2. Sistema di pianificazione manutenzione preventiva attrezzatura
La forma preventiva pianificata di organizzazione della riparazione delle apparecchiature tecnologiche in tutto il mondo è riconosciuta come la più efficace e ha trovato la maggiore distribuzione. Lo sviluppo di un sistema per la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature iniziò nell'URSS nel 1923. Attualmente, varie versioni del sistema di manutenzione preventiva costituiscono la base dell'organizzazione Manutenzione e riparazione di attrezzature presso imprese nella maggior parte dei settori della produzione e dei servizi materiali.
Sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature- si tratta di un insieme di misure organizzative e tecniche pianificate per la cura, la supervisione delle attrezzature, la loro manutenzione e riparazione. Lo scopo di queste misure è quello di prevenire un progressivo aumento dell'usura, prevenire gli incidenti e mantenere le attrezzature costantemente pronte per il lavoro. Il sistema PPR prevede l'attuazione di misure preventive di manutenzione e riparazione programmata delle apparecchiature dopo un certo numero di ore di funzionamento, mentre l'alternanza e la frequenza delle attività sono determinate dalle caratteristiche dell'apparecchiatura e dalle sue condizioni operative.
Sistema PPR include
Manutenzione
e riparazioni programmate delle apparecchiature.
Manutenzione- si tratta di un insieme di operazioni per mantenere la funzionalità dell'apparecchiatura quando utilizzata per lo scopo previsto, durante lo stoccaggio e il trasporto. La manutenzione include
manutenzione ordinaria tra una revisione e l'altra
e le operazioni periodiche di manutenzione preventiva.
Manutenzione ordinaria tra una revisione e l'altra consiste nel monitoraggio quotidiano delle condizioni dell'apparecchiatura e nel rispetto delle regole del suo funzionamento, nella regolazione tempestiva dei meccanismi e nell'eliminazione dei piccoli malfunzionamenti che si presentano. Questi lavori vengono eseguiti dai principali operai e dal personale addetto alle riparazioni in servizio (meccanici, lubrificatori, elettricisti), di norma, senza tempi di fermo delle apparecchiature. Operazioni di manutenzione preventiva periodica regolato ed eseguito dal personale addetto alle riparazioni secondo un programma pre-sviluppato senza tempi di inattività delle apparecchiature. Tali operazioni includono
ispezioni effettuate per identificare difetti che devono essere eliminati immediatamente o durante la successiva riparazione programmata;
lavaggio e cambio olio previsti per apparecchiature con sistemi di lubrificazione centralizzata e del basamento;
controllo di precisione eseguito dal personale di controllo tecnico e capo meccanico.
Riparazioni programmate include
Manutenzione
e riparazioni importanti.
Manutenzione viene effettuato durante il funzionamento dell'apparecchiatura al fine di garantirne l'operatività fino alla successiva riparazione programmata (la prossima routine o importante). Le riparazioni attuali consistono nella sostituzione o nel ripristino di singole parti (parti, unità di assemblaggio) dell'attrezzatura e nella regolazione dei suoi meccanismi. Importante ristrutturazione effettuato con l'obiettivo di ripristinare la risorsa completa o quasi completa delle apparecchiature (precisione, potenza, produttività). Le riparazioni importanti, di norma, richiedono lavori di riparazione in condizioni stazionarie e l'uso di attrezzature tecnologiche speciali. Pertanto, di solito è necessario rimuovere l'attrezzatura dalle fondamenta nel luogo di utilizzo e trasportarla in un reparto specializzato dove verranno effettuate riparazioni importanti. Durante una revisione importante l'attrezzatura viene completamente smontata, tutte le sue parti vengono controllate, le parti usurate vengono sostituite e ripristinate, le coordinate vengono allineate, ecc.
Il sistema di riparazione e manutenzione, a seconda della natura e delle condizioni operative dell'apparecchiatura, può funzionare in modo diverso forme organizzative:
sotto forma di un sistema post-esame,
sistemi di riparazione periodica
o sistemi di riparazione standard.
Sistema post-esame prevede l'esecuzione di ispezioni delle apparecchiature secondo un programma prestabilito, durante il quale viene stabilita la sua condizione e viene compilato un elenco dei difetti. Sulla base dei dati dell'ispezione, vengono determinati i tempi e il contenuto delle prossime riparazioni. Questo sistema viene utilizzato per alcuni tipi di apparecchiature che funzionano in condizioni stabili.
Sistema di riparazione periodica comporta la pianificazione di tempi e volumi Lavoro di riparazione tutti i tipi sulla base di un quadro normativo sviluppato. L'ambito effettivo del lavoro viene adeguato rispetto allo standard in base ai risultati dell'ispezione. Questo sistema è più comune nell'ingegneria meccanica.
Sistema di riparazione standard implica pianificare il volume e il contenuto dei lavori di riparazione sulla base di standard stabiliti con precisione e una rigorosa aderenza ai piani di riparazione, indipendentemente dalle condizioni effettive dell'apparecchiatura. Questo sistema si applica alle apparecchiature il cui arresto non programmato è inaccettabile o pericoloso (ad esempio, dispositivi di sollevamento e trasporto).
