Affinché una casa sia accogliente e confortevole in cui vivere, deve avere un pavimento di alta qualità, durevole, resistente all'usura, affidabile e durevole.

È molto popolare quando si sistema il pavimento in una casa privata. copertura in calcestruzzo cosa che fanno per terra. Questa soluzione ha una struttura multistrato e soddisfa pienamente tutti i requisiti.

Non è difficile realizzare un pavimento del genere con le proprie mani, ma prima di iniziare il lavoro è necessario conoscere i requisiti applicabili alla superficie di cemento realizzata a terra:

• il terreno deve essere asciutto, denso e immobile;
• prima di realizzare un pavimento è necessario determinare i carichi a cui potrà resistere;
• la presenza di acque sotterranee non deve essere più vicina di 4-5 m alla superficie;
• il pavimento dovrà essere impermeabilizzato e coibentato.

Se la falda acquifera si trova a una distanza inferiore a 2 m dalla superficie, è necessario creare un cuscino di pietrisco e sabbia.

Se si prevede di installare un sistema a pavimento riscaldato, quando si installa una superficie di cemento, assicurarsi di lasciare uno spazio tra esso e il muro, che dovrebbe essere di 15-20 mm, altrimenti la base di cemento verrà danneggiata durante il funzionamento.

Gli esperti consigliano di installare un pavimento in cemento sul terreno solo se la casa è abitata permanentemente e riscaldata. In una stanza non riscaldata orario invernale il terreno potrebbe congelare, le forze di sollevamento inizieranno ad agire sulla struttura, il che può portare alla sua distruzione.

Principali vantaggi pavimento in cemento a terra:

• semplice e facile da installare;
• elevati livelli di robustezza, affidabilità e resistenza all'usura;
• elevata resistenza al gelo;
• adatto per l'installazione di pavimenti riscaldati;
• basso costo.

Riempilo con le tue mani

Se decidi di creare tu stesso un pavimento in cemento sul terreno, devi seguire la tecnologia di posa e utilizzare materiali di alta qualità.

La creazione di un tale rivestimento comprende i seguenti passaggi:

• preparazione della superficie;
• riempimento del pavimento;
• finitura;
• taglio delle cuciture e sigillatura.

Sebbene la creazione di un pavimento di cemento sul terreno non richieda molti soldi, tieni presente che si tratta di un processo piuttosto laborioso.

Questo rivestimento ha una struttura multistrato, che normalmente è composta dai seguenti strati: terreno, cuscino di sabbia, argilla espansa, strato impermeabilizzante, massetto ruvido, strato barriera al vapore, isolante, strato di rinforzo, massetto di finitura.

Lavoro preparatorio

Quando si segna il livello zero, dovrebbe essere a filo con il fondo della porta utilizzando una livella laser, i segni vengono tracciati lungo il perimetro della stanza; Il terreno deve essere pulito e ben compattato.

Questo rivestimento risulta essere multistrato e il suo spessore è solitamente compreso tra 35 e 50 cm. Questo deve essere preso in considerazione e il terreno deve essere rimosso alla profondità richiesta dal livello zero.

È conveniente ottenere la compattazione del suolo utilizzando una piastra vibrante, ma se non ne hai uno, puoi usare un tronco o un altro oggetto pesante.

La rincalzatura viene eseguita fino a quando non rimangono tracce sul terreno mentre si cammina. Per livellare la superficie si può stendere uno strato di sabbia, che si compatta bene anche.

Per garantire elevate caratteristiche di impermeabilità, puoi ricoprire il terreno con uno strato di argilla. Viene anche compattato e per rendere questo processo più efficiente la superficie viene leggermente inumidita.

Uno strato di argilla proteggerà il pavimento dalla penetrazione delle acque sotterranee. Il prossimo passo è posa di uno strato di ghiaia, il suo spessore è di circa 5-7 cm, anch'esso ben compattato.

Per facilitare il controllo dello spessore di ogni strato, i picchetti vengono piantati nel terreno, livellati e, una volta completato il riempimento, vengono rimossi.

Alla fase successiva crea un cuscino di sabbia Spessore 8-10 cm per facilitare la compattazione della sabbia, si consiglia inoltre di annaffiarla con acqua. Per realizzare un pavimento di alta qualità in una casa privata, quando si realizza il substrato, la sua orizzontalità viene controllata utilizzando un livello.

Impermeabilizzazione e getto di massetto ruvido

Per proteggere il pavimento in cemento dall'umidità, è necessario eseguire lavori di impermeabilizzazione. In genere, per questo viene utilizzato un film di polietilene oppure è possibile utilizzare una membrana impermeabilizzante.
Il materiale scelto ricopre completamente tutta la superficie della stanza, con una sovrapposizione di almeno 15-20 mm tra i pannelli e una sovrapposizione di 20-30 mm sulle pareti. Tutti i giunti delle tele sono sigillati con nastro adesivo di alta qualità.
Ora puoi stendere il massetto grezzo, poiché i requisiti per questo sono bassi, lo realizzano con calcestruzzo non molto resistente, lo spessore di tale massetto è di circa 40-50 mm.

Barriera al vapore e isolamento del pavimento

Dopo che il massetto grezzo si è indurito, si può procedere alla posa dello strato di barriera al vapore, per questo solitamente vengono utilizzate membrane bitume polimero, ma potrebbe esserci un'altra opzione.

Per garantire le massime caratteristiche di isolamento termico di tale pavimento, esso necessita di essere isolato. A questo scopo, materiali isolanti termici come lana minerale, argilla espansa, isolon, perlite, polistirene espanso e altri.

Rinforzo

Se si prevede che sul pavimento verranno posizionati carichi elevati, si consiglia di rinforzarlo. Per questo può essere utilizzato metallo o rete di plastica , puoi realizzarlo tu stesso da fili e raccordi. Lo strato di rinforzo viene posizionato su supporti in modo che non raggiunga i 2-3 cm dall'isolante.

Installazione degli elementi di guida, della cassaforma e getto del massetto di finitura

Per rendere il pavimento orizzontale è necessario installare elementi guida e realizzare casseforme. L'intera area della stanza è divisa in sezioni uguali e sui segni sono posizionate delle barre, che saranno all'altezza del segno zero.

Per fissare le guide è possibile utilizzare malta cementizia o argillosa. La cassaforma è realizzata in compensato resistente all'umidità e crea favi che garantiranno il riempimento esattamente fino al livello zero.

Per facilitare la successiva rimozione delle guide e della cassaforma, prima di posizionare i fari sul pavimento, si consiglia di prelubrificarli con olio per macchine.

Per rendere il pavimento monolitico, deve essere versato in una sola volta. Puoi acquistare calcestruzzo già pronto o realizzarlo da solo. Se produci il calcestruzzo da solo, avrai bisogno di 1 parte di cemento M 500, 2 parti di sabbia, 4 parti di pietrisco e 0,5 parti di acqua. Tutti i componenti vengono posti in una betoniera e miscelati bene per ottenere una massa omogenea.

La cementazione del pavimento inizia dall'angolo più lontano, il calcestruzzo viene livellato e compattato con un vibratore in modo che l'aria venga rimossa da esso e non si formino vuoti. Una regola viene utilizzata per livellare il massetto. Dopo il getto, le guide e la cassaforma vengono rimosse e i vuoti risultanti vengono riempiti con calcestruzzo. Pertanto, l'intera stanza è piena.

Dopo la posa del massetto, il pavimento viene ricoperto di polietilene in modo che indurisca in modo uniforme, ci vorranno circa 28 giorni. Durante questo periodo deve essere periodicamente inumidito con acqua, altrimenti potrebbe rompersi.

Attenzione!

Se durante il getto del massetto di finitura si riscontrassero piccole imperfezioni, queste potranno essere eliminate utilizzando un piccolo strato di impasto autolivellante, occorreranno 3-5 giorni per indurire;

Finendo il lavoro

Dopo aver gettato il pavimento, dovrebbero trascorrere 3-7 ore e si può iniziare la stuccatura grossolana con cazzuola, dopodiché viene eseguita la stuccatura finale del basamento in calcestruzzo. Poiché il calcestruzzo è soggetto a fessurazioni e per evitarle è possibile realizzare giunti di dilatazione, che possono essere di diversi tipi:

• isolanti, vengono realizzati in prossimità delle pareti e nei punti in cui il pavimento viene a contatto con elementi fissi, impediscono le vibrazioni;
• ritiro, permettono di alleviare le tensioni che si verificano durante l'indurimento e il ritiro del calcestruzzo;
• I giunti di costruzione vengono realizzati nel punto di giunzione tra il nuovo e il vecchio pavimento in cemento.

Il taglio delle giunture viene effettuato dopo che il calcestruzzo si è sufficientemente indurito, vengono tracciati i segni e tagliati ad una profondità pari a 1/3 dello spessore dello strato di calcestruzzo. Per rinforzare i bordi delle cuciture, vengono riempiti di sigillante e il pavimento viene lasciato fino a completo indurimento.

Per facilitare la percezione del livello zero, è necessario tirare una corda speciale lungo i segni. Tutte le operazioni preparatorie devono essere eseguite con attenzione ed efficienza.

Per proteggere in modo affidabile il pavimento dalla penetrazione delle acque sotterranee, si consiglia di stendere uno strato di argilla e compattarlo bene.

