I parametri operativi del sistema di controllo della turbina a vapore devono soddisfare gli standard statali russi e le specifiche tecniche per la fornitura di turbine.
Il grado di regolazione disomogenea della pressione del vapore nelle estrazioni regolate e nella contropressione deve soddisfare le esigenze del consumatore, concordate con il produttore della turbina, e impedire l'intervento delle valvole (dispositivi) di sicurezza.
Tutte le ispezioni e le prove del sistema di controllo e protezione da sovravelocità della turbina devono essere eseguite in conformità con le istruzioni dei produttori della turbina e i documenti normativi vigenti.
L'interruttore di sicurezza deve intervenire quando la velocità del rotore della turbina aumenta del 10 - 12% rispetto al valore nominale o al valore specificato dal produttore.
Quando interviene l’interruttore di sicurezza devono chiudersi:
valvole di arresto, controllo (arresto-controllo) per vapore fresco e vapore di riscaldamento;
valvole di arresto (intercettazione), controllo e ritegno, nonché diaframmi di controllo e serrande di estrazione del vapore;
valvole di intercettazione su condotte del vapore che si collegano a fonti di vapore di terze parti.
Il sistema di protezione della turbina contro l'aumento della velocità del rotore (compresi tutti i suoi elementi) deve essere testato aumentando la velocità di rotazione oltre la velocità nominale nei seguenti casi:
a) dopo l'installazione della turbina;
b) dopo riparazioni importanti;
c) prima del collaudo del sistema di controllo mediante distacco del carico con disconnessione del generatore dalla rete;
d) durante l'avviamento dopo lo smontaggio dell'interruttore di sicurezza;
e) durante l'avviamento dopo un lungo periodo di inattività della turbina (più di 3 mesi), se non è possibile controllare il funzionamento dei riscontri dell'interruttore di sicurezza e di tutti i circuiti di protezione (con impatto sugli attuatori) senza aumentare la velocità di rotazione superiore a quella nominale;
e) durante l'avviamento dopo che la turbina è rimasta ferma in riserva per più di 1 mese. se non è possibile verificare il funzionamento degli incontri dell'interruttore di sicurezza e di tutti i circuiti di protezione (con impatto sugli organi esecutivi) senza aumentare la velocità di rotazione oltre quella nominale;
g) durante l'avvio dopo lo smontaggio del sistema di controllo o dei suoi singoli componenti;
h) durante le prove programmate (almeno una volta ogni 4 mesi).
Nei casi “g” e “h”, è consentito testare la protezione senza aumentare la velocità di rotazione oltre quella nominale (nell'intervallo specificato dal produttore della turbina), ma con verifica obbligatoria del funzionamento di tutti i circuiti di protezione.
Le prove di protezione della turbina mediante aumento della velocità di rotazione devono essere effettuate sotto la guida del responsabile dell'officina o del suo sostituto.
La tenuta delle valvole di arresto e controllo del vapore vivo deve essere verificata testando ciascun gruppo separatamente.
Il criterio di densità è la velocità del rotore della turbina, che viene impostata dopo che le valvole da testare sono completamente chiuse alla pressione del vapore totale (nominale) o parziale davanti a queste valvole. Il valore ammissibile della velocità di rotazione è determinato dalle istruzioni del produttore o dai documenti normativi vigenti e per le turbine i cui criteri di prova non sono specificati nelle istruzioni del produttore o dai documenti normativi vigenti non devono essere superiori al 50% del valore nominale a i parametri nominali a fronte delle valvole in prova e la coppia di pressioni nominali di scarico.
Quando tutte le valvole di arresto e di controllo sono chiuse simultaneamente e il vapore fresco e la contropressione (vuoto) sono ai parametri nominali, il passaggio del vapore attraverso di esse non dovrebbe causare la rotazione del rotore della turbina.
Il controllo della tenuta delle valvole deve essere effettuato dopo l'installazione della turbina, prima di testare l'interruttore di sicurezza aumentando la velocità di rotazione, prima di fermare la turbina per una revisione importante, durante l'avvio successivo, ma almeno una volta all'anno. Se durante il funzionamento della turbina si rilevano segni di diminuzione della densità delle valvole è necessario effettuare un controllo straordinario della loro densità.
Le valvole di intercettazione e controllo per vapore fresco, le valvole di intercettazione (intercettazione) e di controllo (membrane) per l'estrazione del vapore, le valvole di intercettazione sulle condutture del vapore che si collegano a fonti di vapore di terze parti dovrebbero spostarsi: in piena velocità- prima di avviare la turbina e nei casi previsti dalle istruzioni del costruttore; per una parte della corsa - ogni giorno durante il funzionamento della turbina.
Quando si spostano le valvole alla corsa completa, è necessario verificare la scorrevolezza del loro movimento e della loro sede.
La tenuta delle valvole di ritegno delle estrazioni regolate e il funzionamento delle valvole di sicurezza di tali estrazioni devono essere verificati almeno una volta all'anno e prima di testare la riduzione del carico della turbina.
Le valvole di ritegno delle estrazioni regolate del vapore di riscaldamento, che non sono collegate alle estrazioni di altre turbine, ROU e altre fonti di vapore, non necessitano di essere testate per la densità a meno che non vi siano istruzioni speciali da parte del produttore.
La sede delle valvole di ritegno di tutte le estrazioni deve essere controllata prima di ogni avviamento e all'arresto della turbina, e durante il normale funzionamento periodicamente secondo un programma stabilito dal responsabile tecnico della centrale, ma almeno una volta ogni 4 mesi.
Se la valvola di ritegno è difettosa, non è consentito il funzionamento della turbina con un'adeguata estrazione del vapore.
Il controllo del tempo di chiusura delle valvole di arresto (protezione, intercettazione), nonché la lettura delle caratteristiche del sistema di controllo con la turbina ferma e al minimo, devono essere effettuati:
dopo l'installazione della turbina;
immediatamente prima e dopo una revisione importante della turbina o una riparazione dei componenti principali del sistema di controllo o di distribuzione del vapore.
Devono essere eseguite prove del sistema di controllo della turbina mediante distacco istantaneo del carico corrispondente alla portata massima di vapore: 
quando si accettano turbine in funzione dopo l'installazione;
dopo una ricostruzione che modifichi le caratteristiche dinamiche del gruppo turbina o le caratteristiche statiche e dinamiche del sistema di controllo.
Se vengono rilevate deviazioni nelle caratteristiche effettive di regolazione e protezione dai valori standard, il tempo di chiusura della valvola aumenta oltre quelli specificati dal produttore o nelle istruzioni locali, o la loro densità si deteriora, le cause di queste deviazioni devono essere identificate ed eliminate.
Il funzionamento delle turbine con limitatore di potenza messo in funzione è consentito come misura temporanea solo nelle condizioni delle condizioni meccaniche dell'impianto della turbina con il permesso del direttore tecnico della centrale elettrica. In questo caso il carico della turbina deve essere inferiore all'impostazione del limitatore di almeno il 5%.
Le valvole di intercettazione installate sulle linee del sistema di lubrificazione, regolazione e tenuta del generatore, la cui errata commutazione può portare all'arresto o al danneggiamento dell'apparecchiatura, devono essere sigillate in posizione di funzionamento.
Prima di avviare una turbina dopo una revisione media o importante, è necessario verificare la funzionalità e la disponibilità ad accendere le apparecchiature principali e ausiliarie, la strumentazione, i dispositivi di controllo remoto e automatico, i dispositivi di protezione del processo, gli interblocchi, le informazioni e le comunicazioni operative. Eventuali difetti individuati dovranno essere corretti.
Prima di avviare una turbina da uno stato freddo (dopo che è rimasta in riserva per più di 3 giorni), è necessario verificare quanto segue: la funzionalità e la disponibilità per l'accensione di apparecchiature e strumentazione, nonché l'operatività del controllo remoto e automatico dispositivi, dispositivi di protezione del processo, interblocchi, comunicazioni informative e operative; passaggio dei comandi di protezione tecnologica a tutti gli attuatori; funzionalità e disponibilità ad accendere le strutture e le apparecchiature su cui sono stati eseguiti lavori di riparazione durante i tempi di inattività. Eventuali malfunzionamenti riscontrati devono essere eliminati prima della messa in funzione.
L'avvio della turbina dovrebbe essere supervisionato dal capoturno dell'officina o dal macchinista senior e, dopo una riparazione importante o media, dal supervisore dell'officina o dal suo vice.
L'avviamento della turbina non è consentito nei seguenti casi:
deviazioni degli indicatori delle condizioni termiche e meccaniche della turbina dai valori consentiti regolati dal produttore della turbina;
malfunzionamento di almeno una delle protezioni atte ad arrestare la turbina;
la presenza di difetti nei sistemi di controllo e distribuzione del vapore, che possono portare all'accelerazione della turbina;
malfunzionamento di una delle pompe di lubrificazione dell'olio, regolazione, guarnizioni del generatore o dei loro dispositivi di commutazione automatica (AVR);
deviazioni della qualità dell'olio dagli standard per gli oli operativi o un calo della temperatura dell'olio al di sotto del limite stabilito dal produttore;
deviazioni nella qualità del vapore fresco Composizione chimica dal normale
Senza accendere il dispositivo di rotazione, non è consentito fornire vapore alle guarnizioni della turbina, scaricare acqua calda e vapore nel condensatore e fornire vapore per riscaldare la turbina. Le condizioni per la fornitura di vapore a una turbina priva di dispositivo di rotazione dell'albero sono determinate dalle istruzioni locali. 