L'efficacia del sistema PPR è in gran parte determinata dallo sviluppo del suo quadro normativo e dall'accuratezza degli standard stabiliti. Gli standard del sistema PPR aziendale sono differenziati per gruppi di apparecchiature. Standard di riparazione di base Sono
cicli di riparazione e loro struttura,
intensità di manodopera e materiale dei lavori di riparazione,
forniture di materiali per esigenze di riparazione.
Ciclo di riparazione- questo è il periodo di tempo dal momento in cui l'apparecchiatura viene messa in funzione fino al primo revisione o tra due revisioni importanti consecutive. Il ciclo di riparazione è il più piccolo periodo ripetitivo di funzionamento dell'apparecchiatura, durante il quale tutti i tipi di manutenzione e riparazione vengono eseguiti nella sequenza stabilita in conformità con la struttura del ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza delle riparazioni dell'apparecchiatura durante il ciclo di riparazione. Ad esempio, la struttura del ciclo di riparazione può includere la seguente sequenza di riparazione:
K–T 1 - T 2 - T 3 - A,
Dove T 1 , T 2 E T 3 - rispettivamente, la prima, la seconda e la terza riparazione in corso;
A- riparazioni importanti (nel ciclo di riparazione è inclusa solo una riparazione importante).
Il contenuto del lavoro eseguito nell'ambito di ciascuna delle riparazioni attuali è regolamentato e può differire in modo significativo dagli altri presenti nel ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione può includere un piccolo ( M) e media ( CON) riparazione: ad esempio, T 2 =C; T 1 = t 3 =M.
Allo stesso modo, può essere presentata la struttura del ciclo di manutenzione, stabilendo l'elenco, la quantità e la sequenza degli interventi di manutenzione tra una riparazione e l'altra (ispezione del turno, ispezione parziale, rifornimento di lubrificante, sostituzione del lubrificante, regolazione preventiva, ecc.). È possibile includere lavori di manutenzione ( QUELLO) nella struttura del ciclo di riparazione, ad esempio:
CHI 1 - T 1 - QUELLO 2 - T 2 - QUELLO 3 - T 3 - QUELLO 4 - A.
Il ciclo di riparazione è misurato dal tempo di funzionamento dell'apparecchiatura; i tempi di fermo durante le riparazioni non sono inclusi nel ciclo. La durata del ciclo di riparazione è determinata dalla durata dei principali meccanismi e parti, la cui sostituzione o riparazione può essere effettuata durante lo smontaggio completo dell'attrezzatura. Usura delle parti principali dipende da molti fattori, i principali sono
tipologia di produzione, da cui dipende l'intensità di utilizzo delle attrezzature;
proprietà fisiche e meccaniche del materiale in lavorazione, da cui dipende il tasso di usura dell'attrezzatura e delle sue parti;
condizioni operative come alta umidità, contaminazione da polveri e gas;
classe di precisione dell'attrezzatura, che determina il livello dei requisiti per il monitoraggio delle condizioni tecniche dell'attrezzatura;
Durata del ciclo di riparazione Tè determinato in ore-macchina lavorate mediante calcolo utilizzando dipendenze empiriche che tengono conto dell'influenza di molti fattori, inclusi quelli sopra elencati:
Dove T N- ciclo di riparazione standard, ore (ad esempio, per alcune macchine per il taglio dei metalli T N= 16.800 ore);
ß P , ß M , ß A , ß T , ß R- coefficienti che tengono conto, rispettivamente, del tipo di produzione, del tipo di materiale in lavorazione, delle condizioni operative, della precisione e delle dimensioni delle apparecchiature.
I valori dei coefficienti e la durata standard del ciclo di riparazione sono determinati sulla base della generalizzazione e dell'analisi dei dati reali dell'impresa o sono presi da dati di riferimento.
Periodo di revisione T Sig E frequenza di manutenzione T Quello sono espressi anche dal numero di ore lavorate:
,
(104)
,
(105)
Dove N T E N QUELLO- di conseguenza, il numero di interventi di riparazione e manutenzione ordinaria per un ciclo di riparazione.
La durata del ciclo di riparazione, il periodo tra le riparazioni e la frequenza della manutenzione possono essere espressi in anni o mesi se è noto lo spostamento del funzionamento dell'apparecchiatura. Cura adeguata manutenzione delle apparecchiature durante il suo funzionamento, l'attuazione di misure organizzative e tecniche che prolungano la vita utile di parti e componenti delle apparecchiature, contribuiscono a modificare la durata effettiva del ciclo di riparazione e dei periodi di revisione rispetto a quelli standard. La durata delle parti soggette ad usura e delle parti dell'attrezzatura è inferiore alla durata del periodo di revisione. Pertanto, si consiglia di sostituirli poiché si usurano nel periodo tra una riparazione e l'altra. Allo stesso tempo, l’intensità di lavoro delle riparazioni viene ridotta e aumenta il volume di lavoro tra una riparazione e l’altra.
