Se si avvicinano a meno di due metri dalla superficie, assicurati di aggiungere sabbia e ghiaia. La lettiera serve a prevenire l'assorbimento di umidità da parte dei capillari del terreno. Se è presente una lettiera, è obbligatorio l'uso di una pellicola per trattenere il lattime di cemento. Se il massetto grezzo viene realizzato direttamente sul terreno, non è necessario posizionare la pellicola.

Importante. La posizione delle acque sotterranee deve essere determinata in primavera, è durante questo periodo che aumenta di più.

Se la struttura del pavimento è destinata a contenere liquidi refrigeranti, è necessario disporre di un massetto grezzo divario compensativo tra la fondazione. Tali progetti eliminano l'impatto negativo della dilatazione termica ed eliminano la possibilità di fessurazioni o rigonfiamenti del massetto grezzo.

Se il carico previsto sul pavimento può superare i 200 kg/m2, è necessario un rinforzo. I parametri dei raccordi vengono selezionati individualmente per ciascun caso. Lo stesso approccio è necessario nei casi in cui è previsto il posizionamento partizioni interne. Non bisogna fare affidamento solo sull'armatura del massetto di finitura; le sue caratteristiche fisiche non gli consentono di sopportare carichi pesanti.

Diverse domande frequenti sul massetto grezzo

I costruttori inesperti spesso cercano di risparmiare denaro o di migliorare caratteristiche di performance sostituire i materiali consigliati per il rinterro del massetto grezzo con altri.

1. È consigliabile sostituire il terreno di pietrisco con terreno di argilla espansa per massetto nero? A prima vista può sembrare che questo soluzione originale, che consente di isolare contemporaneamente il pavimento. I costruttori professionisti consigliano di utilizzare questo materiale solo nei casi in cui le acque sotterranee sono basse, per evitare che l'argilla espansa si bagni.
2. È possibile sostituire la ghiaia con mattoni rotti e altri rifiuti edili? Assolutamente no per diversi motivi. In primo luogo, il mattone assorbe l'acqua, quando è bagnato crolla rapidamente e la base del massetto ruvido perde forza e stabilità. In secondo luogo, i mattoni di scarto e rotti hanno dimensioni lineari diverse, per questo motivo è impossibile compattarli completamente.
3. È possibile mettere l'impermeabilizzante solo sotto il massetto grezzo e non utilizzarlo più? NO. Abbiamo già detto che la pellicola di polietilene svolge altri compiti: impedisce al lattime di fuoriuscire dalla soluzione. Nel tempo, l'impermeabilizzazione perde la sua tenuta, sotto l'influenza di carichi irregolari e puntuali si romperà sicuramente.
4. È possibile macchiare il pavimento invece del massetto grezzo? Una domanda piuttosto difficile. Per prima cosa è necessario definire cos'è lo sversamento. Il getto è uno strato di soluzione liquida che viene versato sul terreno di riempimento sotto il massetto ruvido. Lo spessore del getto dipende non solo dallo spessore degli strati di lettiera, ma anche dalla qualità della loro compattazione. Se il riempimento è denso, la soluzione liquida non penetrerà più in profondità di 4-6 centimetri. Di conseguenza, la capacità portante della base del pavimento è notevolmente ridotta. Conclusione. La decisione dovrebbe essere presa tenendo conto dei carichi sul pavimento.

Ora che abbiamo affrontato la maggior parte delle domande riguardanti le caratteristiche della tecnologia del massetto grezzo, possiamo dare istruzioni passo passo il suo riempimento.

Istruzioni per realizzare un massetto grezzo su terreno

Consideriamo l'opzione più complessa e dispendiosa in termini di tempo utilizzando tutti gli strati di biancheria da letto.

Passo 1. Prendi le misure. Per prima cosa è necessario segnare il livello del pavimento finito sul nastro di fondazione.

Per fare questo, dovresti usare un laser o un livello idroelettrico. La dimensione è determinata in base al progetto e alla documentazione tecnica o ai disegni esecutivi dell'impianto. Più in basso è necessario segnare lo spessore del pavimento a seconda del suo disegno, dello spessore del massetto di finitura, del massetto grezzo, dello strato di ghiaia e sabbia.

Passo 2. Rimuovere il terreno alla profondità calcolata, pulire il sito e prepararlo per il riempimento con sabbia. Compattare il terreno sciolto oppure pulire accuratamente la base con una pala.

Passaggio 3. Riempire con sabbia. Di norma, lo spessore dello strato varia entro dieci centimetri. Se necessario un gran numero di sabbia, quindi è necessario versarla per gradi, compattando ogni strato separatamente. La qualità della compattazione migliorerà in modo significativo se il lavoro viene eseguito utilizzando meccanismi speciali: costipatori vibranti o compattatori vibranti. Durante la compattazione è necessario assicurarsi che la sabbia abbia una superficie più o meno piana e orizzontale.

La compressione è molto tappa importante Non è necessario affrettarsi a predisporre un massetto grezzo sul terreno. Tutti i buchi vengono riempiti e nuovamente compattati, i tubercoli vengono tagliati.

Passaggio 4. Versare uno strato di pietrisco di spessore ≈ 5–10 cm e compattarlo bene. È meglio prendere la pietra frantumata in diverse frazioni di dimensioni. La sabbia grossolana viene versata sulla sabbia, la sabbia fine viene versata sotto il massetto ruvido. In questo modo si migliorano le caratteristiche portanti del basamento. Parte delle utenze possono essere nascoste in strati di lettiera o direttamente nel massetto grezzo. Non è necessario provare a installare tutti i tubi e Elettricità della rete, in caso di emergenza è molto difficile rivolgersi a loro per effettuare lavori di riparazione.