Lo scarico del mezzo di lavoro dalla caldaia o dalle linee del vapore al condensatore e la fornitura di vapore alla turbina per avviarla devono essere effettuati alle pressioni del vapore nel condensatore specificate nelle istruzioni o in altri documenti dei produttori di turbine, ma non superiore a 0,6 (60 kPa).
Quando si utilizzano unità turbine, i valori quadratici medi della velocità di vibrazione dei supporti dei cuscinetti non devono essere superiori a 4,5 mm s -1.
In caso di superamento del valore standard di vibrazione è necessario adottare misure per ridurlo entro non più di 30 giorni.
Quando la vibrazione supera 7,1 mm s -1, non è consentito far funzionare le unità turbina per più di 7 giorni e quando la vibrazione è 11,2 mm s -1, la turbina deve essere spenta mediante protezione o manualmente.
La turbina deve essere arrestata immediatamente se, a regime, si verifica un improvviso cambiamento simultaneo nella vibrazione della frequenza di rotazione di due supporti di un rotore, o supporti adiacenti, o di due componenti di vibrazione di un supporto di 1 mm s -1 o di più da qualsiasi livello iniziale.
La turbina deve essere scaricata e arrestata se, entro 13 giorni, si riscontra un aumento graduale di una qualsiasi componente di vibrazione di uno dei supporti dei cuscinetti di 2 mm·s -1.
Il funzionamento dell'unità turbina durante le vibrazioni a bassa frequenza è inaccettabile. Se si verificano vibrazioni a bassa frequenza superiori a 1 mm·s -1, è necessario adottare misure per eliminarle.
Temporaneamente, fino a quando non saranno dotati delle attrezzature necessarie, è consentito il controllo delle vibrazioni basato sull'intervallo di spostamento delle vibrazioni. In questo caso, è consentito il funzionamento a lungo termine con un intervallo di vibrazioni fino a 30 micron con una velocità di rotazione di 3000 e fino a 50 micron con una velocità di rotazione di 1500; una variazione della vibrazione di 12 mm s -1 equivale a una variazione dell'ampiezza delle vibrazioni di 1020 µm con una velocità di rotazione di 3000 e 2040 µm con una velocità di rotazione di 1500.
Le vibrazioni delle turbine con una potenza pari o superiore a 50 MW dovrebbero essere misurate e registrate utilizzando apparecchiature fisse per il monitoraggio continuo delle vibrazioni dei supporti dei cuscinetti che soddisfano gli standard statali.
Per monitorare le condizioni del percorso del flusso della turbina e la sua contaminazione con sali, i valori della pressione del vapore nelle fasi di controllo della turbina dovrebbero essere controllati almeno una volta al mese a portate di vapore prossime a quelle nominali attraverso i compartimenti controllati.
L'aumento della pressione nelle fasi di controllo rispetto a quella nominale ad una determinata portata di vapore non deve essere superiore al 10%. In questo caso la pressione non deve superare i valori limite stabiliti dal produttore.
Quando vengono raggiunti i limiti di pressione negli stadi di controllo a causa di depositi di sale, il percorso del flusso della turbina deve essere lavato o pulito. Il metodo di lavaggio o pulizia deve essere selezionato in base alla composizione e alla natura dei depositi e alle condizioni locali.
Durante il funzionamento, l'efficienza di un impianto a turbina deve essere costantemente monitorata attraverso un'analisi sistematica degli indicatori che caratterizzano il funzionamento dell'apparecchiatura.
Per identificare le ragioni della diminuzione dell'efficienza di un'installazione a turbina e valutare l'efficacia delle riparazioni, è necessario eseguire test operativi (espressi) dell'apparecchiatura.
La turbina deve essere immediatamente fermata (scollegata) da personale se la protezione viene a mancare o è assente nei seguenti casi: 
aumentare la velocità del rotore al di sopra dell'impostazione dell'interruttore di sicurezza;
spostamento assiale inaccettabile del rotore;
cambiamento inaccettabile nella posizione dei rotori rispetto ai cilindri;
diminuzione inaccettabile della pressione dell'olio (liquido resistente al fuoco) nel sistema di lubrificazione;
calo inaccettabile del livello dell'olio nel serbatoio dell'olio;
un aumento inaccettabile della temperatura dell'olio allo scarico di qualsiasi cuscinetto, cuscinetto della tenuta dell'albero del generatore o qualsiasi blocco del cuscinetto reggispinta dell'unità turbo;
accensione di olio e idrogeno su un'unità turbina;
una diminuzione inaccettabile della differenza di pressione olio-idrogeno nel sistema di tenuta dell'albero del turbogeneratore;
una diminuzione inaccettabile del livello dell'olio nel serbatoio dell'ammortizzatore del sistema di alimentazione dell'olio per le guarnizioni dell'albero del turbogeneratore;
spegnimento di tutte le pompe dell'olio del sistema di raffreddamento dell'idrogeno del turbogeneratore (per schemi di fornitura di olio non iniettore per guarnizioni);
arresto del turbogeneratore per danni interni;
aumento inaccettabile della pressione nel condensatore;
caduta di pressione inaccettabile nell'ultimo stadio delle turbine con contropressione;
aumento improvviso delle vibrazioni del gruppo turbina;
la comparsa di suoni metallici e rumori insoliti all'interno della turbina o del turbogeneratore;
la comparsa di scintille o fumo dai cuscinetti e dalle guarnizioni terminali di una turbina o turbogeneratore;
diminuzione inaccettabile della temperatura del vapore fresco o del vapore dopo il riscaldamento;
la comparsa di shock idraulici nelle linee di vapore fresco, riscaldamento o nella turbina;
rilevamento di una rottura o di una fessura in sezioni non scollegabili di oleodotti e condotte del percorso vapore-acqua, unità di distribuzione del vapore;
interrompere il flusso dell'acqua di raffreddamento attraverso lo statore del turbogeneratore;
riduzione inaccettabile del consumo di acqua di raffreddamento per i gas cooler;
perdita di tensione sul telecomando e controllo automatico o a tutta la strumentazione;
la comparsa di un fuoco circolare sugli anelli collettori del rotore di un turbogeneratore, generatore ausiliario o collettore eccitatrice;
guasto del complesso software e hardware del sistema automatizzato di controllo del processo, con conseguente impossibilità di gestire o monitorare tutte le apparecchiature dell'installazione della turbina.
La necessità di interrompere il vuoto allo spegnimento della turbina deve essere determinata dalle normative locali secondo le istruzioni del produttore. 
Le istruzioni locali devono fornire istruzioni chiare sulle deviazioni inaccettabili nei valori delle quantità controllate per l'unità.
La turbina deve essere scaricata e fermata entro un periodo determinato dal responsabile tecnico della centrale (con segnalazione al dispatcher del sistema elettrico), nei seguenti casi:
inceppamento delle valvole di intercettazione del vapore fresco o del vapore dopo il riscaldamento;
inceppamento delle valvole di controllo o rottura delle loro aste; inceppamento delle membrane rotanti o delle valvole di ritegno;
malfunzionamenti nel sistema di controllo;
interruzione del normale funzionamento delle apparecchiature ausiliarie, dei circuiti e delle comunicazioni dell'impianto, se è impossibile eliminare le cause dell'interruzione senza arrestare la turbina;
aumento delle vibrazioni dei supporti superiore a 7,1 mm·s -1;
individuare malfunzionamenti delle protezioni tecnologiche atte a fermare le apparecchiature;
rilevamento di perdite di olio da cuscinetti, tubazioni e raccordi che creano pericolo di incendio;
rilevamento di fistole in sezioni di condotte vapore-acqua che non possono essere disconnesse per la riparazione;
deviazioni nella qualità del vapore fresco in termini di composizione chimica dalle norme;
rilevamento di concentrazioni inaccettabili di idrogeno negli alloggiamenti dei cuscinetti, nei conduttori, nel serbatoio dell'olio, nonché perdite di idrogeno dall'alloggiamento del turbogeneratore che supera la norma.
Per ciascuna turbina, la durata del run-out del rotore deve essere determinata durante l'arresto con normale pressione del vapore di scarico e durante l'arresto con mancanza di vuoto. Quando si modifica questa durata, le ragioni della deviazione devono essere identificate ed eliminate. La durata del rallentamento deve essere monitorata durante tutti gli arresti dell'unità turbina.
Quando si mette una turbina in riserva per un periodo di 7 giorni o più, è necessario adottare misure per preservare l'attrezzatura dell'impianto della turbina.
È necessario effettuare prove termiche delle turbine a vapore.
RIPARAZIONE TURBINE A VAPORE
BREVE DESCRIZIONE DEL CORSO: Il corso del programma prevede la formazione avanzata del personale operante partecipante operazione tecnica apparecchiature principali e ausiliarie delle turbine.
Viene calcolato il percorso formativo per i meccanici riparatori delle scuole professionali delle categorie 3,4,5,6 secondo ETKS, nonché per il personale dirigente (capoturno, riparatori delle scuole professionali).
Durata del corso formazione 40 ore
OBIETTIVI: Aumentare il livello di conoscenze teoriche e abilità pratiche degli studenti.