Durante il lavoro, dopo aver posato ogni strato, controllarne l'orizzontalità, quindi sarà più facile ottenere un rivestimento di finitura uniforme e di alta qualità.

conclusioni

Puoi realizzare un moderno pavimento di cemento in una casa a terra con le tue mani, ma per questo devi seguire rigorosamente la tecnologia per la sua creazione ed eseguire tutte le fasi del lavoro con attenzione ed efficienza.

Se eseguito correttamente, otterrete un pavimento resistente e durevole che sarà la base ideale per l'eventuale rivestimento di finitura.

Schemi per l'installazione di un pavimento a terra in una casa, seminterrato, garage o stabilimento balneare

Nelle case senza seminterrato, il pavimento del primo piano può essere realizzato secondo due schemi:

• appoggiato a terra - con massetto a terra o su travetti;
• sostenuto dalle pareti, come un soffitto sopra un sottosuolo ventilato.

Quale delle due opzioni sarà migliore e più semplice?

Nelle case senza seminterrato, i piani terra sono una soluzione apprezzata per tutte le stanze del primo piano. I pavimenti a terra sono economici, semplici e facili da realizzare; sono vantaggiosi anche da installare nel seminterrato, nel garage, nello stabilimento balneare e in altri locali di servizio. Design semplice, applicazione materiali moderni, posizionamento di un circuito di riscaldamento nel pavimento (pavimento caldo), vengono realizzati tali pavimenti confortevole e dal prezzo interessante.

In inverno il terreno di riempimento sotto il pavimento ha sempre una temperatura positiva. Per questo motivo il terreno alla base della fondazione congela meno - il rischio di gelo del terreno è ridotto. Inoltre, lo spessore dell'isolamento termico di un solaio al suolo può essere inferiore a quello di un solaio sovrastante un sottosuolo ventilato.

È meglio abbandonare il pavimento a terra se è necessario riempire con terra ad un'altezza troppo elevata, superiore a 0,6-1 M. I costi di riempimento e compattazione del terreno in questo caso potrebbero essere troppo elevati.

Il piano terra non è adatto per gli edifici su pali o fondamenta colonnari con griglia situata sopra la superficie del terreno.

Tre schemi base per la posa di pavimenti a terra

Nella prima versione il solaio monolitico rinforzato in calcestruzzo poggia su pareti portanti, Fig. 1.

Dopo che il calcestruzzo si è indurito, l'intero carico viene trasferito alle pareti. In questa opzione, un solaio monolitico in cemento armato svolge il ruolo di solaio e deve essere progettato per il carico standard dei pavimenti, avere la resistenza e il rinforzo adeguati.

In realtà qui il terreno viene utilizzato solo come cassaforma temporanea per l'installazione del ferro lastra di cemento soffitti Questo tipo di pavimento viene spesso chiamato “pavimento sospeso a terra”.

Se esiste un elevato rischio di ritiro del terreno sotto il pavimento è necessario realizzare un pavimento sospeso al suolo. Ad esempio, quando si costruisce una casa su torbiere o quando l'altezza del terreno sfuso è superiore a 600 mm. Quanto più spesso è lo strato di riempimento, tanto maggiore è il rischio di un significativo cedimento del terreno di riempimento nel tempo.

Seconda opzione - questo è un pavimento su fondazione - una lastra, quando una lastra monolitica in cemento armato, gettata a terra su tutta l'area dell'edificio, funge da supporto per le pareti e da base per il pavimento, Fig.2.

Terza opzione prevede l'installazione di una lastra o posa in cemento monolitica tronchi di legno nel mezzo muri portanti supportato su terreno sfuso.

In questo caso la soletta o i travetti del pavimento non sono collegati alle pareti. Il carico del pavimento viene completamente trasferito al terreno sfuso, Fig.3.

È quest'ultima opzione che viene correttamente chiamata pavimento a terra, ed è ciò di cui parlerà la nostra storia.

I piani terra devono fornire:

• isolamento termico dei locali al fine di risparmiare energia;
• condizioni igieniche confortevoli per le persone;
• protezione contro la penetrazione dell'umidità del suolo e dei gas - radon radioattivo - nei locali;
• prevenire l'accumulo di condensa di vapore acqueo all'interno della struttura del pavimento;
• ridurre la trasmissione del rumore da calpestio ai locali adiacenti lungo le strutture edilizie.

Riempimento del cuscino di terreno per il pavimento a terra

La superficie del futuro pavimento viene sollevata all'altezza richiesta installando un cuscino di terreno non sollevato.

Prima di iniziare i lavori di riempimento, assicurarsi di rimuovere lo strato superiore del terreno con vegetazione. Se ciò non viene fatto, il pavimento inizierà a stabilizzarsi nel tempo.

Come materiale per la costruzione di un cuscino, è possibile utilizzare qualsiasi terreno che possa essere facilmente compattato: sabbia, pietrisco fine, miscela di sabbia e ghiaia e, se il livello delle acque sotterranee è basso, terriccio sabbioso e terriccio. È utile utilizzare il terreno rimasto sul sito dal pozzo e (ad eccezione della torba e della terra nera).

Il terreno cuscinetto viene accuratamente compattato strato per strato (non più spesso di 15 cm.) compattando e versando acqua sul terreno. Il grado di compattazione del terreno sarà maggiore se si utilizza la compattazione meccanica.

Non posizionare grandi pietre frantumate, mattoni rotti o pezzi di cemento nel cuscino. Ci saranno ancora dei vuoti tra i grandi frammenti.

Si consiglia che lo spessore del cuscino di terreno sfuso sia compreso tra 300 e 600 mm. Non è ancora possibile compattare il terreno di riempimento allo stato del suolo naturale. Pertanto, il terreno si depositerà nel tempo. Uno spesso strato di terreno di riempimento può causare un cedimento eccessivo e irregolare del pavimento.

Per proteggersi dai gas sotterranei - radon radioattivo, si consiglia di realizzare uno strato di pietrisco compattato o argilla espansa nel cuscino. Questo strato di captazione sottostante ha uno spessore di 20 cm. Il contenuto di particelle inferiori a 4 mm tale strato non dovrà contenerne più del 10% in peso. Lo strato di filtrazione deve essere ventilato.

Lo strato superiore di argilla espansa, oltre a proteggere dai gas, fungerà da ulteriore isolamento termico del pavimento. Ad esempio uno strato di argilla espansa 18 cm. corrisponde a 50 in termini di capacità di risparmio di calore mm. polistirolo espanso Per proteggere dallo schiacciamento dei pannelli isolanti e pellicole impermeabilizzanti, che in alcuni progetti di pavimento vengono posati direttamente sul terreno di riempimento, uno strato livellante di sabbia viene versato sopra lo strato compattato di pietrisco o argilla espansa, il cui spessore è il doppio della frazione di terreno di riempimento.

Prima di riempire il cuscino di terreno, è necessario posare i tubi di approvvigionamento idrico e fognario all'ingresso della casa, nonché i tubi per lo scambiatore di calore di ventilazione del terreno. Oppure posare le custodie per l'installazione di tubi in futuro.

Realizzazione di solai fuori terra

Nell'edilizia abitativa privata, il piano terra è disposto secondo una delle tre opzioni:

• piano terra con massetto in cemento;
• piano terra con massetto asciutto;
• piano terra su travetti in legno.

Un pavimento in cemento a terra è notevolmente più costoso da costruire, ma è più affidabile e durevole rispetto ad altre strutture.

Pavimento in cemento al suolo

I pavimenti a terra sono una struttura multistrato, Fig.4. Esaminiamo questi livelli dal basso verso l'alto:

1. Posizionato su un cuscino a terra materiale che impedisce la filtrazione nel terrenoumidità contenuto in calcestruzzo appena posato (ad esempio film di polietilene con spessore non inferiore a 0,15 mm.). Il film viene applicato alle pareti.
2. Lungo il perimetro delle pareti della stanza, fino all'altezza totale di tutti gli strati del pavimento, fissare strato marginale di separazione da listelli di spessore 20 – 30 mm, tagliato da pannelli isolanti.
3. Quindi organizzano un monolitico preparazione del pavimento in cemento spessore 50-80 mm. dal calcestruzzo magro classe B7,5-B10 alla frazione pietrisco 5-20 mm. Questo è uno strato tecnologico destinato all'incollaggio dell'impermeabilizzazione. Il raggio del cemento che unisce le pareti è 50-80 mm. La preparazione del calcestruzzo può essere armata con rete in acciaio o fibra di vetro. La rete viene posata nella parte inferiore del solaio con uno strato protettivo di calcestruzzo di almeno 30 mm. Può anche essere utilizzato per rinforzare le fondazioni in calcestruzzoutilizzare fibra di acciaio di lunghezza 50-80 mm e diametro 0,3-1mm. Durante l'indurimento, il calcestruzzo viene ricoperto con pellicola o annaffiato. Leggere:
4. Per la preparazione del pavimento in cemento indurito l'impermeabilizzazione saldata è incollata. O due strati di impermeabilizzazione laminata o materiale di copertura su base bituminosa con ogni strato posizionato sulla parete. I rotoli vengono stesi e uniti con una sovrapposizione di 10 cm. L'impermeabilizzazione costituisce una barriera contro l'umidità e funge anche da protezione contro la penetrazione dei gas sotterranei all'interno della casa. Lo strato impermeabilizzante del pavimento dovrà essere abbinato ad un analogo strato impermeabilizzante della parete. Giunti di testa di film o materiali in rotolo deve essere sigillato.
5. Su uno strato di isolamento idrogas posare lastre di isolamento termico. Probabilmente lo sarà la schiuma di polistirene estruso L'opzione migliore per l'isolamento del pavimento a terra. Viene utilizzata anche plastica espansa con una densità minima di PSB35 (locali residenziali) e PSB50 per carichi pesanti (garage). La schiuma di polistirene si rompe nel tempo a contatto con bitume e alcali (tutto qui malte cemento-sabbia). Pertanto, prima di stendere la plastica espansa su un rivestimento bitume polimero, è necessario stendere uno strato di film di polietilene con una sovrapposizione di 100-150 fogli mm. Lo spessore dello strato isolante è determinato da calcoli di ingegneria termica.
6. Sullo strato di isolamento termico stendere lo strato sottostante(ad esempio, film di polietilene con uno spessore di almeno 0,15 mm.), che crea una barriera all'umidità contenuta nel massetto cementizio appena posato.
7. Poi posare un massetto armato monolitico con sistema “pavimento caldo” (o senza sistema). In caso di riscaldamento a pavimento è necessario prevedere giunti di dilatazione nel massetto. Il massetto monolitico dovrà avere uno spessore minimo di 60 mm mm. eseguito da classe del calcestruzzo non inferiore a B12,5 o da maltaa base di cemento o legante di gesso con una resistenza alla compressione di almeno 15 MPa(M150 kgf/cm2). Il massetto è armato con rete d'acciaio saldata. La mesh è posizionata nella parte inferiore del livello. Leggere: . Per livellare più a fondo la superficie di un massetto di cemento, soprattutto se il pavimento finito è in laminato o linoleum, sopra lo strato di cemento viene applicata una soluzione autolivellante di miscele secche prodotte in fabbrica con uno spessore di almeno 3. cm.
8. Sul massetto installazione del pavimento finito.

