Le lastre per pavimentazione sono destinate all'abbellimento e disegno decorativo coperture di marciapiedi, piazzali, marciapiedi, aree antistanti villette, uffici, banche.

Le lastre per pavimentazione danno alla città o area suburbana aspetto civile e curato, sostituire l'asfalto con le piastrelle presenta numerosi vantaggi. Tra questi ci sono la facilità di installazione e l'attrattiva aspetto lastre di pavimentazione, l'assenza di pozzanghere e la durabilità delle lastre per pavimentazione rispetto ad altri rivestimenti. Attualmente il TP viene prodotto in un'ampia gamma di colori introducendo vari coloranti nella miscela di calcestruzzo. Il TP è prodotto dal normale cemento Portland nei toni tenui, caratteristici di pietra naturale e quando si utilizza il cemento bianco è possibile ottenere TP in toni luminosi e saturi.

Vantaggi delle lastre per pavimentazione:

Rispetto dell'ambiente. Le lastre per pavimentazione sono realizzate con materiali naturali ed ecologici, senza impurità nocive e coloranti artificiali e non emettono sostanze cancerogene.
Durabilità. L'elevata resistenza delle lastre per pavimentazione, la capacità di resistere a carichi meccanici elevati e la loro bassa abrasione ne prolungano significativamente la durata e consentono loro di mantenere a lungo il loro aspetto attraente.
Resistenza al gelo. La capacità delle lastre per pavimentazione di resistere a temperature molto basse le rende quasi insostituibili nel rigido clima russo.
Resistenza a varie condizioni atmosferiche. Le lastre per pavimentazione sono meno suscettibili agli effetti distruttivi della pioggia, del vento e del sole aperto.
Facile da curare. Le lastre per pavimentazione sono facili da pulire da qualsiasi tipo di sporco e richiedono una manutenzione minima.
Manutenibilità. Questa qualità consente di riutilizzare le lastre di pavimentazione durante la risistemazione delle comunicazioni o altri lavori di riparazione.
Estetica. Lastre di pavimentazione - opzione perfetta per la pavimentazione di marciapiedi, vialetti e aree verdi. Combinando le tessere tra loro misure differenti, colori e texture, puoi creare innumerevoli opzioni di styling. Tutto ciò consente alle lastre di pavimentazione di inserirsi armoniosamente in qualsiasi paesaggio, sia esso una piazza cittadina o un parco di campagna.
Economico. Con una leggera differenza di prezzo, rispetto allo stesso asfalto, le lastre di pavimentazione richiedono costi di installazione, manutenzione e cura molto inferiori.

Metodi di produzione

Esistono due metodi principali per produrre lastre per pavimentazione: colata a vibrazione e pressatura a vibrazione:
Nella colata vibrante, una miscela di calcestruzzo rigido viene collocata in uno stampo di plastica. Form (tavolo con superficie vibrante continua) e mantenuto su di esso per qualche tempo. Dopo che la miscela di cemento nello stampo è stata compattata, lo stampo viene tolto dal tavolo e lasciato in un luogo caldo per circa 48 ore, trascorse le quali viene estratto il prodotto finito.

Durante la vibrocompressione, una miscela di calcestruzzo semisecco viene immessa in uno stampo (matrice), che si trova sul tavolo vibropressa. Un punzone (la parte opposta della matrice, che idealmente si inserisce in essa esattamente come un pistone in un cilindro) inizia a premere sull'impasto dall'alto e preme fino a quando l'impasto non è completamente compattato. Durante la compattazione della miscela con un punzone, la tavola vibra e, se sui punzoni sono installati vibratori, vibrano anche i punzoni. Una volta completato il ciclo, la matrice si solleva, ma il punzone si solleva solo leggermente, spingendo il prodotto finito fuori dalla matrice sul pallet. Il metodo è altamente produttivo e consente un elevato grado di automazione.