FORME DI FORMAZIONE: Lezioni frontali, partecipazione attiva degli studenti al processo di apprendimento, dibattiti, risoluzione di problemi situazionali.
PARTECIPANTI:. Meccanici riparatori PTU delle categorie 3,4,5,6 secondo ETKS, nonché personale dirigente (capoturno, riparatori PTU).
RIASSUMENDO: Alla fine del corso, gli studenti vengono intervistati e testati.
Argomento della lezione | Obiettivo della lezione | Campo di studi | Tecniche di insegnamento | Mezzi di educazione | Continua durata, in minuti |
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Test psicologici per il livello di pensiero logico e matematico | Determina il livello di pensiero logico e matematico di ciascun ascoltatore | educativo | Test psicologici | Dispensa, moduli di prova. | ||
RIPARAZIONE CORPO CILINDRO | DISEGNI TIPICI E MATERIALI DI BASE: (Tipologie di cilindri, Materiali utilizzati, Unità di fissaggio). Difetti tipici del cilindro e ragioni del loro verificarsi. Apertura delle bombole. OPERAZIONI FONDAMENTALI ESEGUITE DURANTE LA RIPARAZIONE DEI CILINDRI: (Ispezione, Ispezione dei metalli, Controllo della deformazione del cilindro, Determinazione delle correzioni per centrare la parte di flusso, Determinazione dell'entità dei movimenti verticali di parti della parte di flusso durante il serraggio delle flange dell'alloggiamento, Determinazione e correzione della reazione del supporti cilindro Eliminazione difetti). GRUPPO DI CONTROLLO GRUPPO DI CHIUSURA E SIGILLATURA DEI GIUNTI FLANGIATI DELLE CONDOTTE COLLEGATE | Cognitivo | Lezione, dibattito | Dispensa | ||
RIPARAZIONE MEMBRANA E CHAPS | DISEGNI TIPICI E MATERIALI DI BASE. DIFETTI CARATTERISTICI DELLA MEMBRANA E DELLE CAMERE E RAGIONI DEL LORO ASPETTO. OPERAZIONI FONDAMENTALI ESEGUITE DURANTE LA RIPARAZIONE DELLA MEMBRANA E DEI CHAPS: (Smontaggio e ispezione, eliminazione difetti, Montaggio e allineamento ). | Cognitivo | Dispensa | |||
RIPARAZIONE DELLE GUARNIZIONI | DISEGNI TIPICI E MATERIALI DI BASE DIFETTI CARATTERISTICI DELLE GUARNIZIONI E RAGIONI DEL LORO ASPETTO. OPERAZIONI FONDAMENTALI EFFETTUATE DURANTE LA RIPARAZIONE DELLE TENUTE: (Ispezione, Controllo e registrazione dei giochi radiali, Regolazione della dimensione lineare dell'anello dei segmenti di tenuta, Sostituzione delle antenne delle guarnizioni installate nel rotore, Regolazione dei giochi assiali, Ripristino dei giochi nelle tenute sovrafascia) | Cognitivo | Dispensa | |||
RIPARAZIONE CUSCINETTI | RIPARAZIONE CUSCINETTI DI SUPPORTO: Disegni tipici e materiali principali dei cuscinetti di supporto) Difetti caratteristici dei cuscinetti di supporto e loro cause. Le principali operazioni eseguite durante la riparazione dei cuscinetti di supporto: (Apertura delle sedi dei cuscinetti, loro ispezione e riparazione, Ispezione delle camicie, Controllo delle interferenze e dei giochi). Movimento dei cuscinetti durante l'allineamento dei rotori Chiusura delle sedi dei cuscinetti. | Cognitivo | Dispensa | |||
RIPARAZIONE CUSCINETTI | RIPARAZIONE DEI CUSCINETTI REGGISPINTA. Disegni tipici e materiali di base dei cuscinetti reggispinta. Difetti caratteristici della parte reggispinta dei cuscinetti e ragioni della loro comparsa. Ispezione e riparazione. Gruppo di controllo del cuscinetto reggispinta. CONTROLLO DEL FUNZIONAMENTO DEL ROTORE ASSIALE. RIEMPIMENTO DEGLI INSERTI CUSCINETTI DI SUPPORTO BABBITT E PATTINI CUSCINETTI DI SPINTA. SPRUZZATURA ALESATURA INSERTI. Riparazione paraolio | Cognitivo | Lezione, dibattito | Dispensa | ||
RIPARAZIONE ROTORE | DISEGNI TIPICI E MATERIALI DI BASE DIFETTI CARATTERISTICI DEI ROTORI E RAGIONI DEL LORO ASPETTO. SMONTAGGIO, CONTROLLO BATTAGLIE E RIMOZIONE ROTORI. OPERAZIONI FONDAMENTALI EFFETTUATE DURANTE LA RIPARAZIONE DEI ROTORI: ( verifica, Ispezione dei metalli, Eliminazione dei difetti). POSA DEI ROTORI IN UN CILINDRO. | Cognitivo | Lezione, dibattito | Dispensa | ||
RIPARAZIONE LAME FUNZIONANTI. | DISEGNI TIPICI E MATERIALI BASE DELLE LAME DA LAVORO. DANNI CARATTERISTICI ALLE LAME DI LAVORO E MOTIVI DEL LORO ASPETTO. OPERAZIONI FONDAMENTALI ESEGUITE DURANTE LA RIPARAZIONE DELLE PALE DI LAVORO: (Ispezione, Ispezione dei metalli, Riparazione e ripristino, Reblading della girante, Installazione dei collegamenti). | Cognitivo | Lezione, dibattito | Dispensa | ||
RIPARAZIONE ACCOPPIAMENTO ROTORE | DISEGNI TIPICI E MATERIALI BASE DEI GIUNTI. DIFETTI CARATTERISTICI DEGLI ACCOPPIAMENTI E RAGIONI DELLA LORO ASPETTO. OPERAZIONI FONDAMENTALI ESEGUITE DURANTE LA RIPARAZIONE DEI GIUNTI: (Smontaggio e ispezione, Ispezione dei metalli, Caratteristiche di smontaggio e montaggio dei semigiunti, Eliminazione dei difetti, Caratteristiche di riparazione dei giunti a molla). MONTAGGIO DEL GIUNTO DOPO LA RIPARAZIONE. ROTORI DI CONTROLLO "PENDOLO". | Cognitivo | Lezione, dibattito | Dispensa | ||
ALLINEAMENTO TURBINA | Compiti di centratura. Esecuzione di misurazioni di allineamento sui semigiunti. Determinazione della posizione del rotore rispetto allo statore della turbina. Calcolo dell'allineamento di una coppia di rotori. Caratteristiche di allineamento di due rotori con tre cuscinetti di supporto. Metodi per il calcolo dell'allineamento degli alberi delle turbine. | cognitivo, | Lezione, scambio di esperienze | Dispensa | ||
NORMALIZZAZIONE DELLE DILATAZIONI TERMICHE DELLE TURBINE | DISPOSITIVO E FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA DI ESPANSIONE TERMICA. PRINCIPALI CAUSE DI INTERRUZIONI NEL NORMALE FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA DI DILATAZIONE TERMICA. METODI PER LA NORMALIZZAZIONE DELLE DILATAZIONI TERMICHE. OPERAZIONI FONDAMENTALI PER LA NORMALIZZAZIONE DELLE DILATAZIONI TERMICHE ESEGUITE DURANTE LA RIPARAZIONE DELLA TURBINA. | cognitivo, | Lezione, scambio di esperienze | Dispensa | ||
NORMALIZZAZIONE DELLO STATO VIBRANTE DI UN'UNITÀ TURBO | PRINCIPALI CAUSE DI VIBRAZIONE. LE VIBRAZIONI COME UNO DEI CRITERI PER VALUTARE LO STATO E LA QUALITÀ DELLA RIPARAZIONE DI TURBINE. PRINCIPALI DIFETTI CHE INFLUENZANO LE CAMBIAMENTI DELLO STATO VIBRAZIONALE DELLA TURBINA E LORO SEGNI. METODI PER NORMALIZZARE I PARAMETRI DI VIBRAZIONE DELLE UNITÀ TURBO. | Cognitivo | Lezione, scambio di esperienze | Dispensa | ||
RIPARAZIONE E REGOLAZIONE DI SISTEMI DI CONTROLLO AUTOMATICO E DISTRIBUZIONE VAPORE | Quali documenti ed entro quale termine devono essere redatti e approvati per la riparazione dell'ACS e della distribuzione del vapore prima dell'inizio delle riparazioni. Quale lavoro viene eseguito durante la riparazione dell'ATS e in preparazione ad esso. Documentazione per la riparazione dell'ATS. Requisiti generali alla SAR. Eliminazione delle caratteristiche di distribuzione del vapore. Eliminazione delle caratteristiche dell'ATS. | Cognitivo | Lezione, scambio di esperienze | Dispensa | ||
Riparazione del meccanismo di distribuzione a camme: (Principali difetti dei meccanismi di distribuzione a camme) Riparazione delle valvole di controllo: (Ispezione stelo e valvola, Ispezione cuscinetti e rulli delle leve). Materiali per la distribuzione del vapore. | Dispensa | Lezione, scambio di esperienze | Dispensa | |||
RIPARAZIONE ELEMENTI DEL SISTEMA DISTRIBUZIONE VAPORE | SERVOMOTORI. Requisiti generali per i servomotori. I difetti più comuni dei servomotori con alimentazione del fluido unilaterale. I principali difetti dei servomotori con alimentazione del fluido su entrambi i lati. | Dispensa | Lezione, scambio di esperienze | Dispensa | ||
TEST | ||||||
APPENDICI AL PROGRAMMA:
1. Applicazione. Materiale di presentazione utilizzato nella formazione.
2. Applicazione. Esercitazione.
n1.doc
Ministero della Pubblica Istruzione Federazione RussaGOU Università tecnica statale degli Urali - UPI
V. N. Rodin, A. G. Sharapov, B. E. Murmansky, Yu. A. Sakhnin, V. V. Lebedev, M. A: Kadnikov, L. A. Zhuchenko
RIPARAZIONE TURBINE A VAPORE
Esercitazione
Sotto la direzione generale di Yu. M. Brodov V. N. Rodin
Ekaterinburg 2002
NOTAZIONI E ABBREVIAZIONI
TPP - Centrale termoelettrica
NPP - centrale nucleare
PPR - manutenzione preventiva programmata
NTD - documentazione normativa e tecnica
PTE - regole di funzionamento tecnico
STOIR - sistema di manutenzione e riparazione
ATS - sistema di controllo automatico
ERP - impresa di riparazione energetica
CCR - officina riparazioni centralizzata
RMU - area riparazioni meccaniche
RD - documento di orientamento
OPPR - dipartimento di preparazione e riparazione
Strumentazione - strumenti di controllo e misura
LMZ - Stabilimento meccanico di Leningrado
HTZ - Impianto di turbine di Kharkov
TMZ - Impianto Turbomotori
VTI - Istituto di ingegneria termica di tutta l'Unione
HPC - bombola ad alta pressione
CSD - bombola a media pressione
LPC - bombola a bassa pressione
LPH - riscaldatore a bassa pressione
HPH - riscaldatore ad alta pressione
KTZ - Impianto turbine di Kaluga
MPD - rilevamento di difetti di particelle magnetiche
UZK - test ad ultrasuoni
TsKB "Energoprogress" - ufficio centrale di progettazione "Energoprogress"
VPU - dispositivo di rotazione dell'albero
HPR - rotore ad alta pressione
RSD - rotore a media pressione
RND - rotore a bassa pressione
HP - parte ad alta pressione
PSD - parte della pressione media
LLP - parte a bassa pressione
TV K - controllo delle correnti parassite
CD: rilevamento dei difetti di colore
OTK - dipartimento di controllo tecnico
QUELLO - specifiche tecniche
MFL - nastro metallico fluoroplastico
LFV - vibrazione a bassa frequenza
GPZ - valvola principale del vapore
ZAB - cursore della valvola di sicurezza
Efficienza - fattore di efficienza
KOS - valvola di ritegno a solenoide
OMC - trattamento termico di recupero
QUI. - tonnellate di carburante standard
H.H. - al minimo
PREFAZIONE
L’energia, in quanto industria di base, determina la “salute” dell’economia del paese nel suo complesso. La situazione in questo settore è diventata più difficile negli ultimi anni. Ciò è determinato da una serie di fattori:
sottoutilizzo delle apparecchiature, che, di norma, porta alla necessità di far funzionare le turbine (e altre apparecchiature delle centrali termoelettriche) in modalità che non corrispondono alla massima efficienza;
una forte riduzione della messa in servizio di nuove capacità nelle centrali termoelettriche;
vecchiaia morale e fisica di quasi il 60% delle apparecchiature energetiche;
offerta limitata e forte aumento del costo del combustibile per le centrali termoelettriche;
mancanza di fondi per l'ammodernamento delle attrezzature e altro.
Sfortunatamente, la disciplina "Riparazione delle turbine a vapore" non è inclusa nei blocchi di discipline speciali degli standard e dei programmi di studio della maggior parte delle specialità di energia ed ingegneria energetica nelle università. In una serie di libri di testo fondamentali e sussidi didattici su turbine a vapore Quasi nessuna attenzione viene prestata ai problemi della loro riparazione. Numerose pubblicazioni non riflettono lo stato attuale della questione. Indubbiamente le pubblicazioni sono molto utili per studiare la questione in esame, ma questi lavori (essenzialmente monografie) non hanno un focus didattico. Nel frattempo, negli ultimi anni una serie di direttive e materiale didattico regolamentare la riparazione delle centrali termoelettriche e, in particolare, la riparazione delle turbine a vapore.
Offerto all'attenzione dei lettori tutorial"Riparazione di turbine a vapore" è destinato agli studenti universitari che studiano nelle seguenti specialità: 10.14.00 - Turbine a gas, impianti e motori di turbine a vapore, 10.05.00 - Centrali termiche, 10.10.00 - Centrali e impianti nucleari. Il manuale può essere utilizzato anche nel sistema di riqualificazione e formazione avanzata del personale tecnico e ingegneristico delle centrali termoelettriche e delle centrali nucleari.
principi di base per l'organizzazione delle riparazioni delle turbine;
indicatori di affidabilità, danni tipici alle turbine e ragioni del loro verificarsi;
progetti e materiali standard delle parti delle turbine a vapore;
operazioni di base eseguite durante la riparazione di tutte le parti principali delle turbine a vapore. Vengono affrontate le questioni relative all'allineamento, alla normalizzazione della dilatazione termica e allo stato vibrazionale
In conclusione vengono fornite indicazioni per lo sviluppo che, secondo gli autori, miglioreranno ulteriormente l'efficienza dell'intero sistema di riparazione delle turbine a vapore nel suo complesso.
Durante il lavoro sul manuale, gli autori hanno fatto ampio uso della moderna letteratura scientifica e tecnica sulle centrali termoelettriche e nucleari, sulle turbine a vapore e sulle turbine a vapore, nonché su materiali selezionati provenienti da impianti a turbina, JSC ORGRES e una serie di energia di riparazione imprese.
La struttura e la metodologia per presentare il materiale nel libro di testo sono state sviluppate da Yu M. Brodov.
L'edizione generale del libro di testo è stata realizzata da Yu. M. Brodov e V. N. Rodin.
Il capitolo 1 è stato scritto da V. N. Rodin, capitoli 2 e 12 da B. E. Murmansky, capitoli 3; 4; 5; 6; 7; 9; I - A. G. Sharapov e B. E. Murmansky, capitolo 8 - L. A. Zhuchenko e A. G. Sharapov, capitolo 10 - A. G. Sharapov, capitolo 13 - V. V. Lebedev e M. A Kadnikov, capitolo 14 - Yu.
I commenti sul tutorial saranno ricevuti con gratitudine e dovrebbero essere pubblicatimodifica all'indirizzo: 620002, Ekaterinburg, K-2, st. Mira, 19 USTU-UPI, TeploenergeFacoltà di Scienze, Dipartimento di Turbine e Motori. Questo libro di testo può essere ordinato a questo indirizzo.
Capitolo 1
ORGANIZZAZIONE RIPARAZIONE TURBINE
1.1. SISTEMA DI MANUTENZIONE E RIPARAZIONE DELLE ATTREZZATURE DELLE CENTRALI ELETTRICHE. CONCETTI E DISPOSIZIONI FONDAMENTALI
La fornitura affidabile di energia ai consumatori è la chiave per il benessere di qualsiasi Stato. Ciò è particolarmente vero nel nostro paese con condizioni climatiche difficili, quindi il funzionamento ininterrotto e affidabile delle centrali elettriche è il compito più importante della produzione di energia.
Per risolvere questo problema nel settore energetico, sono state sviluppate misure di manutenzione e riparazione che garantiscono il mantenimento a lungo termine delle apparecchiature in condizioni di lavoro con la migliore prestazione economica del suo funzionamento e il minimo possibile di arresti imprevisti per le riparazioni. Questo sistema si basa sull'esecuzione della manutenzione preventiva programmata (PPR).
Sistema PPRè un insieme di attività per pianificare, preparare, organizzare, monitorare e registrare vari tipi di lavori di manutenzione e riparazione apparecchiature energetiche effettuato secondo un piano prestabilito basato su un volume standard Lavoro di riparazione, garantendo un funzionamento senza problemi, sicuro ed economico delle apparecchiature elettriche delle imprese con costi di riparazione e operativi minimi. Essenza Sistemi PPRè che dopo un tempo di funzionamento predeterminato, la necessità di riparazione dell'apparecchiatura viene soddisfatta in modo pianificato, eseguendo ispezioni, prove e riparazioni programmate, la cui rotazione e frequenza sono determinate dallo scopo dell'apparecchiatura, dai requisiti per la sua sicurezza e affidabilità, caratteristiche di progettazione, manutenibilità e condizioni operative.
Il sistema PPR è costruito in modo tale che ogni evento precedente sia preventivo rispetto a quello successivo. Secondo distinguere Manutenzione e riparazione attrezzature.