L'intensità della manodopera e dei materiali per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature dipende da essa caratteristiche del progetto. Più complessa è l'attrezzatura, maggiore è la sua dimensione e maggiore è la precisione della lavorazione, maggiore è la complessità della sua riparazione e manutenzione, maggiore è l'intensità di manodopera e materiale di questo lavoro. In base alla complessità della riparazione, l'attrezzatura è suddivisa in categorie di complessità della riparazione. La complessità dei lavori di riparazione separatamente per le parti meccaniche ed elettriche dell'apparecchiatura è determinata attraverso la complessità dell'unità di complessità della riparazione.
Categoria di complessità della riparazione (A) è il grado di complessità della riparazione dell'apparecchiatura. La categoria di complessità di riparazione dell'attrezzatura è determinata dal numero di unità di complessità di riparazione assegnate a un dato gruppo di apparecchiature confrontandolo con l'attrezzatura convenzionale standard accettata. Nelle imprese di ingegneria meccanica nazionali, l'unità di complessità di riparazione di una parte meccanica è tradizionalmente considerata la complessità di riparazione delle apparecchiature convenzionali, l'intensità di lavoro di una revisione importante di cui è di 50 ore e l'unità di complessità di riparazione della sua parte elettrica è di 12,5 ore (1/11 dell'intensità di lavoro di una revisione importante di un tornio per viti 1K62, a cui viene assegnata l'undicesima categoria di complessità di riparazione).
Unità di riparazione (R. e.) è la complessità del tipo corrispondente di riparazione dell'apparecchiatura della prima categoria di complessità della riparazione. Gli standard di intensità di lavoro per unità di riparazione sono stabiliti in base al tipo di lavoro di riparazione (lavaggio, controllo, ispezione, riparazioni correnti e importanti) separatamente per impianti idraulici, macchine utensili e altri lavori. La complessità di ciascun tipo di lavoro di riparazione è determinata moltiplicando gli standard temporali per questo tipo di lavoro per un'unità di riparazione per il numero di unità di riparazione della categoria di complessità per la riparazione dell'attrezzatura corrispondente.
Intensità di manodopera totale dei lavori di riparazione (Q) nel periodo di pianificazione viene calcolato utilizzando la formula:
Q K , Q T E Q QUELLO- standard di intensità di manodopera per le riparazioni in conto capitale e correnti, manutenzione per unità di riparazione, ore;
N A , N T , N QUELLO- numero di riparazioni importanti e attuali, lavori di manutenzione nel periodo pianificato.
Ogni costruzione adeguatamente organizzata deve avere una documentazione di costruzione ben scritta, che, di norma, include lo sviluppo di documenti come un progetto di gestione del traffico (abbreviato in POD), un progetto di organizzazione della costruzione (abbreviato in POS) e un progetto di produzione del lavoro (abbreviato in PPR). Tutti questi documenti sono in grado di garantire la sicurezza dei dipendenti durante i lavori di costruzione e installazione, garantendo organizzazione adeguata direttamente la costruzione della struttura stessa, nonché migliorare la qualità del lavoro svolto lavori di costruzione.
Oggi, a causa del fatto che i lavori di costruzione sono diventati caratterizzati dal più alto grado di gravità, è emersa la necessità di creare e sviluppare in modo più responsabile tecnologie e tecnologie soluzioni tecniche, che vengono utilizzati nella produzione di lavoro. Ecco perché il documento principale e più significativo nel sistema di formazione organizzativa e tecnologica diventa il documento PPR in costruzione - scaricalo gratuitamente, che puoi trovare alla fine di questo articolo.
Questo documento contiene, tra le altre cose, un elenco di norme tecnologiche, requisiti per la protezione e la sicurezza del lavoro e la sicurezza ambientale. Sulla base del progetto di lavoro, i lavori di costruzione vengono organizzati e determinati materiali necessari e risorse, vengono determinate le scadenze per il completamento del lavoro e vengono elaborati i possibili rischi.
Chi sviluppa il PPR?
I progetti di lavoro per la costruzione di nuove strutture o per la ricostruzione o l'ampliamento di qualsiasi struttura sono sviluppati da imprese di costruzione e installazione general contractor. Se i PPR vengono ordinati da un'organizzazione di costruzione e installazione di appalti generali o subappalti, possono essere sviluppati da istituti di progettazione e tecnologia o organizzazioni di progettazione e ingegneria.
Va inoltre notato che a volte, quando si eseguono grandi volumi di lavoro, i PPR vengono redatti non per l'oggetto nel suo insieme, ma per un tipo specifico di lavoro, ad esempio per l'installazione di strutture prefabbricate, per lavori di scavo, per lavori di copertura, ecc. In precedenza, tali documenti erano chiamati progetti di organizzazione del lavoro (abbreviato POR), ma in standard attuali SNiP 12-01-2004 invece di SNiP 3.01.01-85, sono anche chiamati PPR con l'avvertenza che si tratta di progetti per la produzione di opere specifiche. Quando si eseguono determinati tipi di lavori relativi a lavori di costruzione generale, speciali o di installazione, i PPR vengono sviluppati da aziende direttamente coinvolte in questo.