Durante l'iperpressatura, una miscela di calcestruzzo semisecco viene posizionata in uno stampo (matrice) che poggia su un letto. Un punzone (la parte opposta della matrice, che idealmente si inserisce in essa esattamente come un pistone in un cilindro) inizia a premere sull'impasto dall'alto e preme fino a quando l'impasto non è completamente compattato. Dai un pugno e muori in questo caso, non vibrare. La miscela viene compattata mediante applicazione alta pressione ad una piccola area. Una volta completato il ciclo, la matrice si solleva, ma il punzone si solleva solo leggermente, spingendo il prodotto finito fuori dalla matrice sul pallet. Il metodo è altamente produttivo, consente un elevato grado di automazione ed è il più progressista al momento.

Produzione di lastre per pavimentazione a casa

Tecnologia per la produzione di lastre per pavimentazione mediante il metodo della fusione a vibrazione

La tecnologia di stampaggio per la produzione di lastre per pavimentazione è relativamente semplice, non richiede attrezzature costose ed è una delle opportunità interessanti per aprire un'attività in proprio nella produzione di materiali da costruzione. La fonditrice vibrante si basa sul riempimento degli stampi con calcestruzzo in movimento (elevato rapporto acqua-cemento).

Consideriamo la tecnologia di produzione per fasi.

Miscelazione del calcestruzzo. In questa fase si miscelano i componenti per la preparazione delle piastrelle:

Sabbia secondo GOST 26633.

Grado di cemento M-500

Pietrisco (GOST 26633) 10 mm per piastrelle fino a 50 mm di spessore e pietrisco 20 mm per piastrelle oltre 50 mm

Plastificante (necessario per aumentare la mobilità miscela di cemento senza aumentare la quantità di acqua)

La ricetta è la seguente: 1 parte di sabbia viene mescolata con 1 parte di cemento, vengono aggiunte 2 parti di pietrisco, circa il 5% di colorante e circa il 2% di plastificante. Per la miscelazione vengono utilizzate betoniere forzate, perché solo loro ti permettono di mescolare qualitativamente tutti i componenti necessari (a differenza di quelli gravitazionali).

Formatura mediante compattazione a vibrazione. Dopo che il calcestruzzo è pronto, viene versato negli stampi posizionati su un tavolo vibrante. La soluzione viene compattata mediante vibrazione del tavolo, il maestro controlla il processo di riempimento dello stampo, aggiungendo la soluzione agli stampi e tagliando l'eccesso. È molto importante che ogni modulo sia riempito equamente, esattamente lungo i bordi del modulo. Solo questo garantisce che ogni tessera sia identica.

Maturazione in forme. Le forme con cemento colato vengono posizionate su un pallet, portate su una rastrelliera piana e coperte con pellicola di plastica (per trattenere l'umidità). Il tempo di invecchiamento delle piastrelle è di 48 ore. Un tempo di stagionatura più breve avrà un effetto negativo sulla qualità delle piastrelle e aumenterà notevolmente la quantità di difetti (quando si rimuove la cassaforma, le piastrelle si sbricioleranno e si romperanno). È molto importante posizionare le forme su una griglia perfettamente piana, altrimenti l'inclinazione potrebbe ridistribuire la soluzione nella forma e tutte le piastrelle verranno scartate. Il tempo di attesa di 48 ore determina il requisito di disponibilità grande quantità forme Per la colata continua occorrerà il numero di stampi al giorno moltiplicato per 3.

Lastre per pavimentazione, pietre per pavimentazione sono un materiale popolare, facile da usare ed economico per decorare marciapiedi, percorsi, piattaforme, elementi progettazione del paesaggio per strada, nel parco, in giardino, su trama personale. Presenta molti vantaggi e una vasta gamma di applicazioni, poiché è un rivestimento economico, facile da produrre ed ecologico.

Le pietre per lastricati realizzate nel rispetto di tutte le sfumature tecnologiche saranno resistenti all'abrasione e resisteranno a numerosi cicli di congelamento e successivo scongelamento. Inoltre, è facile da installare e, in caso di necessità, la sostituzione delle aree danneggiate può essere effettuata in qualsiasi momento.

