Mortai - queste sono miscele di raccoglitore, acqua e aggregati fini, acquisendo una struttura simile alla pietra a seguito del processo di indurimento. Prima di indurire, vengono chiamate miscele di malta e vengono utilizzate per pareti in muratura, fondazioni e intonacatura delle superfici di varie strutture.
In base al tipo di leganti e additivi, si distinguono malte cementizie, calcare, cemento-calce, cemento-argilla e così via.
In base alle proprietà del legante, le soluzioni sono divise SU aria, confezionato con leganti aerei ( lime, malta), E idraulico- con leganti idraulici ( cemento vari tipi).
In base al tipo di riempitivi, si distinguono soluzioni pesanti- con sabbie naturali e polmoni con riempitivi porosi.
La composizione delle soluzioni è semplice- con uno raccoglitore(cemento, calce) e misto, che di solito ne includono due, meno spesso tre leganti o uno raccoglitore con additivo inorganico ( cemento-calce, argilla calcarea e così via.).
Aria mortai utilizzato per la costruzione di strutture in pietra, gestito in un ambiente asciutto, e idraulico- in condizioni di bagnato.
Soluzioni pesanti, dove il riempitivo è sabbia di quarzo, hanno massa volumetrica superiore a 1600 kg/m3; polmoni- inferiore a 1500 kg/m3, il riempitivo è sabbia composta da argilla espansa, scorie macinate, ecc.
Forza soluzione determinato dalla marca (i numeri indicano la resistenza alla compressione in kgf/cm2).
Soluzioni impermeabili utilizzati per rendere impermeabili le strutture (ad esempio, Malta cementizia composizione 1:2 con l'addizione vetro liquido e così via.).

Composizione della soluzione

Per preparare le soluzioni utilizzare materiali leganti, riempitivi e additivi.
A leganti comprende calce soffiata sotto forma di pasta, lanugine e calce viva; gesso da costruzione, cemento Portland e così via.
Il riempitivo per le miscele di malte è sabbia naturale o artificiale.

Calce aerea

Calce aerea Si indurisce solo all'aria, motivo per cui si chiama aria. Potrebbe essere un grumo di calce viva ( caldaia a calce), macinato e ridotto in polvere ( lanugine di lime).
Calce viva- questi sono pezzi di colore grigiastro; terra- polvere fine grigiastra.
Lime estinto in una scatola o in un barile di estinzione. In grandi quantità calce spenta conservato in una fossa creativa scavata nel terreno e rivestita di assi. Più spesso lime usato come prova o lanugine di lime.

Gesso da costruzione

Gesso da costruzione Viene utilizzato raramente nelle malte, principalmente per lavori a secco, ma come additivo alle malte per intonaco di calce in grandi quantità. Nelle malte di calce gesso aumenta la resistenza, riduce i tempi di presa e indurimento.

Gesso

Gesso- Questa è una polvere bianca o grigiastra finemente macinata. Sigillato con acqua gesso a seconda dello scopo, l'inizio della presa è di 2-20 minuti, la fine della presa è di 15-30 minuti o più. Se necessario, è possibile prolungare il tempo di presa gesso, aggiungendovi un ritardante. Come quest'ultimo, all'acqua di impasto vengono aggiunti 5-20% pasta di calce, 5-10% borace, 0,5-2% colla di carne in peso gesso. Questi additivi aiutano a prolungare il tempo di presa gesso fino a 40-60 minuti.

cemento Portland

cemento Portlandè il più durevole materiale astringente. Ha le seguenti qualità: 200, 300, 400 (i numeri indicano la resistenza a compressione in kgf/cm2). cemento Portlandè una polvere finemente macinata di colore verde-grigiastro.
Afferrare cemento Di norma, inizia non prima di 45 minuti e termina entro e non oltre 12 ore dalla miscelazione con acqua.
È necessario tenerne conto durante lo stoccaggio cemento la sua attività diminuisce di circa il 5% al ​​mese. Basato su questo, dovresti acquistare cemento appena fatto, non stantio. La sua qualità è determinata visivamente dal segno della pellettizzazione, al tatto: se una manciata cemento stretto a pugno, poi appena fatto cemento si sveglia subito tra le dita, e quello stantio forma un grumo, poiché ha già assorbito l'umidità. Fino a quando il grumo potrà ancora essere impastato con le dita, cementoè considerato adatto al consumo, ma il suo dosaggio viene solitamente aumentato del 20-50%.

Sabbie di riempimento

Sabbie di riempimento Ce ne sono naturali (pesanti): quarzo, feldspatico o artificiale.
La grossolanità della sabbia dovrebbe corrispondere allo spessore della giuntura e alla natura della muratura; Pertanto, per la muratura in macerie, viene utilizzata sabbia con grani non più grandi di 5 mm, per la muratura in mattoni - non più grande di 3 mm.
La dimensione dei grani della sabbia è determinata approssimativamente al tatto. La granulometria della sabbia grossolana è superiore a 2,5 mm; medio - da 2 a 2,5 mm, piccolo - meno di 1,5 mm.
IN mortai riempitivi occupano solitamente il 60-65% del volume.
La contaminazione consentita di sabbia con argilla e polvere per soluzioni di grado 25 e 50 non è superiore al 10%, per una soluzione di grado 10 - fino al 15%. Se necessario sabbia lavato.
Come polmoni riempitivi vengono utilizzate sabbie di conchiglia, scorie granulari di caldaia e d'altoforno, argilla espansa sabbia.
A seconda della densità artificiale sabbia suddiviso in granulometrie in base alla densità apparente da 250 a 1100 (i numeri indicano la densità apparente della sabbia, kg/m3).

Argilla

Viene introdotto nelle malte di calce e cemento come additivo in quantità tali che il rapporto cemento : argilla non ha superato 1:1 (in volume). L'aggiunta di argilla migliora la composizione del grano, aumenta la capacità di trattenere l'acqua, migliora la lavorabilità e aumenta la densità della soluzione.
Argillaè costituito da diversi minerali, quindi è disponibile in diversi colori.
Distinguere magro, medio e grasso argilla. Il magro viene solitamente utilizzato nella sua forma pura, con un contenuto medio di grassi e viene aggiunto grasso soluzione in quantità minori.

Preparazione delle malte per muratura

Malta per muratura può essere preparato in una betoniera con una capacità di 0,15 m3 o manualmente.
La malta cementizia viene preparata come segue: in una scatola di metallo o legno composta da assi di spessore 25-30 mm con fondo ricoperto di lamiera, dimensioni 1 x 0,5 m o 1,5 x 0,7 m, altezza 0,2-0,25 m, riempire prima il numero richiesto di secchi di sabbia versare sopra un secchio pieno di cemento in uno strato uniforme, quindi spalare il composto fino ad ottenere un composto di colore uniforme, quindi versare una misurata quantità di acqua da un annaffiatoio e continuare a spalare fino ad ottenere una composizione omogenea.
Cucinato soluzione spendere entro 1,5 ore in modo che non perda forza. Sabbia Per preparazione della soluzione deve prima essere setacciato con un setaccio con celle da 10x10 mm ( per muratura).

La soluzione di pasta di calce viene preparata immediatamente, mescolandolo con sabbia e acqua fino ad ottenere un composto omogeneo.

Malta bastarda preparato con cemento, pasta di calce e sabbia.

Pasta al lime diluito con acqua fino ad ottenere un latte denso e filtrato su un setaccio con celle da 10x10 mm. Una miscela secca viene preparata da cemento e sabbia e mescolata con latte di calce allo spessore richiesto (consistenza dell'impasto).

Malta cemento-argilla preparato in modo simile al cemento-calce.

Composizioni(nelle parti volumetriche) cemento, cemento-calce, calcare E marchi di soluzioni mostrato tavolo 12.

Tabella 1. Composizioni di cemento-calce, cemento-argilla e malte cementizie per strutture lapidee

Marca cemento	Dosaggio volumetrico (cemento: calce o argilla: sabbia) per malte
	150	100	75	50	25	10
400	1: 0,2: 3 1: 0: 3	1: 0,4: 4,5 1: 0: 4,5	1: 0,5: 5,5 1: 0: 5,5	1: 0,9: 8	---	---
300	1: 0,1: 2,5 1: 0: 2,5	1: 0,2: 3,5 1: 0: 3	1: 0,3: 0,4 1: 0: 4	1: 0,6: 6 1: 0: 6	1: 1: 10,5 1: 1: 9	---
200	---	---	1: 0,1: 2,5 1: 0: 2,5	1: 0,3: 4 1: 0: 4	1: 0,8: 7 ---	1: 1: 9 1: 0,8: 7

Nota:
Valori superiori per malte bastarde, inferiore - malte cemento-argilla. 0 - indica l'assenza di questo legante nella soluzione.

Tavolo 2. Composizioni di malte di calce

Fabbisogno di cemento per 1 metro cubo. è fornita sabbia o malta bastarda o cemento-argilla tabella 3.

Tabella 3. Consumo di cemento, kg per 1 m³ di sabbia (malta)

Marchio di cemento	Marchio della soluzione
	150	100	75	50	25	10
400 200	350 400	255 300	200 240 405 445	140 175 280 325	--- 155 190	--- 75 95

Nota: Numeratore - consumo di cemento per 1 metro cubo. sabbia Denominatore: 1 metro cubo. soluzione.

Per tipo di legante i mortai sono: cemento preparato con cemento Portland o sue varietà; calcare - su calce aerea o idraulica, gesso - a base di leganti di gesso (legante di gesso, leganti di anidrite); misto – su legante cemento-calce. La scelta del tipo di legante viene effettuata in base allo scopo della soluzione, ai suoi requisiti, alle condizioni di temperatura e umidità di indurimento e alle condizioni operative dell'edificio o della struttura.

Intenzionalmente le malte si dividono in: opere murarie per murature e murature di pareti costituite da elementi di grandi dimensioni; finitura per intonacare, realizzare dettagli architettonici, applicare strati decorativi su blocchi e pannelli murari; speciale, aventi alcune proprietà pronunciate o speciali (acustica, protezione dai raggi X, ostruzione, ecc.).

Secondo le proprietà fisiche e meccaniche le soluzioni sono classificate in base a due importanti indicatori: robustezza e resistenza al gelo, che caratterizzano la durabilità della soluzione. Per valore di forza una volta compresse, le malte si dividono in otto gradi: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 e 200. Le malte M4 e 10 sono realizzate utilizzando leganti locali (calce aerea e idraulica, ecc.). Secondo il grado di resistenza al gelo nei cicli di congelamento le soluzioni hanno nove gradi di resistenza al gelo: da F10 a F300.

La composizione di una soluzione è indicata dalla quantità (in massa o volume) di materiali per 1 m di soluzione o dal rapporto relativo (sempre in massa o volume) dei materiali secchi originali. In questo caso il consumo di legante è considerato pari a 1. Per soluzioni semplici costituite da un legante e non contenenti additivi minerali (malte di cemento o calce), verrà indicata la composizione, ad esempio 1:6, cioè 1 parte del il legante è composto da 6 parti di sabbia. Composizione di soluzioni miste costituite da due leganti o contenenti integratori minerali, indicato da tre numeri, ad esempio 1:0,4:5 (cemento: calce: sabbia). Va comunque tenuto presente che nelle malte cementizie miste il cemento insieme alla calce viene preso come legante.

