بهدسته بندی:

تعمیر بدنه خودرو

روش های اولیه نقاشی بدن

استفاده از لاک و رنگ بر روی سطوح رنگ شده بدنه عمدتاً به دو صورت با تفنگ اسپری و برس انجام می شود. رنگ آمیزی قطعات با غوطه وری یا ریختن در کارخانه های تعمیر خودرو استفاده نمی شود.

بسته به میزان آسیب به سطح رنگ شده و نوع ترمیم بدنه، پانل های بدنه و سطوح دم در معرض موارد زیر هستند:
1) لمس کردن؛
2) رنگ آمیزی رنگ قدیمی;
3) رنگ آمیزی کامل با حذف رنگ قدیمی.

توالی تکنولوژیکیعملیات در هنگام اعمال پوشش های رنگ و لاک به موارد زیر خلاصه می شود:
1) آماده سازی سطح برای نقاشی؛
2) پرایمر؛
3) بتونه؛
4) سنگ زنی سطح بتونه؛
5) استفاده از لایه های لاک و رنگ؛
6) پرداخت سطح رنگ شده.

1. آماده سازی بدن برای نقاشی

هنگامی که بدنه پس از برداشتن رنگ قدیمی و تعمیر آن در قسمت قلع سازی (صاف کردن، جوشکاری، سوهان کاری، پرکردن با لحیم و ...) کاملاً رنگ آمیزی شد، بدنه ای که به رنگ فروشی رسید، با سمباده شماره 2 سمباده می شود. آغشته به روح سفید در امتداد تمام سطوح بیرونی و کاملاً با برس های مو یا پارچه های آغشته به ترکیب شماره 1120 پاک می شود تا رسوبات زنگ کاملاً از بین بروند. سپس سطح بدن با جت شسته می شود آب گرمترکیب پاک کننده را جدا کرده و با هوای فشرده دمیده شود (مخصوصاً در گوشه ها و جاهای دیگر که به سختی قابل دستیابی است) سپس مجدداً ابتدا با پارچه ای آغشته به ترکیب خنثی کننده شماره 107 پاک می شود و سپس با پارچه خشک می شود. یا حوله

برنج. 125. سنباده زدن فیلم زبر می شکند:
1 - فلز؛ 2- پوشش قدیمی; 3 - شکستن رنگ؛ 4 - اریب.

هنگام آماده شدن برای رنگ آمیزی روی سطح رنگ شده، ابتدا باید بدنه و دم را کاملاً با آب بشویید، تمام اتصالات را جدا کرده و سپس با سمباده شماره 2 آغشته به وایت اسپریت یا سقز یا با سمباده ضد آب شماره 280، پوشش قدیمی را کاملا سنباده بزنید. با آب، مراقب باشید تا سطح رنگ خراشیده نشود. تمام شکستگی های تیز در رنگ قدیمی باید تا زمانی که یک انتقال صاف ایجاد شود، سنباده زده شود (مورب، به شکل 125 مراجعه کنید)، پس از آن سطح باید با پارچه ای آغشته به روح سفید پاک شود و زنگ زدگی باید همانطور که در بالا نشان داده شده است پاک شود.

برای اصلاح آسیب جزئی به سطح رنگ شده، تمام سطح بدن با آب شسته شده و با جیر پاک می شود. سپس محل آسیب دیده را با کاغذ سنباده شماره 3 آغشته به روح سفید یا با سمباده ضد آب شماره 220 با آب تمیز می کنیم تا زنگ زدگی کاملاً از بین برود. شکستگی های شدید در رنگ قدیمی تا زمانی که یک انتقال صاف ایجاد شود، سنباده می زنند، و مطمئن می شوند که هیچ لایه رنگی که به راحتی جدا می شود باقی نمی ماند. همچنین باید مراقب باشید که هنگام سمباده زدن محل آسیب دیده، به قسمت های رنگ مجاور آسیب نرسانید. سپس سطح سمباده را با پارچه ای آغشته به وایت اسپریت یا نفت سفید پاک کنید و با دستمال یا حوله خشک کنید.

2. پرایمر

هنگام رنگ آمیزی بدنه خودرو از دو نوع پرایمر روغن و لاک استفاده می شود. الزامات اصلی پرایمر عبارتند از: عدم آلودگی، خشک شدن سریع، مقاومت در برابر آب و هوا، چسبندگی خوب به سطح و ضد خوردگی.

پرایمر گلیپتال بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد زیرا پایه ای قوی و مقاوم در برابر آب و هوا برای رنگ آمیزی ایجاد می کند و به سرعت خشک می شود.

هنگام رنگ آمیزی با رنگ روغن نیز از آستر متشکل از سرب آهنیا سفید سرب، رقیق شده با روغن خشک کن، و سقز 20-25٪ (این ترکیب یک رنگ متوسط ​​​​نیمه مات می دهد).

آستر را با اسپری یا قلم مو (بسته به روش رنگ آمیزی مورد استفاده) روی کل سطحی که قرار است رنگ شود، اعمال می شود. هنگام ترمیم آسیب، پرایمر فقط در قسمت هایی که فلز در آن خالی است در یک لایه نازک و یکنواخت اعمال می شود.

3. بتونه

آماده سازی مکانیکی بدنه برای رنگ آمیزی شامل صاف کردن و آب بندی دقیق فرورفتگی ها و سایر بی نظمی ها با لحیم کاری (در صورت لزوم) است. با این حال، حتی پس از صاف کردن دقیق، ناهمواری هایی روی سطح فلز باقی می ماند که با بتونه صاف می شوند.

بتونه بر اساس روغن یا لاک تهیه می شود و آماده استفاده فروخته می شود. اما برخی از رنگ‌فروشی‌ها هنگام کار با رنگ‌های روغنی، گاهی بتونه روغنی خود را تهیه می‌کنند که شامل گچ، روغن خشک‌کن و درصد کمی رنگدانه است که به آن رنگ خاصی می‌دهد.