Produzione di lastre per pavimentazione

Non è difficile realizzare lastre per pavimentazione, la tecnologia è abbastanza semplice e consente di ottenere di conseguenza una varietà di forme, dimensioni e colori. Il processo produttivo può essere successivamente suddiviso in fasi:

1. preparazione della modulistica,
2. preparazione del calcestruzzo,
3. modanatura,
4. trattenere ed asciugare i prodotti finiti,
5. spogliarsi,
6. magazzinaggio.

Il più semplice e adatto, anche per uso domestico, è una tecnologia di fusione a vibrazione che utilizza additivi plastificanti. Ciò non richiede grandi spese per l'attrezzatura; se hai le capacità, puoi realizzarlo da solo. Il risultato sono pietre per lastricati in calcestruzzo a bassa porosità con una trama densa e una superficie liscia. Ciò si ottiene proprio con la colata a vibrazione, quando il calcestruzzo viene compattato sotto l'influenza di vibratori elettromeccanici su una speciale tavola vibrante.

Attrezzature e materiali necessari

Poiché le piastrelle sono in cemento, è necessaria prima di tutto una betoniera, preferibilmente di tipo forzato, cioè funzionante secondo il principio di un mixer. Avrai bisogno anche di un tavolo vibrante, di stampi per colata, di lubrificante e di una miscela di calcestruzzo.

Stampi di colata di varie dimensioni e configurazioni possono essere acquistati liberamente. In commercio si trovano in gomma (sono i più durevoli, possono sopportare fino a 500 colate), plastica e poliuretano (circa 200 cicli produttivi). La loro varietà è molto ampia; i produttori possono realizzarli su ordinazione, siano essi forme con un motivo, una determinata struttura superficiale o forme per lastre per pavimentazione lucide.

La lubrificazione è necessaria per una rimozione senza problemi dei prodotti dopo che il calcestruzzo si è indurito. Puoi acquistarlo già pronto oppure realizzarlo tu stesso. Il lubrificante più semplice si prepara come segue: 50 g di olio minerale devono essere miscelati con 1,5 litri di acqua fino alla formazione di un'emulsione. Ma è importante raggiungere l'equilibrio desiderato del contenuto di grassi, altrimenti il ​​lubrificante può rovinare l'aspetto dei prodotti finiti in calcestruzzo.

La composizione della miscela di calcestruzzo è la parte più importante della tecnologia di produzione. Ciò comprende:

• pietrisco duro di roccia non metallica 3-10 mm o, in alternativa, grigliati di granito o ghiaia;
• sabbia lavata pulita;
• grado di cemento M500;
• plastificante per calcestruzzo;
• colorante secco;
• acqua.

La composizione della miscela può essere modificata per ottenere proprietà diverse prodotto finale.

Preparazione della miscela di calcestruzzo

La ricetta per la miscela per lastre per pavimentazione è semplice, ma richiede un'attenta preparazione di tutti gli ingredienti e il rispetto metodico della sequenza delle azioni. Non è difficile calcolare la quantità di ciascun componente se si conoscono le proporzioni richieste del volume delle sostanze.

Per una parte di cemento è necessario prendere due parti di una miscela di sabbia e pietrisco, 0,02 parti di plastificante e 0,2 parti di pigmento colorante secco. Il rapporto tra il volume dell'acqua e il volume della miscela secca sarà 2:3, ovvero tre parti della miscela secca necessitano di due parti di acqua. Questo rapporto garantirà la resistenza del prodotto in calcestruzzo finito ed è ideale per la produzione domestica.

Puoi anche fornire il seguente calcolo del consumo approssimativo di materiali per uno metro quadro lastre di pavimentazione finite spessore 4,5 cm:

• 23 kg di cemento;
• 56 kg di pietrisco (ghiaia o grigliati);
• Plastificante da 390 g.