Autoproduzione miscela di cemento

Puoi farlo da solo usando una betoniera o ordinarne una già pronta imprese di costruzione. Devi scegliere te stesso; entrambe le opzioni possono essere ottimali in determinate condizioni. Si consiglia di calcolare il costo dei materiali in entrambi i casi, valutare le proprie capacità materiali, la forza fisica e il numero di lavoratori.

La miscela di calcestruzzo dovrebbe avere una densità inferiore alla media. Tali indicatori consentono al calcestruzzo di diffondersi in modo indipendente sulla superficie. Uno dei vantaggi dell'utilizzo calcestruzzo liquido– non è necessario installare i fari ed eseguire lavori ad alta intensità di manodopera sul suo allineamento utilizzando regole manuali.

Gli operatori devono solo regolare leggermente il livello in cui viene versato il materiale. Se è necessario un rinforzo, viene installata contemporaneamente una rete. I regolamenti edilizi richiedono che sia installato in modo tale che lo spessore del calcestruzzo su tutti i lati superi i cinque centimetri. Altrimenti, la struttura non funzionerà nel suo insieme e la resistenza effettiva del cemento armato diventerà molto inferiore a quella calcolata. Le conseguenze possono essere le più tragiche.

Lo sviluppatore sceglie come sarà il pavimento finito. Indipendentemente dall'opzione scelta, i costruttori consigliano di assicurarsi di farlo sopra impermeabilizzazione affidabile e mettere l'isolamento. Sopra queste strutture viene realizzato un massetto di finitura sotto il pavimento piastrellato o travetti in legno per altri tipi di rivestimenti per pavimenti di finitura. Tali schemi rendono i pavimenti caldi, il che è molto importante da considerare prezzi attuali per liquidi refrigeranti. Allo stesso tempo, seguire le raccomandazioni dei costruttori professionisti aumenta significativamente la durata dei rivestimenti per pavimenti.

È redditizio realizzare un massetto di cemento grezzo sul terreno?

La questione preoccupa tutti gli sviluppatori, nessuno escluso, e dovrebbe essere considerata con maggiore attenzione. Faremo un confronto con il caso d'uso per questi scopi lastre di cemento armato di fabbrica.

Posa delle lastre mediante autogrù

I calcoli più semplici che tengono conto del costo delle lastre, dei lavori aggiuntivi, dei materiali e dei massetti grezzi sul terreno mostrano un risparmio fino al 25%. E questo si basa solo sui calcoli più approssimativi. Non sono stati presi in considerazione i pagamenti per le costose attrezzature di carico/scarico, i costi di consegna, ecc.

Video - Massetto ruvido a terra

La maggior parte degli sviluppatori, quando sceglie un progetto al piano terra, considera due opzioni. Il primo sono le lastre di cemento armato.

Secondo - travi in ​​legno(ritardi). Molte persone non hanno idea che sia possibile realizzare un pavimento a terra di alta qualità ed economico.

Nel frattempo, questo design non può essere definito nuovo. Cominciò ad essere utilizzato dopo la sua invenzione pietra artificiale chiamato cemento.

Su cosa rappresenta pavimentazione su terreno sfuso, quali sono i suoi pro e contro, ne parleremo in questo articolo.

Fondamentalmente, il piano terra è un “cuscino” di pietrisco fine o argilla espansa, su cui giace una lastra rinforzata di cemento monolitico. La lettiera di zavorra svolge due compiti:

• aumenta il livello di copertura ad una determinata altezza;
• trasferisce il peso della struttura al suolo.

Il pavimento è protetto dall'umidità del suolo e dalla perdita di calore mediante isolamento posato su uno strato impermeabilizzante.

La base portante di tale rivestimento è uno strato di terreno. Pertanto, i principali fattori di rischio quando si installa un pavimento a terra in una casa privata sono il gelo e l'umidità. La prima minaccia viene bloccata isolando la base di fondazione dall'esterno con un foglio di schiuma. Interrompe il ponte freddo che causa il congelamento dell'acqua.

È bene tenere presente che se si vive stabilmente in una casa, la temperatura del terreno sottostante non scende mai sotto gli zero gradi. Se in inverno l'edificio è vuoto, la forza del gelo può causare crepe nel massetto di cemento e deformarlo. In questo caso non puoi fare a meno di isolare la base.

La protezione dall'umidità del suolo è una misura relativamente semplice solo quando il livello delle acque sotterranee è basso (2-3 metri). Nelle zone umide e paludose è meglio evitare l'installazione di tale copertura. Il costo dell'impermeabilizzazione e del rafforzamento della fondazione in questo caso aumenta in modo significativo.

Per le fondazioni su pali e colonnari, la lastra a terra non lo è La migliore decisione. In questo caso, il costo per proteggere la lettiera dal gelo è maggiore rispetto a quando si utilizza un “nastro” di fondazione.

Tecnologia costruttiva

Esistono due modi per installare i pavimenti a terra:

• Per la preparazione del calcestruzzo;
• Senza uno strato ruvido di cemento direttamente sulla base compattata (cuscino).

Il primo metodo è usato raramente oggi. È stato sviluppato in un'epoca in cui il feltro per tetti veniva utilizzato per proteggere i pavimenti dall'umidità. Per incollarlo è stato realizzato uno strato di preparazione del calcestruzzo (sottopavimento).

La seconda opzione è più semplice ed economica. Moderno materiali impermeabilizzanti può essere posato direttamente sul materassino di zavorra senza aderire ad una base solida.

Il processo di installazione di un pavimento in cemento sul terreno inizia con il getto dello strato sottostante. Prima di ciò è necessario completare l'installazione delle reti di approvvigionamento idrico e fognario.