Composizione del PPR
- Orario di lavoro;
- Mappe tecnologiche;
- Costruzione piano generale;
- Orari di arrivo alla struttura materiali da costruzione, prodotti e attrezzature;
- Elenchi delle dotazioni tecnologiche e delle attrezzature di installazione;
- Orari degli spostamenti dei lavoratori all'interno della struttura;
- Soluzioni per il lavoro geodetico;
- Soluzioni di sicurezza;
- Nota esplicativa, che dovrebbe contenere:
- giustificazione delle decisioni sull'attuazione di determinati tipi di lavoro, compresi quelli eseguiti in inverno;
- calcoli di reti di servizi temporanei;
- misure che garantiscano la sicurezza dei materiali, dei prodotti e delle strutture, nonché delle attrezzature in cantiere;
- un elenco delle strutture mobili con il calcolo della necessità e la giustificazione delle condizioni per la loro ubicazione in cantiere;
- misure per proteggere queste strutture dai danni, nonché misure di protezione ambientale.
Ma vale la pena notare che i principali del PPR rimangono ancora solo 4 documenti: piano di costruzione, piano del calendario esecuzione dei lavori, nota esplicativa e mappa tecnica. Diamo un'occhiata a loro in modo più dettagliato.
Il documento PPR chiave nella costruzione è, ovviamente, il programma di lavoro. Il successo dell'intero progetto dipende in gran parte dall'alfabetizzazione del suo sviluppo. In breve, un piano di calendario è un modello produzione edilizia, che stabilisce in modo chiaro e accurato la sequenza e i tempi dei lavori di costruzione nel sito.
Il secondo documento PPR più importante rimane il piano generale di costruzione (o piano di costruzione abbreviato). La qualità della sua preparazione dipende principalmente dalla riduzione dei costi di organizzazione di un cantiere, che allo stesso tempo consente di creare condizioni di sicurezza manodopera per i lavoratori. Quando si sviluppa un piano di costruzione, gli esperti tengono conto vari modi organizzazione del cantiere, da cui successivamente si sceglie quella più razionale.
Il prossimo documento PPR non meno importante è la mappa tecnologica, che definisce di più modi ottimali e la sequenza di esecuzione di questo o quel tipo di lavoro. Inoltre, qui vengono calcolati i costi del lavoro, vengono determinate le risorse necessarie e viene descritta l'organizzazione del lavoro. Le mappe tecnologiche, di norma, includono documenti grafici e di testo, che possono includere diagrammi del posto di lavoro, che indicano l'ambito del lavoro e i confini delle aree in cui è suddiviso l'oggetto. In linea di principio le mappe tecnologiche possono essere di tre tipi:
- tipico senza riferimento a oggetti specifici;
- tipico con riferimento ad oggetti standard;
- individuale con riferimento ad uno specifico progetto
E infine elemento importante Il PPR può essere definito una nota esplicativa in cui, come accennato in precedenza, sono indicati tutti i tipi di misure di protezione del lavoro, sono determinate le condizioni e la complessità della costruzione, è giustificata la presenza di magazzini e strutture temporanee, ecc. Inoltre, dentro nota esplicativa vengono forniti gli indicatori tecnici ed economici della costruzione.
Puoi scaricare il PPR per la costruzione.
Qui puoi vedere esempi di progetti di lavoro
PPRk (Progetto di lavoro con gru)
Installazione e funzionamento sicuro tre gru a torre durante la costruzione di una serie di edifici residenziali monolitici. A causa delle condizioni anguste, le gru operano con un'area di servizio limitata.
Le gru a torre fisse dei marchi Jaso J110N e Jaso J140N erigono le strutture di un edificio di 19 piani da quota 0,000 a quota 0,000. +63.000. Le gru sono montate su pilastri di fondazione con quota platea pari a -2.200, con ancoraggio torri.
Il carico massimo sollevato dalle gru con uno sbraccio di 2,5-15 m è di 5 tonnellate, con uno sbraccio di 15-40 m - 2,5 tonnellate.
Le gru a torre vengono utilizzate in tutte le fasi di costruzione delle parti sotterranee e fuori terra dell'edificio, vale a dire:
- per lo scarico dagli automezzi e lo stoccaggio dei materiali e dei prodotti al loro arrivo in cantiere
- per la fornitura di pacchi di armatura, rete armata e casseri, nonché per la fornitura di calcestruzzo in secchi in corso d'opera strutture monolitiche
- per la fornitura di materiali in piccoli pezzi all'orizzonte di installazione e mortaio
- per la fornitura e la rimozione di attrezzature edili dall'edificio, Forniture eccetera.