ترکیب بتونه به روش استفاده از آن (با استفاده از تفنگ اسپری یا دستی) و وضعیت سطحی که روی آن اعمال می شود بستگی دارد. برای فرورفتگی های عمیق، بتونه باید ضخیم تر از بی نظمی های کوچک باشد.

بتونه می تواند موضعی باشد، زمانی که فقط نقص های فردی اصلاح شود، و زمانی که بتونه روی کل سطح اعمال می شود، مداوم باشد.

جرم روان کننده ابتدا در قسمت های عمیق و ناهموار بدن اعمال می شود و سپس با یک لایه پیوسته روی کل سطح باقی مانده پوشانده می شود. تعداد لایه های پوشش بستگی به وضعیت سطح بدن دارد. به طور معمول، مکان های عمیق با یک لایه بتونه می شوند و سپس کل سطح با دو لایه پیوسته پوشانده می شود. با این حال، در برخی موارد لازم است از سه لایه پیوسته بتونه استفاده شود. اولی و سومی در جهت طولی و دومی در جهت عرضی. بین نوارهای مجاور بتونه فاصله ایجاد نکنید.

یک لایه پیوسته بتونه را نیز می توان با تفنگ اسپری انجام داد، اما چنین بتونه ای فقط نقاط ناهموار و خراش های کوچک را می پوشاند.

لازم است بتونه را در یک لایه یکنواخت و بدون باقی ماندن روغن اضافی روی سطح بدن بمالید. اجرای ضعیف بتونه فرآیند نقاشی را پیچیده می کند.

هر لایه بتونه باید قبل از اعمال لایه بعدی خشک شود.

برای بتونه کردن گوشه ها و جاهایی که دسترسی به آنها با کاردک معمولی دشوار است، از تکه های لاستیک یا تکه های ورق سلولوئیدی استفاده کنید که با کاغذ سنباده تیز می شوند.

هنگام ترمیم آسیب به رنگ، بتونه با حرکات کوچک در طول آسیب اعمال می شود و تا حدی لبه سمباده شده اطراف آسیب را می پوشاند.

4. سنباده زدن سطح بتونه

برای آماده سازی نهایی سطح برای رنگ آمیزی، بتونه سمباده می شود.

هر لایه خشک شده بتونه با استفاده از سمباده ضدآب شماره 220 و 280 یا پوکه (کلوخه های طبیعی یا مصنوعی در میله) به ترتیبی که استفاده می شود سمباده می شود. راحت تر می توان بتونه را با پوکه مصنوعی ریزدانه شماره 2-3 و 2-4 آسیاب کرد.

سنباده زدن روی سطح مرطوب شده با آب با استفاده از حرکات طولی در همان جهتی که هنگام استفاده از بتونه انجام می شود. پوکه یا کاغذ سنباده ضد آب نیز با آب مرطوب می شود. ابتدا دانه های لعاب، سفت کننده ها، گوشه های پانل و سپس درب، پانل های جانبی و عقب بدنه سمباده می شوند. باید با دقت سنباده بزنید تا خراشیده نشود یا بتونه تا فلز جدا نشود.

در صورتی که پس از سمباده زدن هر گونه عیبی روی سطح باقی بماند، با بتونه پوشانده شده، اجازه داده می شود تا خشک شود و سپس با سمباده ضدآب شماره 280 سمباده می زنند.

هنگام ترمیم رنگ آسیب دیده، قسمت های بتونه تا سطح سطح رنگ شده سمباده می شوند. در این حالت، هیچ گونه لبه، خراش یا علامتی روی سطح رنگ شده قبلی وجود نداشته باشد.

پس از سنباده زدن، بدنه کاملاً با آب تمیز شسته می شود تا گرد و غبار از بین برود (به ویژه در گوشه ها و مکان های بسته که اغلب در آن جمع می شود) و با جیر یا پارچه های تمیز خشک می شود. باید به خاطر داشت که خاک یا رطوبت باقی مانده روی بدنه پس از سنباده زدن می تواند رنگ بعدی را خراب کند.

5. رنگ آمیزی با اسپری

مزیت اصلی روش رنگ آمیزی اسپری نسبت به روش دستی ( قلم مو ) این است که زمان لازم برای رنگ آمیزی به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

از آنجایی که گرد و غبار رنگ و بخارات حلال حاصل از رنگ پاشیده شده با تفنگ اسپری هوا را مسموم می کند و برای سلامتی مضر می سازد، رنگ آمیزی اسپری در اتاقک های مخصوصی انجام می شود که شرح آن در بالا آورده شده است.

برای دریافت پوشش رنگکیفیت خوب زمانی که روش رنگ آمیزی اسپری باید رعایت شود شرایط زیر:

1) رنگ آمیزی باید در اتاقی انجام شود که در آن توصیه می شود دما را در +18-20 درجه سانتیگراد حفظ کنید، اما نه کمتر از +12 درجه سانتیگراد و رطوبت هوا در حدود 60٪.

2) دمای مواد رنگ و لاک و سطح بدنی که باید رنگ آمیزی شود باید مانند اتاقی باشد که در آن رنگ آمیزی انجام می شود.

3) به طور جدی به دنباله عملیات فرآیند فن آوری و حالت های رنگ آمیزی پایبند باشید.

قبل از شروع رنگ آمیزی، سطح بدنه را با گاز آغشته به ترکیب شماره 401 برای زدودن گرد و غبار پاک کنید و فشار هوا را در تفنگ اسپری تنظیم کنید تا پاشش یکنواخت رنگ حاصل شود.