Per il riempimento, è possibile utilizzare qualsiasi terreno ben compattato. A questo scopo sono adatte pietrisco fine (frazione 5-10 mm), sabbia di fiume grossolana o miscela di sabbia e ghiaia. Il cuscino viene colato in strati di 15 cm, versando ciascuno con acqua e compattando con pressino manuale o meccanico.

Compattazione della lettiera con un costipatore vibrante

Per migliorare l'isolamento termico il livello superiore del cuscino può essere realizzato in ghiaia di argilla espansa (10 cm). Lo spessore totale della "torta" di zavorra dovrebbe essere compreso tra 30 e 40 cm.

Il film impermeabilizzante posto sotto l'isolamento deve essere protetto dai danni provocati dalla ghiaia tagliente e dalla pressione dell'argilla espansa. Pertanto, il riempimento viene completato con uno strato di sabbia compattata di 5 centimetri. Lo spessore della pellicola stesa a terra deve essere almeno 0,4 mm.

Quando si posa l'isolamento del film, le sue strisce vengono stese con una sovrapposizione di 10-15 cm, fissandole con nastro da costruzione. I bordi verranno ribassati sulla muratura per una quota pari allo spessore totale dell'isolante, del massetto cementizio e del rivestimento di finitura. Tra la "torta" strutturale del pavimento e le pareti e le pareti divisorie viene lasciato uno spazio termico largo 2-3 cm, riempito con ritagli di polietilene espanso o speciale nastro termico.

Per isolare la base è possibile utilizzare EPS (polistirene espanso estruso), cemento di segatura o cemento di perlite. Spesso l'impermeabilizzazione non viene posata sotto plastica espansa, poiché praticamente non assorbe l'umidità. È ricoperto da una pellicola polimerica sulla parte superiore. Protegge l'isolante dagli effetti distruttivi dell'ambiente alcalino della malta cementizia.

Sotto cemento leggero su segatura e perlite è necessaria una pellicola di plastica. Lo spessore degli isolanti termici elencati non è lo stesso. Per XPS è 50 mm. Lo strato di segatura e cemento perlite deve essere di almeno 10 cm.

Dopo aver posato l'isolamento termico, sulla sua superficie viene realizzato un massetto cementizio utilizzando riempitivo a grana fine (frazione 5-10 mm, spessore 10 cm). Il lavoro si svolge in due fasi. Per prima cosa versare uno strato di 5 cm di spessore e adagiarvi sopra una rete di acciaio (maglia 10x10 cm, diametro del filo 3-4 mm). Successivamente, lo spessore del massetto viene adeguato al livello di progetto, determinato calcolando i carichi previsti. Classe di calcestruzzo consigliata B12.5.

Ecco come si ottiene la corretta pavimentazione del terreno quando il livello dell'acqua nel terreno è basso. Non viene eseguita la preparazione grezza del calcestruzzo per l'isolamento rigido. Non vi è alcun vantaggio reale da ciò e l'aumento del costo di 1 m2 della struttura finita è molto evidente.

L'installazione di un sistema di riscaldamento (pavimento caldo) cambia la tecnologia e la sequenza del lavoro. In questo caso, sulla piattaforma compattata viene prima versata una preparazione di calcestruzzo grezzo e viene steso uno strato di impermeabilizzazione. Dopo aver posato l'isolamento (EPS), ad esso vengono fissati i tubi e viene realizzato un massetto livellante in cemento. La rete di rinforzo viene stesa sui tubi o sul cavo scaldante.

Di passaggio notiamo che i pavimenti fuori terra possono essere realizzati non solo in laterizio, in blocchi, ma anche in case di legno. Con il giusto approccio, il riempimento della zavorra non ha alcun effetto impatto negativo su legno.

Una delle opzioni per abbinare correttamente una tale struttura con pareti tagliate è mostrata nello schema seguente.

Interfaccia con una parete in legno

A livello del suolo basso lastra di cemento, adagiato su argilla o su uno strato di lettiera compattata e impermeabilizzata, viene effettuato nei seminterrati. Questa è un'opzione molto comune nella costruzione di cottage.

Prima della realizzazione del massetto è necessario suddividere l'area del locale in fasce larghe 80-100 cm utilizzando un profilo ad U in acciaio o listelli in legno posti di bordo. Il nastro ammortizzante viene fissato alle pareti prima dell'inizio del getto in modo che sporga 1,5-2 cm sopra il segno di progettazione della superficie di finitura.

Il getto di cemento inizia dall'estremità della stanza e si sposta verso porta d'ingresso.

La posa avviene a strisce, riempiendo le celle leggermente al di sopra del loro livello. Per il livellamento utilizzare un massetto vibrante o un regolo metallico, spostandolo lungo i fari.

Dopo aver lasciato asciugare la miscela, i fari vengono rimossi da essa, riempiendo le giunture risultanti con cemento fresco. Successivamente, il calcestruzzo viene coperto con una pellicola e gli vengono concesse 4 settimane per acquisire forza, inumidendolo periodicamente con acqua.

Pro e contro del design

Quando si pianifica la posa di un pavimento fuori terra, è necessario sapere quali sono i vantaggi rispetto ad altri tipi di fondazioni:

• Costo ragionevole;
• Prontezza della base per la posa di eventuali rivestimenti per pavimenti;
• Non è necessario ventilare lo spazio sotterraneo per evitare la comparsa di funghi;
• Maggiore durabilità rispetto ai pavimenti in legno e cemento armato.

Gli svantaggi di questo design includono:

• Perdita di altezza utile della stanza (fino a 60 cm);
• Intensità di lavoro dei lavori di impermeabilizzazione ad alto livello delle acque sotterranee;
• Scarsa compatibilità con fondazioni colonnari e su pali;
• Costo elevato per riparare le comunicazioni nascoste.