Manutenzione- una serie di operazioni volte a mantenere la funzionalità o l'idoneità del prodotto quando utilizzato per lo scopo previsto. Prevede la cura dell'attrezzatura: ispezioni, monitoraggio sistematico delle buone condizioni, monitoraggio delle modalità operative, rispetto delle regole operative, delle istruzioni del produttore e delle istruzioni operative locali, eliminazione dei guasti minori che non richiedono lo spegnimento dell'attrezzatura, regolazioni e così via. La manutenzione delle apparecchiature esistenti delle centrali elettriche comprende l'implementazione di una serie di misure di ispezione, controllo, lubrificazione e regolazione, che non richiedono la rimozione delle apparecchiature per riparazioni di routine.
La manutenzione (ispezioni, controlli e prove, regolazione, lubrificazione, lavaggio, pulizia) consente di aumentare il periodo di garanzia dell'apparecchiatura prima della successiva riparazione ordinaria e di ridurre la quantità di riparazioni ordinarie.
Riparazione- un insieme di operazioni volte a ripristinare la funzionalità o le prestazioni dei prodotti e ripristinare le risorse dei prodotti o dei loro componenti. L’esecuzione della manutenzione ordinaria, a sua volta, evita la necessità di programmare riparazioni importanti più frequenti. Questa organizzazione di riparazioni e operazioni di manutenzione pianificate consente di mantenere costantemente le apparecchiature in condizioni perfette a costi minimi e senza ulteriori tempi di fermo macchina non pianificati per le riparazioni.
Oltre ad aumentare l'affidabilità e la sicurezza dell'alimentazione elettrica, il compito più importante della manutenzione riparativa è migliorare o, in casi estremi, stabilizzare gli indicatori tecnici ed economici delle apparecchiature. Di norma, ciò si ottiene arrestando l'apparecchiatura e aprendo i suoi elementi di base (forni della caldaia e superfici di riscaldamento convettivo, parti di flusso e cuscinetti della turbina).
Va notato che i problemi di affidabilità ed efficienza di funzionamento delle apparecchiature delle centrali termoelettriche sono così interconnessi che è difficile separarli l'uno dall'altro.
Per le apparecchiature a turbina durante il funzionamento, vengono innanzitutto monitorate le condizioni tecniche ed economiche del percorso del flusso, tra cui:
depositi di sale sulle lame e sugli ugelli, non eliminabili con il lavaggio a carico o al minimo (ossido di silicio, ferro, calcio, magnesio, ecc.); Ci sono casi in cui, a causa dello slittamento, la potenza della turbina diminuisce del 25% in 10...15 giorni.
un aumento dei giochi nella parte di flusso porta ad una diminuzione dell'efficienza, ad esempio un aumento del gioco radiale nelle guarnizioni da 0,4 a 0,6 mm provoca un aumento della perdita di vapore del 50%.
Durante le riparazioni, un ruolo importante è svolto dal test della pressione e dall'eliminazione dei punti di aspirazione dell'aria, nonché dall'uso di vari design di guarnizioni progressive nei riscaldatori ad aria rotanti. Il personale addetto alle riparazioni deve, insieme al personale operativo, monitorare l'aspirazione dell'aria e, se possibile, garantirne l'eliminazione non solo durante le riparazioni, ma anche sulle apparecchiature operative. Pertanto, una diminuzione (deterioramento) del vuoto dell'1% per un propulsore da 500 MW porta ad un consumo eccessivo di carburante di circa 2 tonnellate. t./h, ovvero 14mila t.e. t./anno, o nel 2001 prezzi 10 milioni di rubli.
Gli indicatori di efficienza della turbina, della caldaia e delle apparecchiature ausiliarie vengono solitamente determinati effettuando test rapidi. Lo scopo di questi test non è solo valutare la qualità delle riparazioni, ma anche monitorare regolarmente il funzionamento delle apparecchiature durante il periodo di revisione. L'analisi dei risultati del test consente di valutare ragionevolmente se l'unità debba essere arrestata (o, se possibile, i singoli elementi dell'installazione debbano essere spenti). Quando si prendono decisioni, i possibili costi di spegnimento e successivo avvio, lavori di ripristino, possibile fornitura insufficiente di elettricità e calore vengono confrontati con le perdite causate dal funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta. I test rapidi determinano anche il tempo durante il quale è consentito il funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta.
In generale, la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature comportano l'implementazione di una serie di lavori volti a garantire il buono stato dell'apparecchiatura, il suo funzionamento affidabile ed economico, eseguiti con una certa frequenza e coerenza.
Ciclo di riparazione- i più piccoli intervalli ripetitivi di tempo o tempo di funzionamento di un prodotto, durante i quali tutti i tipi stabiliti di riparazione vengono eseguiti in una determinata sequenza in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (tempo di funzionamento delle apparecchiature elettriche, espresso in anni di calendario tempo tra due revisioni pianificate e per le apparecchiature di nuova introduzione - tempo di funzionamento dalla messa in servizio alla prima revisione pianificata).
Struttura del ciclo di riparazione determina la sequenza di vari tipi di riparazioni e lavori di manutenzione delle apparecchiature all'interno di un ciclo di riparazione.
Tutte le riparazioni delle apparecchiature sono suddivise (classificate) in diversi tipi a seconda del grado di preparazione, del volume di lavoro svolto e del metodo di esecuzione delle riparazioni.
Riparazioni non programmate- riparazioni effettuate senza previo appuntamento. Le riparazioni non programmate vengono eseguite quando si verificano difetti delle apparecchiature che portano a guasti.
Riparazioni programmate- riparazioni, eseguite in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (NTD). Le riparazioni pianificate delle apparecchiature si basano sullo studio e sull'analisi della durata delle parti e dei gruppi con la definizione di standard tecnicamente ed economicamente validi.
Le riparazioni programmate di una turbina a vapore si dividono in tre tipologie principali: maggiore, media e corrente.
Importante ristrutturazione- riparazioni eseguite per ripristinare la funzionalità e ripristinare la vita utile completa o quasi completa dell'apparecchiatura con la sostituzione o il ripristino di qualsiasi sua parte, comprese quelle di base.
La revisione è il tipo di riparazione più voluminosa e complessa; quando viene eseguita, tutti i cuscinetti, tutti i cilindri vengono aperti, la linea d'albero e la parte di flusso della turbina vengono smontati. Se una revisione importante viene eseguita secondo un processo tecnologico standard, viene chiamata revisione standard. Se le riparazioni importanti vengono eseguite con mezzi diversi da quelli standard, tali riparazioni sono classificate come riparazioni specializzate con il nome del tipo derivato da una revisione standard.
Se vengono eseguite riparazioni standard o specialistiche importanti su una turbina a vapore che è stata in funzione per più di 50mila ore, tali riparazioni sono suddivise in tre categorie di complessità; le riparazioni più complesse rientrano nella terza categoria. La categorizzazione delle riparazioni viene solitamente applicata alle turbine di unità di potenza con una capacità compresa tra 150 e 800 MW.
La classificazione delle riparazioni in base al grado di complessità ha lo scopo di compensare i costi di manodopera e finanziari dovuti all'usura delle parti della turbina e alla formazione di nuovi difetti in esse, insieme a quelli che compaiono durante ogni riparazione.
Manutenzione- riparazioni eseguite per garantire o ripristinare l'operatività delle apparecchiature e consistenti in sostituzione e (o) ripristino singole parti.
Le attuali riparazioni di una turbina a vapore sono le meno voluminose; durante l'esecuzione si possono aprire i cuscinetti oppure si possono smontare una o due valvole di controllo e si può aprire la valvola di otturatore automatica. Per le turbine a blocco, le riparazioni attuali sono divise in due categorie di complessità: prima e seconda (le riparazioni più complesse appartengono alla seconda categoria).
Ristrutturazione media- riparazioni effettuate nella misura stabilita nella documentazione tecnica per ripristinare la funzionalità e ripristinare parzialmente la vita utile delle apparecchiature con la sostituzione o il ripristino dei singoli componenti e monitorandone le condizioni tecniche.
La riparazione media di una turbina a vapore differisce dalle riparazioni in conto capitale e correnti in quanto la sua gamma comprende parzialmente i volumi sia del capitale che delle riparazioni correnti. Quando si esegue una riparazione media, uno dei cilindri della turbina può essere aperto e la linea d'albero dell'unità turbina può essere parzialmente smontata; la valvola di arresto può anche essere aperta e possono essere effettuate riparazioni parziali delle valvole di controllo e delle parti di flusso del cilindro aperto eseguita.
Tutte le tipologie di riparazione hanno in comune le seguenti caratteristiche: ciclicità, durata, volumi, costi finanziari.
Ciclicità- questa è la frequenza con cui si esegue l'uno o l'altro tipo di riparazione su una scala di anni, ad esempio, non dovrebbero trascorrere più di 5...6 anni tra la riparazione importante successiva e quella precedente, non dovrebbero trascorrere più di 3 anni tra la riparazione media successiva e quella precedente, tra la riparazione attuale successiva e quella precedente non dovrebbero trascorrere più di 2 anni. È auspicabile aumentare il tempo di ciclo tra le riparazioni, ma in alcuni casi ciò porta ad un aumento significativo del numero di difetti.
Durata riparazioni per ciascun tipo principale in base a lavoro standardè direttiva ed approvata dalle “Norme per l'organizzazione della manutenzione e della riparazione delle apparecchiature, degli edifici e delle strutture delle centrali e delle reti elettriche”. La durata delle riparazioni è determinata come valore sulla scala dei giorni di calendario, ad esempio per le turbine a vapore, a seconda della potenza, una revisione tipica varia da 35 a 90 giorni, in media da 18 a 36 giorni, una continua da da 8 a 12 giorni.