میزان فشار به طراحی تفنگ و کیفیت مواد رنگ بستگی دارد. خیلی زیاد فشار بالاتبخیر حلال فرار در لاک نیترو را تسریع می کند، جریان را در حین رنگ آمیزی قطع می کند و اسپری بیش از حد ریز تولید می کند. اگر فشار هوا ناکافی باشد، برعکس، یک اسپری بزرگ رخ می دهد و لکه هایی روی سطحی که قرار است رنگ شود، ایجاد می شود (شکل 126). به طور معمول، فشار باید 5-5.2 اتمسفر باشد. ، .

کیفیت اسپری نیز به رقیق شدن صحیح رنگ با حلال بستگی دارد. رنگ ضخیم باعث افزایش فشار هوا می شود و این منجر به تبخیر سریع حلال می شود و رنگ به صورت لکه هایی روی سطح قرار می گیرد. در چنین مواردی، حلال بیشتری اضافه کنید. مقدار حلال مورد نیاز برای رقیق کردن یک ترکیب معین نیز به کیفیت حلال بستگی دارد.

توصیه می شود محلول رنگ تازه فرموله شده را نه روی سطحی که قرار است رنگ شود، بلکه روی یک قطعه آزمایش کنید ورق آهنیا قطعه قدیمی و فقط پس از دریافت پوشش خوبو ایجاد فشار طبیعی برای رنگ آمیزی بدن.

برنج. 126. تنظیم فشار اسپری:
1- فشار زیاد؛ 2 - فشار صحیح 3- فشار کم

اگر ویسکومتری برای تعیین ویسکوزیته مورد نیاز محلول وجود نداشته باشد، باید درصد (یا وزن) آزمایشی رنگ و حلال موجود در آن را ثبت کنید تا بعداً هنگام تهیه رنگ از این مواد از این نسبت استفاده کنید (نتیجه نهایی). رقت به عنوان درصد نسبت وزن رنگ و حلال داده می شود).

لبه بیرونی فن وقتی با رنگ پاشیده می شود نسبت به قسمت میانی آن مواد کمتری دارد. بنابراین، اگر فن منطقه ای به عرض 150 میلی متر را پوشش دهد، 50 میلی متر رنگ بیرونی در هر طرف فن نسبتاً مایع و 50 میلی متر میانی ضخامت معمولی خواهد داشت. بنابراین، هنگام رنگ آمیزی یک سطح، باید اطمینان حاصل کنید که تمام نوارهای رنگ به موازات یکدیگر قرار دارند و هر نوار نوار مجاور را می پوشاند و مناطق ضعیف رنگ شده را با یک پوشش ثانویه جبران می کند. هنگامی که تفنگ اسپری به انتهای نوار نزدیک شد، باید ماشه را رها کنید و برای جلوگیری از چکه کردن، اسپری را متوقف کنید.

اولین لایه رنگ باید در یک اسپری ریز (مه مانند) اعمال شود تا از حل شدن لایه های زیرین روغنی جلوگیری شود.

یک لایه رنگ در جهت افقی و دیگری در جهت عمودی اعمال می شود. حرکت تفنگ اسپری باید یکنواخت باشد. با دست خود منحنی ها را نکشید و در انتهای هر نوار رنگ آن را از سطحی که قرار است رنگ کنید دور کنید. این نوع کار باعث ایجاد یک پوشش ناهموار می شود. تفنگ اسپری باید به موازات شعاع پانل بدنه حرکت کند.

در شکل 127 نتایج رنگ آمیزی صحیح و نادرست را نشان می دهد. هنگامی که تفنگ اسپری نسبت به سطح به درستی حرکت می کند، رنگ به صورت یک لایه پیوسته و یکنواخت قرار می گیرد، اما در صورت نادرست بودن، نوار رنگ شده در قسمت های £ و B ناهموار و دارای لکه هایی در قسمت A است. به سمت. در ابتدای هر حرکت، باید به تدریج ماشه تفنگ اسپری را فشار دهید و آن را به سمت حرکات انتهایی رها کنید.

برنج. 128. نتایج سمپاشی مورب
1 - رنگ آمیزی ناکافی؛ 2- تشکیل لکه.

فاصله سر اسپری تا سطح مورد رنگ آمیزی نباید بیشتر از 150-200 میلی متر باشد. اگر تفنگ را بیشتر از این فاصله نگه دارید، رنگ به دلیل گرد و غبار اضافی رنگ خشن خواهد بود. اگر آن را نزدیک تر نگه دارید، به دلیل تماس با سطح رنگ بیش از حد "خیس"، لک خواهید داشت.

برنج. 127. رنگ آمیزی با اسپری بدن: o - صحیح; b-اشتباه 1 - پانل; تپانچه 2 طرفه.

در شکل 128 نتایج سمپاشی را با زاویه نشان می دهد.

قطر سوراخ نازل برای پرایمر باید 1.5 میلی متر، برای بتونه نیترو - 2.5 میلی متر، برای رنگ نیترو - 2.0 میلی متر باشد.

هنگام رنگ آمیزی بدن به دو صورت رنگ های مختلفلازم است قسمتی از سطح رنگ شده را با یک رنگ بپوشانید (شکل 129) و سپس با رنگ دیگری رنگ کنید. بهتر است سطح رنگ شده را با کاغذ بپوشانید و تا زمان رنگ آمیزی نهایی و خشک شدن روی بدن بگذارید. از کاغذ روزنامه نمی توان استفاده کرد، زیرا حلال موجود در گرد و غبار رنگ، جوهر چاپ را حل می کند و آثاری روی جوهر باقی می گذارد. کاغذ ثابت شده است در جای مناسبنوار عایق

برای پوشاندن پنجره ها و یراق آلات بدنه از ترکیب خاصی استفاده می شود که پس از رنگ آمیزی به راحتی با آب شسته می شود. گاهی یراق آلات و شیشه با یک لایه ضخیم گریس پوشانده می شود.