Come aggregato fine, per soluzioni pesanti vengono utilizzate sabbie naturali quarzose e feldspatiche, nonché sabbie ottenute dalla frantumazione di rocce dense; per soluzioni leggere vengono utilizzate sabbie pomice, tufo, conchiglie e scorie. Per la muratura ordinaria, pietre di forma regolare, compresi i blocchi, la granulometria maggiore della sabbia non deve superare i 2,5 mm; per murature in macerie, nonché conferire struttura monolitica a giunti prefabbricati strutture in cemento armato e per il cemento sabbioso – non più di 5 mm; per lo strato di finitura dell'intonaco – non più di 1,2 mm.

Gli additivi minerali e organici vengono utilizzati per ottenere una miscela di malta conveniente per la posa quando si utilizza cemento Portland. Come efficace additivo minerale, la calce viene introdotta nelle malte cementizie sotto forma di impasto. L'aggiunta di calce aumenta la capacità di ritenzione idrica delle malte, migliora la facilità di installazione e fa risparmiare cemento. Gli additivi minerali attivi vengono utilizzati come additivi dispersi inorganici: diatomite, tripolite, scorie macinate, ecc.

Gli additivi tensioattivi vengono utilizzati per aumentare la plasticità della miscela di malta e ridurre il consumo di legante; vengono introdotti in soluzioni in quantità pari a decimi e centesimi di percentuale della quantità di leganti. Come additivi organici tensioattivi vengono utilizzati poltiglia di lievito di solfito, sangue idrolizzato di macello, sapone naft, additivo idrofobo-plastificante “flemmatore”, ecc.

I requisiti di qualità per leganti, riempitivi, additivi e acqua sono gli stessi dei materiali utilizzati per la preparazione del calcestruzzo.

Malte per muratura

Le composizioni delle malte per muratura e la tipologia del legante iniziale dipendono dalla natura delle strutture e dalle loro condizioni operative. Le malte per murature e per la posa di grandi elementi murari e la loro messa in opera vengono preparate utilizzando le seguenti tipologie di leganti: Cemento Portland e scorie Cemento Portland - per la posa di pareti costituite da pannelli e blocchi di calcestruzzo e laterizio di grandi dimensioni, per la produzione di vibrobrick pannelli e blocchi di grandi dimensioni, per murature ordinarie utilizzando malte di prima scelta, nonché per murature eseguite a gelo; a base di calce, se non sono richieste malte di alta qualità, e leganti locali (scorie di calce e calce pozzolanica) - per costruzioni basse. Le soluzioni a base di leganti locali non devono essere utilizzate a temperature inferiori a 10 °C; su cemento Portland pozzolanico e solfato-resistente sono utilizzati per strutture operanti in condizioni di esposizione ad acque aggressive e di scarico.

Le malte da costruzione per muratura si dividono in tre tipologie: cementizie, bastarde e calce.

Malte cementizie utilizzato per murature interrate e murature al di sotto dello strato impermeabilizzante, quando il terreno è saturo d'acqua, cioè nei casi in cui è necessario ottenere una soluzione di elevata resistenza e resistenza all'acqua.

Malte bastarde Sono una miscela di cemento, pasta di calce, sabbia e acqua. Queste soluzioni sono facili da installare, hanno un'elevata robustezza e resistenza al gelo. Le malte bastarde vengono utilizzate per la realizzazione di parti interrate e fuori terra degli edifici.

Malte di calce hanno elevata duttilità e facilità di installazione, aderiscono bene alla superficie e hanno un basso ritiro. Sono abbastanza resistenti, ma si induriscono lentamente. Le malte di calce vengono utilizzate per strutture operanti nelle parti fuori terra di edifici sottoposti a basse sollecitazioni. La composizione delle malte di calce dipende dalla qualità della calce utilizzata.

La mobilità delle malte per muratura è determinata in base al loro scopo e al metodo di installazione entro i seguenti limiti: per il riempimento di giunti orizzontali durante l'installazione di pareti in pannelli di cemento e vibrobrick e per la giunzione di giunti verticali e orizzontali - 5–7 cm; per realizzare grandi blocchi di mattoni, riempire giunti orizzontali durante l'installazione di pareti in blocchi di cemento, blocchi di mattoni, pietre di cemento e pietre di rocce leggere (tufo, ecc.) - 9-13 cm; per muratura in macerie – 4–6 cm e per riempire i vuoti – 13–15 cm.

Quando si sceglie la composizione della malta, il consumo di cemento per 1 m di sabbia viene stabilito in base alla durabilità e alle condizioni operative richieste: 75 kg in malte bastarde. Per murature fuori terra con umidità relativa dell'aria interna superiore al 60% e per la posa di fondazioni su terreni umidi, il consumo di cemento nelle malte bastarde deve essere di almeno 100 kg. Il consumo di cemento indicato si riferisce alla sabbia allo stato leggermente saturo con un'umidità naturale dell'1–3%.

Come accennato in precedenza, per ottenere soluzioni con la mobilità richiesta e la capacità di trattenere l'acqua, nella loro composizione vengono introdotti plastificanti inorganici o organici. Non è consentito l'uso di additivi in ​​caso di posa al di sotto del livello più alto della falda freatica. Per la muratura di pareti esterne vengono utilizzate malte cementizie delle seguenti qualità: per edifici con umidità relativa dell'aria interna pari o inferiore al 60% - non inferiore a M10; quando l'umidità aumenta al 75%, il grado della soluzione deve essere almeno M25 e con un'umidità pari o superiore al 75% almeno M50.

Per le murature interrate e la posa di plinti al di sotto dello strato impermeabilizzante utilizzare malte cementizie e bastarde di granulometria non inferiore a M25-50. Per le pareti in muratura armata, il grado di resistenza della malta deve essere: in condizioni operative asciutte (umidità relativa dell'aria interna fino al 60%) - non inferiore a M25, e in condizioni operative umide (umidità relativa dell'aria interna superiore al 60%) - no meno di M50. Per la posa di pilastri, pilastri, cornicioni, architravi, volte e altre parti di edifici vengono utilizzate malte di grado M25-50. Per il riempimento dei giunti orizzontali in caso di installazione di pareti costituite da pannelli, utilizzare soluzioni non inferiori a M100 per pannelli in calcestruzzo pesante e non inferiori a M50 per pannelli in calcestruzzo leggero. Nella posa di pareti costituite da pannelli, blocchi di grandi dimensioni e murature ordinarie condizioni invernali Il grado di resistenza della malta viene utilizzato in base alla temperatura esterna e tenendo conto della capacità portante della struttura. Nelle malte utilizzate per l'installazione di pareti realizzate con pannelli di cemento e vibrobrick e grandi blocchi in condizioni invernali, sono ampiamente utilizzati additivi chimici che abbassano il punto di congelamento della malta e ne accelerano l'aumento di resistenza; la potassa viene aggiunta in una quantità di 10-15 % in peso dell'acqua d'impasto, nitrito di sodio 5 -10%, ecc.

Soluzioni di finitura

Esistono soluzioni di finitura: ordinarie e decorative. Soluzioni di finitura convenzionali preparati utilizzando cementi, leganti cemento-calce, calce, calce-gesso. A seconda del campo di applicazione, le soluzioni di finitura si dividono in soluzioni per intonaci esterni ed interni. Le composizioni delle soluzioni di finitura sono stabilite tenendo conto del loro scopo e delle condizioni operative. Tali soluzioni dovranno avere la necessaria mobilità, avere una buona adesione al supporto e cambiare poco volume durante l'indurimento, in modo da non provocare la formazione di fessurazioni dell'intonaco.

La mobilità delle soluzioni di finitura e la finezza massima della sabbia utilizzata sono diverse per ogni strato di intonaco. La mobilità della soluzione per lo strato preparatorio con applicazione meccanizzata è di 6-10 cm, mentre con applicazione manuale - 8-

12 cm La dimensione più grande della sabbia non deve superare i 2,5 mm. Gli strati di finitura delle soluzioni contenenti gesso dovrebbero avere maggiore mobilità (9-12 cm) rispetto alle soluzioni senza gesso (7-8 cm). Per regolare il tempo di presa, nelle soluzioni di gesso vengono introdotti ritardanti di indurimento. Per lo strato di finitura vengono utilizzate sabbie fini con granulometria non superiore a 1,2 mm. Per aumentare la mobilità soluzioni in gesso vengono introdotti i plastificanti organici.

Per intonaci esterni Le malte cementizie vengono utilizzate per pareti in pietra e cemento monolitico di edifici con un'umidità relativa dell'aria fino al 60% e le malte calce-gesso vengono utilizzate per superfici in legno e gesso in zone con clima persistentemente secco. Per intonaco esterno plinti, cinture, cornicioni e altre sezioni di pareti soggette a inumidimento sistematico, utilizzano malte cementizie e bastarde a base di cemento Portland. Per intonaci interni vengono utilizzate pareti e soffitti di un edificio con un'umidità relativa dell'aria fino al 60%, malte di calce, gesso, calce-gesso e cemento-calce.

Decorativo le soluzioni colorate vengono utilizzate per la finitura in fabbrica delle superfici frontali pannelli murali e blocchi di grandi dimensioni, per la finitura delle facciate di edifici ed elementi di miglioramento urbano, nonché per l'intonacatura interna di edifici pubblici. Le malte decorative utilizzate per la finitura dei pannelli in cemento armato devono avere una qualità di almeno M150 e per la finitura dei pannelli in cemento leggero e per l'intonacatura delle facciate degli edifici - almeno M50. Il grado di resistenza al gelo delle malte di finitura deve essere almeno F35; l'assorbimento d'acqua delle soluzioni con riempitivi di sabbia di quarzo non è superiore all'8% e le soluzioni con riempitivi provenienti da rocce con resistenza alla trazione inferiore a 40 MPa non sono superiori al 12%.

Per la preparazione delle malte decorative si utilizzano come leganti: cementi Portland (normali, bianchi e colorati) - per la finitura di pannelli in cemento armato stratificato e pannelli in calcestruzzo su aggregati leggeri porosi; calce o cemento Portland (normale, bianco e colorato) - per la finitura frontale di pannelli in calcestruzzo ai silicati e per intonaci colorati delle facciate degli edifici; calce e gesso - per intonaci colorati all'interno degli edifici.

Sabbia di quarzo lavata e sabbia ottenuta dalla frantumazione di granito, marmo, dolomite, tufo, calcare ed altre rocce bianche o colorate vengono utilizzate come riempitivi per malte decorative colorate. Per aggiungere lucentezza allo strato di finitura, alla soluzione viene aggiunto fino all'1% di mica o fino al 10% di vetro frantumato. Come coloranti vengono utilizzati pigmenti naturali e artificiali (ocra, minio, mummia, ossido di cromo, oltremare, ecc.) resistenti agli alcali e alla luce.