Questioni importanti sono la durata delle riparazioni e il suo finanziamento. La durata della riparazione della turbina è un problema serio, soprattutto quando il volume di lavoro previsto non è confermato dalle condizioni della turbina o quando si verificano lavori aggiuntivi, la cui durata può raggiungere il 30...50% del limite.
Volume di lavoro sono definiti anche come un insieme standard di operazioni tecnologiche, la cui durata complessiva corrisponde alla durata direttiva del tipo di riparazione; nel Regolamento si parla di “nomenclatura e portata del lavoro durante una riparazione importante (o di altro tipo) di una turbina” e poi c'è un elenco dei nomi dei lavori e degli elementi a cui sono mirati.
I nomi derivati delle riparazioni di tutti i principali tipi di riparazioni differiscono nel volume e nella durata del lavoro. Le più imprevedibili in termini di volume e tempistica sono le riparazioni di emergenza; sono caratterizzati da fattori quali l'improvviso arresto di emergenza, l'indisponibilità di risorse materiali, tecniche e di manodopera per le riparazioni, l'incertezza delle ragioni del guasto e il volume dei difetti che hanno causato l'arresto dell'unità turbina.
Quando si eseguono lavori di riparazione, è possibile utilizzare vari metodi, tra cui:
metodo di riparazione aggregata- un metodo di riparazione impersonale, in cui le unità difettose vengono sostituite con unità nuove o pre-riparate;
metodo di riparazione in fabbrica- riparazione di attrezzature trasportabili o dei suoi singoli componenti presso impianti di riparazione basati sull'uso di tecnologie avanzate e specializzazione sviluppata.
La riparazione dell'apparecchiatura viene eseguita in conformità con i requisiti della documentazione normativa, tecnica e tecnologica, che comprende gli attuali standard di settore, specifiche tecniche per le riparazioni, manuali di riparazione, istruzioni operative, linee guida, norme, regole, istruzioni, caratteristiche di performance, riparare disegni e altro ancora.
Nell'attuale fase di sviluppo del settore dell'energia elettrica, caratterizzata da bassi tassi di rinnovo degli asset fissi di produzione, stanno aumentando la priorità della riparazione delle apparecchiature e la necessità di sviluppare un nuovo approccio al finanziamento delle riparazioni e della riattrezzatura tecnica.
La riduzione dell'utilizzo della capacità installata delle centrali elettriche ha portato ad un'ulteriore usura delle apparecchiature e ad un aumento della quota della componente di riparazione nel costo dell'energia prodotta. È aumentato il problema del mantenimento dell'efficienza dell'approvvigionamento energetico, nella cui soluzione il ruolo principale spetta all'industria delle riparazioni.
L’attuale produzione di riparazione energetica, precedentemente basata sulla manutenzione preventiva programmata con regolamentazione dei cicli di riparazione, ha cessato di soddisfare gli interessi economici. Il sistema PPR precedentemente esistente è stato formato per effettuare riparazioni in condizioni di riserva minima di capacità energetica. Attualmente si è verificata una diminuzione del tempo di funzionamento annuale delle apparecchiature e un aumento della durata dei tempi di inattività.
Al fine di riformare l'attuale sistema di manutenzione e riparazione, è stato proposto di modificare il sistema di manutenzione e riparazione e di passare a un ciclo di riparazione con un tempo assegnato tra una riparazione e l'altra per tipo di attrezzatura. Il nuovo sistema di manutenzione e riparazione (STOIR) consente di aumentare la durata calendariale della campagna di revisione e ridurre i costi medi annuali di riparazione. Secondo il nuovo sistema durata di revisione assegnata tra una revisione e l'altra è considerato pari al valore base del tempo di funzionamento totale per il ciclo di riparazione nel periodo base ed è lo standard.
Tenendo conto delle normative vigenti nelle centrali elettriche, sono stati sviluppati standard per gli intervalli tra le riparazioni per le principali apparecchiature delle centrali elettriche. La modifica del sistema PPR è dovuta alle mutate condizioni operative.
Entrambi i sistemi di manutenzione delle apparecchiature prevedono tre tipologie di riparazione: maggiore, media e corrente. Questi tre tipi di riparazioni costituiscono un sistema di manutenzione unificato volto a mantenere le apparecchiature in condizioni di lavoro, garantendone l'affidabilità e l'efficienza richiesta. La durata del fermo dell'apparecchiatura per tutti i tipi di riparazione è strettamente regolamentata. La questione dell'aumento della durata dei tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni quando è necessario eseguire lavori superiori agli standard viene considerata ogni volta individualmente.
In molti paesi viene utilizzato un sistema di riparazione “basato sulle condizioni” per le apparecchiature elettriche, che può ridurre significativamente i costi di manutenzione delle riparazioni. Ma questo sistema prevede l'uso di tecniche e hardware che consentono di monitorare la corrente condizione tecnica attrezzatura.
Varie organizzazioni nell'URSS, e successivamente in Russia, svilupparono sistemi per il monitoraggio e la diagnosi delle condizioni dei singoli componenti della turbina e furono fatti tentativi per creare sistemi diagnostici complessi su potenti unità di turbina. Questi lavori richiedono costi finanziari significativi, ma, sulla base dell'esperienza di gestione di sistemi simili all'estero, si ripagano rapidamente.
1.2. AMBITO E SEQUENZA DELLE OPERAZIONI DURANTE LA RIPARAZIONE
I documenti amministrativi definiscono la nomenclatura e i volumi standard dei lavori di riparazione per ciascuna tipologia delle apparecchiature principali delle centrali termoelettriche.
Quindi, ad esempio, quando si esegue una revisione importante di una turbina, viene effettuato quanto segue:
Ispezione e rilevamento di difetti di corpi di cilindri, dispositivi per ugelli, diaframmi e gabbie di membrane, gabbie di tenuta, alloggiamenti di guarnizioni terminali, guarnizioni di estremità e diaframmi, dispositivi per il riscaldamento di flange e prigionieri di alloggiamenti, pale di rotori e pneumatici, dischi di giranti, perni di alberi, supporto e spinta cuscinetti, alloggiamenti di supporto, paraolio, metà del giunto del rotore, ecc.
Eliminazione dei difetti rilevati.
Riparazione di parti del corpo del cilindro, compresa l'ispezione del metallo dei corpi del cilindro, sostituzione dei diaframmi se necessario, raschiatura dei piani dei connettori orizzontali dei corpi del cilindro e dei diaframmi, garanzia dell'allineamento delle parti della parte di flusso e delle guarnizioni terminali e garanzia dei giochi nel flusso parte in conformità con gli standard.
Riparazione dei rotori, compreso il controllo della flessione dei rotori, se necessario, la sostituzione dei nastri metallici o dell'intero stadio, la rettifica dei perni e dei dischi reggispinta, il bilanciamento dinamico dei rotori e la correzione dell'allineamento del rotore sui semiaccoppiamenti.
Riparazione dei cuscinetti, compresa, se necessario, la sostituzione dei cuscinetti reggispinta, la sostituzione o il riempimento dei gusci dei cuscinetti di supporto, la sostituzione delle creste di tenuta dei paraolio, la raschiatura del piano di divisione orizzontale dei corpi dei cilindri.
Riparazione di giunti, compreso il controllo e la correzione di rotture e spostamenti degli assi durante l'accoppiamento dei semigiunti (pendolo e gomito), raschiatura delle estremità dei semigiunti e lavorazione dei fori per i bulloni di collegamento.
Vengono eseguiti test e caratterizzazione del sistema di controllo (SAR), rilevamento di difetti e riparazione delle unità di controllo e protezione, nonché regolazione dell'ACS prima dell'avvio della turbina. Inoltre, vengono effettuati il rilevamento e l'eliminazione dei difetti del sistema dell'olio: pulizia dei serbatoi dell'olio, dei filtri e delle linee dell'olio, dei radiatori dell'olio, nonché il controllo della densità del sistema dell'olio.
1.3. CARATTERISTICHE DELL'ORGANIZZAZIONE DELLA RIPARAZIONE DELLE ATTREZZATURE PRESSO TPP E AZIENDA DI RIPARAZIONE ENERGETICA
La riparazione delle apparecchiature TPP viene effettuata da specialisti TPP (metodo economico), unità specializzate di riparazione energetica dell'associazione energetica (metodo economico di sistema) o imprese specializzate di riparazione energetica di terze parti (ERP). Nella tabella 1.1 mostra, ad esempio, i dati per il 2000 (dal sito ufficiale della RAO UES della Russia) sulla distribuzione del volume dei lavori di riparazione tra il proprio personale di riparazione e gli appaltatori per i sistemi energetici della regione degli Urali.