برنج. 129. استتار بدن با رنگ دو رنگ

مصرف رنگ هنگام رنگ آمیزی اسپری تا حد زیادی به فشار هوای فشرده، قطر نازل اسپری و فاصله بین تفنگ و سطحی که باید رنگ آمیزی شود بستگی دارد.

مصرف رنگ با افزایش فشار هوای فشرده، قطر نازل و فاصله بین تفنگ و سطحی که قرار است رنگ شود، افزایش می یابد.

تلفات رنگ با افزایش فشار هوا در فاصله تفنگ از سطح مورد رنگ‌آمیزی تا 100 میلی‌متر افزایش می‌یابد و در فاصله بالای 100 میلی‌متر کاهش می‌یابد. هنگامی که تفنگ در فاصله 100-250 میلی متری سطح قرار دارد، قطر نازل تأثیر کمی بر از بین رفتن رنگ دارد.

توزین صفحات آزمایشی با دقت OD g در ترازوهای فنی انجام می شود. صفحات می توانند چوبی یا فلزی باشند.

نرخ های مصرف محاسبه شده همیشه با نرخ های واقعی تعیین شده در عمل منطبق نیست. بنابراین، به عنوان مثال، طبق جدول محاسبه، مصرف آستر گلیفتالیک شماره 138 در هر متر مربع از سطح رنگ شده 60 گرم است. در کارخانه استالین، هنگام رنگ آمیزی بدنه های ZIS-110 و ZIS-155، میزان مصرف این مینا 90 گرم در متر مربع تعیین شد.

هنگام رنگ آمیزی با لعاب نیترو، پس از اولین پوشش، تمام عیوب باقی مانده روی سطح مورد رنگ (بی نظمی، خط و خش و غیره) شناسایی شده و با گریس نیترو اصلاح می شود و سپس قسمت های چرب شده خشک و آسیاب می شود (نخستین رنگ آمیزی به صورت اسپری می باشد. بنابراین "نقاشی کارآگاهی" نامیده می شود). سپس نواحی سمباده شده را با آب شسته، با هوای فشرده دمیده می شود تا رطوبت از بین برود، سطح آن را خشک کرده و در نهایت برای زدودن گرد و غبار باقیمانده، سطح بدن را با گاز آغشته به ترکیب شماره 401 پاک کنید.

برای ارائه کیفیت خوبفیلم ها، مینای نیترو معمولاً با یک پوشش شش لایه اعمال می شود. پس از هر رنگ آمیزی با مینای نیترو، رنگ در مدت 15 دقیقه در معرض خشک شدن طبیعی قرار می گیرد و پس از پوشش سوم و ششم - علاوه بر خشک شدن مصنوعی در محفظه خشک کن در دمای 55-60 درجه سانتیگراد. پس از خشک شدن مصنوعی، سطح گرم شده قبل از انجام عملیات بعدی به مدت 5-10 دقیقه در هوا خنک می شود.

6. سنباده زدن پس از رنگ آمیزی

پس از رنگ آمیزی، سطح بدنه با سمباده ضد آب شماره 400 آغشته به آب و صابون کار می شود. این پردازش در یک حرکت مستقیم به جلو و عقب انجام می شود و نه بالا و پایین، مورب یا دایره (شکل 130).

در طول فرآیند سنباده زدن، بدنه به صورت دوره ای با فلانل پاک می شود تا وضعیت سطح بررسی شود. خراش های کوچک را می توان به راحتی با استفاده از یک لایه حلال از بین برد. حرکت حلال پاشیده شده باید عمود بر جهت آسیاب (یعنی از بالا به پایین) باشد و تفنگ اسپری باید در موقعیت کمی شیبدار نگه داشته شود. این به رنگ نرم شده با حلال اجازه می دهد تا خراش ها را پر کند.

برنج. 130. سنباده کاری مناسب سطح رنگ شده.

هنگام سمباده زدن یک سطح نیمه رنگ شده، سطح بدون رنگ مجاور نیز سمباده می شود.

پس از سنباده زدن و شستشو، سطح رنگ شده با لایه ای از حلال پاشیده می شود که هدف آن صاف کردن ضربه ها و خراش های کوچک باقی مانده پس از سنباده زدن فیلم نیترو وارنیش است.

7. پرداخت

سطح خشک شده بدنه با خمیر مخصوص صیقل داده می شود که ترکیب آن در بالا در این فصل آورده شده است. پولیش به صورت دستی یا با دستگاه پولیش انجام می شود. هنگام پرداخت با دست، خمیر را روی سوابی که از فلانل تمیز نورد شده جمع آوری می شود و به طور یکنواخت روی کل سطح رنگ شده اعمال می شود. پولیش در حرکات دایره ای و لوبار انجام می شود و سواب را چندین بار از همان ناحیه عبور می دهیم تا درخشندگی ظاهر شود.

دستگاه پولیش با پوست Tsigean فرآیند پولیش را تا حد زیادی تسهیل و سرعت می بخشد. در حین کار، لازم است دستگاه را در امتداد سطح صیقلی حرکت دهید، بدون توقف طولانی مدت در یک مکان. پس از پولیش، سطح رنگ شده را با فلانل تمیز پاک کنید تا خمیر باقیمانده از بین برود.

در زیر یک فرآیند تکنولوژیکی دقیق برای رنگ آمیزی بدنه یک خودروی سواری ZIS-110 با مینای نیترو و فرآیندهای اختصاری برای رنگ آمیزی کابین و. پلت فرم کامیون ZIS-150.