Se in precedenza i pavimenti in cemento al suolo venivano utilizzati solo per ambienti non riscaldati, l'emergere di nuovi materiali e tecnologie da costruzione ha ampliato significativamente la portata del loro utilizzo. Ora tali pavimenti sono installati in tutte le stanze e il grado di protezione contro la perdita di calore dei pavimenti in cemento è quasi altrettanto buono di quello delle strutture realizzate con materiali tradizionali. E in termini di durabilità, i pavimenti in cemento non hanno eguali. Un altro vantaggio di tali strutture è che possono fungere da base per tutti i tipi di installazioni di pavimenti di finitura.

I pavimenti in cemento possono avere diverse varietà, ma tutti sono soggetti agli stessi requisiti tecnici. requisiti. Le raccomandazioni normative per la progettazione e l'installazione di pavimenti in calcestruzzo sono prescritte nelle disposizioni di SNiP 2.03.13-88. Il rispetto di tali disposizioni garantisce la durabilità delle strutture.

SNiP 2.03.13-88. Piani. File scaricabile (fare clic sul collegamento per aprire il PDF in una nuova finestra).

Tavolo. Di base requisiti normativi ai pavimenti in cemento.

Nome dell'indicatore	Requisiti normativi
	Le caratteristiche fisiche del terreno dovrebbero impedire la possibilità di deformazione del pavimento in calcestruzzo dovuta a cedimenti naturali o all'espansione stagionale del terreno umido. Nelle zone residenziali si tiene conto che la temperatura non scende sotto lo zero. È vietato utilizzare terreni non compattati secondo SNiP 3.02.01-87 come base per i pavimenti.
	L'utilizzo del sottofondo potrà essere effettuato solo dopo un'accurata compattazione meccanica; lo strato di calcestruzzo sottostante dovrà avere classe di calcestruzzo ≥ B 22,5. Lo spessore dello strato sottostante viene selezionato tenendo conto dei carichi massimi possibili. Le deviazioni del letto inferiore dall'orizzontalità non sono ≤ 15 cm per 2 m di lunghezza del pavimento. Il riempimento viene effettuato con sabbia o ghiaia.
	Previsto come strato sottostante, utilizzato nei casi in cui il pavimento si trova nella zona dell'acqua capillare. In questo caso, l'altezza della risalita dell'umidità attraverso i capillari è pari a 0,3 m per la sabbia grossolana, 0,5 m per la sabbia fine e 2,0 m per l'argilla. L'altezza delle acque sotterranee, come dicono molti dilettanti, non ha alcun effetto sull'altezza della risalita dell'acqua capillare.
	Lo spessore dell'isolamento termico delle strutture in calcestruzzo è regolato dalle disposizioni SNiP e dipende dallo scopo specifico della stanza. I pavimenti in calcestruzzo a terra installati in ambienti riscaldati devono avere un rivestimento termoisolante attorno al perimetro della giunzione con la fondazione o le pareti. Questa guarnizione compensa ulteriormente dilatazioni termiche disegni.
	Previsto qualora sia necessario livellare la superficie dello strato di calcestruzzo, per ricoprimenti vari reti di utilità, riducendo la conduttività termica e creando pendenze (se necessario). Lo spessore dovrà essere maggiore di 15-20 mm rispetto al diametro delle tubazioni di servizio. Per i rivestimenti autolivellanti con polimeri, il massetto è realizzato in calcestruzzo ≥ B15, la resistenza del calcestruzzo leggero (semisecco) è ≥ 10 MPa. Quando il carico sul pavimento aumenta nelle singole aree, lo spessore del massetto viene calcolato tenendo conto dell'eliminazione delle deformazioni e della perdita di integrità.

Tenendo conto delle caratteristiche dei locali e della documentazione di progettazione requisiti tecnici vengono aggiustati.

Istruzioni passo passo per la realizzazione di pavimenti in cemento sul terreno

Ad esempio, considera la possibilità di installare un pavimento in cemento in una zona residenziale. Per risparmiare materiali da costruzione, si consiglia di installare l'impermeabilizzazione.

Passo 1. Calcolo dei parametri e numero di strati del pavimento in calcestruzzo. Prima di iniziare il lavoro, devi decidere il livello zero. Se una casa viene costruita secondo un progetto, questo parametro è indicato nei disegni. Il livello zero è il livello del rivestimento del pavimento finito; tutto ciò che è al di sotto di questo livello è indicato nei disegni costruttivi con un segno meno; tutto ciò che è al di sopra è indicato con un segno più. Nella maggior parte dei casi, il pavimento si trova a livello della fondazione, ma potrebbero esserci delle deviazioni.

Se non hai un progetto, il che è molto brutto, ti consigliamo di installare un pavimento in cemento in modo tale che la superficie del cemento sia sullo stesso piano della fondazione. Ora dobbiamo fare i calcoli per la torta.

1. Strato di sabbia. Per una casa privata è sufficiente realizzare un cuscino di circa 10-15 cm di spessore, si può omettere la ghiaia, il carico sul pavimento nei locali residenziali non è così elevato.
2. Uno strato di cemento primario sotto la base. Lo spessore è di circa 10 cm Se lo si desidera, lo strato primario può essere rinforzato con una rete metallica con dimensioni delle cellule fino a 10 cm e un diametro del filo fino a 3 mm.
3. Isolamento. Si consiglia di utilizzare la moderna schiuma di polistirene estruso. Può sopportare carichi significativi, non assorbe l'umidità e non ha paura dei roditori. Lo spessore dell'isolamento termico è entro i 10 cm; fare di meno non è pratico a causa della bassa efficienza.
4. Massetto superiore del pavimento in cemento. Il parametro dipende dal carico, nel nostro caso il massetto dovrebbe essere superiore a 7 cm.