Ambito del progetto: Nota esplicativa A4 - 35 fogli, disegni A1 - 5 fogli
Questo esempio PPR per lo scavo di una fossa sotto protezione di palancole. Lo scavo viene effettuato in 3 fasi.
- Fase 1. I lavori alla quota 135,50÷134,60 vengono eseguiti da un escavatore Hitachi ZX 200 con una capacità della benna di 0,8 m3 (raggio massimo di scavo - 9,75 m, profondità massima di scavo - 6,49 m) dotato di benna terna con carico di terreno negli autocarri con cassone ribaltabile. Con un ritardo di 4 metri dal funzionamento dell'escavatore Hitachi ZX 200, viene eseguita l'installazione della cinghia di reggiatura (1 trave a I N45 B2). L'installazione viene eseguita utilizzando un'autogru secondo un piano di progettazione e manutenzione sviluppato separatamente.
- Fase 2. I lavori alla quota 132,50 vengono eseguiti con un escavatore Hitachi ZX 200. A questo livello viene realizzata una fossa fino ad una profondità di progetto di 127,84÷127,84 m, scavando e trasferendo il terreno in un autocarro con cassone ribaltabile. Con un ritardo di 4 metri dall'operazione dell'escavatore ZX 200, viene realizzata una struttura distanziatrice, costituita da una cinghia di reggiatura (2 travi a I N45 B2), distanziatori costituiti da tubi 426x10mm negli assi 1÷10 e montanti, nonché come tubi 630x12mm negli assi 11÷16. L'installazione viene eseguita utilizzando un'autogru secondo un piano di progettazione e manutenzione sviluppato separatamente.
- Fase 3. Lo scavo dei pendii viene effettuato sviluppando e spostando il terreno con un escavatore Bobcat S330 nell'area di lavoro di una benna Hitachi ZX 225. La benna porta il terreno sviluppato in superficie e lo carica su un autocarro con cassone ribaltabile. L'escavatore Bobcat S330 viene rilasciato dalla fossa al termine dei lavori da un'autogru secondo un permesso di lavoro sviluppato separatamente.
Nell'ultima fase, il terreno della berma viene scavato sotto i bracci installati della recinzione in palancole della fossa utilizzando un mini escavatore.
Ambito del progetto: Nota esplicativa A4 - 28 fogli, disegni A1 - 5 fogli
Progetto per l'installazione di una condotta idrica con il metodo della coclea
Posa di una condotta idrica in una cassa costruita utilizzando il metodo di tunneling a coclea chiusa. Si sta valutando anche lo scavo di una fossa funzionante forma rettangolare e un albero rotondo ricevente.
I lavori di posa dei tubi mediante tunneling a coclea vengono eseguiti in più fasi:
- 1a fase. Spingendo la linea pilota, composta da aste e una testa pilota, per la lunghezza dell'intervallo dal pozzo iniziale al pozzo ricevente. L'esatta direzione del percorso è assicurata da un sistema di monitoraggio della posizione della testa del pilota, le cui informazioni sulla posizione vengono visualizzate sullo schermo del monitor sospeso nel pozzo di lancio.
- 2a fase. Involucro di punzonatura tubi di acciaio e un espansore montato nel pozzo di partenza sull'ultima asta della linea pilota per la lunghezza dell'intero intervallo tra i pozzi. Espulsione dei tubi di lavoro dal pozzo di partenza con contemporanea rimozione dei tubi di acciaio del rivestimento schiacciati nel pozzo di ricezione. È in corso la spremitura tubi dell'involucro con una testa di perforazione in testa alla batteria di tubi, che serve per sviluppare il terreno in fronte, il terreno viene trasportato dal fronte alla benna nel pozzo di partenza tramite un trasportatore a coclea.
- 3a fase. Spinta di tubi di lavoro con diametro inferiore o uguale al diametro dei tubi rivestimento, con contemporanea spinta dei tubi rivestimento e delle maglie del trasportatore a coclea nella fossa di ricezione e loro smontaggio. Quando il diametro delle tubazioni di lavoro è inferiore al diametro dell'involucro, l'intercapedine di costruzione (spazio) formata tra la tubazione di lavoro e la superficie interna dello scavo deve essere riempita con malta cementizia.
Ambito del progetto: Nota esplicativa A4 - 25 fogli, disegni A1 - 4 fogli
PPR per installazione di palancole e pali trivellati
Un esempio di PPR per l'installazione di una recinzione in palancole per una fossa nella zona di sicurezza di una linea di trasmissione di energia (linee elettriche). Realizzazione di pali trivellati: perforazione di un pozzo con trivelle, installazione del telaio rinforzato del palo con una perforatrice, riempimento del palo con miscela di calcestruzzo utilizzando il metodo dal basso verso l'alto.
La perforazione di pali trivellati Ø620 mm viene eseguita utilizzando una perforatrice Hitachi
La perforazione di ciascun pozzo dovrebbe iniziare dopo un controllo strumentale delle pendenze della superficie terrestre pianificata e della posizione degli assi di contorno sul sito.