Questo è un classico piano terra. Sulla sua base è possibile varie opzioni esecuzione - sia nel design che nei materiali utilizzati, sia con che senza isolamento.

Opzione: pavimento in cemento al suolo senza preparazione del calcestruzzo

Utilizzando materiali da costruzione moderni, i pavimenti in cemento a terra spesso vengono realizzati senza uno strato di preparazione del calcestruzzo. È necessario uno strato di preparazione del calcestruzzo come base per l'incollaggio dell'impermeabilizzazione in rotolo su una base di carta o tessuto impregnata con una composizione bitume polimero.

In pavimenti senza preparazione del calcestruzzo Come impermeabilizzazione viene utilizzata una membrana polimerica più resistente appositamente progettata per questo scopo, una pellicola profilata, che viene posata direttamente sul cuscino del terreno.

Una membrana profilata è un tessuto in polietilene ad alta densità (HDP) con rilievi stampati sulla superficie (solitamente sferici o troncoconici) di altezza da 7 a 20 mm. Il materiale è prodotto con una densità da 400 a 1000 g/m2 e viene fornito in rotoli con larghezze variabili da 0,5 a 3,0 M, lunghezza 20 M.

Grazie alla superficie strutturata, la membrana profilata viene fissata saldamente nella base di sabbia senza deformarsi o spostarsi durante l'installazione.

Fissata su una base di sabbia, la membrana profilata fornisce una superficie solida adatta alla posa di isolante e calcestruzzo.

La superficie delle membrane resiste senza rotture al movimento degli operai e dei mezzi di trasporto miscele di calcestruzzo e soluzioni (esclusi i veicoli cingolati).

La durata della membrana profilata è di oltre 60 anni.

La membrana profilata viene stesa su un letto di sabbia ben compattato con le punte rivolte verso il basso. Le punte della membrana verranno fissate nel cuscino.

Le giunture tra i rotoli sovrapposti sono accuratamente sigillate con mastice.

La superficie bugnata della membrana le conferisce la rigidità necessaria, che consente di posare i pannelli isolanti direttamente su di essa e di cementare il massetto.

Se per realizzare uno strato di isolamento termico vengono utilizzate lastre di polistirene espanso estruso con giunti profilati, tali lastre possono essere posate direttamente sul terreno di riempimento.

Riempimento di pietrisco o ghiaia con uno spessore di almeno 10 cm neutralizza la risalita capillare dell'umidità dal terreno.

In questa forma di realizzazione, la pellicola impermeabilizzante polimerica viene posata sopra lo strato isolante.

Se lo strato superiore del cuscino di terreno è in argilla espansa, è possibile rinunciare allo strato isolante sotto il massetto.

Le proprietà di isolamento termico dell'argilla espansa dipendono dalla sua densità apparente. Realizzato in argilla espansa con una densità apparente di 250–300 kg/m3è sufficiente realizzare uno strato di isolamento termico dello spessore di 25 cm. Argilla espansa con densità apparente 400–500 kg/m3 per ottenere la stessa capacità di isolamento termico bisognerà posarlo in uno strato di spessore 45 cm. L'argilla espansa viene versata in strati spessi 15 cm e compattato mediante pressino manuale o meccanico. La più semplice da compattare è l'argilla espansa multifrazione, che contiene granuli di diverse dimensioni.

L'argilla espansa si satura abbastanza facilmente con l'umidità del terreno sottostante. Nell'argilla espansa umida diminuiscono proprietà di isolamento termico. Per questo motivo si consiglia di installare una barriera contro l'umidità tra il terreno di base e lo strato di argilla espansa. Uno spesso film impermeabilizzante può fungere da tale barriera.

La base del pavimento, realizzata in cemento di argilla espansa senza sabbia, a grande porosità, sarà resistente, calda e con un basso assorbimento d'acqua.

Pavimento fuori terra con massetto prefabbricato a secco

Nei piani terra, invece di un massetto in calcestruzzo come strato portante superiore, in alcuni casi è vantaggioso realizzare un massetto prefabbricato a secco con lastre in fibra di gesso, lastre di compensato impermeabile, nonché elementi prefabbricati per solai di diversi produttori .

Per locali residenziali al primo piano della casa più di opzione semplice ed economica Il pavimento a terra sarà realizzato con massetto prefabbricato a secco, Fig. 5.

Un pavimento con massetto prefabbricato teme gli allagamenti. Pertanto, non dovrebbe essere eseguito nel seminterrato, così come nelle stanze umide: bagno, locale caldaia.

Il piano terra con massetto prefabbricato è composto dai seguenti elementi (posizioni in Fig. 5):

1 - Pavimentazione: parquet, laminato o linoleum.

2 - Colla per giunzioni di parquet e laminato.

3 - Sottofondo standard per pavimentazione.

4 - Massetto prefabbricato costituito da elementi prefabbricati o lastre in gessofibra, compensato, truciolare, OSB.

5 - Colla per l'assemblaggio del massetto.

6 - Livellamento del terreno di riempimento: sabbia di quarzo o argilla espansa.

7 - Tubazione di comunicazione (approvvigionamento idrico, riscaldamento, cablaggio elettrico, ecc.).

8 - Isolamento del tubo con materassini in fibra porosa o manicotti in polietilene espanso.

9 - Involucro protettivo in metallo.

10 — Tassello ad espansione.

11 - Impermeabilizzazione - film di polietilene.

12 - Base in cemento armato realizzata in calcestruzzo di classe B15.

13 - Terreno di fondazione.

Il collegamento tra pavimento e parete esterna è mostrato in Fig. 6.

Le posizioni in Fig. 6 sono le seguenti:
1-2. Parquet verniciato, parquet oppure laminato o linoleum.
3-4. Adesivo e primer per parquet o sottofondo standard.
5. Massetto prefabbricato da elementi prefabbricati o lastre in fibra di gesso, compensato, pannelli truciolari, OSB.
6. Adesivo in dispersione acquosa per il montaggio del massetto.
7. Isolamento dall'umidità - pellicola di polietilene.
8. Sabbia di quarzo.
9. Base in cemento— massetto in cemento armato classe B15.
10. Guarnizione di separazione realizzata in materiale in rotolo impermeabilizzante.
11. Isolamento termico in polistirene espanso PSB 35 o polistirene espanso estruso, spessore come da calcolo.
12. Terreno di fondazione.
13. Zoccolo.
14. Vite autofilettante.
15. Muro esterno.

Come accennato in precedenza, il cuscinetto di terreno alla base del pavimento ha sempre una temperatura positiva e possiede di per sé determinate proprietà termoisolanti. In molti casi è sufficiente posare ulteriormente l'isolamento in una striscia lungo le pareti esterne (pos. 11 nella Fig. 6.) per ottenere i parametri di isolamento termico richiesti per un pavimento senza riscaldamento a pavimento (senza pavimento riscaldato).

Spessore dell'isolamento del pavimento a terra

Fig.7. Assicurati di posare del nastro isolante nel pavimento, lungo il perimetro delle pareti esterne, con una larghezza di almeno 0,8 M. Dall'esterno la fondazione (seminterrato) è isolata fino ad una profondità di 1 M.

La temperatura del terreno sotto il pavimento, nella zona adiacente al plinto lungo il perimetro delle pareti esterne, dipende in modo abbastanza forte dalla temperatura dell'aria esterna. In questa zona si forma un ponte freddo. Il calore esce dalla casa attraverso il pavimento, il suolo e il seminterrato.

La temperatura del terreno più vicino al centro della casa è sempre positiva e dipende poco dalla temperatura esterna. Il suolo è riscaldato dal calore della Terra.