Se il calcestruzzo è colorato, per questa quantità di materiali coloranti saranno necessari 1,5 kg. L'acqua verrà aggiunta non in peso, ma in volume degli ingredienti secchi.

Per ottenere calcestruzzo di alta qualità, è necessario seguire alcune regole per la gestione di plastificanti e coloranti. Né il plastificante né il colorante possono essere aggiunti a secco a una miscela di cemento e pietrisco. Il plastificante viene diluito in acqua calda (70-80 gradi C) (200 grammi di sostanza per litro d'acqua) e aggiunto in porzioni alla soluzione cementizia da miscelare. Anche il colorante viene diluito in acqua (40-50 gradi C, 250-280 grammi di colorante secco per litro d'acqua) e aggiunto nella stessa fase del plastificante.

Prima di iniziare a preparare la soluzione, è necessario sciacquare con acqua le pareti della betoniera, poiché dovrebbero essere bagnate. Quindi si versa l'acqua e, mescolando continuamente, si versano cemento e sabbia in alcune parti. Dopo aver ottenuto un'emulsione omogenea di acqua e cemento, si aggiunge pietrisco. Infine si versa il plastificante ed il colorante, precedentemente diluiti. La soluzione risultante deve essere miscelata fino a che liscio, questo processo richiede del tempo. Se il volume di produzione pianificato è piccolo, puoi fare a meno di una betoniera e mescolare manualmente la soluzione.

Ti offriamo la visione di istruzioni video su come realizzare lastre per pavimentazione con le tue mani:

Compilazione moduli

Le caratteristiche tecnologiche su come versare correttamente le lastre di pavimentazione sono le seguenti:. È meglio riempire prima le forme per metà con cemento, quindi posizionarle su un tavolo vibrante. Dopo che il tavolo vibrante inizia a funzionare, il calcestruzzo inizierà a compattarsi, come evidenziato dalle bolle di schiuma sulla sua superficie: è così che esce l'aria nella miscela. Man mano che il calcestruzzo si deposita, deve essere aggiunto all'altezza richiesta.

Inoltre, se alla soluzione non vengono aggiunti ghiaia o pietrisco, è possibile aumentare la resistenza della piastrella posizionando un rinforzo sotto forma di rete di ferro o filo nello stampo di colata.

Il calcestruzzo può essere colato a strati, ad esempio, per risparmiare colorante. Il lato anteriore del blocco finito verrà quindi colorato e il resto grigio. L'impasto colorato e quello regolare vanno impastati separatamente, l'importante è solo che la sua densità sia la stessa.

Mediamente le casseforme con calcestruzzo vanno lasciate sul tavolo vibrante per 4-5 minuti. Una volta terminata la vibrazione, devono essere posizionati su una superficie piana. Le lastre per pavimentazione indurenti non devono essere esposte alla luce solare diretta. Tenendo conto della presenza di un plastificante, sono necessari fino a tre giorni per indurire completamente.

Video sul getto di forme di lastre per pavimentazione su un terreno personale:

Rimozione e stoccaggio delle lastre di pavimentazione

Per non danneggiare lo stampo durante la sformatura è necessario scaldarlo immergendolo in acqua a 50-70 gradi centigradi, quindi basta picchiettarlo con un martello di gomma in modo da poter “scuotere” facilmente il prodotto finito. Dopo la sformatura le forme sono pronte per un nuovo ciclo produttivo.

Le lastre di pavimentazione finite devono essere conservate fino a tre settimane su una superficie piana e anche all'ombra, per un ulteriore indurimento e rafforzamento. Se sono presenti più file, deve essere disposto per lo stoccaggio “faccia a faccia”, coprendole ciascuna con pellicola termoretraibile. Durante questo periodo, la piastrella si asciugherà sufficientemente e acquisirà la resistenza necessaria per l'uso.

La tecnologia di produzione di cui sopra è applicabile non solo alle lastre per pavimentazione; è anche possibile organizzare la produzione dei cordoli in modo simile .