La composizione della malta decorativa viene selezionata sperimentalmente. La mobilità delle malte decorative è simile alla mobilità delle soluzioni per intonaci ordinari. La mobilità delle soluzioni decorative per la finitura di pannelli e blocchi di grandi dimensioni è stabilita dalle condizioni tecniche per la fabbricazione di questi prodotti. La mobilità, la capacità di ritenzione idrica e la resistenza agli agenti atmosferici delle soluzioni colorate decorative possono essere aumentate introducendo additivi idrorepellenti (nafta di sapone) o l'additivo plastificante SDB. A volte vengono utilizzate miscele di malta secca, che vengono miscelate con acqua in cantiere.

Soluzioni speciali

Tra le soluzioni speciali rientrano soluzioni per il riempimento dei giunti tra elementi di strutture prefabbricate in cemento armato, soluzioni ad iniezione, soluzioni per pavimentazioni, impermeabilizzazioni, stuccature, protezioni acustiche e anti raggi X.

Malte per il riempimento dei giunti tra elementi di strutture prefabbricate in cemento armato confezionate con cemento Portland e sabbia di quarzo con mobilità di 7-8 cm.Le malte che sopportano il carico di progetto devono avere un grado pari alla resistenza del calcestruzzo delle strutture da collegare, mentre le soluzioni che non sopportano il carico di progetto devono avere un voto di almeno Ml00. Nei casi in cui sono presenti rinforzi o parti incastrate nelle cuciture, le soluzioni non devono contenere additivi che causano la corrosione dei metalli, in particolare cloruro di calcio.

Soluzioni di iniezione rappresentare malte cemento-sabbia o pasta cementizia utilizzata per riempire i canali delle strutture precompresse. Le soluzioni di iniezione sono soggette a maggiori requisiti di resistenza (almeno M300), capacità di ritenzione idrica e resistenza al gelo. Per ridurre la viscosità della soluzione, aggiungere SDB o nafta saponosa in una quantità fino allo 0,2% in peso di cemento. Per le soluzioni di iniezione vengono utilizzati i gradi di cemento M400 e superiori.

Soluzioni impermeabilizzanti preparato utilizzando cementi di alta qualità (M400 e superiore) e quarzo o sabbia prodotta artificialmente da rocce dense. Per la realizzazione di uno strato impermeabilizzante esposto ad acque aggressive si utilizzano come leganti della soluzione cemento Portland solfatoresistente e cemento Portland pozzolanico solfatoresistente. La composizione approssimativa delle soluzioni per intonaci impermeabilizzanti è 1:2,5 o 1:3,5. Per sigillare fessure e cavità del calcestruzzo e per applicare intonaci su calcestruzzo o muratura mediante spritz-beton o nel modo consueto si utilizzano malte cementizie con aggiunta di polimeri o emulsioni bituminose. Se è necessario garantire l'impermeabilità delle cuciture e dei giunti in una struttura, vengono utilizzate soluzioni impermeabilizzanti preparate con cemento espandente impermeabile.

Soluzioni per stuccature utilizzato per tappare i pozzi petroliferi. Devono avere elevata omogeneità, resistenza all'acqua e mobilità; tempi di presa, condizioni corrispondenti per l'iniezione della soluzione nel pozzo; sufficiente resa idrica sotto pressione con formazione di densi tamponi impermeabili nelle fessure e nei vuoti delle rocce; forza, resistenza alla pressione delle acque sotterranee, resistenza in un ambiente aggressivo. Il cemento Portland viene utilizzato come legante per malte cementizie; in acque aggressive si utilizza cemento Portland con scorie, cemento Portland pozzolanico e cemento Portland solfato-resistente, in presenza di acque in pressione si utilizza cemento Portland. La composizione delle soluzioni di stuccatura è prescritta in base alle condizioni idrogeologiche, al tipo di supporto e al metodo di lavoro di stuccatura. Quando si scavano lavori minerari con congelamento e fissaggio con calcestruzzo, vengono utilizzate soluzioni cemento-sabbia-limose con l'aggiunta fino al 5% di cloruro di calcio.

Soluzioni acustiche utilizzato come intonaco fonoassorbente per ridurre i livelli di rumore. La loro densità è di 600-1200 kg/m. Come leganti vengono utilizzati cemento Portland, cemento delle scorie Portland, calce, gesso o loro miscele e magnesite caustica. I riempitivi sono sabbie monofrazione con una dimensione delle particelle di 3–5 mm realizzate con materiali porosi leggeri: pomice, scorie, argilla espansa, ecc. La quantità di legante e la composizione dei grani del riempitivo nelle soluzioni acustiche dovrebbe garantire una porosità aperta e non chiusa della soluzione.

Soluzioni di protezione dai raggi X Progettato per intonacare pareti e soffitti delle sale radiologiche. Come leganti vengono utilizzati cemento Portland e cemento di scorie Portland, mentre come riempitivi vengono utilizzati barite e altre rocce pesanti sotto forma di sabbia fino a 1,25 mm di dimensione e polvere. Per migliorare le proprietà protettive, nelle miscele di malte protettive dai raggi X vengono introdotti additivi contenenti elementi leggeri: sostanze contenenti idrogeno, litio, cadmio e boro.

GOST 28013-98

Gruppo Zh13

STANDARD INTERSTATALE

SOLUZIONI EDILIZIE

Condizioni tecniche generali

Specifiche generali

ISS91.100.10
OKSTU5870

Data di introduzione 1999-07-01

Prefazione

Prefazione

1 SVILUPPATO dall'Istituto Centrale Statale di Ricerca e Design problemi complessi strutture edilizie e strutture intitolate a V.A. Kucherenko (TsNIISK intitolato a V.A. Kucherenko), Istituto di ricerca, progettazione e tecnologia del calcestruzzo e del cemento armato (NIIZhB), con la partecipazione di JSC "Impianto pilota di miscele secche" e JSC "Roskonitstroy" " Federazione Russa

INTRODOTTO dal Comitato statale per la costruzione della Russia

2 ADOTTATO dalla Commissione scientifica e tecnica interstatale per la standardizzazione, la regolamentazione tecnica e la certificazione nelle costruzioni (MNTKS) il 12 novembre 1998.

Votato per l'accettazione

Nome dello stato	Nome del corpo controllata dal governo costruzione
Repubblica d'Armenia	Ministero dello Sviluppo Urbano della Repubblica d'Armenia
La Repubblica del Kazakistan	Comitato per la politica abitativa e edilizia presso il Ministero dell'energia, dell'industria e del commercio della Repubblica del Kazakistan
Repubblica del Kirghizistan	Ispettorato statale per l'architettura e l'edilizia sotto il governo della Repubblica del Kirghizistan
La Repubblica Moldova	Ministero dello Sviluppo Territoriale, dell'Edilizia e dei Servizi Comunali della Repubblica di Moldova
Federazione Russa	Gosstroy della Russia
La Repubblica del Tagikistan	Comitato statale per la costruzione della Repubblica del Tagikistan
La Repubblica dell'Uzbekistan	Comitato statale per l'architettura e l'edilizia della Repubblica dell'Uzbekistan

3 INVECE GOST 28013-89

4 ENTRATO IN VIGORE il 1 luglio 1999 come norma statale della Federazione Russa con decreto del Comitato statale per l'edilizia della Russia del 29 novembre 1998 N 30

5 EDIZIONE (luglio 2018), con Modifica n. 1 (IUS 11-2002)


Le informazioni sulle modifiche a questo standard sono pubblicate nell'indice informativo annuale "Norme nazionali" e il testo delle modifiche e degli emendamenti è pubblicato nell'indice informativo mensile "Norme nazionali". In caso di revisione (sostituzione) o cancellazione della presente norma, il corrispondente avviso sarà pubblicato nell'indice informativo mensile "Norme Nazionali". Le informazioni, gli avvisi ed i testi rilevanti sono inoltre pubblicati nel sistema informativo uso comune- sul sito web ufficiale dell'Agenzia federale per la regolamentazione tecnica e la metrologia su Internet (www.gost.ru)

1 zona di utilizzo

La presente norma si applica alle malte con leganti minerali utilizzate per muratura e installazione di strutture edili durante la costruzione di edifici e strutture, fissaggio di prodotti di rivestimento e intonaco.

La norma non si applica a soluzioni speciali (resistenti al calore, resistenti agli agenti chimici, resistenti al fuoco, termo-impermeabilizzanti, stuccanti, decorative, tensili, ecc.).

I requisiti di cui ai punti 4.3-4.13, 4.14.2-4.14.14, paragrafi 5-7, appendici B e D della presente norma sono obbligatori.

2 Riferimenti normativi

I documenti normativi utilizzati in questo standard sono riportati nell'Appendice A.

3 Classificazione

3.1 Le malte da costruzione sono classificate in base a:

- Scopo principale;

- il legante utilizzato;

- densità media.

3.1.1 In base al loro scopo principale, le soluzioni si dividono in:

- muratura (anche per lavori di installazione);

- di fronte;

- intonacatura.

3.1.2 In base ai leganti utilizzati, le soluzioni si dividono in:

- semplice (su un tipo di legante);

- complesso (su leganti misti).

3.1.3 In base alla densità media, le soluzioni si dividono in:

- pesante;

- polmoni.

3.2 La designazione della malta al momento dell'ordine deve consistere in una designazione abbreviata che indica il grado di preparazione (per miscele di malte secche), lo scopo, il tipo di legante utilizzato, i gradi di resistenza e mobilità, la densità media (per malte leggere) e la designazione di questa norma.

Un esempio di simbolo per una malta pesante, pronta all'uso, per muratura, su legante calce-gesso, grado M100 per resistenza, P2 per mobilità:

Malta per muratura, calce-gesso, M100, P2, GOST 28013-98 .

Per una miscela di malta secca, leggera, intonaco, su legante cementizio, grado M50 per resistenza e mobilità - P3, densità media D900:

Miscela di intonaco di malta secca, cemento, M50, P3, D900, GOST 28013-98 .

4 Requisiti tecnici generali

4.1 Le malte da costruzione sono preparate secondo i requisiti della presente norma secondo le norme tecnologiche approvate dal produttore.

4.2 Le proprietà della malta comprendono le proprietà delle miscele di malta e della malta indurita.

4.2.1 Proprietà fondamentali delle miscele di malte:

- mobilità;

- capacità di ritenzione idrica;

- delaminazione;

- temperatura di applicazione;

- densità media;

- umidità (per impasti di malte secche).

4.2.2 Proprietà fondamentali della soluzione indurita:

- resistenza alla compressione;

- resistenza al gelo;

- densità media.

Se necessario, è possibile stabilire indicatori aggiuntivi in ​​conformità con GOST 4.233.