Le normative edilizie richiedono che l'area attraverso la quale si disperde il calore sia isolata. Per questo, Si consiglia di installare la protezione termica a due livelli (Fig. 7):

1. Isolare il seminterrato e le fondamenta della casa dall'esterno fino ad una profondità di almeno 1,0 M.
2. Posare uno strato di isolamento termico orizzontale nella struttura del pavimento attorno al perimetro delle pareti esterne. La larghezza del nastro isolante lungo le pareti esterne non è inferiore a 0,8 M.(pos. 11 in Fig. 6).

Lo spessore dell'isolamento termico è calcolato dalla condizione che indicatore generale la resistenza al trasferimento di calore nella zona pavimento - terreno - base, non deve essere inferiore allo stesso parametro per muro esterno.

In poche parole, lo spessore totale dell'isolamento della base più il pavimento non deve essere inferiore allo spessore dell'isolamento della parete esterna. Per la zona climatica nella regione di Mosca, lo spessore totale dell'isolamento in schiuma è di almeno 150 mm. Ad esempio, isolamento termico verticale su uno zoccolo 100 mm., più 50 mm. nastro orizzontale nel pavimento lungo il perimetro delle pareti esterne.

Quando si sceglie la dimensione dello strato di isolamento termico, si tiene conto anche del fatto che l'isolamento della fondazione aiuta a ridurre la profondità di congelamento del terreno sotto la sua base.

Questi sono i requisiti minimi per l'isolamento del piano terra. È chiaro che maggiore è la dimensione dello strato di isolamento termico, maggiore è l’effetto di risparmio energetico.

Installare l'isolamento termico sotto l'intera superficie del pavimento ai fini del risparmio energetico, è necessario solo nel caso di installazione di pavimenti riscaldati nei locali o di costruzione di una casa energeticamente passiva.

Inoltre, uno strato continuo di isolamento termico nel pavimento della stanza può essere utile e necessario per migliorare il parametro assorbimento del calore della superficie del rivestimento del pavimento. L'assorbimento di calore della superficie del pavimento è la proprietà della superficie del pavimento di assorbire il calore a contatto con qualsiasi oggetto (ad esempio i piedi). Ciò è particolarmente importante se il pavimento finito è in ceramica o piastrelle in pietra o altro materiale con elevata conduttività termica. Un pavimento del genere con isolamento sembrerà più caldo.

L'indice di assorbimento del calore della superficie del pavimento negli edifici residenziali non deve essere superiore a 12 W/(m2°C). È possibile trovare un calcolatore per il calcolo di questo indicatore

Pavimento in legno a terra su travetti su massetto in cemento

Soletta di base realizzata in calcestruzzo classe B 12,5, spessore 80 mm. sopra uno strato di pietrisco compattato nel terreno per una profondità di almeno 40 mm.

Blocchi di legno - tronchi con sezione trasversale minima, larghezza 80 mm. e altezza 40 mm., Si consiglia di stendere uno strato di impermeabilizzante con incrementi di 400-500 mm. Per l'allineamento verticale, vengono posizionati su cuscinetti di plastica sotto forma di due cunei triangolari. Spostando o allargando i cuscinetti, l'altezza dei ritardi viene regolata. La distanza tra i punti di supporto adiacenti del tronco non è superiore a 900 mm. Tra i travetti e le pareti è opportuno lasciare uno spazio largo 20-30 mm. mm.

I tronchi giacciono liberamente senza attaccamento alla base. Durante la posa del sottopavimento possono essere fissati tra loro mediante collegamenti temporanei.

Per l'installazione di un sottopavimento viene solitamente utilizzato tavole di legno— OSB, truciolato, DSP. Lo spessore delle lastre è almeno 24 mm. Tutti i giunti delle lastre devono essere supportati da travetti. Gli architravi in ​​legno sono installati sotto le giunture delle lastre tra tronchi adiacenti.

Il sottopavimento può essere realizzato con assi del pavimento con incastro maschio-femmina. Un pavimento di questo tipo realizzato con tavole di alta qualità può essere utilizzato anche senza pavimentazione. Il contenuto di umidità consentito dei materiali per pavimenti in legno è del 12-18%.

Se necessario, è possibile posare dell'isolamento nello spazio tra i travetti. Piatti da lana minerale Assicurati di coprire la parte superiore con una pellicola permeabile al vapore, che impedisce alle microparticelle di isolamento di penetrare nella stanza.

Impermeabilizzazione in rotoli in bitume o materiali bitume-polimero incollato in due strati sullo strato sottostante in calcestruzzo mediante fusione (per materiali laminati fusi) o mediante incollaggio di mastici bitume-polimero. Durante l'installazione impermeabilizzazione adesivaè necessario garantire una sovrapposizione longitudinale e trasversale dei pannelli di almeno 85 mm.

Per ventilare lo spazio interrato dei solai terra lungo i travetti, i locali dovranno essere dotati di asole nei battiscopa. Fori con un'area di 20-30 vengono lasciati in almeno due angoli opposti della stanza. cm2 .

Pavimento in legno a terra su travetti su montanti

Ce n'è un altro diagramma di progettazione il genere è pavimento in legno a terra su travetti, posato su montanti, Fig.5.

Posizioni in Fig.5:
1-4 - Elementi del pavimento finito.
5 —
6-7 - Colla e viti per il montaggio del massetto.
8 - Travetto in legno.
9 — Guarnizione di livellamento in legno.
10 - Impermeabilizzazione.
11 - Colonna in mattoni o cemento.
12 - Terreno di fondazione.

La disposizione del pavimento su travetti lungo le colonne consente di ridurre l'altezza del cuscino del terreno o di abbandonarne completamente la costruzione.

Pavimenti, terreni e fondazioni

I piani terra non sono collegati alle fondamenta e poggiano direttamente sul terreno sotto casa. Se si solleva, il pavimento può "andare in balia" sotto l'influenza delle forze in inverno e in primavera.

Per evitare che ciò accada è necessario fare in modo che il terreno che si solleva sotto casa non si sollevi. Il modo più semplice per farlo è la parte sotterranea

La progettazione di fondazioni su pali su pali trivellati (compresi TISE) e avvitati prevede l'installazione di una base fredda. Isolare il terreno sotto una casa con tali fondamenta è un compito piuttosto problematico e costoso. I pavimenti a terra in una casa su fondamenta su pali possono essere consigliati solo per terreni non sollevati o leggermente sollevati sul sito.

Quando si costruisce una casa su terreni sollevati, è necessario avere una parte sotterranea della fondazione ad una profondità di 0,5 - 1 m.

Inoltre, aiuterà ad eliminare il ponte freddo e a ridurre lo spessore dell'isolamento del pavimento. Puoi imparare come determinare lo spessore richiesto dell'isolamento termico verticale della base e della parte sotterranea della fondazione.
DI caratteristiche del progetto dispositivi diverse opzioni pavimenti a terra leggi altri articoli su questo argomento.

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Accumulo di calore all'interno casetta di campagna O costruzione di una casa di campagna– la chiave per creare una casa ad alta efficienza energetica. È possibile posare autonomamente un pavimento appoggiato a terra su uno dei tipi di fondazioni a strisce utilizzando un massetto. La tecnologia è adatta per costruzione del bilancio e lavori di costruzione di alloggi su larga scala.

Caratteristiche dei piani fuori terra

La pavimentazione a terra è una struttura multistrato che favorisce la ventilazione di alta qualità e la stabilità della struttura. La sovrapposizione sotto forma di striscia è giustificata per gli edifici con piani interrati bassi e con l'impossibilità di installare una base monolitica.
Le strutture del pavimento in calcestruzzo situate sul terreno includono i seguenti elementi:

• biancheria da letto sotto forma di sabbia fluviale setacciata, che viene compattata;
• uno strato di materiale a frazione media: pietrisco o argilla espansa;
• massetto grezzo in miscela cementizia;
• strati di isolamento idrico, vapore e termico;
• massetto di finitura in malta cementizia;
• rifinitura del piano ultimo.

Una torta di costruzione organizzata a strati protegge la struttura dal gelo e dalla comparsa di sedimenti condensanti. Il design del pavimento è durevole, resistente e facile da implementare, ma richiede investimenti finanziari.

SNiP: informazioni per lo sviluppatore

L'installazione del pavimento lungo la linea del suolo sarà efficace se si aderiscono alle raccomandazioni di SNiP 29.13330 del 2011. Il documento specifica una serie di condizioni alle quali la tecnologia sarà giustificata:

1. Effettuare lavori di impermeabilizzazione. Il materiale ottimale è il polistirene espanso estruso, posto sotto la suola dell'edificio. I pannelli in schiuma aiutano a trattenere il calore geotermico.
2. Scelta spessore ottimale strati. La necessità di realizzare una struttura ed il suo spessore dipendono dal livello di umidità del sottosuolo, dal carico della struttura e dalla possibilità di riscaldamento. Quando il livello della falda freatica è inferiore a 2 m, non viene utilizzato il letto di sabbia e il massetto grezzo viene sostituito versando pietrisco. Carichi superiori a 0,2 t/1 m2 richiedono un rinforzo con filo di 4 mm di diametro.
3. Disponibilità di un sistema di drenaggio. La posa degli scarichi è necessaria quando alto livello acque sotterranee. Nell'edilizia privata, i drenaggi vengono utilizzati per drenare l'acqua di piena, di falda o di scioglimento.
4. Il riempimento con materiali sfusi non metallici (20 cm di sabbia e la stessa quantità di pietrisco) seguito dalla compattazione eviterà il cedimento della fondazione.
5. La posa del tessuto geotessile è rilevante solo quando si installano comunicazioni di filtraggio o drenaggio. In caso contrario, il terreno non verrà compattato, compromettendo la resistenza della fondazione.