Applicazione di lastre per pavimentazione

Poiché le lastre per pavimentazione sono un materiale universale, possono essere utilizzate quasi ovunque. Parchi giochi per bambini, parcheggi, strade pedonali, parchi, piste ciclabili, terreni privati: questo è solo l'elenco principale delle aree, la cui espansione non sarà difficile. Le lastre per pavimentazione vengono utilizzate per decorare aiuole, fontane, laghetti da giardino, recinzioni e ringhiere decorative, portici e terrazze e gradini di scale.

La posa di questa copertura permette al terreno sottostante di “respirare”, poiché lascia passare l'aria e l'acqua, e non contiene tossine, anche se interferisce con la crescita delle piante. Ma il terreno conserva ancora le sue proprietà, a differenza del terreno sotto cemento solido o asfalto.

Le lastre per pavimentazione possono resistere a strutture pesanti e non vengono danneggiate dall'umidità e dalle condizioni atmosferiche estreme. Queste proprietà sono dovute al fatto che la sua composizione è vicina alla composizione strutture in calcestruzzo, utilizzato in edilizia nei supporti e nei pavimenti degli edifici. Si tratta di un materiale resistente e durevole, poco esposto al clima e agli ambienti urbani aggressivi.

Diversi esempi di utilizzo di lastre per pavimentazione nella tua zona suburbana

La tendenza per decorare il tuo appezzamento di terreno o per le strade cittadine, le lastre per pavimentazione hanno da tempo guadagnato popolarità. Oggi ci sono molte varietà di questo prodotto per la progettazione del paesaggio per tutti i gusti. Le tecnologie di produzione delle piastrelle si sono sviluppate e semplificate così tanto che il processo può essere facilmente eseguito con le proprie mani a casa. Scopriamo qual è la composizione del calcestruzzo per lastre di pavimentazione, come è realizzato rivestimento decorativo?

Caratteristiche qualitative del materiale

Lastre per pavimentazione in malta cementizia, presenta molti vantaggi rispetto ad altri rivestimenti stradali. Il vantaggio principale qui è il semplice processo di produzione. Grazie alla composizione, il prodotto finito è molto resistente, resistente a qualsiasi influenza meccanica. Questa caratteristica, in senso positivo, distingue le lastre per pavimentazione in cemento da vari materiali scopo simile.

I rivestimenti per pavimentazione, che sono a base di cemento, non temono le precipitazioni e il tempo umido, perché sono aumentati. Il materiale tollera bene gli sbalzi di temperatura e resiste a qualsiasi gelo, il che ne consente l'utilizzo anche al Nord. Oltre a queste caratteristiche positive, le lastre per pavimentazione in cemento hanno altre buone qualità:

• forza;
• durabilità;
• varietà di prodotti in forma e combinazione di colori, permettendo al cliente di scegliere esattamente l'opzione di cui ha bisogno;
• semplicità, che non richiede competenze particolari, che può essere facilmente implementata con le proprie mani;
• estetica e attrattiva del prodotto;
• facile manutenzione e riparazione che non richiede molto sforzo.

Componenti per malta per piastrelle

Componenti necessari per il lavoro.

Questi ingredienti includono:

• calcestruzzo;
• sabbia di quarzo o altre rocce frantumate;
• pietra Spaccata;
• acqua;
• pigmento (aggiunto su richiesta del produttore).

Per la produzione di calcestruzzo, qui sono adatti solo i tipi pesanti di cemento contrassegnati con M300, M350, M400, M450. Il cemento di grado M400 viene utilizzato per il calcestruzzo sabbiato. Lo stucco grosso può essere pietra o ghiaia con diametro minimo di 1 cm, per un migliore indurimento del prodotto è opportuno utilizzare acqua riscaldata.

Anche questo non può essere fatto senza ulteriori impurità. Ad esempio, i fili di polipropilene, che aumentano la durata delle piastrelle; o additivi che rendono il prodotto resistente all'umidità e agli sbalzi di temperatura. Separatamente vorrei soffermarmi sulle sostanze pigmentarie che conferiscono al prodotto un colore diverso e un aspetto esteticamente accattivante.