Non viene preso in considerazione lo spessore degli strati impermeabilizzanti. Ora somma queste dimensioni: questa è esattamente la distanza dal suolo al piano superiore della striscia di fondazione.

Passo 2. Livellamento del terreno. Misurare il livello del terreno sotto il pavimento, decidere quanto buttare o aggiungere in base ai calcoli effettuati in precedenza. Se c'è molta terra, allora dovrebbe essere rimossa, dovrai scavare con una pala a baionetta, nessuna attrezzatura può funzionare all'interno del perimetro della fondazione a strisce. Se la terra non è sufficiente, è necessario aggiungere l'importo mancante. Controllare costantemente il livello del suolo.

Il terreno sciolto deve essere compattato. Questa operazione può essere eseguita con un'unità meccanica (rana, piastra vibrante) o manualmente. La prima opzione è molto migliore: il lavoro è notevolmente più veloce e la qualità della compattazione migliora.

Consiglio pratico. Se non si dispone di una piastra vibrante, i costruttori esperti consigliano vivamente di annaffiare generosamente la terra compattata e di lasciarla per diversi giorni per il restringimento naturale. Le depressioni risultanti dopo il ritiro vengono ulteriormente livellate e ricompattate. Se il terreno è allentato, non è possibile evitare un restringimento irregolare del pavimento in cemento e questo è un fenomeno estremamente spiacevole.

Puoi creare il tuo semplice dispositivo per compattare il terreno. Prendere una trave 100×100 mm lunga circa 1 m e inchiodarla all'estremità inferiore piattaforma di legno da un pannello di scarto con un lato quadrato di circa 20–30 cm, attaccare le maniglie all'estremità superiore. Non è necessario ingrandire l'area: più è grande, minore sarà la forza di compattazione; livellerai solo lo strato superiore della terra e non la compatterai. Se lo strato di terreno supera i 10 cm, la compattazione deve essere eseguita in più fasi, dopo ciascuna delle quali viene effettuato un nuovo riempimento.

Passo 2. Lungo il perimetro interno della fascia di fondazione, segnare la posizione dello strato di sabbia, dell'isolamento e dello strato di cemento di finitura. Durante il lavoro, non consentire deviazioni dai segni effettuati di oltre 2 cm.

Passaggio 3. Riempire con sabbia, livellare e compattare costantemente ogni strato. Vi ricordiamo ancora una volta che la sua stabilità dipende in gran parte dalla qualità della compattazione della base del pavimento in cemento.

Passaggio 4. Quando il cuscino di sabbia ha raggiunto lo spessore calcolato, è possibile versare il primo strato di cemento. Il materiale è preparato a base di una parte di cemento di grado M 400, due parti di sabbia e tre parti di ghiaia. La ghiaia e la sabbia non dovrebbero contenere argilla, poiché peggiorano notevolmente le proprietà del calcestruzzo. Calcolare la quantità approssimativa di materiale. Innanzitutto, determina la capacità cubica dello strato; questo non è difficile da fare. Successivamente, utilizza dati pratici. Per un metro cubo di calcestruzzo di grado M100 sono necessari circa 3 sacchi di cemento M400, per calcestruzzo di grado M150 sono necessari 4 sacchi di cemento. Di conseguenza, avrai bisogno del doppio della sabbia e del triplo della ghiaia. I calcoli sono approssimativi, ma in pratica nessuno misura i riempitivi fino a un chilogrammo. Puoi preparare il calcestruzzo utilizzando una betoniera o manualmente. Descriveremo brevemente la tecnologia di entrambi i metodi.

Produzione di calcestruzzo utilizzando una betoniera

Non è necessario acquistare una grande betoniera, per l'edilizia privata è sufficiente avere un'unità con un volume della vasca di 0,5–0,75 m 3 . Conservare sabbia, ghiaia e cemento accanto alla betoniera, posizionare i materiali in modo tale che sia conveniente gettarli nella vasca. L'acqua viene sempre versata per prima, per un mixer con un volume di 0,75 m3 sono necessari almeno tre secchi. Quindi è necessario gettare nell'acqua circa 8-10 pale di ghiaia e versare il cemento. La ghiaia frantuma tutti i piccoli grumi di cemento massa omogenea. Quando il cemento sarà completamente sciolto in acqua, si può gettare sabbia e ghiaia fino ad ottenere la gradazione di cemento desiderata. L'acqua viene aggiunta secondo necessità. Inizialmente l'inclinazione della vasca dovrà essere di circa 30° poi, man mano che si riempirà, potrà essere sollevata. Ma non aumentare troppo l'angolo: più è grande, peggiore sarà la miscelazione degli ingredienti.

Fare il calcestruzzo a mano

Questo è un duro lavoro fisico che richiede determinate abilità pratiche, ma per piccoli volumi puoi preparare il materiale in questo modo. Come preparare il calcestruzzo a mano?

1. Preparate una zona piana e solida di circa 2x2 m, per la base è meglio utilizzare una lamiera di acciaio, se non ne avete una potete realizzare una scatola di legno con i bordi bassi. L'altezza dei lati è entro 20 cm.
2. Metti sabbia, ghiaia e cemento su un mucchio a forma di piramide. Quando si versa la piramide, alternare tutti i materiali, la quantità deve corrispondere alle proporzioni consigliate.
3. Usa una pala per lanciare la piramide con gli ingredienti in un nuovo posto e viceversa. Il doppio trasferimento garantirà una miscelazione uniforme del cemento con sabbia e ghiaia.
4. Crea un imbuto profondo fino al fondo al centro della piramide e versaci dentro l'acqua. Prendete gli ingredienti preparati in piccole porzioni con una pala e mescolateli con acqua. Muoversi in cerchio, assicurandosi che l'asta protettiva di materiale secco non si rompa. Anche l'acqua viene aggiunta secondo necessità.