La cementazione dei pali viene effettuata mediante alimentazione miscela di cemento nel pozzo tramite coclee cave.
Quando il calcestruzzo viene immesso nel pozzo, le sezioni della coclea vengono sollevate e smontate e il livello del calcestruzzo nel pozzo deve essere almeno 1 m più alto del fondo della coclea. La distanza tra il fondo del pozzo e l'estremità inferiore della coclea all'inizio del getto non deve superare i 30 cm.
Ambito del progetto: Nota esplicativa A4 - 20 fogli, disegni A1 - 6 fogli
Progetto per l'installazione di ponteggi
Esempio di piano di progetto per l'installazione di ponteggi sulla facciata di un edificio in costruzione
L'impalcatura con morsetti fissati su rack è un sistema spaziale a livelli di telaio montato da elementi tubolari: cremagliere, traverse, controventi longitudinali e diagonali, che sono collegati tra loro mediante connessioni nodali - morsetti.
Il ponteggio viene fissato alla parete mediante tasselli inseriti in fori praticati nelle pareti con un diametro di 14 mm.
L'impalcatura deve essere fissata al muro dell'edificio in costruzione. Il fissaggio viene effettuato tramite almeno un piano per il fissaggio delle cremagliere, tramite due campate per il piano superiore ed un fissaggio ogni 50 mq di sporgenza del piano del ponteggio sulla facciata dell'edificio.
Ambito del progetto: Nota esplicativa A4 - 38 fogli, disegni A1 - 4 fogli
Su quali basi è necessario avere un PPR? Elenco dei documenti normativi.
Fasi principali dell'attrezzatura PPR
Le riparazioni pianificate e preventive ben progettate includono:
Pianificazione;
Preparazione delle apparecchiature elettriche per le riparazioni programmate;
Effettuare riparazioni programmate;
Svolgimento delle attività relative alle manutenzioni e riparazioni programmate.
Il sistema di manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature comprende un paio di fasi:
1. Fase di inter-riparazione
Eseguito senza interrompere il funzionamento dell'apparecchiatura. Comprende: pulizia sistematica; lubrificazione sistematica; esame sistematico; adeguamento sistematico delle apparecchiature elettriche; sostituzione di parti che hanno una vita utile breve; eliminazione dei difetti minori.
In altre parole, si tratta di prevenzione, che comprende ispezione e cura quotidiana, e deve essere adeguatamente organizzata per massimizzare la durata delle apparecchiature, mantenere un lavoro di alta qualità e ridurre i costi delle riparazioni programmate.
I principali lavori eseguiti durante la fase di revisione:
Monitoraggio delle condizioni delle apparecchiature;
Condurre i dipendenti a seguire le linee guida per un utilizzo appropriato;
Pulizia e lubrificazione quotidiana;
Eliminazione tempestiva di guasti minori e adeguamento dei meccanismi.
2. Fase attuale
La manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature elettriche viene spesso eseguita senza smontare l'apparecchiatura, ma solo arrestandone il funzionamento. Include l'eliminazione dei guasti avvenuti durante il funzionamento. SU fase attuale Vengono effettuate misurazioni e test per identificare tempestivamente i difetti delle apparecchiature.
La decisione sull'idoneità delle apparecchiature elettriche viene presa dai riparatori. Questa decisione si basa sul confronto dei risultati dei test durante la routine riparazioni attuali. Oltre alle riparazioni programmate, vengono eseguiti lavori non pianificati per eliminare i difetti nel funzionamento delle apparecchiature. Vengono eseguiti dopo che l'intera risorsa dell'attrezzatura è stata esaurita.
3. Fase intermedia
Eseguiti per il ripristino totale o parziale di attrezzature usate. Include lo smontaggio dei componenti destinati alla visualizzazione, la pulizia dei meccanismi e l'eliminazione dei difetti rilevati, la sostituzione di alcune parti soggette a rapida usura. La fase intermedia viene eseguita non più di una volta all'anno.
Il sistema nella fase intermedia della manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature comprende l'impostazione della ciclicità, del volume e della sequenza del lavoro in conformità con la documentazione normativa e tecnica. La fase intermedia riguarda il mantenimento delle apparecchiature in buone condizioni.
4. Ristrutturazione importante
Si effettua aprendo l'apparecchiatura elettrica, controllandola completamente e ispezionando tutte le parti. Comprende test, misurazioni, eliminazione dei guasti identificati, a seguito dei quali le apparecchiature elettriche vengono modernizzate. A seguito di importanti riparazioni, si verifica un restauro completo parametri tecnici dispositivi.
Le riparazioni importanti sono possibili solo dopo la fase di inter-riparazione. Per realizzarlo è necessario effettuare le seguenti operazioni:
Redigere gli orari di lavoro;
Condurre ispezioni e verifiche preliminari;
Preparare i documenti;
Preparare gli strumenti e le parti di ricambio necessarie;
Eseguire le misure di prevenzione incendi.