4.3 A seconda della mobilità, le miscele di malta sono suddivise secondo la tabella 1.


Tabella 1

Grado di mobilità P	Norma di mobilità per immersione in cono, cm

4.4 La capacità di trattenere l'acqua delle miscele di malte deve essere almeno del 90%, per soluzioni contenenti argilla - almeno il 93%.

4.5 Le proprietà di stratificazione delle miscele appena preparate non devono superare il 10%.

4.6 La miscela di malta non deve contenere ceneri volanti in misura superiore al 20% della massa di cemento.

4.7 La temperatura delle miscele di malta al momento dell'uso dovrebbe essere:

a) malte da muratura per lavori esterni - secondo le indicazioni della Tabella 2;

b) malte da rivestimento per rivestimenti con piastrelle smaltate ad una temperatura esterna minima, °C, non inferiore a:

	da 5 in su

c) soluzioni di gesso ad una temperatura esterna minima, °C, non inferiore a:

	da 5 in su

Tavolo 2

Temperatura media giornaliera dell'aria esterna, °C	Temperatura della miscela di malta, °C, non inferiore
	Materiale per muratura
	alla velocità del vento, m/s
Fino a meno 10
Da meno 10 a meno 20
Sotto meno 20
Nota - Per le miscele di malte da muratura durante i lavori di installazione, la temperatura della miscela deve essere di 10°C superiore a quella indicata in tabella

4.8 Il contenuto di umidità delle miscele di malte secche non deve superare lo 0,1% in peso.

4.9 Gli indicatori di qualità standardizzati della malta indurita devono essere garantiti all'età di progettazione.

L'età di progettazione di una malta, se non diversamente specificato nella documentazione di progettazione, dovrebbe essere considerata pari a 28 giorni per malte realizzate con tutti i tipi di leganti, ad eccezione del gesso e di quelli contenenti gesso.

L'età di progettazione delle soluzioni basate su gesso e leganti contenenti gesso è di 7 giorni.

(Edizione modificata, emendamento n. 1).

4.10 La resistenza a compressione delle malte all'età di progettazione è caratterizzata dai seguenti gradi: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.

Il grado di resistenza a compressione viene assegnato e controllato per tutti i tipi di malte.

4.11 La resistenza al gelo delle soluzioni è caratterizzata da gradi.

Per le soluzioni sono previste le seguenti classi di resistenza al gelo: F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200.

Per le malte con classi di resistenza a compressione M4 e M10, nonché per le malte preparate senza l'utilizzo di leganti idraulici, non vengono assegnati né controllati i gradi di resistenza al gelo.

4.12 La densità media, , delle soluzioni indurite all'età di progettazione dovrebbe essere, kg/m:

	Soluzioni pesanti	1500 o più
	Soluzioni leggere	meno di 1500.

Il valore normalizzato della densità media delle soluzioni è fissato dal consumatore in conformità con il progetto di lavoro.

4.13 È consentita una deviazione della densità media della soluzione verso un aumento non superiore al 10% di quella stabilita dal progetto.

4.14 Requisiti dei materiali per la preparazione delle malte

4.14.1 I materiali utilizzati per la preparazione delle malte devono essere conformi ai requisiti delle norme o specifiche tecniche per questi materiali, nonché i requisiti della presente norma.

4.14.2 I seguenti materiali dovrebbero essere utilizzati come materiali leganti:

- leganti di gesso secondo GOST 125;

- calce da costruzione secondo GOST 9179;

- Cemento Portland e cemento di scorie Portland secondo GOST 10178;

- cementi pozzolanici e solfato-resistenti secondo GOST 22266;

- cementi per malte secondo GOST 25328;

- argilla secondo l'Appendice B;

- altri, compresi leganti misti, secondo documenti normativi per un tipo specifico di legante.

4.14.3 I materiali di cementazione per la preparazione delle soluzioni dovrebbero essere selezionati in base al loro scopo, al tipo di strutture e alle condizioni del loro funzionamento.

4.14.4 Il consumo di cemento per 1 m di sabbia nelle malte a base di cemento e leganti contenenti cemento deve essere di almeno 100 kg, e per le malte da muratura, a seconda del tipo di struttura e delle loro condizioni operative, non inferiore a quello indicato nell'appendice D.

4.14.6 Il legante di calce viene utilizzato sotto forma di calce idrata (lanugine), pasta di calce e latte di calce.

Il latte di calce deve avere una densità di almeno 1200 kg/m e contenere almeno il 30% di calce in peso.

Il legante di calce per malte da intonaco e da rivestimento non deve contenere particelle di calce viva.

L'impasto al lime deve avere una temperatura di almeno 5°C.

4.14.7 Quanto segue dovrebbe essere utilizzato come riempitivo:

- sabbia per lavori di costruzione secondo GOST 8736;

- ceneri volanti secondo GOST 25818;

- sabbia di ceneri e scorie secondo GOST 25592;

- sabbie porose secondo GOST 25820;

- sabbia da scorie di centrali termoelettriche secondo GOST 26644;

- sabbia da scorie metallurgiche ferrose e non ferrose per calcestruzzo secondo GOST 5578.

4.14.8 La dimensione massima del grano del riempitivo non deve essere, mm, superiore a:

	Muratura (eccetto muratura in macerie)
	Muratura in macerie
	Intonaco (ad eccezione dello strato di copertura)
	Strato di copertura dell'intonaco
	Di fronte

4.14.9 Quando si riscaldano gli aggregati, la loro temperatura, a seconda del legante utilizzato, non dovrebbe essere più alta, °C, quando si utilizza:

	Legante cementizio
	Leganti cemento-calce, cemento-argilla e argilla
	Leganti a base di calce, argilla-calce, gesso e calce-gesso

4.14.11 L'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali dei materiali utilizzati per la preparazione delle miscele di malta non deve superare i valori limite a seconda dell'area di applicazione delle miscele di malta secondo GOST 30108.

4.14.12 Gli additivi chimici devono essere conformi ai requisiti di GOST 24211.

Gli additivi vengono introdotti nelle miscele di malte pronte all'uso sotto forma di soluzioni acquose o sospensioni acquose e nelle miscele di malte secche - sotto forma di polvere o granuli idrosolubili.

4.14.13 L'acqua per miscelare miscele di malte e preparare additivi viene utilizzata secondo GOST 23732.

4.14.14 Le materie prime sfuse per le miscele di malta vengono dosate in base al peso, i componenti liquidi vengono dosati in base al peso o al volume.

L'errore di dosaggio non deve superare il ±1% per leganti, acqua e additivi e il ±2% per gli aggregati.

Per gli impianti di betonaggio con una capacità fino a 5 m3/h è consentito il dosaggio volumetrico di tutti i materiali con gli stessi errori.

4.15 Etichettatura, imballaggio

4.15.1 Le miscele di malta secca sono confezionate in sacchi di pellicola di plastica secondo GOST 10354 di peso fino a 8 kg o sacchi di carta secondo GOST 2226 di peso fino a 50 kg.

4.15.2 Le miscele di malte secche confezionate devono essere etichettate su ciascun pacco. Le marcature devono essere chiaramente riportate sull'imballo con vernice indelebile.

4.15.3 Le miscele di malte devono avere un documento di qualità.

Il produttore deve accompagnare la miscela di malta secca con un'etichetta o contrassegno applicata sull'imballaggio e la miscela di malta pronta, distribuita nel veicolo, con un documento di qualità, che deve contenere i seguenti dati:

- nome o marchio e indirizzo del produttore;

- simbolo della malta secondo 3.2;

- classe dei materiali utilizzati per preparare la miscela, in base alla specifica attività effettiva dei radionuclidi naturali e al valore digitale;

- grado di resistenza alla compressione;

- grado di mobilità (P);

- volume di acqua necessaria per preparare l'impasto della malta, l/kg (per impasti di malta secchi);

- tipo e quantità di additivo aggiunto (% sulla massa del legante);

- durata di conservazione (per miscele di malte secche), mesi;

- peso (per miscele di malte secche), kg;

- quantità di impasto (per miscele di malte pronte), m;

- data di preparazione;

- temperatura di applicazione, °C;

- designazione di questo standard.

Se necessario, il documento di etichettatura e qualità può contenere dati aggiuntivi.

Il documento di qualità deve essere firmato dal funzionario del produttore responsabile del controllo tecnico.

5 Regole di accettazione

5.1 Le miscele di malte devono essere accettate dal controllo tecnico del produttore.

5.2 Le miscele e soluzioni di malte sono accettate in lotti mediante accettazione e controllo periodico.

Per lotto di miscela di malta e malta si intende la quantità di una miscela della stessa composizione nominale con la stessa qualità dei materiali costitutivi, preparata utilizzando un'unica tecnologia.

Il volume del lotto viene stabilito di comune accordo con il consumatore: non inferiore alla produzione di un turno, ma non superiore alla produzione giornaliera del miscelatore di malta.

5.3 Tutte le miscele e soluzioni di malta sono soggette al controllo di accettazione secondo tutti gli indicatori di qualità standardizzati.

5.4 Al momento dell'accettazione di ciascun lotto, vengono prelevati almeno cinque campioni puntuali dalla miscela di malta.

5.4.1 I campioni puntuali vengono prelevati nel luogo di preparazione della miscela di malta e/o nel luogo del suo utilizzo da diversi lotti o luoghi nel contenitore in cui viene caricata la miscela. I punti di campionamento dal serbatoio dovrebbero essere situati a diverse profondità. Con una fornitura continua della miscela di soluzioni, i campioni puntuali vengono prelevati a intervalli irregolari per 5-10 minuti.

5.4.2 Dopo la selezione, i campioni puntuali vengono combinati in un campione totale, la cui massa deve essere sufficiente per determinare tutti gli indicatori di qualità controllati delle miscele e soluzioni di malta. Il campione selezionato viene accuratamente miscelato prima del test (ad eccezione delle miscele contenenti additivi aeranti).

Le miscele di malta contenenti additivi aeranti, schiumogeni e formanti gas non vengono ulteriormente miscelate prima del test.

5.4.3 Le prove sulla miscela di malta, pronta per l'uso, dovrebbero iniziare durante il periodo in cui viene mantenuta la mobilità normalizzata.

5.5 La mobilità e la densità media dell'impasto di malta in ciascun lotto viene monitorata almeno una volta per turno dal produttore dopo lo scarico dell'impasto dal mescolatore.

L'umidità delle miscele di malte secche è controllata in ciascun lotto.

La forza della soluzione è determinata in ciascun lotto della miscela.

Gli indicatori tecnologici standardizzati della qualità delle miscele di malte previste dal contratto di fornitura (densità media, temperatura, delaminazione, capacità di ritenzione idrica) e la resistenza al gelo della soluzione sono monitorati entro un periodo concordato con il consumatore, ma almeno una volta ogni 6 mesi, così come quando cambia la qualità di quelli iniziali materiali, composizione della soluzione e tecnologia per la sua preparazione.

5.6 La valutazione igienico-radioattiva dei materiali utilizzati per la preparazione delle miscele di malte viene effettuata secondo i documenti di qualità emessi dalle imprese che forniscono questi materiali.