Il calcestruzzo deve essere preparato in porzioni, tenendo conto della velocità di posa.

Passaggio 5. Riempire la superficie della sabbia compattata con cemento in porzioni. Controlla l'altezza utilizzando le linee tracciate sulla fondazione. Il calcestruzzo viene prima livellato con una pala e poi con un regolo. Non è necessario realizzare segnalazioni, solo l'ultimo strato del pavimento in cemento deve mantenere una precisa orizzontalità. Livellare la massa utilizzando una riga lunga; verificare periodicamente la planarità del rivestimento con una livella. Se vengono rilevate deviazioni significative dall'orizzontalità, le aree problematiche devono essere corrette immediatamente.

Consiglio pratico. I costruttori professionisti consigliano di realizzare il primo strato del pavimento con massa semisecca. Presenta numerosi vantaggi: conduttività termica significativamente inferiore a quella ordinaria, producibilità e facilità di installazione. La resistenza della massa semisecca è inferiore a quella bagnata, ma questo non è fondamentale per i pavimenti della casa. La massa semisecca si prepara allo stesso modo della massa umida. L'unica differenza è che la quantità di acqua diminuisce.

Passaggio 6. Installare l'impermeabilizzazione; i lavori potranno iniziare dopo la presa del calcestruzzo; ciò richiederà almeno 48 ore. Se lo strato di cemento è stato realizzato con clima secco e caldo, deve essere abbondantemente inumidito con acqua almeno due volte al giorno. Abbiamo già accennato in questo articolo in precedenza che l'impermeabilizzazione dei pavimenti in calcestruzzo a terra nelle case non è sempre considerata un prerequisito. Se lo spessore del cuscino di sabbia è sufficiente ad interrompere l'assorbimento capillare dell'umidità, l'impermeabilizzazione non è necessaria. Inoltre tutti i sottofondi in ghiaia non necessitano di impermeabilizzazione. La ghiaia non attira l'acqua attraverso i capillari. Ma per sicurezza è possibile effettuare l'impermeabilizzazione utilizzando una normale pellicola di polietilene dello spessore di circa 60 micron. Questo materiale è economico e in termini di efficienza non è in alcun modo inferiore ai costosi materiali non tessuti moderni.

Passaggio 7 Strato isolante. Si consiglia di utilizzare polistirene espanso estruso. Ha prestazioni eccellenti sotto tutti gli aspetti. L'unico inconveniente è il costo elevato. Per ridurre il costo stimato dei pavimenti in cemento, è possibile utilizzare argilla espansa o scorie come isolante.

Importante. Questi materiali isolanti reagiscono in modo estremamente negativo all'aumento dell'umidità. Per loro, la presenza di impermeabilizzazione lo è condizione richiesta. Inoltre, l'impermeabilizzazione dovrebbe essere eseguita sia dall'alto che dal basso.

Passaggio 8 Coprire la superficie del calcestruzzo con fogli di polistirolo espanso. Non lasciare spazi tra i fogli; inserirli con poca forza. Il materiale molleggia perfettamente e, quando il carico viene rimosso, elimina autonomamente le crepe. Il polistirolo espanso può essere tagliato bene con un coltello di montaggio. Devi tagliarlo su una superficie piana sotto un righello o addirittura una striscia. Se avete un taglierino elettrico, ottimo, altrimenti lavoratelo a mano. Innanzitutto, il foglio viene tagliato su un lato, quindi esattamente lungo la linea di taglio sull'altro. Dopo una leggera forza di flessione, il foglio tagliato si rompe. Il polistirolo espanso può essere tagliato anche con una sega per legno a dentatura fine.

Passaggio 8 Atti normativi non prevedono la necessità di impermeabilizzare il polistirolo espanso, ma i professionisti consigliano di non saltare questa fase del lavoro e di coprirlo con pellicola di plastica o altro tipo di materiale impermeabilizzante.

Passaggio 9 Installare un isolante termico morbido lungo il perimetro interno della striscia di fondazione. Questi possono essere strisce di plastica espansa spesse circa un centimetro o speciali nastri in schiuma. L'isolante termico svolge due compiti: elimina la possibilità di dispersioni di calore dal pavimento in cemento alla fascia di fondazione e compensa la dilatazione lineare del pavimento in cemento.

Passaggio 10 Installa i beacon. Lo strato di finitura del calcestruzzo deve avere una superficie piana. È possibile installare i beacon diversi modi, ma il modo più semplice e veloce è realizzarlo con aste di metallo.

1. Gettare sulla superficie diversi mucchietti di miscela di cemento e sabbia. Affinché si solidifichi più velocemente, è necessario aumentare la quantità di cemento di una volta e mezza. La distanza tra le pile è di circa 50–60 cm, il criterio principale è che le aste non si pieghino sotto il proprio peso. La distanza tra le linee dei fari dovrebbe essere 20–30 cm inferiore alla lunghezza della regola.
2. Installare i due fari esterni sotto il livello. Controllare attentamente la loro posizione; il piano superiore dei fari dovrebbe coincidere con il piano del nastro di fondazione.

Consiglio pratico. Per accelerare la presa dell'impasto cemento-sabbia, cospargerlo più volte con cemento secco. Rimuovere il cemento bagnato e cospargere nuovamente i pali sotto le sbarre. Il cemento assorbe l'umidità in modo molto intenso, dopo tali procedure è possibile continuare a lavorare senza attendere che la soluzione si indurisca completamente.

1. Allunga le corde tra i due fari esterni e seguile per fare il resto. Non dimenticare di controllare la posizione, è molto difficile correggere gli errori in futuro.

Dopo che tutti i fari sono stati esposti, inizia a realizzare lo strato superiore del pavimento di cemento.