Puoi verificare la qualità del prodotto risultante sbattendo due tessere l'una contro l'altra. Se durante la preparazione della miscela è stata utilizzata la ricetta corretta e le proporzioni sono state mantenute accuratamente, il suono durante l'impatto risulterà squillante. Se si sente un suono sordo significa che è stato commesso un errore durante il processo di produzione.

Per questo motivo, la qualità del materiale ne risente e potrebbero sorgere problemi durante il suo funzionamento. Molto spesso, tali conseguenze derivano dall'uso di sabbia argillosa di bassa qualità o da una quantità eccessiva di liquido infuso.

Tecnologie di produzione

Oggi ci sono due tipi di produzione di coperture paesaggistiche da composizione concreta.

Vibrofusione

L'essenza del metodo è compattare la miscela preparata all'interno di uno speciale stampi in plastica attraverso intense vibrazioni. I movimenti vibranti vengono eseguiti utilizzando un motore elettrico, al cui albero è fissato un eccentrico. Il contenitore con il cemento all'interno viene posto su una piattaforma oscillante e mantenuto lì per qualche tempo.

Successivamente, dopo l'agitazione, gli stampi con l'impasto vengono messi al caldo per due giorni. Il prodotto finito viene sformato all'interno di una piscina termale riempita con acqua riscaldata a 70-80 gradi.È estremamente sconsigliabile rimuovere il prodotto prima della scadenza stabilita, poiché le piastrelle non stagionate tendono a rompersi e scheggiarsi.

Con questo metodo di produzione, per la produzione del calcestruzzo vengono utilizzate proporzioni 1:2: 1 parte di cemento M500, 2 parti di aggregato. Il rapporto tra aggregati grossolani e fini dovrebbe essere uguale. Le materie prime secche vengono poste all'interno della betoniera, solo allora vi viene versata l'acqua.

Se vuoi colorare il prodotto, aggiungi il colorante desiderato, ma non più del 5% della massa totale della composizione. La fibra di polipropilene, che svolge anche una funzione di rinforzo, conferirà al composito maggiore flessibilità.

Migliorare anche la qualità caratteristiche di performance possibile aggiungendo a . Le lastre per pavimentazione realizzate con il metodo della colata a vibrazione si distinguono tra gli altri prodotti simili per la loro superficie liscia e lucida e l'aspetto esteticamente gradevole, nonché un vasto assortimento per tutti i gusti, deliziando i clienti con prezzi convenienti.

Grandi volumi di acqua utilizzati hanno un effetto peggiore sulla resistenza a temperature sotto lo zero. Eliminato questo problema aggiunta di agenti modificanti. Tuttavia, il costo finale del prodotto aumenterà in modo significativo. Le piastrelle vibrocolate presentano spessori diversi, il che può rendere difficoltosa la posa.

Pressatura tramite vibrazione

La tecnologia si basa sull'utilizzo di una matrice speciale con all'interno un composito, fissata su una tavola vibrante oscillante in modo permanente. Sopra l'impasto viene posto con grande forza un punzone (una parte della vibropressa che si muove al suo interno, come un pistone). Quando la matrice viene rimossa, il prodotto formato finito rimane sulla piattaforma. I vantaggi di questo metodo sono l’aumento della produttività e la completa automazione del processo senza spese di manodopera umana.

Le piastrelle vibropressate sono realizzate in rapporto 1:3: per una parte di cemento M500 vengono utilizzate tre parti di sabbia o altro aggregato fine. Qui non dovresti usare molto liquido, poiché ciò può ridurre le caratteristiche di resistenza del prodotto creato.

È possibile migliorare le proprietà prestazionali di un prodotto futuro aggiungendo materiali plastificanti e fibrosi. La quantità di colorante da aggiungere dipende da quanto ricco il produttore desidera rendere il colore della futura pavimentazione.