Tabella 1.1
Il rapporto tra i lavori di riparazione eseguiti da personale di riparazione interno ed esterno in alcuni sistemi energetici degli Urali
L'organizzazione della manutenzione delle riparazioni nelle centrali termoelettriche è effettuata dal direttore, dall'ingegnere capo, dai capi di officine e dipartimenti, caposquadra senior, semplicemente caposquadra, ingegneri di dipartimenti e laboratori. Nella fig. 1.1, uno dei possibili schemi di gestione delle riparazioni è mostrato solo nell'ambito della riparazione di singole parti dell'attrezzatura principale, in contrasto con lo schema attuale, che comprende anche l'organizzazione del funzionamento dell'attrezzatura. Tutti i capi dei dipartimenti principali, di regola, hanno due delegati: uno delegato per l'operazione, l'altro per la riparazione. Il direttore prende decisioni sulle questioni finanziarie della riparazione e l'ingegnere capo prende decisioni su questioni tecniche, ricevendo informazioni dal suo vice per le riparazioni e dai direttori dell'officina.
Per le centrali termoelettriche il cui compito principale è la produzione di energia, non è economicamente fattibile effettuare la manutenzione completa e la riparazione delle apparecchiature da soli. A questo scopo è consigliabile coinvolgere organizzazioni specializzate (siti).
La manutenzione delle apparecchiature nelle officine caldaie-turbine delle centrali termoelettriche viene effettuata, di norma, da un'officina di riparazione centralizzata (CR), che è un'unità specializzata in grado di riparare le apparecchiature nella misura richiesta. CCR ha materiale e mezzi tecnici, tra cui: magazzini per beni e pezzi di ricambio, uffici dotati di apparecchiature di comunicazione, officine, area di riparazione meccanica (RMS), meccanismi di sollevamento, apparecchiature di saldatura. CCR è in grado di riparare parzialmente o completamente caldaie, pompe, elementi del sistema di rigenerazione e del sistema del vuoto, attrezzature per officine chimiche, raccordi, condutture, azionamenti elettrici, componenti del gas, macchine utensili e veicoli. CCR è anche coinvolta nella riparazione del sistema di riciclaggio dell'acqua della rete e nella riparazione delle stazioni di pompaggio costiere.
Da quello mostrato in Fig. 1.2 dello schema approssimativo dell'organizzazione del centro di controllo centrale, è chiaro che anche le riparazioni nella sala turbine sono suddivise in operazioni separate, la cui attuazione viene eseguita da unità, gruppi e squadre specializzate: "specialisti del flusso" - riparare i cilindri e la parte di flusso della turbina, "controller" - riparare componenti del sistema di controllo automatico e distribuzione del vapore; gli specialisti della riparazione dell'olio riparano il serbatoio dell'olio e le linee dell'olio, i filtri, i radiatori dell'olio e le pompe dell'olio, i "tecnici del generatore" riparano il generatore e l'eccitatrice.
La riparazione delle apparecchiature elettriche è un intero complesso di paraopere separate e intersecanti, quindi, quando la riparano, tutte le divisioni, unità,gruppi e squadre interagiscono tra loro. Per l'attuazione precisa del complesso di operazioniwalkie-talkie, organizzazione dell'interazione tra i singoli reparti di riparazione, determinazioneSono in fase di sviluppo i termini di finanziamento e consegna dei pezzi di ricambio prima dell'inizio delle riparazionicalendario per la sua attuazione. In genere, viene sviluppato un modello di rete del programma di riparazione delle apparecchiature (Fig. 1.3). Questo modello determina la sequenza dei lavori e le possibili date di inizio e fine delle principali operazioni di riparazione. Per un comodo utilizzo nelle riparazioni, il modello di rete viene eseguito su scala giornaliera (i principi della costruzione dei modelli di rete sono presentati nella Sezione 1.5).
Il personale addetto alle riparazioni delle centrali elettriche esegue la manutenzione delle apparecchiature, parte del volume dei lavori di riparazione durante le riparazioni programmate e lavori di ripristino di emergenza; le imprese di riparazione specializzate, di norma, vengono assunte per eseguire riparazioni importanti e medie delle apparecchiature, nonché la sua modernizzazione.
In Russia sono stati creati più di 30 ERP, i più grandi dei quali sono Lenenergoremont, Mos-Energoremont, Rostovenergoremont, Sibenergoremont, Uralenergoremont e altri. La struttura organizzativa di un'impresa di riparazione energetica (usando l'esempio della struttura di Uralenergoremont, Fig. 1.4) è composta da gestione e officine, il nome delle officine indica il tipo di attività.
Riso. 1.2. Schema approssimativo dell'organizzazione del centro
Ad esempio, un'officina per caldaie ripara caldaie, un'officina elettrica ripara trasformatori e batterie, officina di regolazione e automazione - riparazione di turbine a vapore SART e sistemi di automazione di caldaie a vapore, officina di generatori ripara generatori elettrici e motori, officina di turbine ripara la parte di flusso delle turbine. Un moderno ERP, di norma, dispone di una propria base di produzione, dotata di attrezzature meccaniche, gru e veicoli.
Officina riparazioni turbine di solito è al secondo posto nell'ERP in termini di numero di dipendenti dopo il reparto caldaie; si compone inoltre di un gruppo dirigente e di aree produttive. Nel gruppo di gestione dell'officina ci sono il capo e due dei suoi vice, uno dei quali è responsabile dell'organizzazione delle riparazioni e l'altro della preparazione delle riparazioni. L'officina di riparazione turbine (officina turbine) ha una serie di aree di produzione. In genere, questi siti hanno sede presso centrali termoelettriche all'interno della loro regione di servizio. Una sezione dell'officina di riparazione di turbine in una centrale termoelettrica, di norma, è composta da un direttore dei lavori, un gruppo di caposquadra subordinati e caposquadra senior, nonché una squadra di lavoratori (meccanici, saldatori, tornitori). Quando inizia la revisione della turbina in una centrale termoelettrica, il capo dell'officina di riparazione delle turbine invia lì un gruppo di specialisti per eseguire i lavori di riparazione, che devono agire insieme al personale del sito della centrale termoelettrica. In questo caso, di norma, uno specialista del personale tecnico viaggiante viene nominato responsabile della riparazione.
Quando viene eseguita una revisione importante delle apparecchiature in una centrale termoelettrica dove non è presente un'area di produzione ERP, lì viene inviato personale di officina viaggiante (di linea) con uno specialista di gestione. Se non c'è abbastanza personale viaggiante per eseguire un determinato volume di riparazioni, vengono coinvolti lavoratori di altri siti di produzione permanenti con sede in altre centrali termoelettriche (di norma, della loro regione).
La direzione del TPP e dell'ERP concordano su tutte le questioni relative alla riparazione, inclusa la nomina di un responsabile della riparazione delle apparecchiature (di solito viene nominato tra gli specialisti dell'organizzazione appaltante generale (generale), ovvero l'ERP).
Di norma, come responsabile delle riparazioni viene nominato uno specialista esperto nella posizione di caposquadra senior o ingegnere capo. Solo gli specialisti esperti in una posizione non inferiore a quella di un caposquadra sono nominati anche responsabili delle operazioni di riparazione. Se giovani specialisti sono coinvolti nelle riparazioni, per ordine del responsabile dell'officina vengono nominati assistenti di mentori specializzati, ovvero caposquadra e caposquadra senior che supervisionano le operazioni di riparazione chiave.
Di norma, il personale del TPP e diversi appaltatori partecipano alla revisione delle apparecchiature, pertanto dal TPP viene nominato un responsabile delle riparazioni, che risolve i problemi di interazione tra tutti gli appaltatori; sotto la sua guida si tengono riunioni quotidiane e una volta alla settimana si tengono riunioni con l'ingegnere capo della centrale termoelettrica (la persona personalmente responsabile dello stato delle apparecchiature secondo l'attuale RD). Se durante le riparazioni si verificano guasti che comportano l'interruzione del normale svolgimento del lavoro, partecipano alle riunioni i responsabili di officina e i capi tecnici delle imprese appaltatrici.
1.4. PREPARAZIONE PER LA RIPARAZIONE DELL'ATTREZZATURA
Presso i TPP, la preparazione per le riparazioni viene effettuata da specialisti del dipartimento di preparazione e riparazione (PPPR) e dell'officina riparazioni centralizzata. I loro compiti includono: pianificazione delle riparazioni, raccolta e analisi di informazioni sui nuovi sviluppi delle misure per migliorare l'affidabilità e l'efficienza delle apparecchiature, distribuzione tempestiva degli ordini di pezzi di ricambio e materiali, organizzazione della consegna e stoccaggio di pezzi di ricambio e materiali, preparazione della documentazione per le riparazioni , fornendo formazione e aggiornamento degli specialisti, effettuando ispezioni per valutare il funzionamento delle apparecchiature e garantire precauzioni di sicurezza durante le riparazioni.
Durante i periodi tra una riparazione e l'altra, il Centro è impegnato nella manutenzione ordinaria delle attrezzature, nella formazione dei suoi specialisti, nel rifornimento delle proprie risorse con materiali e strumenti e nella riparazione di macchine, meccanismi di sollevamento e altre attrezzature di riparazione.
Il programma di riparazione delle apparecchiature è coordinato con le organizzazioni di livello superiore (gestione del sistema energetico, controllo delle spedizioni).
Uno dei compiti più importanti nella preparazione alla riparazione delle apparecchiature della centrale termoelettrica è la preparazione e l'attuazione di un programma completo di preparazione alla riparazione. Dovrebbe essere sviluppato un programma completo di preparazione per le riparazioni per un periodo di almeno 5 anni. Un piano completo di solito comprende le seguenti sezioni: sviluppo della documentazione di progettazione, produzione e acquisizione di attrezzature per la riparazione, formazione di specialisti, volumi di costruzione, riparazione di attrezzature, riparazione di macchine utensili, riparazione di veicoli, questioni sociali e domestiche.