Le riparazioni principali includono:
Sostituzione o ripristino di meccanismi usurati;
Modernizzazione di eventuali meccanismi;
Effettuare controlli e misurazioni preventive;
Esecuzione di lavori relativi all'eliminazione di danni minori.
I malfunzionamenti rilevati durante i test delle apparecchiature vengono eliminati durante le riparazioni successive. E i guasti di natura urgente vengono eliminati immediatamente.
Sistemi PPR e i suoi concetti fondamentali
Sistema di manutenzione preventiva apparecchiature energetiche(di seguito denominato Sistema PPREO) è un insieme di raccomandazioni metodologiche, norme e standard progettati per garantire l'efficace organizzazione, pianificazione e implementazione della manutenzione (TO) e della riparazione delle apparecchiature elettriche. Le raccomandazioni fornite in questo Sistema di PPR EO possono essere utilizzate presso imprese di qualsiasi tipo di attività e forma di proprietà che utilizzano apparecchiature simili, tenendo conto delle condizioni specifiche del loro lavoro.
La natura pianificata e preventiva del Sistema EO PPR è implementata attraverso: l'esecuzione di riparazioni delle apparecchiature con una determinata frequenza, i cui tempi e logistica sono pianificati in anticipo; eseguire operazioni di manutenzione e monitoraggio delle condizioni tecniche volte a prevenire guasti alle apparecchiature e mantenerne la funzionalità e le prestazioni negli intervalli tra le riparazioni.
Il sistema EO PPR è stato creato tenendo conto delle nuove condizioni economiche e legali, e in termini tecnici, sfruttando al massimo: le capacità e i vantaggi del metodo di riparazione degli aggregati; l'intera gamma di strategie, forme e metodi di manutenzione e riparazione, compresi nuovi strumenti e metodi di diagnostica tecnica; moderne tecnologie informatiche e tecnologie informatiche per la raccolta, l'accumulo e l'elaborazione di informazioni sulle condizioni delle apparecchiature, la pianificazione delle azioni di riparazione e prevenzione e la loro logistica.
Il funzionamento del sistema PPR EO si applica a tutte le apparecchiature delle officine energetiche e tecnologiche delle imprese, indipendentemente dal luogo di utilizzo.
Tutte le apparecchiature utilizzate nelle imprese sono suddivise in base e non principali. L'attrezzatura principale è l'attrezzatura con la partecipazione diretta della quale vengono eseguiti i principali processi energetici e tecnologici per l'ottenimento di un prodotto (finale o intermedio) e il cui guasto porta alla cessazione o ad una forte riduzione della produzione di prodotti ( energia). Le apparecchiature non essenziali garantiscono il pieno flusso di energia e processi tecnologici e il funzionamento delle apparecchiature principali.
A seconda del significato della produzione e delle funzioni svolte nell'energia e processi tecnologici apparecchiature dello stesso tipo e nome possono essere classificate sia come primarie che come non principali.
Il sistema EO PPR prevede che le esigenze di riparazione e di azioni preventive dell’apparecchiatura siano soddisfatte da una combinazione vari tipi MOT e riparazioni programmate apparecchiature che differiscono per frequenza e ambito di lavoro. A seconda dell'importanza della produzione dell'apparecchiatura, dell'impatto dei suoi guasti sulla sicurezza del personale e sulla stabilità dei processi tecnologici energetici, le azioni di riparazione vengono implementate sotto forma di riparazioni regolamentate, riparazioni basate sulle ore di funzionamento e riparazioni basate su condizione tecnica, o come una combinazione di essi.
Tabella 5 - numero di riparazioni in 12 mesi
Tabella 6 – Consuntivo previsto dell'orario di lavoro dell'anno
Rapporto salariale
- 1. Per produzione discontinua =1,8
- 2. Per produzione continua =1,6
Amici, ho bisogno dei tuoi commenti, scrivi se hai trovato quello che cercavi, e se non l'hai trovato, scrivi cosa. Vogliamo che la biblioteca abbia tutti i documenti possibili.
Spesso, quando si esegue il lavoro, sono richiesti vari documenti. E ancora più spesso non sono a portata di mano. Ecco una biblioteca di documenti necessari per la preparazione e lo svolgimento dei lavori in alta quota. Puoi scaricarlo assolutamente gratuitamente. Oggi potresti riscontrare un atteggiamento diametralmente diverso nei confronti dei documenti da parte del tuo cliente: potrebbe non chiederti nulla, potrebbe chiederti un permesso di lavoro, oppure potrebbe trascinarti attraverso tutte le fasi nel modo più difficile possibile. Consideriamo il massimo che il cliente può richiedere al produttore dell'opera.
Come si presenta la procedura per ottenere lavori in quota?