Passaggio 11 Getta cemento tra i fari in piccole porzioni. Per prima cosa livella il materiale con una pala e una cazzuola, quindi con una regola. Lavorare con attenzione, non lasciare che appaiano depressioni. Per migliorare le prestazioni dello strato superiore di calcestruzzo durante la preparazione, aggiungere plastificanti. Non importa la marca specifica, funzionano tutti alla grande. La cosa principale è seguire le proporzioni e le tecnologie consigliate dai produttori. Per lo strato superiore, aggiungi quattro parti di sabbia a una parte di cemento.

A questo punto il lavoro è ultimato, dare tempo al massetto di indurire completamente e poi procedere al rivestimento di finitura del pavimento in cemento. Il legname può essere utilizzato come pavimento finito, piastrelle di ceramica, linoleum, ecc. Abbiamo esaminato il pavimento in cemento più semplice, ma ci sono opzioni con riscaldamento elettrico o ad acqua, la sistemazione di tali strutture richiederà molto più tempo e conoscenze.

In fase di costruzione e sistemazione scantinati, garage, vari annessi e talvolta anche locali residenziali (ovviamente, nelle regioni con un clima caldo e mite), gli sviluppatori spesso preferiscono la tecnologia che prevede l'installazione di un pavimento di cemento sul terreno.

Dopo aver letto le informazioni di seguito, riceverai tutto informazione necessaria Per condotta indipendente dell'evento in questione, rifiutando di coinvolgere artigiani terzi in questi lavori e risparmiando notevolmente sulla realizzazione del pavimento.

Prima di dare la preferenza alla tecnologia costruttiva del progetto in questione, familiarizzare con i principali requisiti del terreno riportati nella tabella seguente.

Tavolo. Requisiti del terreno per la costruzione di un pavimento in cemento affidabile

Inoltre, i requisiti vengono imposti direttamente all'edificio stesso. È importante che la casa venga utilizzata residenza permanente o almeno riscaldate durante la stagione fredda. Altrimenti il ​​terreno si congelerà, provocando la deformazione della struttura in cemento.

Tecnologia per l'installazione di pavimenti in cemento a terra

Realizziamo il pavimento dopo aver completato la costruzione delle pareti e sistemato il tetto/pavimento. Il lavoro vero e proprio sulla costruzione della struttura in esame sul terreno consiste in diverse fasi tecnologiche, la cui sequenza è riportata di seguito.

Primo stadio. Segnare il livello del pavimento

Per prima cosa dobbiamo impostare il livello zero del pavimento futuro. Per fare questo facciamo quanto segue:

Seconda fase. Pulitura e compattazione del terreno

Passiamo alla fase di preparazione preliminare del terreno. Per prima cosa dobbiamo sbarazzarci dei rifiuti edili, se ce ne sono. Successivamente rimuoviamo la palla di terreno superiore. Tradizionalmente la struttura multistrato del solaio in calcestruzzo ha uno spessore di circa 30-35 cm, scaviamo fino a quando la distanza tra la linea di livello zero precedentemente posata e il fondo della fossa raggiunge il valore specificato.

Successivamente è necessario compattare e livellare la superficie. Lo strumento migliore per questo lavoro è una speciale piastra vibrante per compattare il terreno. Se non esiste una cosa del genere, prendiamo un semplice tronco, inchiodiamo sopra delle robuste maniglie, inchiodiamo una tavola sotto e utilizziamo il dispositivo risultante per compattare il terreno. Lavoriamo fino ad ottenere una base abbastanza densa e omogenea. Non sono richiesti controlli particolari: basta camminare sul terreno e, se non rimangono avvallamenti dai piedi, si procede alla fase successiva del lavoro.

Lo scavo manuale non è mai perfettamente accurato. Se la profondità della fossa è maggiore dello spessore richiesto della futura struttura in cemento, riempire la differenza con uno strato di sabbia e compattarla accuratamente.

Consiglio utile! Puoi utilizzare un'altra soluzione al problema di cui sopra stendendo prima uno strato di argilla, versandolo con acqua, compattandolo, riempiendolo di sabbia e compattandolo ulteriormente. Tale sistema fornirà un'ulteriore impermeabilizzazione della futura struttura in cemento, impedendo alle acque sotterranee di penetrare nella sua struttura.

Terza fase. Fare il riempimento

Riempiamo uno strato di ghiaia di 5-10 cm. Versiamo il terreno di riempimento con acqua e lo compattiamo accuratamente. Per maggiore comodità, possiamo prima piantare nel terreno diverse file di scarti di rinforzo o altro materiale simile della lunghezza richiesta: questo ci renderà più facile garantire l'altezza di riempimento richiesta. È importante che la rifinitura sia rigorosamente a livello. Dopo aver sistemato ogni strato previsto, i picchetti possono essere rimossi.

Posizionare uno strato di sabbia di circa 10 cm sopra la ghiaia. I picchetti della fase precedente ci aiuteranno a controllare lo spessore del terreno di riempimento. Per svolgere questa attività, non è necessario utilizzare materiale setacciato: andrà bene anche la sabbia di burrone con piccole impurità. Compattiamo anche accuratamente la sabbia.

Metti uno strato di pietrisco sopra la sabbia. È ottimale un materiale con una frazione di 4-5 cm Compattiamo il pietrisco. Versare sopra un sottile strato di sabbia, livellarla accuratamente e compattarla bene. Se troviamo pietrisco con bordi sporgenti affilati, lo rimuoviamo o lo riorganizziamo in modo che non vi siano spigoli vivi su tutto il piano.

Importante! Ogni strato di riempimento deve essere livellato. Requisiti simili si applicano agli strati della “torta” ulteriormente disposti.