فرآیند تکنولوژیکی رنگ آمیزی کابین تمام فلزی ZIS-150 به عملیات زیر خلاصه می شود:
1) سطح را برای نقاشی آماده کنید، همانطور که در نشان داده شده است فرآیند تکنولوژیکیبالاتر؛
2) پرایمر با مینای دندان ZIS-13 (حلال روح سفید) ویسکوزیته 28-30 ثانیه. طبق F شماره 4 در دمای 18-20 درجه؛
3) خشک کردن طبیعی - 3 دقیقه در 18-20 درجه؛
4) خشک کردن مصنوعی - 30 دقیقه. در 100-110 درجه؛ !
5) خنک شدن در هوا - 15 دقیقه؛
6) رنگ آمیزی کل سطح بیرونی و داخلی با مینای نیترو شماره 507 (حلال شماره 646). ویسکوزیته 30-32 ثانیه سه 18-20 درجه؛
7) خشک کردن طبیعی - 8 دقیقه در 18-20 درجه؛
8) رنگ آمیزی کل سطح بیرونی کابین با لایه دوم مینای نیترو شماره 507.
9) خشک کردن طبیعی - 15 دقیقه در دمای 18-20 درجه.

ترتیب عملیات هنگام رنگ آمیزی سکو به شرح زیر است:
1) تمیز کردن سکو از خاک اره و تراشه ها؛
2) از بین بردن لکه های چربی با روح سفید.
3) ضایعات فاحش چوب با بتونه شماره 199;
4) خشک کردن طبیعی - 15 دقیقه در 18-20 درجه؛
5) رنگ آمیزی کل سطح سکو با مینای ZIS-Z (حلال روح سفید).
6) خشک کردن مصنوعی به مدت 30 دقیقه در دمای 60-70 درجه؛
7) نقاشی با مینای نیترو شماره 578 (حلال شماره 646);
8) خشک کردن طبیعی - 30 دقیقه در دمای 18-20 درجه.

8. خشک کردن مادون قرمز

در صنعت ما، فرآیند خشک کردن پوشش های رنگ و لاک با استفاده از اشعه مادون قرمز به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته است.

مادون قرمز پرتوهای نامرئی هستند که در خارج از قسمت مرئی طیف نور قرار دارند و فرستنده انرژی گرمایی تابشی هستند.

روش خشک کردن با حرارت تشعشعی شامل تابش شیئی که قرار است خشک شود با لامپ های مخصوص است. خشک کردن پوشش ها به این روش بسیار مؤثر است، زیرا سرعت انتقال حرارت از منبع تابش به سطح تابش شده بسیار بالا است و انرژی صرف گرم کردن هوا نمی شود، زیرا پرتوهای گرما تقریباً بدون هیچ تلفاتی مسافت را تا جسم گرم شده طی می کنند. .

از مزایای اصلی خشک کردن با لامپ می توان به سادگی طراحی نصب و نگهداری آن، کاهش قابل توجه زمان خشک شدن محصولات، گرمایش سریع و ایمنی در برابر آتش اشاره کرد. علاوه بر این، خشک کردن در مقایسه با محفظه های خشک کن گرم شده با بخار، به مساحت بسیار کوچکتری نیاز دارد. هزینه تجهیزات برای خشک کردن بدنه و دم خودرو و هزینه های عملیاتی برای نگهداری آن نیز به طور قابل توجهی کمتر از هنگام استفاده از اتاقک های بخار گرم است.

منبع تابش مادون قرمزیک لامپ رشته ای است که قدرت نور آن دو و نیم تا سه برابر کمتر از نور خروجی لامپ های معمولی است. دمای رشته ای رشته تنگستن لامپ های خشک کن با 2100-2500 درجه (به جای 2000-3000 درجه برای لامپ های روشنایی) مطابقت دارد، به همین دلیل عمر مفید آنها به 10 هزار ساعت یا بیشتر افزایش می یابد.

متداول ترین لامپ های آینه ای تولید شده توسط صنعت ما SK-1 و SK-2 هستند. لامپ خشک کن مخصوص SK-2 با قدرت 500 وات دارای یک لامپ سهموی است که در داخل با نقره پوشانده شده است. با انتقال حرارت بالا و توزیع یکنواخت پرتوهای مادون قرمز مشخص می شود. لامپ SK-1 با توان 250 وات با لامپ معمولی نیز یکنواختی و شدت تابش گرما را تضمین می کند. گاهی از لامپ های روشنایی معمولی با توان 300 و 500 وات نیز استفاده می شود.

برای افزایش راندمان گرمایش، از لامپ هایی با سطح بازتابنده در دیواره داخلی لامپ یا بازتابنده های ساخته شده از آلومینیوم صیقلی، فولاد کروم و سایر فلزات استفاده می شود.

هنگام انتخاب یک ماده برای یک بازتابنده، شما باید نه تنها با توانایی بازتابی آن، بلکه همچنین با دوام آن هدایت شوید. بهترین سطح، سطحی با روکش طلاست که تا 98 درصد از پرتوهای تابیده شده به آن را منعکس می کند. با این حال، در عمل، بیشتر از آلومینیوم، ورق فولادی یا برنجی الکتروپلی شده یا آنودایز شده استفاده می شود که نیکل اندود و سپس کروم اندود می شوند. در حین پولیش و آنودایز کردن، آلومینیوم در الکترولیت های خاصی تحت یک رژیم خاص پردازش می شود. این درمان باعث می شود تا سطحی براق و ضد خوردگی به دست آید. سطح آلومینیوم الکتروپلی شده یا آنودایز شده 80 تا 90 درصد اشعه هایی را که بر روی آن فرو می ریزد منعکس می کند و کاملا بادوام است.

قطر رفلکتور بستگی به قدرت لامپ مورد استفاده دارد و معمولاً در محدوده 175-300 میلی متر است. برای به دست آوردن یک جریان گرمای قدرتمند، به بازتابنده یک شکل سهموی داده می شود.