In assenza di dati sul contenuto di radionuclidi naturali, il produttore determina l'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali dei materiali in conformità con GOST 30108 una volta all'anno, nonché ad ogni cambio di fornitore.

5.7 Le miscele di malta, pronte per l'uso, vengono dispensate e prelevate in volume. Il volume della miscela di malta viene determinato dalla potenza del miscelatore di malta o dal volume del contenitore di trasporto o di misurazione.

Le miscele di malta secca vengono rilasciate e prelevate in peso.

5.8 Se, durante il controllo della qualità della malta, viene rilevata una discrepanza in almeno uno dei requisiti tecnici della norma, questo lotto di malta viene rifiutato.

5.9 Il consumatore ha il diritto di effettuare un controllo della quantità e della qualità della miscela di malta in conformità con i requisiti della presente norma secondo i metodi di GOST 5802.

5.10 Il produttore è obbligato a informare il consumatore, su sua richiesta, i risultati dei test di controllo entro e non oltre 3 giorni dal loro completamento e, se l'indicatore standardizzato non è confermato, avvisare immediatamente il consumatore.

6 Metodi di controllo

6.1 I campioni di miscele di malta vengono prelevati in conformità ai requisiti di 5.4, 5.4.1 e 5.4.2.

6.2 I materiali per la preparazione delle miscele di malte vengono testati in conformità con i requisiti delle norme e delle specifiche tecniche per questi materiali.

6.3 La qualità degli additivi chimici è determinata dall'efficacia del loro effetto sulle proprietà delle malte secondo GOST 30459.

6.4 La concentrazione della soluzione di lavoro degli additivi è determinata con un idrometro secondo GOST 18481 in conformità con i requisiti delle norme e delle specifiche tecniche per tipi specifici di additivi.

6.5 L'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali nei materiali per la preparazione di miscele di malte è determinata secondo GOST 30108.

6.6 La mobilità, la densità media, la capacità di ritenzione idrica e la stratificazione delle miscele di malte sono determinate secondo GOST 5802.

6.7 Il volume dell'aria trascinata nelle miscele di malte è determinato secondo GOST 10181.

6.8 La temperatura degli impasti di malta appena preparati viene misurata con un termometro, immergendolo nell'impasto per una profondità di almeno 5 cm.

6.9 La resistenza alla compressione, la resistenza al gelo e la densità media delle soluzioni indurite sono determinate secondo GOST 5802.

6.10 Il contenuto di umidità delle miscele di malte secche è determinato secondo GOST 8735.

7 Trasporto e immagazzinamento

7.1 Trasporti

7.1.1 Le miscele di malte, pronte per l'uso, devono essere consegnate al consumatore in veicoli, appositamente progettati per il loro trasporto.

Con il consenso del consumatore è consentito il trasporto di miscele in bunker (vasche).

7.1.2 Le modalità utilizzate per il trasporto delle miscele di malta devono escludere la perdita dell'impasto legante, l'ingresso di precipitazioni atmosferiche e impurità estranee nella miscela.

7.1.3 Le miscele di malte secche confezionate vengono trasportate su strada, ferrovia e altri modi di trasporto in conformità con le norme per il trasporto e la messa in sicurezza delle merci in vigore per questo tipo di trasporto.

7.2 Stoccaggio

7.2.1 Consegnato a sito di costruzione le miscele di malte, pronte per l'uso, devono essere ricaricate in caricatrici o altri contenitori, a condizione che siano mantenute le proprietà specificate delle miscele.

7.2.2 Le miscele di malte secche confezionate vengono immagazzinate in locali coperti e asciutti.

I sacchi di miscela secca devono essere conservati ad una temperatura non inferiore a 5°C in condizioni che garantiscano la sicurezza dell'imballaggio e la protezione dall'umidità.

7.2.3 La durata di conservazione della miscela di malta secca è di 6 mesi dalla data di preparazione.

Al termine del periodo di stoccaggio, la miscela deve essere controllata per verificare la conformità ai requisiti della presente norma. Se conforme, la miscela può essere utilizzata per lo scopo previsto.

APPENDICE A (per riferimento). Elenco dei documenti normativi

APPENDICE A
(Informativo)

GOST 4.233-86 SPKP. Costruzione. Soluzioni costruttive. Nomenclatura degli indicatori

GOST 125-79 Leganti di gesso. Specifiche

GOST 2226-2013 Borse in carta e materiali combinati. Condizioni tecniche generali

GOST 2642.5-2016 Refrattari e materie prime refrattarie. Metodi per la determinazione dell'ossido di ferro (III).

GOST 2642.11-97 Refrattari e materie prime refrattarie. Metodi per la determinazione degli ossidi di potassio e di sodio

GOST 3594.4-77 Argille modellabili. Metodi per determinare il contenuto di zolfo

GOST 5578-94 Pietrisco e sabbia da scorie metallurgiche ferrose e non ferrose per calcestruzzo. Specifiche

GOST 5802-86 Malte da costruzione. Metodi di prova

GOST 8735-88 Sabbia per lavori di costruzione. Metodi di prova

GOST 8736-2014 Sabbia per lavori di costruzione. Specifiche

GOST 9179-77 Calce da costruzione. Specifiche

GOST 10178-85 Cemento Portland e cemento di scorie Portland. Specifiche

GOST 10181-2014 Miscele di calcestruzzo. Metodi di prova

GOST 10354-82 Pellicola di polietilene. Specifiche

GOST 18481-81 Densimetri e cilindri di vetro. Specifiche

GOST 21216-2014

GOST 21216-2014 Materie prime argillose. Metodi di prova

GOST 22266-2013 Cementi resistenti ai solfati. Specifiche

GOST 23732-2011 Acqua per calcestruzzo e malte. Specifiche

GOST 24211-2008 Additivi per calcestruzzo e malte. Condizioni tecniche generali

GOST 25328-82 Cemento per malte. Specifiche

GOST 25592-91 Miscele di ceneri e scorie provenienti da centrali termoelettriche per calcestruzzo. Specifiche

GOST 25818-2017 Ceneri volanti da centrali termoelettriche per calcestruzzo. Specifiche

GOST 25820-2000 Calcestruzzo leggero. Specifiche

GOST 26633-2015 Calcestruzzo pesante e a grana fine. Specifiche

GOST 26644-85 Pietrisco e sabbia provenienti dalle scorie della centrale termica per calcestruzzo. Specifiche

GOST 30108-94 Materiali e prodotti da costruzione. Determinazione dell'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali

GOST 30459-2008 Additivi per calcestruzzo. Metodi per determinare l'efficacia

SNiP II-3-79* Ingegneria del riscaldamento edile

APPENDICE B (consigliata). Mobilità della miscela di malta nel sito di applicazione a seconda dello scopo della soluzione

Tabella B.1

Scopo principale della soluzione	Profondità di immersione del cono, cm	Grado di mobilità P
Una Massoneria:
Per muratura in macerie:
vibrato
non vibrato
Per murature in mattoni forati o pietre ceramiche
Per murature in mattoni pieni; pietre ceramiche; pietre di cemento o pietre di roccia chiara
Per riempire vuoti nella muratura e alimentare con una pompa per malta
Per realizzare un letto durante l'installazione di pareti costituite da grandi blocchi e pannelli di cemento; giunzione di giunti orizzontali e verticali di pareti costituite da pannelli e blocchi di cemento di grandi dimensioni
B Di fronte:
Per il fissaggio di lastre pietra naturale E piastrelle di ceramica su un muro di mattoni finito
Per il fissaggio di prodotti di rivestimento di pannelli e blocchi di calcestruzzo leggero in fabbrica
Nell'intonacatura:
soluzione del terreno
soluzione spray:
con applicazione manuale
con un metodo di applicazione meccanizzato
soluzione di rivestimento:
senza l'uso del gesso
utilizzando il gesso

APPENDICE B (obbligatorio). Argilla per malte. Requisiti tecnici

APPENDICE B
(necessario)

Questi requisiti tecnici si applicano all'argilla destinata alla preparazione di malte.

B.1 Requisiti tecnici dell'argilla

B.1.3 Il contenuto di componenti chimici in peso dell'argilla secca non deve essere superiore al%:

- solfati e solfuri in termini di - 1;

- zolfo solforato in termini di - 0,3;

-mica - 3;

- sali solubili (che causano efflorescenze ed efflorescenze):

ossidi di ferro totali - 14;

la somma degli ossidi di potassio e sodio è 7.

B.1.4 L'argilla non deve contenere impurità organiche in quantità tali da conferire un colore scuro.

B.2 Metodi di prova dell'argilla

B.2.1 La composizione granulometrica dell'argilla è determinata secondo GOST 21216.2 e GOST 21216.12 B.2.4 Il contenuto di mica è determinato mediante il metodo petrografico secondo

Condizioni operative delle strutture di recinzione, condizioni di umidità dei locali secondo SNiP II-3-79*

Consumo minimo di cemento in malta da muratura per 1 m di sabbia asciutta, kg

In condizioni ambientali asciutte e normali

In condizioni umide

In condizioni di ambienti umidi

UDC 666.971.001.4:006.354	ISS91.100.10
Parole chiave: malte, leganti minerali, murature, installazione di strutture edili; malte per murature, rivestimenti, intonaci

Testo del documento elettronico

preparato da Kodeks JSC e verificato rispetto a:
pubblicazione ufficiale
M.: Standardinform, 2018

Soluzioni in edilizia – materiale richiesto per la costruzione di qualsiasi edificio: sia grande che leggero. Queste miscele si dividono in diverse tipologie: le malte vengono preparate a base di cemento, calce o gesso e queste sostanze possono anche essere combinate.

Esiste una gradazione in base agli indicatori di qualità, in base alle proporzioni del componente legante e del riempitivo, nonché ad altre caratteristiche.

Tipi di malte e loro composizione

La malta da costruzione (GOST 5802-78) è una miscela di legante e aggregato (sabbia) con acqua. Questa miscela ha la proprietà principale di indurire dopo l'installazione. La malta viene utilizzata per legare insieme singoli mattoni, blocchi, pietre, ecc.

La forza di tale legame dipende dalla qualità della soluzione utilizzata. L'utilizzo delle malte in edilizia dipende dal materiale edile utilizzato: per ogni materiale è necessario utilizzare un determinato tipo di malta.

Nella costruzione di docce e servizi igienici vengono utilizzate diverse soluzioni. A seconda del legante contenuto nella malta, possono essere suddivisi in diversi gruppi. Le principali tipologie di malte in edilizia sono cementizie, gesso, calce e combinate.

Le malte cementizie vengono preparate sulla base di cemento o cemento Portland. Il componente principale delle soluzioni di gesso è il gesso. Le malte di calce contengono aria o calce idraulica.

Le malte combinate possono essere preparate sulla base di gesso e calce, cemento e argilla, cemento e calce, ecc.

La calce ha proprietà astringenti più pronunciate, quindi tutti gli altri componenti sono equiparati al suo volume.