Tecnologia della base a cinghia: ottimale per costruzione di case di campagna. Riduce al minimo il costo di realizzazione di ogni strato della torta, aumenta la durata della casa, è manutenibile e affidabile.

Varietà di base sotto forma di nastro

La base a forma di nastro è adatta per la costruzione di edifici realizzati con materiali pesanti e su terreni eterogenei su tutta l'area. Una semplice tecnologia per la disposizione della struttura rende forte la base del primo piano e previene il restringimento. La base a strisce consente di organizzare seminterrato, utilizzato nella costruzione di case con configurazioni complesse.
Il nastro, che viene installato sotto le pareti interne ed esterne della casa, è facile da installare. Il prodotto ha bisogno grandi quantità materiali da costruzione: cemento, legno per casseforme, armature, ecc. Nella pratica costruttiva vengono creati diversi tipi di basi a strisce.

Design monolitico o colato

Costruito direttamente su sito di costruzione. La struttura è soggetta a ulteriore rinforzo e, dopo l'indurimento, forma un monolite rigido e inestricabile.
La fondazione richiede la costruzione obbligatoria di casseforme in metallo o legno in grado di sopportare il peso e la pressione del cemento indurito, questo sia metallo o legno. Il telaio può essere rimovibile o non rimovibile. Per garantire la stabilità, le masse di calcestruzzo sono inoltre isolate e impermeabilizzate. La base monolitica è durevole e ha un'elevata resistenza.

Base a listelli prefabbricata

È assemblato da blocchi di cemento armato di fabbrica che, dopo la consegna al cantiere, vengono collegati mediante rinforzo e malta cementizia. Quando si costruisce una struttura bassa su terreno sabbioso, è consentito non utilizzare blocchi di cuscino.
Lo svantaggio del progetto è la difficoltà di adattare perfettamente gli elementi alla complessa configurazione della struttura della futura casa.
Il listello prefabbricato presenta numerosi vantaggi:

• la costruzione viene eseguita nel più breve tempo possibile;
• i costi di manodopera per l'organizzazione della fondazione sono ridotti al minimo noleggiando attrezzature speciali;
• i lavori possono essere svolti anche in inverno.

SU fondazione prefabbricata si sta costruendo un seminterrato o un piano interrato.

Struttura combinata

La fondazione a nastri combinata viene utilizzata su terreni difficili quando è necessario alzare il livello del primo piano in presenza di pendenza o su terreni in movimento. La costruzione permette di ridurre la perdita di calore in tutta la casa.

Tipi di macerie e mattoni

La base in macerie è una di quelle che richiedono molto tempo per essere costruita, ma è considerata la più durevole: non si congela e non è esposta alle acque sotterranee. Il lavoro prevede la selezione delle pietre in base alla forma e l'unione delle stesse con malta cementizia. Il tipo di calcestruzzo macerie differisce dal precedente nel rapporto uguale tra pietra e cemento (50/50). La fondazione in strisce di mattoni è standard muratura utilizzando il cemento. Si consiglia di utilizzarlo su terreni asciutti e assicurarsi di installare un'impermeabilizzazione di alta qualità.
Il sottofondo a nastro è adatto per la posa di pavimenti fuori terra in cemento armato, pietra e case di mattoni con una densità superiore a 1300 kg/m3.

Vantaggi del monolite a nastro

Le fondazioni sotto forma di striscia consentono di organizzare un piano interrato e fornire isolamento termico a una casa privata. Il design presenta molti vantaggi:

• impedisce la penetrazione dei gas del sottosuolo all'interno della casa con un'adeguata impermeabilizzazione e riempimento.
• lo spazio sotterraneo non necessita di sistemi di ventilazione.
• il terreno e la lastra di cemento accumulano calore, adatto per case a telaio e altre case con pareti sottili.
• I massetti in calcestruzzo costituiscono una comoda base, una piattaforma termica ideale per organizzare i “pavimenti caldi”.
• l'isolamento termico della struttura riduce il rischio di gelo e rigonfiamento delle fondazioni.
• per le comunicazioni poste a livello del rinterro, è richiesto un isolamento minimo.

Lo spazio interno della struttura a strisce viene riempito, isolato e impermeabilizzato prima che inizi la posa del pavimento in cemento.

Tecnologia di selezione dei materiali

I materiali da costruzione per la disposizione dei pavimenti a terra su una fondazione a strisce vengono selezionati in base al livello della struttura. Per ridurre i costi di realizzazione il massetto viene eseguito lavorando dall’alto verso il basso:

• posare un telaio di rinforzo che supporterà linoleum, moquette, laminato, piastrelle, pannelli o una base in compensato multistrato;
• sono rivestiti con un foglio isolante, che riduce il numero di punti di riscaldamento;
• posare impermeabilizzazione, principalmente materiale di copertura, pellicola;
• rivestire la base con uno spessore di 4-7 cm a base di cemento M200, pietrisco e sabbia;
• formare un cuscino di sabbia, che viene compattato con piastra vibrante fino ad una profondità di 20-30 cm.
• versare il massetto principale di cemento durevole.

I materiali selezionati consentiranno di effettuare la realizzazione dei pavimenti in modo tecnologicamente corretto. La quantità di materie prime consumabili può essere determinata approssimativamente. Per una superficie del pavimento standard a livello del suolo saranno necessari 30 cm di sabbia, 5-10 cm di cemento, 10 cm di isolante, 5-7 cm di massetto e materiali di finitura.

Disposizione dei pavimenti su una fondazione a strisce

Tutto il lavoro è diviso in più fasi. Quando si esegue ciascuna attività, è necessario seguire l'algoritmo, quindi la struttura sarà forte e affidabile.

Riempimento dello strato di sabbia

Prima di iniziare le attività, è necessario tenere conto della necessità di compattare le materie prime sfuse: le manipolazioni compatteranno il cuscino di sabbia. Le attività vengono eseguite in fasi:

1. La sabbia viene stesa in uno strato di 10-15 cm e compattata a secco con piastra vibrante.
2. Il materiale compattato viene irrigato con un tubo dotato di ugello spruzzatore. È importante non saturare eccessivamente il materiale con l'umidità, perché... Non compattarlo ulteriormente.
3. Viene effettuato il riconsolidamento. La pedana vibrante viene utilizzata due volte, cambiando la direzione del movimento.
4. La sabbia viene nuovamente versata.

È necessario camminare più volte sul materiale inumidito con una piastra vibrante e attendere che lo strato si asciughi.

Costruzione del telaio di rinforzo

È difficile rinforzare le fondazioni a strisce: il processo richiede molta manodopera. Gli esperti consigliano di attenersi tecnica passo dopo passo lavori:

1. Posare più traverse lisce del diametro di 6-8 mm allungandole di 100 mm.
2. Calcola il passo: la distanza su cui verrà versata la malta cementizia.
3. Posizionare sui perni trasversali un rinforzo longitudinale nervato con un diametro di 12 - 16 mm. Forma la cintura inferiore.
4. Montare le aste superiori nei punti di accoppiamento in posizione verticale.
5. Posizionare 2 aste longitudinali sugli elementi. Forma la cintura inferiore.

I collegamenti del telaio di rinforzo sono saldati e legati con fascette o fili.

Versare il fondotinta su un cuscino

La fondazione di base viene creata su un cuscino già pronto di pietrisco e sabbia. La massa di calcestruzzo è realizzata in proporzioni 1:3:6 a base di cemento M200 e altri materiali. L'autocemento consiste nei seguenti passaggi:

1. Riempire lo strato iniziale con uno spessore di 10 cm.
2. Versamento secondario dell'impasto ad un'altezza di 40-50 cm.
3. Compattazione della massa con costipatore vibrante o perforazione con perno di rinforzo.

Per ridurre i tempi di lavoro la malta cementizia viene versata in un'unica soluzione.

Posa di uno strato impermeabilizzante. Barriera di vapore

L'opera è destinata a proteggere la struttura interrata dall'umidità. Il basamento in calcestruzzo prefabbricato garantirà un'applicazione uniforme dei materiali per la fusione o l'incollaggio. La procedura di pre-calcestruzzo è rilevante in condizioni di vicinanza delle acque sotterranee o durante la costruzione di scantinati.
Il processo di impermeabilizzazione viene eseguito secondo l'algoritmo di costruzione:

1. Viene steso un film di polietilene spesso 150 micron con una sovrapposizione di 15-20 cm, quindi le cuciture vengono nastrate.
2. Per garantire una protezione affidabile contro la penetrazione di umidità e condensa, viene posato allo stesso modo un secondo strato di impermeabilizzazione.
3. L'isolamento viene effettuato con polistirene espanso o polistirene espanso estruso. Sono posizionati in uno strato di 10 cm.

Proteggerlo dal contatto con la malta cementizia mediante pellicola di polietilene.

Tipi di massetti

La costruzione del pavimento a terra viene effettuata utilizzando due tecniche: a secco e autolivellante. La scelta della tecnologia è a discrezione del proprietario del sito.