فرآیند خشک شدن و سخت شدن انواع اصلی لاک ها (روغنی، سلولزی و مصنوعی) بر اساس تبخیر یک حلال فرار و اکسیداسیون یا پلیمریزاسیون بایندر است. رنگ روغنو لاک های مصنوعی). همانطور که دما افزایش می یابد، روند خشک کردن سریع می شود، اما با خشک کردن همرفت افزایش دما محدود می شود. این کار به دلایل زیر انجام می شود

هنگامی که خشک شدن توسط جریان انجام می شود هوای گرملایه سطحی رنگ به سرعت گرم می شود و مایع سطح رنگ شده نیز به دلیل عملکرد همزمان دمای بالا و هوا به سرعت تبخیر می شود. در نتیجه، یک پوسته خشک روی سطح بیرونی تشکیل می‌شود، که تبخیر بیشتر حلال را از لایه‌های داخلی فیلم به تأخیر می‌اندازد، که سرعت خشک شدن را به شدت کاهش می‌دهد. افزایش قابل توجهی در دمای خشک شدن باعث می شود، در صورت وجود یک پوسته خشک به اندازه کافی قوی، بخارات از طریق لایه بیرونی رنگ یا تشکیل حباب در آن ایجاد شود.

هنگام خشک شدن با پرتوهای مادون قرمز، این اتفاق نمی افتد، زیرا گرمای تابشی از طریق لایه بیرونی به فلز رنگ شده نفوذ می کند، آن را گرم می کند و تنها بخشی از گرمای تابشی در سطح فیلم جذب می شود

35 درجه). با این حرارت، مایع از لایه داخلی فیلم تبخیر می شود حداکثر سرعت، از آنجایی که خشک شدن فیلم از پایین (نزدیک فلز گرم شده) شدیدتر اتفاق می افتد و به تدریج به سطح بالایی آن می رسد که آخرین بار سخت می شود.

عقیده ای وجود دارد که از تشکیل پوسته سطحی نه با پخش گرما از فلز به سطح فیلم، بلکه با رطوبتی که به طور مداوم از لایه های عمیق فیلم به سطح بیرونی به دلیل شدت جریان می یابد جلوگیری می شود. فرآیند خشک کردن تحت تأثیر اشعه مادون قرمز.

نصب برای خشک کردن با پرتوهای مادون قرمز معمولاً به شکل یک محفظه محافظ یا یک محفظه تونلی (یا به شکل یک نصب تک لامپ قابل حمل) انجام می شود و شامل یک قاب جوشی است که از آهن زاویه دار و لامپ ها در سوکت ها مونتاژ شده است. به آن متصل شده است. برای اطمینان از گرمایش یکنواخت و خشک شدن همزمان کل سطح، قاب قاب واحد خشک کن مطابق شکل محصولاتی که قرار است خشک شوند ساخته می شود.

در شکل 131 بخشی از یک محفظه تونلی را نشان می دهد که در کارخانه اتومبیل های کوچک مسکو برای خشک کردن بدنه اتومبیل Moskvich نصب شده است.

قاب این تاسیسات شامل پنج بخش است که هر بخش شامل 132 لامپ از نوع SK-1 می باشد. هر بخش 33 کیلووات برق مصرف می کند و می تواند به طور مستقل روشن شود. بخش ها از دو نیمه - راست و چپ تشکیل شده است. ورق های رو به رو در قسمت های انتهایی در دو طرف ورودی و خروجی بدنه نصب می شوند.

قدرت کل محفظه خشک کن حاوی 660 لامپ 165 کیلووات ساعت است. سطح بدنه تابیده شده در محفظه در فاصله 100-150 میلی متری از سر لامپ قرار دارد. محفظه برای خشک کردن بدنه ها توسط نوار نقاله طراحی شده است.

در شکل شکل 132 روند خشک کردن بدنه خودرو را در یک محفظه بازتابی تونلی نشان می دهد.

با توجه به کارخانه ساختمان سازی کاگانوویچ، ظرفیت نصب کارخانه برای خشک کردن یک ماشین سواری به طول 20.2 متر 96 کیلو وات است. با چنین قدرت واحد خشک کن روکش فلزیکالسکه ای که با فیک سولو رنگ شده و با بتونه لاک پوشانده شده است به طور متوسط ​​35 دقیقه در هر عملیات نیاز دارد.

در کارخانه خودروسازی گورکی به نام مولوتوف، یک محفظه خشک کن آزمایشی از نوع تونلی از دو قاب مشبک آهنی قوسی شکل ساخته شد که کابین را از دو طرف می پوشاند تا کابین کامیون ها را خشک کند. 174 لامپ هر کدام با توان 300 وات در محفظه در فاصله 130 میلی متری از سطح تابش شده نصب شد. با روشن شدن تمام لامپ های محفظه خشک کن، مصرف برق 43 کیلو وات بود.

برنج. 131. بخش یک اتاقک از نوع تونلی برای خشک کردن اتومبیل های مسکویچ.

زمان خشک شدن پرایمر گلیپتال M-138 در این محفظه به جای 50-45 دقیقه در محفظه خشک کن بخار در دمای 130-115 درجه از 10-15 دقیقه در دمای 95-140 درجه بیشتر نشد. دمای خشک شدن مینای گلیپتال برای جلوگیری از تغییر رنگ رنگ نباید از 110 درجه تجاوز کند.

برنج. 132. خشک کردن بدن در محفظه تونلی.

با جایگزینی بازتابنده های چراغ خودرو و لامپ های مورد استفاده در نصب آزمایشی با بازتابنده ها و لامپ های خشک کن مخصوص تولید شده، زمان خشک شدن رنگ به میزان قابل توجهی کاهش یافت.