Per l'utilizzo delle malte in edilizia e preparazione materiale di qualità, guidato solo dal rapporto quantitativo tra leganti e riempitivo, non è sempre possibile, poiché oltre a tale rapporto è necessario tenere conto anche delle proprietà di base dei componenti, ad es. contenuto di grassi, marca, quantità di impurità, eccetera.

Malte semplici e complesse per l'edilizia e loro proporzioni

La durabilità del design della doccia e della toilette estive e la loro finitura dipendono in gran parte dalla qualità della soluzione preparata. Esistono malte da costruzione semplici e complesse: quella semplice è costituita da un componente legante e un riempitivo (calce, argilla, cemento), mentre quella complessa è costituita da due componenti leganti e un riempitivo (cemento-calce).

Per soluzioni semplici, vengono utilizzate designazioni in cui è indicata in primo luogo la parte di massa del componente legante e in secondo luogo la parte di massa del riempitivo (1: 5, ecc.).

Nelle soluzioni complesse, le parti di massa sono indicate nella seguente sequenza: legante, pasta di calce, riempitivo. Le proporzioni ottimali delle malte complesse per l'edilizia sono 1:1:6. L'introduzione di diversi componenti leganti influisce sulla struttura e sulle proprietà della soluzione. L'aggiunta di argilla conferisce maggiore plasticità alla malta cementizia, funge cioè da plastificante.

Nelle soluzioni complesse, il volume del componente principale del legante è convenzionalmente considerato pari a uno. Le restanti sostanze sono designate da numeri che indicano quante parti in volume sono necessarie per parte del componente principale del legante. Il principale componente astringente ha proprietà astringenti più pronunciate rispetto ad altre sostanze incluse in questa soluzione. Pertanto, il nome delle soluzioni viene assegnato in base al nome del legante principale. Ad esempio, la malta di argilla e calce contiene due leganti: calce e argilla.

Malte grasse e magre

Esistono malte da costruzione grasse, magre e normali: ognuna di esse ha proprietà che le rendono idonee o meno per le opere edili. Le soluzioni grasse sono più plastiche, ma tendono a rompersi.

Le soluzioni snelle sono troppo dure e quindi non hanno forza sufficiente. Quando si costruiscono una doccia e una toilette estive, si consiglia di utilizzare malte normali, poiché hanno sufficiente plasticità e non si rompono quando si asciugano e il loro ritiro è minimo. Per determinare il contenuto di grassi della soluzione basta guardare la paletta con cui viene miscelata. Se la soluzione ha macchiato solo il remo, significa che la soluzione è liquida. Una malta leggermente aderente è normale, ma una malta molto aderente indica che è grassa.

Le soluzioni possono essere suddivise in pesanti, la cui densità secca è superiore a 1500 kg/m3, e leggere, la cui densità non supera i 1500 kg/m3.

In base allo scopo previsto, le malte si dividono in malte da muratura (destinate direttamente alla posa di mattoni, pietra e blocchi di stufe), malte di finitura (per la finitura di stufe) e speciali.

Marche di mortai per forza e mobilità

Come i mattoni, il cemento e altri utilizzati nell'edilizia, le malte differiscono per marca. È determinato in base alla capacità della soluzione di resistere al carico di compressione. Esistono le seguenti marche di malte per muratura: 0, 2, 10, 25, 50, 75, 100, 150, 200. Per la costruzione di una doccia e di una toilette estive sono adatte solo malte di grado 150 e 200. La forza L'indicatore della marca della malta viene stabilito sperimentalmente testando un cubo di essa di 70 X 70 mm il 25° giorno ad una temperatura di circa 20°C. Per fare ciò, i campioni devono essere prelevati in diverse fasi del lotto (all'inizio, a metà e alla fine).

Per riempire uniformemente i giunti verticali ed orizzontali con la malta per muratura è necessario che questa sia sufficientemente mobile e in grado di trattenere l'umidità. È chiaro che queste proprietà dipendono dalle caratteristiche e dal rapporto dei componenti. Per varie opere In termini di mobilità vengono utilizzate varie marche di malte: può essere misurata dalla profondità di immersione di un cono standard, che ha determinati parametri, nella soluzione. Più il cono è immerso in profondità, più la soluzione è considerata mobile. La malta per muratura ha una mobilità di 9-13 cm per i mattoni ordinari in argilla, 7-8 cm per i mattoni forati, 13-15 cm per murature in macerie e 5-7 cm per intonaci.

Composizione della malta di calce per l'edilizia

Questa soluzione è preparata da pasta di calce (1 parte), ottenuta da calce e acqua, e sabbia di fiume (2-4 parti). Versare la sabbia nell'impasto di lime mescolando continuamente. Mescolare bene il tutto fino ad ottenere una massa dalla consistenza omogenea. Se la soluzione si attacca alla spatola significa che è troppo unta.

Il grado di contenuto di grassi può essere ridotto introducendo una quantità aggiuntiva di sabbia. Se la soluzione risultante non può essere mantenuta sulla spatola durante la raccolta, aggiungere la calce. La malta di calce viene utilizzata per lavori di intonacatura interna, poiché è una malta di bassa qualità. Non crea problemi di funzionamento, poiché è caratterizzato da facilità di installazione e buona adesione.

Malta cementizia: composizione, proprietà e preparazione

Per la loro composizione e proprietà, le malte cementizie sono le più durevoli; sono in grado di indurire sia all'aria che all'aria alta umidità e anche in acqua. L'inizio della presa delle malte cementizie avviene dopo circa 30-40 minuti, mentre l'indurimento definitivo avviene dopo 10-12 ore. A causa delle proprietà di elevata resistenza delle malte cementizie e della loro resistenza all'umidità, questi materiali vengono utilizzati per la costruzione di muri di capitello, la posa di fondazioni e la costruzione di elementi di edifici stradali, molto spesso situati in condizioni di elevata umidità o in aree di forte cambiamenti di umidità.

Quando si posa una fondazione su terreno bagnato e si erigono le pareti di una doccia estiva, si consiglia di utilizzare malte cementizie miste. Molto spesso sono costituiti da due elementi leganti e un riempitivo. Un esempio di tale soluzione potrebbe essere una miscela di cemento, pasta di calce e sabbia. Una volta indurita, tale soluzione ha un'elevata resistenza e resistenza all'umidità. Per prepararlo avrai bisogno di 1 parte di cemento, 2 parti di pasta di calce e da 6 a 12 parti di sabbia.

Per preparare una malta cementizia standard, è necessario prendere cemento (1 parte), sabbia di fiume (2-5 parti) e acqua. Gli ingredienti devono essere combinati e poi mescolati accuratamente. La soluzione ottenuta in questo modo dovrebbe essere utilizzata per lo scopo previsto entro un'ora. Qualora sia necessario ottenere una massa particolarmente plastica si consiglia di ridurre la quantità di sabbia a 2-3 parti.

La malta cementizia viene utilizzata per la posa di muri in condizioni invernali utilizzando il metodo del congelamento, erigendo muri il cui spessore non supera i 25 cm e fondazioni. Inoltre, la malta cementizia è consigliata per la costruzione di pareti leggere muratura e pareti nelle stanze con alto livello umidità.

Per ottenere la malta cementizia è necessario miscelare cemento e sabbia a secco e poi impastare con acqua.

Malte cemento-calce e argillose: composizione, applicazione e modalità di preparazione

La composizione della malta cementizia comprende cemento (1 parte), sabbia di fiume (6-8 parti) e pasta di calce (2 parti). Per prepararlo è necessario prima unire e mescolare sabbia e cemento, quindi aggiungere la pasta di calce all'impasto risultante e mescolare nuovamente il tutto accuratamente fino ad ottenere una massa viscosa di consistenza uniforme. Per i lavori di costruzione in condizioni normali si consiglia l'uso di malte cementizie complesse, adatte principalmente per intonacare una toilette da cortile.

La composizione della malta di argilla e calce comprende impasto di argilla (1 parte) e impasto di calce (0,4 parti), nonché sabbia di fiume (4-5 parti). L'impasto di lime deve essere mescolato con l'impasto di argilla, quindi alla miscela risultante è necessario aggiungere sabbia secca mescolando continuamente. Successivamente, dovresti mescolare tutto e utilizzare la soluzione per lo scopo previsto.

Rispetto alla malta bastarda, la malta bastarda è considerata più duratura e a presa rapida. Inoltre è facile da trasportare poiché non si delamina se agitato.

La malta cementizia può essere utilizzata quando si lavora in condizioni invernali, poiché l'argilla trattiene l'umidità che, una volta scongelata, aumenta la resistenza della malta. L'argilla dovrebbe avere una struttura finemente macinata. Dovrebbe essere aggiunto in proporzioni uguali al cemento.

Come preparare la malta di argilla per la costruzione di strutture leggere? Per preparare una soluzione di calce-gesso-argilla avrete bisogno di gesso (1 parte), composizione di argilla-calce (3-4 parti) e acqua. Una ciotola grande e profonda deve essere riempita d'acqua, quindi versarvi il gesso e mescolare velocemente, quindi aggiungere la miscela di argilla e gesso. Dopodiché, tutto dovrebbe essere accuratamente miscelato fino a quando massa omogenea senza grumi.

La malta di calce-gesso ha caratteristiche di resistenza più elevate rispetto alla malta di calce.

A seconda del tipo di lavoro saranno necessarie quantità diverse di soluzione.

La classificazione delle malte per tipologia di legante è la seguente:

Malte cementizie (a base di cemento Portland o sue varietà);

Malte di calce (calce aerea o idraulica);

Soluzioni di gesso (a base di leganti di gesso);

Soluzioni miste(su leganti cemento-calce, cemento-argilla, calce-gesso).

Le soluzioni preparate con un legante sono chiamate semplici e le soluzioni preparate con più leganti sono chiamate miste (complesse).

La scelta del legante dipende dallo scopo della soluzione, dai suoi requisiti, dalle condizioni di temperatura e umidità di indurimento e dalle condizioni operative dell'edificio. Come leganti vengono utilizzati cemento Portland, cemento Portland pozzolanico, cemento Portland di scorie, cemento speciale di bassa qualità, calce e legante di gesso. Per risparmiare leganti idraulici e migliorare le proprietà tecnologiche delle malte, sono ampiamente utilizzati leganti misti.

Le malte da muratura si distinguono per la tipologia di legante e di applicazione. Le malte bastarde e cemento-argilla vengono utilizzate per la realizzazione di strutture costituite da elementi di grandi dimensioni, murature di pareti in mattoni e blocchi. I leganti in questo caso sono il cemento Portland e il cemento delle scorie Portland. L'aggiunta di calce o argilla garantisce una migliore lavorabilità della malta e contribuisce al risparmio di cemento.