Esecuzione di un massetto a secco

La tecnologia prevede la formazione di strati: un cuscino a base di pietrisco, riempimento di sabbia, massetto ruvido e impermeabilizzazione. Quindi, utilizzando speciale miscele già pronte, il rivestimento del pavimento viene rasato. Formulazioni già pronte mettila così:

1. Installa i fari (tavole o profili) e fissali con mastice.
2. La composizione di argilla espansa frantumata viene versata tra i fari. Livellare il materiale sopra lo strato impermeabilizzante.
3. Posare le lastre fissate con adesivo-sigillante o mediante viti autofilettanti lunghe 19 mm.

Finitura lavori di installazione i bordi del film vengono tagliati e gli spazi risultanti vengono sigillati con sigillante.

Massetto autolivellante

La tecnologia del pavimento autolivellante crea una superficie perfettamente liscia per la successiva finitura. La disposizione del rivestimento ha una serie di caratteristiche:

1. Lo strato impermeabilizzante viene pulito dalla polvere e lavorato vetro liquido, diluito con acqua in proporzione 2:1. La superficie viene trattata in 2-3 mani, dopo che ciascuna è completamente asciutta (1 ora);
2. La miscela di riempimento viene preparata manualmente a base di materiale sfuso e acqua. La composizione deve essere conservata per 10 minuti e l'impasto ripetuto.
3. La massa viene versata sul pavimento in uno strato di 0,3-1 cm e livellata con una spatola.
4. Le bolle d'aria vengono eliminate facendo rotolare un rullino sulla superficie.
5. Gli impasti formatisi dopo l'essiccazione vengono eliminati mediante rete di mastice.
6. La finitura viene eseguita dopo che la massa si è indurita.

L'installazione di un massetto autolivellante compensa il carico della casa, elimina il ritiro delle pareti e isola il rumore degli impianti di riscaldamento.

Regole di costruzione

Nella realizzazione di pavimenti fuori terra cercare di rispettare i confini degli strati, riempire e stendere l'impermeabilizzazione lungo le medaglie. Quando si conducono le comunicazioni, posizionare i fili in una scatola metallica, i cui fori devono essere sigillati. Assicurati di controllare la qualità degli strati: solo così la struttura sarà forte e affidabile. Il pavimento al piano terra può essere rivestito con materiale isolante, sopra il quale possono essere posati pannelli, piastrelle o laminato.
Con una progettazione tecnologicamente corretta del pavimento, un attento controllo dell'altezza degli strati e la scelta di un sottofondo a listelli, il prodotto durerà fino a 50 anni.

Se in precedenza i pavimenti in cemento al suolo venivano utilizzati solo per ambienti non riscaldati, allora ne emergerebbero di nuovi materiali da costruzione e le tecnologie hanno notevolmente ampliato la portata del loro utilizzo. Ora tali pavimenti sono installati in tutte le stanze e il grado di protezione contro la perdita di calore dei pavimenti in cemento è quasi altrettanto buono di quello delle strutture realizzate con materiali tradizionali. E in termini di durabilità, i pavimenti in cemento non hanno eguali. Un altro vantaggio di tali strutture è che possono fungere da base per tutti i tipi di installazioni di pavimenti di finitura.

I pavimenti in cemento possono avere diverse varietà, ma tutti sono soggetti agli stessi requisiti tecnici. requisiti. Le raccomandazioni normative per la progettazione e l'installazione di pavimenti in calcestruzzo sono prescritte nelle disposizioni di SNiP 2.03.13-88. Il rispetto di tali disposizioni garantisce la durabilità delle strutture.

SNiP 2.03.13-88. Piani. File scaricabile (fare clic sul collegamento per aprire il PDF in una nuova finestra).

Tavolo. Di base requisiti normativi ai pavimenti in cemento.

Nome dell'indicatore	Requisiti normativi
	Le caratteristiche fisiche del terreno dovrebbero impedire la possibilità di deformazione del pavimento in calcestruzzo dovuta a cedimenti naturali o all'espansione stagionale del terreno umido. Nelle zone residenziali si tiene conto che la temperatura non scende sotto lo zero. È vietato utilizzare terreni non compattati secondo SNiP 3.02.01-87 come base per i pavimenti.
	Il sottofondo potrà essere utilizzato solo dopo un'accurata compattazione meccanica; lo strato di calcestruzzo sottostante dovrà avere classe di calcestruzzo ≥ B 22,5. Lo spessore dello strato sottostante viene selezionato tenendo conto dei carichi massimi possibili. Le deviazioni del letto inferiore dall'orizzontalità non sono ≤ 15 cm per 2 m di lunghezza del pavimento. Il riempimento viene effettuato con sabbia o ghiaia.
	Previsto come strato sottostante, utilizzato nei casi in cui il pavimento si trova nella zona dell'acqua capillare. In questo caso, l'altezza della risalita dell'umidità attraverso i capillari è pari a 0,3 m per la sabbia grossolana, 0,5 m per la sabbia fine e 2,0 m per l'argilla. L'altezza delle acque sotterranee, come dicono molti dilettanti, non ha alcun effetto sull'altezza della risalita dell'acqua capillare.
	Spessore dell'isolamento termico strutture in calcestruzzoè regolato dalle disposizioni di SNiP e dipende dallo scopo specifico dei locali. I pavimenti in calcestruzzo a terra installati in ambienti riscaldati devono avere un rivestimento termoisolante attorno al perimetro della giunzione con la fondazione o le pareti. Questa guarnizione compensa ulteriormente dilatazioni termiche disegni.
	Previsto qualora sia necessario livellare la superficie dello strato di calcestruzzo, per ricoprimenti vari reti di utilità, riducendo la conduttività termica e creando pendenze (se necessario). Lo spessore dovrà essere maggiore di 15-20 mm rispetto al diametro delle tubazioni di servizio. Per i rivestimenti autolivellanti con polimeri, il massetto è realizzato in calcestruzzo ≥ B15, la resistenza del calcestruzzo leggero (semisecco) è ≥ 10 MPa. Quando il carico sul pavimento aumenta nelle singole aree, lo spessore del massetto viene calcolato tenendo conto dell'eliminazione delle deformazioni e della perdita di integrità.

Tenendo conto delle caratteristiche dei locali e della documentazione di progettazione requisiti tecnici vengono aggiustati.

Istruzioni passo passo per la realizzazione di pavimenti in cemento sul terreno

Ad esempio, considera la possibilità di installare un pavimento in cemento in una zona residenziale. Per risparmiare materiali da costruzione, si consiglia di installare l'impermeabilizzazione.

Passo 1. Calcolo dei parametri e numero di strati del pavimento in calcestruzzo. Prima di iniziare il lavoro, devi decidere il livello zero. Se una casa viene costruita secondo un progetto, questo parametro è indicato nei disegni. Livello zero– il livello del rivestimento finale del pavimento, tutto ciò che è al di sotto di questo livello è indicato sui disegni costruttivi con un segno meno, tutto ciò che è al di sopra è indicato con un segno più. Nella maggior parte dei casi, il pavimento si trova a livello della fondazione, ma potrebbero esserci delle deviazioni.

Se non hai un progetto, il che è molto brutto, ti consigliamo di installare un pavimento in cemento in modo tale che la superficie del cemento sia sullo stesso piano della fondazione. Ora dobbiamo fare i calcoli per la torta.

1. Strato di sabbia. Per una casa privata, è sufficiente realizzare un cuscino di circa 10-15 cm di spessore. La ghiaia può essere omessa, il carico sul pavimento nei locali residenziali non è così elevato;
2. Uno strato di cemento primario sotto la base. Lo spessore è di circa 10 cm. Se lo si desidera, lo strato primario può essere rinforzato con una rete metallica con dimensioni delle cellule fino a 10 cm e un diametro del filo fino a 3 mm.
3. Isolamento. Si consiglia di utilizzare la moderna schiuma di polistirene estruso. Può sopportare carichi significativi, non assorbe l'umidità e non ha paura dei roditori. Lo spessore dell'isolamento termico è entro i 10 cm; fare di meno non è pratico a causa della bassa efficienza.
4. Massetto superiore del pavimento in cemento. Il parametro dipende dal carico, nel nostro caso il massetto dovrebbe essere superiore a 7 cm.

Non viene preso in considerazione lo spessore degli strati impermeabilizzanti. Ora somma queste dimensioni: questa è esattamente la distanza dal suolo al piano superiore della striscia di fondazione.

Passo 2. Livellamento del terreno. Misurare il livello del terreno sotto il pavimento, decidere quanto buttare o aggiungere in base ai calcoli effettuati in precedenza. Se c'è molta terra, allora dovrebbe essere rimossa, dovrai scavare con una pala a baionetta, nessuna attrezzatura può funzionare all'interno del perimetro della fondazione a strisce. Se la terra non è sufficiente, è necessario aggiungere l'importo mancante. Controllare costantemente il livello del suolo.

Il terreno sciolto deve essere compattato. Questa operazione può essere eseguita con un'unità meccanica (rana, piastra vibrante) o manualmente. La prima opzione è molto migliore: il lavoro è notevolmente più veloce e la qualità della compattazione migliora.

Consiglio pratico. Se non si dispone di una piastra vibrante, i costruttori esperti consigliano vivamente di annaffiare generosamente la terra compattata e di lasciarla per diversi giorni per il restringimento naturale. Le depressioni risultanti dopo il ritiro vengono ulteriormente livellate e ricompattate. Se il terreno è allentato, non è possibile evitare un restringimento irregolare del pavimento in cemento e questo è un fenomeno estremamente spiacevole.