Quarta fase. Installiamo materiali per l'isolamento dall'umidità e dal calore

Per proteggere il calcestruzzo dagli effetti dannosi dell'umidità, utilizziamo una speciale membrana impermeabilizzante o un normale film di polietilene. Un materiale con uno spessore di 200 micron è ottimale. Il lavoro si svolge in una sequenza estremamente semplice: stendiamo la pellicola sul fondo, portandone i bordi un paio di centimetri sopra il livello zero indicato nelle fasi precedenti, stendiamo direttamente i fogli isolanti con una sovrapposizione di 10-15 centimetri e fissare le giunture con nastro adesivo.

La struttura può essere coibentata utilizzando un'ampia varietà di materiali, eccone solo un breve elenco:

• argilla espansa;
• lastre di lana minerale;
• polistirolo;
• isolon arrotolato, ecc.

Posiamo il materiale selezionato, seguendo le disposizioni della tecnologia appropriata, e procediamo a ulteriori lavori.

Quinta tappa. Organizziamo lo strato di rinforzo

Una struttura in calcestruzzo multistrato è soggetta a rinforzo obbligatorio. Rinforziamo il pavimento con PVC o rete metallica scegliere da. Anche il filo metallico e le barre di rinforzo sono adatti per risolvere questo problema. Devono essere prima legati in una rete (selezionamo la dimensione delle celle in base ai carichi previsti: per quelle alte prendiamo 10x10 cm, per quelle medie - 15x15 cm, per quelle basse saranno sufficienti 20x20 cm), utilizzando flessibili filo di acciaio per fissare le giunture.

Posiamo il telaio di rinforzo su supporti preinstallati aventi un'altezza di circa 20-30 mm.

Nota importante! Nel caso dell'indurimento utilizzando rete di plastica, il materiale viene tirato su picchetti precedentemente conficcati nel basamento.

Sesta tappa. Installiamo guide e casseforme

Versamento corretto della miscela di calcestruzzo secondo livello zero impossibile senza l'uso delle guide. Facciamo quanto segue:

Importante! Prima di procedere con la fase successiva del lavoro, assicurarsi di verificare la corretta installazione delle guide e della cassaforma utilizzando una livella. Se ci sono differenze, semplicemente non puoi realizzare un pavimento piatto. Per eliminare le irregolarità, è sufficiente tagliare i punti sporgenti. Alzare le guide a nei posti giusti puoi farlo posizionando le barre sotto di loro dimensione adatta o lo stesso compensato.

Prima di versare, assicurati di trattare gli elementi in legno con olio speciale. Grazie a questo, in futuro potremo rimuovere le schede dalla soluzione senza alcuna difficoltà.

Settima tappa. Versare il cemento e realizzare un massetto

Compila le “mappe” precedentemente create malta cementizia. Se possibile, proviamo a riempire l'intera massa in una volta: in questo modo otterremo il massimo durevole struttura monolitica. Se non c'è l'opportunità o il desiderio di ordinare il calcestruzzo già pronto, lo produciamo noi stessi.

Colata di cemento lungo i fari (opzione senza mappe)

Per fare questo, avremo bisogno di una betoniera o di un grande contenitore adatto per la miscelazione manuale, cemento (usiamo materiali di qualità M400-500), una pala, pietrisco, sabbia. Lavoriamo secondo la seguente ricetta: 1 parte di cemento, 2 parti di sabbia, 4 parti di pietrisco e circa 0,5 parti di acqua (può variare, ti guideremo mentre lavori). Mescolare bene gli ingredienti fino ad ottenere un composto omogeneo e procedere alla lavorazione successiva.

È più conveniente versare dall'angolo opposto alla porta d'ingresso in questo caso non c'è bisogno di camminare sul cemento. Riempire più carte in 1, massimo 2 passaggi, livellare la soluzione e allungare il composto. Se disponi di un vibratore apposito, utilizzalo per compattare il composto.

Cassaforma attorno alle condutture

Dopo aver compilato diverse "carte", iniziamo a livellare la base. La regola dei due metri (o più) ci aiuterà in questo. Installiamo lo strumento sulle guide precedentemente montate e lo tiriamo verso di noi. In questo modo eliminiamo il cemento in eccesso.

Tiriamo fuori le guide e la cassaforma dalle “carte” lavorate (gli specialisti di solito lo fanno un giorno dopo il versamento, alcuni lo fanno prima, ci concentriamo sulla situazione). In una sequenza simile, riempire l'intero sito di cemento. Successivamente, copri la base con pellicola trasparente e lasciala prendere forza per un mese. Durante il processo di essiccazione, la struttura in calcestruzzo deve essere regolarmente inumidita con acqua per evitare fessurazioni.

Infine non resta che riempire il massetto. Per fare questo, utilizziamo una speciale miscela autolivellante, soprattutto opzione conveniente, la cui disposizione non richiede conoscenze e sforzi particolari.

La miscela livellante eliminerà piccole imperfezioni superficiali e consentirà di ottenere un fondo perfettamente livellato. Tradizionalmente iniziamo a lavorare dall'angolo opposto all'ingresso della stanza.

Prepariamo la soluzione secondo le indicazioni del produttore, la versiamo sul pavimento e la distribuiamo uniformemente sulla superficie utilizzando una riga lunga o altro strumento idoneo. Specifichiamo il tempo di asciugatura della miscela nelle istruzioni, solitamente sono 2-3 giorni.

Il pavimento in cemento del terreno è pronto. Non dobbiamo fare altro che posare il rivestimento del pavimento scelto. Grazie ad una base piana e adeguatamente predisposta, la finitura avrà un bell'aspetto e durerà il più a lungo possibile.

Ora sai tutto sull'installazione di un pavimento in cemento a terra e puoi farlo da solo misure necessarie. Devi solo seguire la guida e tutto funzionerà sicuramente.

Buona fortuna!

Video - Installazione di un pavimento in cemento a terra