- Certificato di ammissione rilasciato e firmato dal cliente. Nei “casi gravi”, il caposquadra nominato con ordinanza firma un certificato di ammissione a tutti i servizi al cliente: tutela del lavoro, protezione antincendio, sicurezza ambiente ecc., indicando le caratteristiche del lavoro e le misure di sicurezza (lavori a caldo, lavori in quota, attrezzature utilizzate, raccolta rifiuti, ecc.)
- Certificato di trasferimento e accettazione lavoro davanti. Redatto tra il Cliente e l'Appaltatore.
- (che istruirà e firmerà tutti i giornali, gli atti e gli ordini). La persona incaricata deve essere in possesso di certificati validi tutela del lavoro, se viene eseguito il lavoro a caldo - croste secondo sicurezza antincendio . Potrebbero chiedere delle croste organizzazione del lavoro in quota.
- Permesso di lavoro redatto dal responsabile nominato con ordinanza (il permesso di lavoro è firmato dal responsabile della sicurezza/ingegnere capo/direttore generale)
- Tutti i lavoratori in alta quota, i saldatori, gli elettricisti dovrebbero averlo certificati validi per tutti i tipi di lavoro svolto .
- Riviste su T.B.(con le firme per le istruzioni fornite). Diario delle istruzioni È meglio averne uno nuovo per ogni oggetto. Tutte le riviste devono essere rilegate e timbrate. Potrebbero essere necessarie diverse riviste: sulla sicurezza antincendio, sulla sicurezza elettrica, ecc.
Vediamo nel dettaglio tutti i documenti:
- Certificato di ammissione —
Esempio di compilazione del certificato di ammissione —
- Certificato di trasferimento e accettazione ambito di lavoro -
- Ordine di nomina di un responsabile sulla sicurezza sul lavoro e sulla sicurezza antincendio nel sito -
Ordine di nomina di un responsabile in forma abbreviata -
- Permesso di lavoro in 2 versioni: il testo è lo stesso, ma nella seconda versione ci sono più campi da compilare, e quindi è su 2 pagine:
Permesso di lavoro per pericolo maggiore —
- Prestare particolare attenzione alle croste: l'ammissione di uno scalatore d'alta quota con spostamenti di croste inefficaci TUTTO la responsabilità è tua. Le croste finte sono responsabilità dello stesso alpinista d'alta quota.
- Riviste sulla tubercolosi. Registro della formazione sul posto di lavoroè un giornale nella forma specificata nell'Appendice 6 di GOST 12-0-004-90 "Sistema di standard di sicurezza sul lavoro". Questo standard specifica la procedura e le forme di formazione e i metodi per testare le conoscenze sulla sicurezza sul lavoro e altre attività dei dipendenti, manager, impiegati, studenti e specialisti. È meglio acquistarli in anticipo; sono disponibili nelle librerie. Ma se ne hai bisogno domani mattina, puoi stamparlo e flasharlo. L'importante è legare il filo con cui cucirai sul retro, sigillarlo con un pezzo di carta, apporre lì il sigillo e la firma del responsabile della sicurezza/ingegnere capo/generale. direttore. Di solito chiedono un registro del briefing iniziale (introduttivo) e sul posto di lavoro. Puoi compilare entrambi i briefing in un unico registro oppure crearne due separati.
- Progetto (piano) di esecuzione del lavoro (WPR).
PPR sta per Progetto di Produzione Lavoro, anche se spesso viene decifrato come Piano PRP, ma questo non è corretto. Scaricando i file dalla nostra libreria, puoi personalizzare facilmente i modelli per adattarli al tuo lavoro ad alta quota, come ad esempio:
- installazione di strutture metalliche
- lavori di facciata
- sollevamento di carichi
- qualsiasi altro lavoro in alta quota
Generalmente PPR compilato come segue :
- Incontriamo l'ingegnere della sicurezza del cliente e gli chiediamo, in modo educato ma persistente, i requisiti dettagliati per PPR.
- Scarica il file di esempio PPR.
- Compila il frontespizio.
- Sezione 1 - Disposizioni generali- Adatto a tutti i lavori in alta quota.
- Sezione 2,3,4 - descriviamo brevemente una tipologia specifica di lavoro.
- Se hai bisogno di volume, scarica le istruzioni, intersettoriali o del Ministero delle situazioni di emergenza e aggiungi quanto necessario.
- Aggiungiamo applicazioni come richiesto dall'ingegnere della sicurezza del cliente.
- Modifica del sommario.
Campione PPR —
Esempio della sezione 3. Ordine di produzione lavori di costruzione e installazione(effettivo) —
Esempio mappa tecnologica produzione di lavoro —
Per volume - estratti di norme intersettoriali— modificato per un tipo specifico di lavoro —
Istruzioni e regole.
Regole intersettoriali sulla tutela del lavoro in quota POT R M-012-2000 -
Norme di sicurezza temporanee nell'alpinismo industriale EMERCOM 2001 —
Norme di sicurezza nell'alpinismo industriale EMERCOM 2002 —
Istruzioni per la sicurezza sul lavoro Ministero delle situazioni di emergenza 2005 —