Puoi creare il tuo semplice dispositivo per compattare il terreno. Prendi una trave 100x100 mm lunga circa 1 m Inchiodala all'estremità inferiore piattaforma di legno da un pannello di scarto con un lato quadrato di circa 20–30 cm, attaccare le maniglie all'estremità superiore. Non è necessario ingrandire l'area: più è grande, minore sarà la forza di compattazione, livellerai solo lo strato superiore della terra, e non la compatterai; Se lo strato di terreno supera i 10 cm, la compattazione deve essere eseguita in più fasi, dopo ciascuna delle quali viene effettuato un nuovo riempimento.

Passo 2. Lungo il perimetro interno della fascia di fondazione, segnare la posizione dello strato di sabbia, dell'isolamento e dello strato di cemento di finitura. Durante il lavoro, non consentire deviazioni dai segni effettuati di oltre 2 cm.

Passaggio 3. Riempire con sabbia, livellare e compattare costantemente ogni strato. Vi ricordiamo ancora una volta che la sua stabilità dipende in gran parte dalla qualità della compattazione della base del pavimento in cemento.

Passaggio 4. Quando il cuscino di sabbia ha raggiunto lo spessore calcolato, è possibile versare il primo strato di cemento. Il materiale è preparato a base di una parte di cemento di grado M 400, due parti di sabbia e tre parti di ghiaia. La ghiaia e la sabbia non dovrebbero contenere argilla, poiché peggiorano notevolmente le proprietà del calcestruzzo. Calcolare la quantità approssimativa di materiale. Innanzitutto, determinare la capacità cubica dello strato non è difficile da fare. Successivamente, utilizza dati pratici. Per un metro cubo di calcestruzzo di grado M100 sono necessari circa 3 sacchi di cemento M400, per calcestruzzo di grado M150 sono necessari 4 sacchi di cemento. Di conseguenza, avrai bisogno del doppio della sabbia e del triplo della ghiaia. I calcoli sono approssimativi, ma in pratica nessuno misura i riempitivi fino a un chilogrammo. Puoi preparare il calcestruzzo utilizzando una betoniera o manualmente. Descriveremo brevemente la tecnologia di entrambi i metodi.

Produzione di calcestruzzo utilizzando una betoniera

Non è necessario acquistare una grande betoniera, per l'edilizia privata è sufficiente avere un'unità con un volume della vasca di 0,5–0,75 m3. Conservare sabbia, ghiaia e cemento accanto alla betoniera, posizionare i materiali in modo tale che sia conveniente gettarli nella vasca. L'acqua viene sempre versata per prima; per un mixer con un volume di 0,75 m3 sono necessari almeno tre secchi. Quindi è necessario gettare nell'acqua circa 8-10 pale di ghiaia e versare il cemento. La ghiaia frantuma tutti i piccoli grumi di cemento massa omogenea. Quando il cemento sarà completamente sciolto in acqua, si potrà gettare sabbia e ghiaia fino ad ottenere la gradazione di calcestruzzo desiderata. L'acqua viene aggiunta secondo necessità. Inizialmente l'inclinazione della vasca dovrà essere di circa 30° poi, man mano che si riempirà, potrà essere sollevata. Ma non aumentare troppo l'angolo: più è grande, peggiore sarà la miscelazione degli ingredienti.

Realizzare il calcestruzzo a mano

Questo è un duro lavoro fisico che richiede determinate abilità pratiche, ma per piccoli volumi puoi preparare il materiale in questo modo. Come preparare il calcestruzzo a mano?

1. Preparate una superficie piana e solida di circa 2x2 m. Per la base è meglio utilizzare una lamiera di acciaio; se non ne avete una, potete realizzare una scatola di legno con i bordi bassi. L'altezza dei lati è entro 20 cm.
2. Metti sabbia, ghiaia e cemento su una pila a forma di piramide. Quando si versa la piramide, alternare tutti i materiali, la quantità deve corrispondere alle proporzioni consigliate.
3. Usa una pala per lanciare la piramide con gli ingredienti in un nuovo posto e viceversa. Il doppio trasferimento garantirà una miscelazione uniforme del cemento con sabbia e ghiaia.
4. Crea un imbuto profondo fino al fondo al centro della piramide e versaci dentro l'acqua. Prendete gli ingredienti preparati in piccole porzioni con una pala e mescolateli con acqua. Muoversi in cerchio, assicurandosi che l'asta protettiva di materiale secco non si rompa. Anche l'acqua viene aggiunta secondo necessità.

Il calcestruzzo deve essere preparato in porzioni, tenendo conto della velocità di posa.

Passaggio 5. Riempire la superficie della sabbia compattata con cemento in porzioni. Controlla l'altezza utilizzando le linee tracciate sulla fondazione. Il calcestruzzo viene prima livellato con una pala e poi con un regolo. Non è necessario realizzare segnalazioni; solo l'ultimo strato del solaio in cemento deve mantenere una precisa orizzontalità. Livellare la massa utilizzando una regola lunga; controllare periodicamente la planarità del rivestimento con una livella. Se vengono rilevate deviazioni significative dall'orizzontalità, le aree problematiche devono essere corrette immediatamente.

Consiglio pratico. I costruttori professionisti consigliano di realizzare il primo strato del pavimento con massa semisecca. Presenta numerosi vantaggi: conduttività termica significativamente inferiore a quella ordinaria, producibilità e facilità di installazione. In termini di resistenza, la massa semisecca è inferiore a quella bagnata, ma questo non è fondamentale per i pavimenti della casa. La massa semisecca si prepara allo stesso modo della massa umida. L'unica differenza è che la quantità di acqua diminuisce.

Passaggio 6. Realizzare l'impermeabilizzazione; i lavori potranno iniziare dopo la presa del calcestruzzo; ciò richiederà almeno 48 ore. Se lo strato di cemento è stato realizzato con clima secco e caldo, deve essere abbondantemente inumidito con acqua almeno due volte al giorno. Abbiamo già accennato in precedenza in questo articolo che l'impermeabilizzazione dei pavimenti in calcestruzzo a terra nelle case non è sempre considerata un prerequisito. Se lo spessore del cuscino di sabbia è sufficiente ad interrompere l'assorbimento capillare dell'umidità, l'impermeabilizzazione non è necessaria. Inoltre tutti i sottofondi in ghiaia non necessitano di impermeabilizzazione. La ghiaia non attira l'acqua attraverso i capillari. Ma per sicurezza è possibile effettuare l'impermeabilizzazione utilizzando una normale pellicola di polietilene dello spessore di circa 60 micron. Questo materiale è economico e in termini di efficienza non è in alcun modo inferiore ai costosi materiali non tessuti moderni.

Passaggio 7 Strato isolante. Si consiglia di utilizzare polistirene espanso estruso. Ha prestazioni eccellenti sotto tutti gli aspetti. L'unico inconveniente è il costo elevato. Per ridurre il costo stimato dei pavimenti in cemento, è possibile utilizzare argilla espansa o scorie come isolante.

Importante. Questi materiali isolanti reagiscono in modo estremamente negativo all'aumento dell'umidità. Per loro, la presenza di impermeabilizzazione lo è condizione richiesta. Inoltre, l'impermeabilizzazione dovrebbe essere eseguita sia dall'alto che dal basso.

Passaggio 8 Coprire la superficie del calcestruzzo con fogli di polistirolo espanso. Non lasciare spazi tra i fogli; inserirli con poca forza. Il materiale ha eccellenti proprietà elastiche e, quando il carico viene rimosso, elimina da solo le crepe. Il polistirolo espanso può essere tagliato bene con un coltello di montaggio. Devi tagliarlo su una superficie piana sotto un righello o addirittura una striscia. Se avete un taglierino elettrico, ottimo, altrimenti lavoratelo a mano. Innanzitutto, il foglio viene tagliato su un lato, quindi esattamente lungo la linea di taglio sull'altro. Dopo una leggera forza di flessione, il foglio tagliato si rompe. Il polistirolo espanso può essere tagliato anche con una sega per legno a dentatura fine.

Passaggio 8 Atti normativi non prevedono la necessità di impermeabilizzare il polistirolo espanso, ma i professionisti consigliano di non saltare questa fase del lavoro e di coprirlo con pellicola di plastica o altro tipo di materiale impermeabilizzante.

Passaggio 9 Installare un isolante termico morbido lungo il perimetro interno della striscia di fondazione. Questi possono essere strisce di plastica espansa spesse circa un centimetro o speciali nastri in schiuma. L'isolante termico svolge due compiti: elimina la possibilità di dispersioni di calore dal pavimento in cemento alla fascia di fondazione e compensa la dilatazione lineare del pavimento in cemento.

Passaggio 10 Installa i beacon. Lo strato di finitura del calcestruzzo deve avere una superficie piana. È possibile installare i beacon diversi modi, ma il modo più semplice e veloce è realizzarlo con aste di metallo.

1. Gettare sulla superficie diversi mucchietti di miscela cemento-sabbia. Affinché si solidifichi più velocemente, è necessario aumentare la quantità di cemento di una volta e mezza. La distanza tra le pile è di circa 50–60 cm, il criterio principale è che le aste non si pieghino sotto il proprio peso. La distanza tra le linee dei fari dovrebbe essere 20–30 cm inferiore alla lunghezza della regola.
2. Installare i due fari esterni sotto il livello. Controllare attentamente la loro posizione; il piano superiore dei fari dovrebbe coincidere con il piano del nastro di fondazione.