Le malte di finitura si dividono in intonaci ordinari e decorativi. Per i rivestimenti in intonaco esterno delle pareti di edifici con umidità dell'aria interna fino al 60%, vengono utilizzate malte cemento-calce, per intonaci interni - calce, gesso, calce-gesso e malte cemento-calce. Per edifici con umidità relativa interna superiore al 60% vengono utilizzate malte cementizie e bastarde a base di cemento Portland.

Le malte decorative nella moderna edilizia industriale vengono utilizzate per la finitura di pannelli murali in cemento armato e grandi blocchi di pareti in cemento leggero.

Proprietà delle miscele di malte

1) lavorabilità

2)Delaminazione

3) Ingresso d'aria

Questo è stato scritto nella domanda 64

Cemento armato monolitico e prefabbricato

Monolitico

Svantaggi: stagionalità del lavoro, consumo eccessivo di cemento, scarso personale, incapacità di controllare tutte le operazioni, casseforme costose

Vantaggi: Possibilità di modificare l'aspetto esterno dell'edificio, nessuna cucitura, nessun disagio ai residenti dovuto agli stabilimenti.

Tutto prefabbricato è il contrario

74. Microstruttura del legno: Le cellule del legno hanno un guscio di cellulosa; all'interno sono presenti plateauplasmi e vacuoli. Entro la fine dell'estate, dalla cella rimane solo la cellulosa. Le cellule hanno forma allungata, guidato lungo il tronco, entro la fine dell'estate rimane un tubo cavo.La struttura dell'albero è porosa e fibrosa, le fibre sono orientate verticalmente.

Macrostruttura del legno: gli alberi sono il durame, l'alburno e il legno maturo.

Le specie legnose sane e mature sono prevalentemente decidue. Le lamine fogliari sono per lo più larghe. Nella parte sciolta entrano i pori dei funghi, che si nutrono di cellulosa e i prodotti di scarto vengono colorati colore scuro. In una sezione trasversale, tra la corteccia e l'alburno è presente uno strato molto sottile di cellule viventi. 2 Strati (cambio e floema) Le cellule del cambio si dividono e sviluppano anelli di crescita, la maggior parte dei quali si trasformano in legno. La rafia trasferisce l'acqua dalle radici alle foglie. Sezione longitudinale - lungo il raggio di proiezione degli anelli di crescita. Tangente - tangente I nodi possono essere singolo e a spirale. Vortice: rami che si estendono lungo un piano.

Metodi distruttivi e non distruttivi per valutare la resistenza del legno.

Distruttivo: la resistenza viene valutata lungo le fibre, attraverso le fibre, durante la flessione, durante la scheggiatura. Si stima la resistenza alla compressione lungo le fibre carico massimo Trasversalmente con una deformazione lineare del 30%.

Non distruttivo: determinazione della resistenza in base alla percentuale di legno tardivo

76. Difetti del legno:1) Struttura del tronco: 1. Pendenza 2. Curvatura (unilaterale e scalena) 3. Pietroso 4. Figliastro 5. Tallone 6. Torsione 7. Obliquo

3) Crepe:1. Frostweeds 2.Vetrinitsa 3.Otlup

4) Danno biologico

77. Gamma in legno: legname a due, tre, quattro tagli. Tavola incompiuta. Tavola dal taglio netto, tavola media con una smussatura netta, tavola orlata con una smussatura smussata, barra, obapol della gola, obapol della tavola, traversina non tagliata, traversina con bordi.

Proprietà fisico-chimiche: 1.Eccellente materiale isolante termico

2. Anisotropo

La decomposizione del legno è classificata come danno biologico. Causato dai funghi. Batteri e insetti. In un albero vivente, le spore entrano e germinano. Prima si sviluppa, il legno marcisce.

Il comportamento del legno durante la combustione attraversa diverse fasi:

Se riscaldato a 105°C, l'acqua evapora dal legno;

Con il riscaldamento a 150°C il legno viene eliminato dall'umidità residua e ha inizio la decomposizione e il rilascio di prodotti gassosi;

Quando riscaldato a 270-280°C, inizia una reazione esotermica con rilascio di calore, cioè sono state create le condizioni per l'automantenimento della temperatura richiesta, alla quale il legno si decompone con la formazione di una fiamma e un ulteriore aumento della temperatura;

A una temperatura di 450°C o più, la combustione con fiamma si trasforma in combustione senza fiamma del carbone (fumante) con temperature fino a 900°C.

I metodi di protezione dalla decomposizione sono, prima di tutto, il desiderio di cercare di evitare il riscaldamento costante degli spazi chiusi (condizioni favorevoli allo sviluppo di funghi), l'impregnazione del legno con composti speciali.È possibile proteggere il legno dalla combustione coprendolo con composti speciali , o coprendolo con pittura, vernice, ecc., che a sua volta proteggerà anche l'albero dalla combustione.

Composizione, proprietà e ambito di applicazione di bitumi e catrami

Bitume e catrame

L'assegnazione dei materiali ausiliari in un gruppo separato è determinata dal loro ruolo secondario nella creazione di rivestimenti decorativi e di finitura. Ad esempio, bitume e catrame, che hanno un odore specifico e un colore bruno-nero, vengono raramente utilizzati direttamente nella finitura. Tuttavia, nella composizione di mastici, vernici e impermeabilizzanti, questi materiali svolgono un ruolo primario.

Bitume e catrami sono un gruppo di leganti organici. I bitumi (naturali, petrolio, scisti) sono sostanze costituite da idrocarburi ad alto peso molecolare della serie naftenica, aromatica e metanica e loro derivati ​​dell'ossigeno, dello zolfo e dell'azoto, completamente solubili in solfuro di carbonio. I catrami (carbone, torba, legno) sono sostanze costituite principalmente da una miscela di idrocarburi aromatici ad alto peso molecolare e loro derivati ​​dell'ossigeno, dell'azoto e dello zolfo.

La composizione chimica del bitume e del catrame è complessa. Contiene circa 200 sostanze organiche diverse. Bitume e catrame hanno una serie di proprietà comuni:

1) a temperatura normale i leganti organici sono masse solide o liquidi densi di colore scuro, quasi nero;

2) quando riscaldati si ammorbidiscono (si liquefanno) e una volta raffreddati si induriscono. Questa caratteristica ne consente l'utilizzo come raccoglitore;

3) sono praticamente insolubili in acqua (e molti negli acidi), ma solubili in solventi organici (solfuro di carbonio, cloroformio, benzene, dicloroetano, ecc.). Ciò consente loro di essere utilizzati nella produzione di vernici e mastici;

4) vero e densità media bitume e catrame sono uguali, poiché non hanno porosità, quindi sono praticamente impermeabili;

5) bitume e catrame sono idrofobi (non bagnati dall'acqua);

6) tenendo conto delle proprietà 4 e 5, possiamo trarre una conclusione sulla resistenza all'acqua e al gelo del bitume e del catrame. Queste proprietà ne consentono l'utilizzo come materiali per coperture e impermeabilizzazione;

7) bitumi e catrami hanno struttura amorfa, quindi non hanno un punto di fusione specifico, ma ci sono intervalli di rammollimento, cioè quando riscaldati si trasformano gradualmente dallo stato solido a quello viscoso-liquido;

8) bitumi e catrami, quando rammolliti, aderiscono saldamente alla pietra, al legno, al metallo, ecc. (questa proprietà si chiama adesione). Utilizzato se utilizzato come legante; Bitume e catrame possono essere portati in condizioni di lavoro non solo sciogliendosi e sciogliendosi in solventi organici, ma anche emulsionando in acqua. (Le emulsioni bituminose vengono prodotte utilizzando speciali additivi emulsionanti.)

Quando si valuta la qualità del bitume e del catrame, è necessario conoscere la composizione del loro gruppo. La composizione del gruppo del bitume comprende:

oli (45 ...65%) - liquidi viscosi di colore giallo chiaro con densità inferiore a 1, costituiti da idrocarburi con un peso molecolare di 100 ...500; gli oli conferiscono mobilità e fluidità al legante;

resine (15... 30%) - sostanze amorfe viscoplastiche e ad alto peso molecolare di colore marrone scuro con una densità di circa 1 e un peso molecolare di 500... 1000; il grado di plasticità del bitume e le proprietà astringenti dipendono dal loro contenuto;

asfalteni (10... 30%) - sostanze solide e fragili di struttura cristallina con una densità maggiore di 1 e un peso molecolare di 1000... 5000; il loro contenuto determina la resistenza al calore, la viscosità e la fragilità del legante;

carbeni e carboidi (1...2%) - sostanze solide carboniose formate quando alte temperature; il loro contenuto aumenta la viscosità e la fragilità del legante.

La miscelazione di paraffina cristallina nel bitume (0,6...8%) ne riduce la qualità, in particolare ne aumenta la fragilità alle basse temperature.

Si formano idrocarburi del gruppo, come componenti del bitume sistema complesso. Il mezzo di dispersione in questo sistema è una soluzione molecolare di resine o loro parti in oli e gli asfalteni fungono da fase dispersa. Gli acidi asfaltogeni vengono adsorbiti nella zona limite. Se nel sistema è presente un eccesso di mezzo di dispersione, le particelle complesse (micelle) si muovono liberamente al suo interno e non entrano in contatto tra loro. Questo è tipico del bitume liquido a temperature normali e del bitume viscoso a temperature elevate. Con una quantità ridotta di mezzo di dispersione e un numero maggiore di micelle, entrano in contatto tra loro e formano una rete spaziale micellare. Tali bitumi sono caratterizzati da elevata viscosità e durezza a temperatura ambiente.

Oltre agli oli (60...80%) e alle resine (15...25%), i catrami contengono carbonio libero (5...25%) - una sostanza solida ad alto peso molecolare. Il catrame contiene anche naftalene, antracene, fenoli e alcune altre impurità.

Per origine, il bitume è diviso in naturale, petrolio (artificiale) e scisto.

I bitumi naturali si formano come risultato del processo naturale di polimerizzazione ossidativa del petrolio. A volte si trovano in forma pura, formando laghi, ma più spesso impregnano le rocce: calcari, dolomiti, arenarie. Tali rocce sono chiamate bitume o asfalto.

I bitumi naturali si ottengono dalle rocce asfaltiche mediante estrazione con vari solventi (ma questo è un metodo costoso, quindi non molto utilizzato), oppure mediante bollitura in acqua calda.

I bitumi di petrolio artificiali - prodotti della raffinazione del petrolio e dei suoi residui resinosi - hanno un costo quasi sei volte inferiore a quelli naturali. In base al metodo di produzione si dividono:

ai residui ottenuti dall'idrone mediante ulteriore selezione approfondita degli oli da esso derivati;

ossidato, ottenuto ossidando i residui di olio con ossigeno dell'aria in cubetti (convertitori) ad azione continua o periodica;

cracking, ottenuto dalla lavorazione dei residui formatisi durante il cracking del petrolio;

compound, ottenuto miscelando prodotti petroliferi di varia viscosità;

Bitumi deasfaltanti ottenuti per precipitazione della parte asfalto-resinosa degli idroni con propano ed altri solventi.

Nel nostro Paese il metodo più diffuso per produrre bitume ossidato.