هنگام خشک کردن بدنه خودرو، باید از گرم کردن بیش از حد لایه بتونه خودداری کنید. لامپ ها باید در فاصله 450 میلی متری قرار گیرند. پس از خشک شدن و تمیز کردن لایه بتونه و اعمال لایه اول رنگ مینابرای تسریع در خشک شدن می توانید لامپ ها را تا 100 میلی متر از سطح بدنه ها جابه جا کنید.

زمان خشک شدن به نوع آن بستگی دارد مواد رنگ و لاکضخامت و رسانایی حرارتی سطح پوشش، فاصله لامپ ها از سطح تابش شده و در نهایت قدرت نصب ساطع کننده.

بنابراین، برای مثال، طبق داده های موجود، مدت زمان خشک شدن با پرتوهای مادون قرمز یک پوشش تک لایه با پرایمر سبز خاکستری ALG-5 در دمای 80 درجه 45 دقیقه و با پرایمر A-138 است. قهوه ای- 30 دقیقه خشک کردن همان پوشش با هوای گرم و در همان دما چهار برابر طول می کشد، یعنی برای خاک ALG-5 - 180 دقیقه، و برای خاک A-138 - 120 دقیقه.

داده های مقایسه ای در مورد زمان خشک شدن روکش فلزی یک خودروی سواری پس از هر پوشش در جدول آورده شده است. 30.

سطح رنگ شده برای خشک شدن با نصب لامپ باید حداقل دمای 15-16 درجه داشته باشد.

پس از خشک شدن و سرد شدن، فیلم تابیده شده را می توان با پوکه و آب آسیاب کرد و صیقل داد. آزمایش ها نشان داده اند که لایه رنگی که توسط اشعه مادون قرمز خشک می شود نسبت به سایر روش های خشک کردن قوی تر است.

برای جلوگیری از از بین رفتن براقیت سطح پوشش، خشک کردن با اشعه مادون قرمز باید در دمای 60-64 درجه انجام شود.

در کارخانه های صنعت خودرو، واحدهای لامپ متحرک (شکل 133) رواج یافته است که عمدتاً برای خشک کردن نواحی رنگی روی بدنه و دم خودرو استفاده می شود. چنین تأسیساتی معمولاً بر روی پایه های عظیم نصب می شوند. فاصله لامپ ها از سطح تابش شده در ارتفاع با حرکت قاب با لامپ در امتداد پایه پایه تنظیم می شود.

برنج. 133. نصب سیار برای خشک کردن با اشعه مادون قرمز.

بهدسته: - تعمیر بدنه خودرو

امروزه بیشتر و بیشتر هنگام بازسازی دیوارها، دیوارها را با کاغذ دیواری نمی پوشانند، بلکه آنها را رنگ می کنند. اما پوشاندن ساده دیوارها با رنگ ساده خسته کننده است، اما استفاده از تکنیک های مختلف برای به دست آوردن یک پوشش زیبا و غیر معمول جالب تر است. امروزه در فروشگاه ها رنگ ها و ابزارهای خاصی به فروش می رسد که به شما امکان می دهد دیوارها را به روشی اصلی رنگ آمیزی کنید. همچنین ابزارها و روش های زیادی برای به دست آوردن وجود دارد دیوارهای غیر معمول. برای ایجاد یک الگو یا نقش برجسته روی دیوار، از هر چیزی می توان استفاده کرد - از روزنامه گرفته تا پارچه نرم.

رنگ آمیزی دیوارها به روش فروتاژ

این کلمه از فرانسوی ترجمه شده به معنای "سکته کردن" است. بسیاری از مردم این تکنیک را با باتیک مقایسه می کنند. به طور خلاصه می توان آن را به شرح زیر توصیف کرد: چاپ روی دیوارهای تازه رنگ شده با یک تکه سلفون یا روزنامه اعمال می شود و در نتیجه لکه ایجاد می شود. فرم آزاد. اثر حاصل تا حد زیادی به ضخامت رنگ بستگی دارد. مهم است که قوام آن را انتخاب کنید تا رنگ جاری نشود یا پخش نشود. همچنین اگر ضخامت به درستی انتخاب شود، رنگ بهتر و یکنواخت تر اجرا می شود. علاوه بر جلوه جالب، این تکنیک یک مزیت دیگر نیز دارد: اگر نتیجه را دوست ندارید، دیوارهای مرطوب را با قلم مو پاک کنید و چاپ های جدید را اعمال کنید.

برای رنگ آمیزی دیوارها به سبک فروتاژ به: رنگ (لاتکس یا امولسیون)، روزنامه های قدیمی، چسب کاغذ دیواری، ظرف رنگ، یک قلم موی پهن نیاز دارید.

1. در ظرف رنگ، رنگ امولسیونی و چسب کاغذ دیواری مایع را از وسط با هم مخلوط کنید. برای رنگ آمیزی سطح تقریباً 3 متر مربع از یک برس پهن استفاده کنید. متر
2. روزنامه قدیمی به ترتیب تصادفی مچاله می شود و روی رنگ قدیمی اعمال می شود. روی خود دیوار هنوز هم می توانید آن را چروک کنید و سپس آن را بردارید - اثر انگشت روی دیوار باقی می ماند.
3. روزنامه مچاله شده به صورت توپ در می آید و به طور مساوی روی دیوارها می پیچد تا چاپ ها یکسان به نظر برسند.
4. همچنین می توانید با استفاده از سلفون فروتاژ را انجام دهید. همچنین مخلوط شده است رنگ لاتکسبا چسب کاغذ دیواریدر قسمت های مساوی و 3 متر مربع را با این ترکیب پوشش دهید. متر
5. یک فیلم به ابعاد 1.5 در 1.5 متر بردارید، آن را تا کنید و روی دیوار بمالید.
6. سلفون روی دیوار مچاله می شود تا پرینت های مورد نظر به دست آید.