Consiglio pratico. Per accelerare la presa dell'impasto cemento-sabbia, cospargerlo più volte con cemento secco. Rimuovere il cemento bagnato e cospargere nuovamente i pali sotto le sbarre. Il cemento assorbe l'umidità in modo molto intenso, dopo tali procedure è possibile continuare a lavorare senza attendere che la soluzione si indurisca completamente.

1. Allunga le corde tra i due fari esterni e seguile per fare il resto. Non dimenticare di controllare la posizione; è molto difficile correggere gli errori in futuro.

Una volta che tutti i fari sono stati esposti, inizia a realizzare lo strato superiore del pavimento di cemento.

Passaggio 11 Getta cemento tra i fari in piccole porzioni. Per prima cosa livella il materiale con una pala e una cazzuola, quindi con una regola. Lavorare con attenzione, non lasciare che appaiano depressioni. Per migliorare le prestazioni dello strato superiore di calcestruzzo durante la preparazione, aggiungere plastificanti. Non importa la marca specifica, funzionano tutti alla grande. La cosa principale è seguire le proporzioni e le tecnologie consigliate dai produttori. Per lo strato superiore, aggiungi quattro parti di sabbia a una parte di cemento.

A questo punto il lavoro è ultimato, dare tempo al massetto di indurire completamente e poi procedere al rivestimento di finitura del pavimento in cemento. Il legname può essere utilizzato come pavimento finito, piastrelle di ceramica, linoleum, ecc. Abbiamo esaminato il pavimento in cemento più semplice, ma ci sono opzioni con riscaldamento elettrico o ad acqua, la sistemazione di tali strutture richiederà molto più tempo e conoscenze;

Si ritiene che un pavimento di cemento posato a terra sia inaffidabile e freddo, e i suoi principali vantaggi sono prezzo basso, rispetto dell'ambiente e resistenza al fuoco. Tuttavia, in realtà, la costruzione di tali pavimenti basata su materiali e tecnologie moderni li rende molto più durevoli e affidabili del legno, e i materiali isolanti termici aiutano a fornire calore.

Quali dovrebbero essere le condizioni che consentiranno l'installazione di pavimenti in cemento a terra? Notiamo le limitazioni più significative:

• Naturalmente dovrai rinunciare all'idea di un seminterrato o piano terra, il che è abbastanza accettabile per alcuni:
• grande profondità delle acque sotterranee - almeno 4-5 m;
• completa assenza di rischio di allagamenti;
• la casa deve essere riscaldata durante il periodo freddo per evitare deformazioni della struttura dovute al maggior carico sulla fondazione dovuto al gelo del terreno in inverno.

Riempimento delle fondamenta

Inizialmente è necessaria la preparazione preliminare della base per la colata. Innanzitutto si tratta di un requisito per un'accurata compattazione del terreno alla base, che consentirà di evitare fessurazioni del pavimento in caso di cedimento. I pavimenti a terra vengono spesso installati in combinazione con fondazioni a strisce profondo circa un metro e mezzo, con sabbia versata all'interno.

Questo schema, tuttavia, non funziona per le zone argillose. Come sapete, l'argilla non lascia passare l'acqua, quindi se si versa della sabbia all'interno della fondazione, l'acqua rimarrà ferma al suo interno, formando un “lago” sotto casa.

Per evitare tali complicazioni, è necessario prevedere un drenaggio per i materiali argillosi.

Possiamo offrire anche questa opzione. L'argilla estratta durante lo scavo di una fossa di fondazione può essere versata nella sua metà inferiore. Successivamente, isola la casa dall'interno e le fondamenta dall'esterno. Queste misure impediranno il sollevamento del suolo, anche in una casa non riscaldata.

La compattazione del riempimento della fondazione viene eseguita a strati - 15-20 cm, utilizzando uno speciale meccanismo di compattazione. È speciale punto importante durante l'installazione.

Una scarsa compattazione del terreno di riempimento porta infine alla formazione di vuoti potenzialmente pericolosi.

Il prossimo passo è creare un filtro:

• la ghiaia viene versata sul terreno preparato e accuratamente compattata;
• Il secondo strato viene riempito di sabbia, compattato e levigato.

Lo spessore del tampone filtrante viene calcolato utilizzando come base le caratteristiche e la densità del terreno naturale.

Tecnologia per la posa di pavimenti fuori terra: momenti chiave della posa del massetto

Determinazione del livello del pavimento finito

Questo livello è impostato su "0" dal livello della porta ed è disegnato lungo l'intero perimetro della stanza sotto forma di una linea continua: questo è, in qualche modo, un faro del traguardo. Da esso verso il basso vanno segnate di volta in volta le altezze degli strati della “torta” del solaio in cemento:

• rivestimento di finitura;
• massetti;
• isolamento termico e acustico (dovrebbe essere almeno 10 cm);
• sottostante;
• e infine, il punto più basso diventerà l'indicatore del livello del sottofondo.

Non resta che assemblare la “torta”. ordine inverso, non superando lo spessore marcato di ogni strato.

Dispositivo impermeabilizzante

Il primo strato da terra è uno strato impermeabilizzante o idrorepellente. L'opzione migliore considerare un dispositivo impermeabilizzante in PVC o membrane bitume-polimero. Anche se la perdita di umidità dalla struttura rientra nei limiti normali, puoi limitarti a un semplice film di plastica.

La pellicola da 250 micron viene stesa in due strati.

Lungo il perimetro lungo le pareti l'impermeabilizzazione viene piegata più in alto rispetto al livello del pavimento finito. Deve essere posato con particolare attenzione negli angoli della stanza. Se l'impermeabilizzazione viene posata in strisce, i loro bordi si sovrappongono e sono fissati con nastro adesivo.

Posa dell'isolamento termico

L'isolamento successivo all'impermeabilizzazione è molto importante. Il materiale selezionato è durevole, ha una bassa conduttività termica, un'elevata resistenza al fuoco ed è facile da usare. Ottimale materiali per l'isolamento termico Si ritiene che la plastica espansa (densità 150 o 200) e il polistirene espanso estruso soddisfino questi requisiti. Lo spessore del materiale dipende dalle caratteristiche climatiche della zona. Ad esempio, è:

• 10 cm - pollici corsia centrale Paesi;
• fino a 20 cm - nelle zone più fredde.

Un film di polietilene viene posato sopra l'isolamento posato. Risolve due problemi contemporaneamente: impedisce al calcestruzzo di fluire nello strato isolante tra i suoi fogli e funge da barriera al vapore.

Posa del rinforzo

Il passo successivo è eseguire il rinforzo, necessario per conferire resistenza al calcestruzzo e, di conseguenza, affidabilità. Per i normali pavimenti in cemento, per questi scopi viene spesso utilizzata una rete stradale con aste con un diametro di 5-6 mm e celle con un lato di 100 o 150 mm. Tale rinforzo eviterà completamente la rottura dei pavimenti a causa del ritiro. Si consiglia di sollevare l'armatura un paio di centimetri sopra il livello di isolamento termico, quindi sarà nello spessore del calcestruzzo.

Per i pavimenti soggetti a carichi maggiori, si consiglia di utilizzare un telaio rinforzato.

Dispositivo per massetto a terra

Installazione di casseforme

Prima di versare lo strato principale di cemento, vengono installate guide e casseforme, ciò rende molto più semplice mantenere il livello “0”.

La stanza è delimitata in sezioni uguali larghe fino a 2 m e poi divisa da guide, ad esempio da una tavola o da un blocco. In questo caso, la loro altezza dovrebbe coincidere con il segno "0". Vengono fissati con malta cementizia densa con aggiunta di argilla e sabbia.

Il passo successivo è installare la cassaforma tra le guide, formando sezioni rettangolari, “carte”, che verranno successivamente riempite di cemento. Le guide e la cassaforma devono essere impostate su “0” e livellate con l'orizzonte per garantire che il pavimento sia a livello dopo il getto.

Per facilitare la rimozione dei pannelli e delle guide della cassaforma dalla soluzione cementizia, vengono trattati con olio speciale.

Le giunzioni del massetto con strutture verticali, ad esempio muri o colonne, vengono tagliate con materiale tipo isolon.

Riempimento del massetto

Per creare una struttura monolitica durevole. Il riempimento viene effettuato in un massimo di due passaggi. Il riempimento inizia dall'angolo opposto alla porta. Dopo aver versato più “carte”, il composto viene livellato e steso con una spatola.

Quindi iniziano a livellare il pavimento. Utilizzando le regole riportate sulle guide, rimuovete il cemento in eccesso con movimenti verso di voi, riempiendo o svuotando le “carte”. Una volta completato il livellamento, da queste zone viene rimossa la cassaforma e i vuoti risultanti vengono riempiti con calcestruzzo.

Puoi usare un vibratore speciale; aiuterà a compattare il cemento e a riempire con esso tutti i vuoti.

Il pavimento in cemento completamente rasato e livellato viene ricoperto con pellicola per 3-4 settimane per consentire l'indurimento della soluzione. Durante questo periodo, la superficie del calcestruzzo viene periodicamente inumidita con acqua.

Quindi puoi utilizzare il ricevuto lastra monolitica predisporre un massetto livellante alto 20 mm o più da calcestruzzo di grado 100 o superiore.