Catrame: il residuo dopo la distillazione delle frazioni petrolifere dall'olio combustibile; è la principale materia prima per la produzione del bitume di petrolio.

Il termine bitume “scisto” non è del tutto esatto. Per proprietà e Composizione chimica I bitumi di scisto sono vicini ai materiali bituminosi e, secondo il metodo di produzione, ai catrami. Il campo di applicazione del bitume di scisto è sostanzialmente lo stesso del bitume oleoso.

Per scopo, i bitumi sono suddivisi in costruzioni, coperture e strade e in base alle loro proprietà principali sono suddivisi in gradi.

Il bitume di petrolio da costruzione è prodotto in tre gradi: bitume di petrolio BN-50/50, BN-70/30, BN-90/10. I numeri mostrano: numeratore - temperatura di rammollimento, °C; il denominatore è la profondità media di penetrazione dell'ago. Vengono utilizzati per la produzione di conglomerati bituminosi e malte, mastici adesivi e isolanti, rivestimenti e ripristini di coperture in rotoli.

Il bitume per coperture petrolifere utilizzato per la produzione di materiali per coperture e impermeabilizzazioni è prodotto in tre qualità: bitume per coperture petrolifere BNK-45/180 - bitume impregnante, BNK-90/40 e BNK-90/30 - bitume di rivestimento. I numeri mostrano: il numeratore è il valore medio della temperatura di rammollimento, °C, il denominatore è il valore medio della profondità di penetrazione dell'ago.

Il bitume stradale di petrolio, utilizzato come legante nella costruzione di pavimentazioni stradali e aeroportuali, è prodotto in cinque gradi: bitume stradale di petrolio BND-200/300, BND-130/200, BND-90/130, BND-60/90, BND-40/60. I numeri mostrano i limiti di deviazione consentiti della profondità di penetrazione dell'ago a 25°C.

Quando il bitume viscoso viene liquefatto con prodotti petroliferi liquidi, si ottiene bitume di petrolio liquido. A seconda della velocità di formazione della struttura, il bitume liquido è suddiviso in tre classi: BG - ispessimento rapido, SG - ispessimento medio, MG - ispessimento lento.

Il bitume liquido viene utilizzato principalmente nella costruzione di strade (per la lavorazione di miscele di ghiaia e pietrisco, per la produzione di materiali asfaltici).

Il catrame si ottiene nel processo di distillazione distruttiva (riscaldamento senza accesso all'aria) di combustibili solidi. A seconda della materia prima di origine si ottengono carbone, torba e catrami di legno. Il catrame di carbone è il più utilizzato nella pratica edilizia.

È un liquido viscoso, non esplosivo, oleoso di colore nero con un odore caratteristico dovuto al contenuto di fenoli e naftalene in esso contenuti.

La composizione dei catrami di carbone comprende pece di catrame di carbone (circa il 50%) e frazioni altobollenti di catrame di carbone, che ne determinano le proprietà tossiche.

A seconda del valore di viscosità, i catrami di carbone sono divisi in sei gradi: D - 1, D - 2, D - 3, D - 4, D - 5, D - 6.

Nella lavorazione di 1 tonnellata di carbone, 700... 750 kg di coke, 300... 350 m3 di gas di cokeria, 12... 15 litri di benzene, fino a 3 kg di ammoniaca, 30... 40 kg di si ottiene il catrame grezzo (catrame di carbone grezzo). Il catrame di carbone grezzo non è adatto alla produzione materiali da costruzione, poiché contiene una quantità significativa di sostanze volatili e composti solubili dilavati dall'acqua, che ne riducono la resistenza agli agenti atmosferici. Distillando l'acqua si ottengono tutti gli oli leggeri e in parte medi dal catrame grezzo, si ottiene il catrame distillato e con l'ulteriore distillazione di oli medi e pesanti si ottengono olio di antracene e pece.

Il catrame composto si ottiene fondendo la pece con olio di antracene o catrame distillato. I catrami composti sono i più adatti per scopi edili, poiché variando il rapporto tra pece e olio di antracene o catrame distillato, è possibile ottenere catrami composti della viscosità e del punto di rammollimento richiesti.

La pece di catrame di carbone è il residuo solido dopo la distillazione di tutte le frazioni volatili del catrame di carbone. Si tratta di una sostanza amorfa di colore nero, fragile, con caratteristica lucentezza e frattura concoidale. È costituito da idrocarburi ad alto peso molecolare e loro derivati ​​e carbonio libero sotto forma di particelle fini (8...30%). La pece di catrame di carbone è prodotta in due gradi: media temperatura (A e B) e alta temperatura, che differiscono tra loro per punto di rammollimento, contenuto di ceneri e contenuto di umidità.

I catrami distillati e composti, l'olio di antracene e la pece vengono utilizzati come materie prime nella produzione di materiali per coperture in catrame, adesivi e mastici per pittura.

I materiali bituminosi sono più ampiamente utilizzati nelle costruzioni (sono più resistenti agli agenti atmosferici), mentre i materiali di catrame servono come preziose materie prime per la produzione di vari prodotti chimici. Inoltre, i materiali a base di catrame invecchiano relativamente rapidamente sotto l’influenza dell’umidità, dell’ossigeno atmosferico e della radiazione solare, diventando fragili e poco resistenti. Ma i materiali di catrame sono più bioresistenti di quelli bituminosi. La resistenza alla decomposizione è spiegata dall'elevata tossicità del fenolo contenuto nei catrami, ad esempio l'acido carbolico.

Bitume e catrame sono accomunati dalla somiglianza di composizione e struttura e, di conseguenza, dalla somiglianza delle proprietà tecniche di base.

I parametri più importanti di catrami e bitumi sono la viscosità, la plasticità e la resistenza al calore. Se necessario, vengono determinati ulteriori indicatori di qualità per bitume e catrame; punto di infiammabilità, temperatura di fragilità, adesione ai materiali lapidei, ecc.

1. La viscosità del bitume e del catrame è una caratteristica delle loro proprietà strutturali e meccaniche e dipende principalmente dalla temperatura. All'aumentare della temperatura, la viscosità diminuisce e al diminuire della temperatura aumenta bruscamente; A temperature negative bitume e catrame diventano fragili. La viscosità strutturale per bitume e catrami liquidi è determinata dal tempo di flusso del campione in secondi a temperatura costante attraverso l'orifizio di un viscosimetro standard di 5 o 10 mm. Per il bitume semisolido e solido, la viscosità strutturata, o più precisamente la fluidità (il reciproco della viscosità), viene misurata in unità convenzionali dalla profondità di penetrazione di un ago nel bitume a un determinato carico, temperatura e tempo di immersione.

2. La plasticità del bitume è caratterizzata convenzionalmente dal valore di allungamento del filo prima della rottura, espresso in centimetri, alla temperatura di 25°C.

3. La resistenza al calore del bitume e dei catrami che hanno una struttura amorfa è determinata utilizzando un dispositivo “anello e sfera” dalla temperatura alla quale il bitume o la pece, versati nell'anello, vengono spremuti fino ad una certa profondità (2,54 cm) sotto l'influenza della massa della sfera d'acciaio.

4. Il punto di infiammabilità caratterizza il grado di infiammabilità del bitume quando riscaldato nelle caldaie.

5. La temperatura di fragilità è la temperatura alla quale si forma la prima fessura in un sottile strato flessibile di bitume applicato su una piastra di acciaio di un dispositivo speciale. Minore è la temperatura fragile del bitume, maggiore è la sua resistenza al gelo e maggiore è la qualità del bitume.

6. Solubilità in solventi organici.

8. La resistenza all'acqua è caratterizzata dal contenuto di composti idrosolubili.

9. Adesione “passiva” su marmi, sabbie, ecc. I catrami di carbone ed i bitumi sono sostanze infiammabili; punto di infiammabilità del catrame - 150...190°C, temperatura di accensione - 180...270°C; la temperatura di autoaccensione è superiore a 540°C. Limiti di temperatura per l'accensione dei vapori: inferiore - superiore a 120°C, superiore - superiore a 150°C. Il punto di infiammabilità del bitume è 220... 240°C (a seconda della marca), la temperatura minima di autoaccensione è 300... 368°C.

I catrami e i bitumi vengono stoccati in impianti di stoccaggio chiusi dotati di dispositivi per il riscaldamento con vapore. Nella costruzione, bitume e catrame vengono utilizzati: per la produzione di materiali laminati per coperture, impermeabilizzazione e sigillatura; produzione di vari mastici, paste, emulsioni e vernici semplici; preparazione di conglomerati bituminosi e malte.

80. Materiali di copertura laminati a base di bitume e catrame Materiali per coperture in bitume e catrame, nonostante alcuni carenze significative rispetto alle piastrelle e alle piastrelle in cemento-amianto (minore durabilità e resistenza al fuoco, necessità di un dispositivo per la loro installazione guaina continua), ampiamente utilizzato in edilizia, soprattutto industriale. Permettono di installare tetti con bassa pendenza, tetti piani e tetti di configurazione complessa; il loro utilizzo riduce i costi di funzionamento del tetto in un ambiente aggressivo, ecc.

Nel volume totale di tutti i tipi di materiali di copertura, circa il 50% ricade sulla quota delle coperture morbide.

Coperture e materiali impermeabilizzanti A base di bitume e catrame, si dividono in rotoli, lastre e prodotti in pezzi, materiali di rivestimento - mastici, emulsioni e paste, e in base alla tipologia di leganti - in bitume, catrame, gomma, bitume di gomma, bitume e polimeri di catrame.

I materiali laminati per coperture e impermeabilizzazione possono essere di due tipi: base e non core. I materiali di base vengono prodotti trattando la base con un legante organico: cartone per tetti, fibra di vetro, feltro di vetro, lamina di metallo, cartone di amianto, ecc. I materiali non di base sono ottenuti sotto forma di pannelli di un determinato spessore mediante laminazione su calandre lavorate termomeccanicamente miscele di legante organico, riempitivo in polvere o fibroso e additivi speciali I materiali del primo tipo sono i più diffusi nell'edilizia; alcuni dei loro rappresentanti furono fabbricati per la prima volta nel 1877 in Russia da un ingegnere. A. A. Estate.

A seconda della classe delle strutture, delle condizioni climatiche e operative, della pendenza del tetto materiali in rotolo disposto in uno, o più spesso in più strati, che formano rivestimento monolitico, chiamato tappeto di copertura.

In base al loro scopo, i materiali in rotolo con base sono divisi in due tipi: con copertura e senza copertura. I materiali di rivestimento, utilizzati principalmente per la parte superiore del tappeto di copertura, si ottengono impregnando il supporto con leganti organici e applicando su entrambi i lati uno strato coprente di leganti organici più refrattari, spesso con l'aggiunta di riempitivi, antisettici e altri componenti . Lo strato di copertura percepisce agenti atmosferici. I materiali senza copertura destinati alle parti inferiore e centrale del tappeto del tetto non hanno uno strato di copertura.