I prodotti realizzati con questo metodo hanno forme geometriche chiare e una superficie ruvida e antiscivolo, facilitando così lo spostamento delle persone lungo i percorsi piastrellati in condizioni di ghiaccio. I rivestimenti pavimentali ottenuti mediante vibrocompattazione mantengono perfettamente la brillantezza della loro tonalità per tutta la loro vita utile, che è di circa 25 anni.

Sfortunatamente, lo stesso non si può dire dei prodotti di vibrofusione. Le piastrelle vibropressate sono facili da levigare, lucidare e bocciardare. I prodotti difettosi sono molto meno comuni rispetto alla produzione in vibrofusione.

Negli ultimi dieci anni, l'aspetto delle strade cittadine si è consolidato con marciapiedi, piazze, piazze enormi e percorsi modesti ricoperti di piastrelle multicolori.

E le pietre per pavimentazione sono una delle opzioni più accettabili, dal punto di vista pratico ed estetico, per la progettazione stradale.

Schema per la produzione di piastrelle mediante laminazione continua: 1 - Paranco elettrico, 2 - Tramoggia di caricamento lotti, 3 - Forno a bagno di riscaldamento diretto, 4 - Convertitore di fusione del vetro, 5 - Laminatoio, 6 - Forno di ricottura, 7 - Installazione del set tessere di mosaico nel tappeto, 8 - Trolley.

Un'ampia selezione di materiali, strumenti e tecnologia avanzata ci consente di produrre il massimo colori differenti e forme. Sia nei confini della città che nella costruzione di case, c'è sempre posto per questo.

Il processo di produzione di lastre per pavimentazione e pavimentazioni è regolato dalla mappa tecnologica per la produzione di lastre per pavimentazione in calcestruzzo, che prevede le seguenti fasi:

• preparazione del calcestruzzo;
• lastre per stampaggio di miscele di calcestruzzo;
• stagionatura ed essiccazione dei prodotti;
• sformatura;
• organizzazione di archiviazione.

Preparazione della miscela di calcestruzzo per la produzione di lastre per pavimentazione

Lo stampo è realizzato in produzione utilizzando sia le tecnologie tradizionali che quelle più recenti.

La miscela di calcestruzzo per la produzione di pietre per pavimentazione e lastre per pavimentazione viene preparata con cemento Portland M 500 D0 senza additivi (GOST 10178-85) per manto stradale, sabbia di granulometria pari almeno al secondo modulo di finezza e pietrisco di granito di piccola dimensione di frazione 0,5-0,1 o grigliati, prelevati in rapporto 1:1, integratori minerali plastificante e disperdente, che aumentano significativamente la qualità dei prodotti finiti, nonché pigmenti realizzati sulla base di composti di ossido di ferro per la preparazione di lastre per pavimentazione colorate. La tecnologia per la preparazione della miscela di calcestruzzo prevede le seguenti fasi:

Preparare il composto per lo strato anteriore. Il calcestruzzo per questo strato deve fornire elevata resistenza all'usura e fornire un aspetto lucido. L'abrasione non deve superare 0,7 g/cm2. Il raggiungimento di queste linee guida è garantito dal rigoroso rispetto delle proporzioni:

• 1 parte di cemento;
• 2 parti di una miscela di pietrisco e sabbia;
• 0,02 parti di disperdente;
• pigmenti.

Le lastre per pavimentazione vibropressate di alta qualità dureranno per decenni.

Quando si prepara il calcestruzzo per lo strato di rivestimento di pietre per pavimentazione e lastre per pavimentazione, è necessario tenere conto che il condizioni diverse il cemento ha effetti diversi su tonalità di colore. Pertanto, per la produzione è consigliabile utilizzare il cemento di un produttore. La quantità di pigmento viene selezionata sperimentalmente in base all'intensità del colore desiderata. Il pigmento viene miscelato con cemento in forma secca. Questa tecnologia permette di ottenere un colore più uniforme. Il disperdente viene versato prima dell'uso acqua calda(circa 60°C) in rapporto 1:2,5 e viene aggiunto al termine della preparazione del calcestruzzo. Liquefa il calcestruzzo, garantendo una distribuzione uniforme della miscela sulla cassaforma e superficie lucida prodotto finito. La preparazione diretta della soluzione viene eseguita nel seguente ordine:

• Nella betoniera si versa 1 parte di acqua, 3 parti di grigliato con sabbia, 3 parti di cemento e altre 3 parti di grigliato con sabbia. La soluzione viene impastata per 10-12 minuti;
• Alla composizione così preparata viene aggiunto un disperdente liquido e la soluzione viene impastata per altri 3-5 minuti fino a quando non è completamente pronta.

Per coerenza soluzione pronta dovrebbe assomigliare a una densa panna acida.

Per preparare il secondo strato si versa in una betoniera 1 parte di acqua, poi 5 parti di una miscela di sabbia e grigliati, 3 parti di cemento, 4 parti di grigliati con sabbia e 0,01 parti di plastificante, preparato con lo stesso vengono aggiunti la tecnologia come disperdente. La miscela viene agitata per 10-15 minuti.

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Formatura di pietre per pavimentazione e lastre per pavimentazione

La macchina per la produzione di lastre per pavimentazione è progettata per la produzione di lastre per pavimentazione in calcestruzzo, nonché per la sostituzione delle attrezzature di formatura.

Nel processo di produzione delle lastre per pavimentazione, la formatura è di fondamentale importanza. Instradamento prevede la posa di pavimentazioni con bordi verticali. Altrimenti il ​​processo di pavimentazione perde il suo ritmo e la qualità del marciapiede diventa scarsa. Pertanto, è necessario iniziare i lavori di modellatura delle lastre per pavimentazione con un'attenta preparazione delle forme.

Prima di metterli in funzione devono essere puliti e lubrificati. Può essere utilizzato come lubrificante oli vegetali, ma è meglio se si tratta di lubrificanti speciali. Emulsol SYA-3, prodotto in Inghilterra, e OPL-1, prodotto in Russia, si sono dimostrati efficaci. Il lubrificante va applicato ad una temperatura non inferiore a 18°C, in uno strato molto sottile, quasi come una pellicola, altrimenti potrebbero formarsi delle conchiglie sulla superficie della piastrella. Gli stampi in polimero (poliuretano) e in gomma, di norma, non richiedono lubrificazione. Tuttavia, la pratica dimostra che per formati grandi, superiori a 40 cm, è meglio lubrificare la superficie interna degli stampi. In questo caso il processo di estrazione del prodotto finito dallo stampo risulta notevolmente facilitato. È assolutamente inaccettabile utilizzare lubrificanti contenenti prodotti petroliferi, poiché ciò porta alla distruzione della superficie di lavoro.

Dopo la preparazione, le forme vengono posizionate su un tavolo vibrante e al loro interno viene steso il primo strato frontale di impasto cementizio. La quantità di miscela da aggiungere viene determinata in base alla pratica. È importante che sia almeno 1,5-2 cm, da questo dipendono la resistenza all'usura e la resistenza allo sbiadimento. La pigiatura mediante vibrazione viene eseguita entro 2-3 minuti. Questa volta è sufficiente affinché la soluzione riempia l'intero volume e sposti le bolle d'aria.

Prima di riempire il secondo strato, vengono talvolta posate fibre di vetro resistenti agli alcali, poliammide o polipropilene lunghe fino a 2 cm e con un diametro fino a 50 mm. Tale rinforzo aumenta leggermente il costo del prodotto finale, ma lo migliora significativamente specifiche: Resistenza all'usura, resistenza agli urti e durata.

Il secondo strato viene compattato su un tavolo vibrante per non più di un minuto, altrimenti potrebbe verificarsi una miscelazione degli strati e non si otterranno pietre per pavimentazione vere e proprie di alta qualità. Con una soluzione adeguatamente preparata e di consistenza ottimale, è sufficiente la compattazione tramite vibrazione per 30 secondi.