شایان ذکر است که روزنامه ها جذب می شوند رنگ بیشتراز فیلم، بنابراین آنها باید دائما تغییر کنند. همچنین هنگام استفاده از سلفون الگوی متفاوتی بیرون می آید زیرا بیشتر رنگ روی دیوار باقی می ماند.

نقاشی دیوارها با اسفنج

اگر در فکر هستید اتمام نهاییهیچ دیواری وجود ندارد و هیچ تمایلی به چسباندن کاغذ دیواری وجود ندارد، راه حل عالیهنگام رنگ آمیزی دیوارها با استفاده از تکنیک اسفنجی مشکلاتی ایجاد می شود. این روش شامل رنگ آمیزی دیوارها با اسفنج یا قلم مو است و به شما امکان می دهد تا جلوه های جالب و مهمتر از همه متنوع را دریافت کنید. مزیت بزرگ اسفنجینگ این است که به شما امکان می دهد عیوب جزئی را در دیوارها پنهان کنید - ترک ها، فرورفتگی ها یا ملات سخت شده. علاوه بر این، با استفاده از این تکنیک می توانید فضای اتاق را به صورت بصری گسترش دهید.

برای این نوع نقاشی دیواری استفاده می کنند رنگ بر پایه آبپاستلی یا گرم رنگ های روشن. دیوارها ابتدا باید تسطیح، گچ کاری شوند و در صورت تمایل می توان آنها را با کاغذ دیواری صاف برای رنگ آمیزی پوشاند. اگر قبلاً هرگز رنگ روی گچ زده نشده است، دیوارها باید با یک آستر (بی رنگ یا سایه روشن) پوشانده شوند.

هنگام اسفنج زدن بهتر است از رنگ های براق و سایر ترکیبات استفاده نکنید، زیرا پس از خشک شدن، درخشندگی ظاهر می شود که انتقال رنگ را محو می کند و از اثر اسفنجی منحرف می شود. بهتر است رنگ ها و امولسیون های مات را انتخاب کنید.

ابزار اسفنجی می تواند یک اسفنج دریایی طبیعی یا آنالوگ مصنوعی آن باشد. اسفنج باید برای کار آماده شود: لبه های آن باید بریده و گرد شود و برش ها و بریدگی هایی روی سطح کار ایجاد شود تا ساختار طبیعی اسفنج را تقلید کند.
سطح دیوار ابتدا با رنگ اصلی پوشش داده می شود و خشک می شود. در این زمان، رنگ سایه تیره تر به نسبت 1: 1 با آب رقیق می شود تا زمانی که قوام کرم مایع به دست آید. رنگ را در یک لایه نازک در یک سینی صاف ریخته و می توانید شروع به اسفنج زدن کنید.

روکش درها، قرنیزها و سقف اطراف محیط با چسب نواری چسبانده شده اند تا از ورود رنگ به داخل جلوگیری شود. می توانید این سطوح را با مقوای ضخیم بپوشانید.

اسفنج در رنگ آغشته می شود، ساییده می شود و دوباره خیس می شود. رنگ را از بالا به پایین و کمی به طرف بمالید.

بعد از خشک شدن لایه قبلی، می توانید یک لایه دیگر رنگ بزنید. برای این کار از یک اسفنج کهنه و از قبل شسته شده یا یک دستمال شستشوی جدید استفاده کنید.

برای مکان ها و گوشه هایی که دسترسی به آن ها سخت است از یک اسفنج کوچک استفاده کنید.

با این روش، مهم است که رنگ را به طور یکنواخت اجرا کنید. برای انجام این کار، می توانید به طور دوره ای کار را متوقف کنید، از دیوار فاصله بگیرید و نتیجه را از راه دور ارزیابی کنید. نیازی نیست که رنگ را خیلی ضخیم با اسفنج بمالید، بهتر است رنگ نور پایین تر از بین برود.

نقاشی دیوارها با غلتک پارچه ای

برای به دست آوردن جلوه جالب در هنگام رنگ آمیزی دیوارها، استفاده از آن ضروری نیست وسایل خاصو ابزار. به عنوان مثال، می توانید از یک غلتک پارچه ای برای این اهداف استفاده کنید. یک پارچه نرم و بدون پرز به ترتیب تصادفی روی یک غلتک رنگ معمولی پیچ می شود تا غلتکی برای نقاشی تزئینی ایجاد شود.

1. دیوارها بیشتر رنگ آمیزی شده اند با لحن ملایم، صبر کنید تا خشک شود و سایه تیره را داخل سینی رنگ بریزید. سپس یک غلتک پارچه ای خانگی به رنگ آغشته می شود، مقدار اضافی آن به آرامی تکان می خورد و روی دیوارها می پیچد. در پایان معلوم می شود اثر جالبسنگ مرمر سازی
2. گاهی اوقات مکان‌های صعب العبور (مثلاً نزدیک تخته پایه) را نمی‌توان فوراً رنگ کرد. در این مورد، آنها علاوه بر رنگ آمیزی می شوند.
3. سخت ترین مکان ها - در گوشه ها، نزدیک طاقچه های پنجره و رادیاتورها - نه با یک غلتک بزرگ، بلکه با یک تکه پارچه رنگ می شوند. در رنگ آغشته می شود و ضربه هایی روی سطح اعمال می شود.

می توانید رنگ را با غلتک پارچه ای در یک لایه یا چند لایه اعمال کنید. این به عوامل زیادی بستگی دارد: ضخامت رنگ، شکل غلتک، نوع پارچه و غیره. ابتدا می توانید روی یک منطقه کوچک از سطح آزمایش کنید و سپس به رنگ آمیزی کل اتاق بروید.