Un piano completo a lungo termine per la preparazione alle riparazioni è un documento che definisce la direzione principale dell'attività dei dipartimenti di riparazione delle centrali termoelettriche per migliorare i servizi di riparazione e prepararsi alle riparazioni. Nella preparazione del piano viene determinata la disponibilità dei fondi presso la centrale termoelettrica necessari per effettuare le riparazioni, nonché la necessità di acquisire strumenti, tecnologie, materiali, ecc.
È necessario fare una distinzione tra strumenti di riparazione e risorse di riparazione.
Strumenti di riparazioneè un insieme di prodotti, dispositivi e attrezzature varie, nonché vari materiali, con l'aiuto del quale vengono eseguite le riparazioni; Questi includono:
strumenti standard fabbricati da imprese o imprese di costruzione di macchine e acquistati da imprese di riparazione nella quantità di fabbisogno annuale (chiavi, trapani, frese, martelli, mazze, ecc.);
utensili pneumatici ed elettrici standard prodotti da fabbriche come Pnevmostroymash ed Elektromash;
macchine standard per la lavorazione dei metalli prodotte da stabilimenti di costruzione di macchine in Russia e all'estero;
dispositivi fabbricati da impianti di costruzione di macchine in base a contratti con società di riparazione;
dispositivi progettati e fabbricati dalle stesse società di riparazione in base ad accordi tra loro;
dispositivi prodotti dalle fabbriche e forniti ai siti di installazione insieme alle apparecchiature principali.
Sotto risorse di riparazione si dovrebbe comprendere la totalità dei mezzi che determinano “come eseguire le riparazioni”; questi includono informazioni:
sulle caratteristiche di progettazione dell'attrezzatura;
tecnologie di riparazione;
progettazione e capacità tecniche delle apparecchiature di riparazione;
nell'ordine di sviluppo ed esecuzione dei documenti finanziari e tecnici;
regole per l'organizzazione delle riparazioni nelle centrali termoelettriche e regolamenti interni del cliente;
norme di sicurezza;
regole per la preparazione di fogli presenze e documenti per la cancellazione di prodotti e materiali;
caratteristiche della collaborazione con il personale addetto alle riparazioni durante la preparazione e la conduzione di un'azienda di riparazioni.
1.5. DISPOSIZIONI FONDAMENTALI PER LA PIANIFICAZIONE DEI LAVORI DI RIPARAZIONE
Quando si eseguono riparazioni di apparecchiature di centrali termoelettriche, sono caratteristiche le seguenti caratteristiche principali:
Il dinamismo del lavoro di riparazione, manifestato nella necessità di un ritmo elevato, nel coinvolgimento di un numero significativo di personale di riparazione su un ampio fronte in lavori paralleli, nella ricezione continua di informazioni sui difetti delle apparecchiature appena identificati e sui cambiamenti nei volumi (il lavoro di riparazione è caratterizzato dal carattere probabilistico del volume di lavoro previsto e dalla rigorosa certezza dei tempi dell'intero insieme di lavori).
Numerose connessioni tecnologiche e dipendenze tra vari lavori per la riparazione di singole unità all'interno dell'apparecchiatura da riparare, nonché tra le unità di ciascuna unità.
Natura non standard di molti processi di riparazione (ogni riparazione differisce dalla precedente per portata e condizioni di lavoro).
Varie limitazioni nelle risorse materiali e umane. Durante il periodo di lavoro, molto spesso è necessario dirottare personale e risorse materiali per i bisogni urgenti della produzione esistente.
Tempi stretti per il completamento dei lavori di riparazione.
Modellazione dei processi la revisione consente di simulare il processo di riparazione delle apparecchiature, ottenere e analizzare indicatori rilevanti e, su questa base, prendere decisioni volte a ottimizzare il volume e i tempi di lavoro.
Modello lineare- questo è un insieme sequenziale (e parallelo, se il lavoro è indipendente) di tutti i lavori, che consente di determinare la durata dell'intero complesso di lavori mediante calcolo orizzontale e calcolo verticale - il fabbisogno di calendario per personale, attrezzature e materiali. Il grafico lineare risultante (Fig. 1.5) è un modello grafico del problema da risolvere e appartiene al gruppo dei modelli analogici. Il metodo di modellazione lineare viene utilizzato durante la riparazione di apparecchiature relativamente semplici o quando si eseguono piccole quantità di lavoro (ad esempio, riparazioni attuali) su apparecchiature complesse.
I modelli lineari non sono in grado di riflettere le proprietà di base del sistema di riparazione modellato, poiché mancano di connessioni che determinano la dipendenza di un lavoro da un altro. In caso di cambiamento della situazione durante il lavoro, il modello lineare cessa di riflettere il corso reale degli eventi ed è impossibile apportarvi modifiche significative. In questo caso il modello lineare deve essere ricostruito. I modelli lineari non possono essere utilizzati come strumento di gestione nella produzione di pacchetti di lavoro complessi.
Riso. 1.5. Esempio di un grafico a linee
Modello di rete- si tratta di un particolare modello operativo che prevede, con la necessaria precisione di dettaglio, una rappresentazione della composizione e del rapporto nel tempo dell'intero complesso delle opere. Il modello di rete è suscettibile di analisi matematica, consente di determinare un vero e proprio piano di calendario, risolvere problemi di utilizzo razionale delle risorse, valutare l'efficacia delle decisioni dei manager anche prima che vengano trasferite per l'esecuzione, valutare lo stato attuale di un insieme di lavori , prevedere lo stato futuro e rilevare tempestivamente i colli di bottiglia.
I componenti di un modello di rete sono un diagramma di rete, che è una rappresentazione grafica processo tecnologico riparazioni e informazioni sullo stato di avanzamento dei lavori di riparazione.
Gli elementi principali di un diagramma di rete sono le opere (segmenti) ed eventi (cerchi).
Esistono tre tipologie di lavoro:
lavoro vero e proprio- lavoro che richiede tempo e risorse (manodopera, materiale, energia e altro);
aspettativa- un processo che richiede solo tempo;
lavoro fittizio- dipendenza che non richiede dispendio di tempo e risorse; il lavoro fittizio viene utilizzato per rappresentare le dipendenze tecnologiche oggettivamente esistenti tra i lavori.
Il lavoro fittizio è indicato da una freccia tratteggiata.
Evento nel modello di rete è il risultato dell'esecuzione di un lavoro specifico. Ad esempio, se consideriamo “l'impalcatura” come un lavoro, allora il risultato di questo lavoro sarà l'evento “l'impalcatura è completata”. Un evento può essere semplice o complesso, a seconda dei risultati del completamento di una, due o più attività in entrata, e può inoltre non solo riflettere i fatti di completamento delle attività in esso incluse, ma anche determinare la possibilità di avviare una o più attività in uscita. attività.
Un evento, a differenza del lavoro, non ha una durata; la sua caratteristica è il tempo in cui si verifica.
Di posizione e i ruoli nel modello di rete di eventi sono suddivisi come segue:
evento originale il cui completamento comporta la possibilità di avviare un insieme di opere; non ne ha nessuno in arrivo lavoro;
evento finale il cui completamento significa il completamento di una serie di lavori; non ne ha nessuno uscire lavoro;
evento intermedio il cui completamento significa il completamento di tutti i lavori in esso compresi e la possibilità di iniziare l'esecuzione di tutti i lavori in uscita.
I modelli di rete che hanno un evento terminale sono detti a scopo singolo.
La caratteristica principale di un complesso di lavori di riparazione è la presenza di un sistema per eseguire il lavoro. A questo proposito, c'è un concetto precedenza e precedenza immediata. Se i lavori non sono interconnessi da una condizione di precedenza, allora sono indipendenti (paralleli). Quando si descrive il processo di riparazione nei modelli di rete, solo il lavoro connesso da una condizione di precedenza può essere rappresentato in sequenza (in una catena).
L'informazione primaria sul lavoro di riparazione del modello di rete è la quantità di lavoro espressa in unità naturali. In base al volume di lavoro, in base agli standard, l'intensità del lavoro può essere determinata in ore di lavoro (ore di lavoro) e, conoscendo la composizione ottimale dell'unità, è possibile determinare la durata del lavoro.
Regole di base per la costruzione di un diagramma di rete
La grafica deve essere chiaramente visibile sequenza tecnologica svolgimento del lavoro.
Di seguito vengono forniti esempi di visualizzazione di tale sequenza.
Esempio 2. Dopo aver completato il lavoro "posizionamento del tubo nel cilindro" e "posa del tubo nel cilindro", è possibile iniziare il lavoro "allineamento dei rotori" - questa relazione è mostrata di seguito:
Esempio 1. Dopo aver "arrestato e raffreddato la turbina", puoi iniziare a "smontare l'isolamento" dei cilindri - questa relazione è rappresentata come segue:
Esempio 3. Per iniziare l'opera di “apertura del coperchio HPC”, è necessario completare l'opera di “smontaggio degli elementi di fissaggio del connettore HPC orizzontale” e di “smontaggio dell'accoppiamento RVD-RSD”, e di “verificare l'allineamento dell'RVD-RSD” , è sufficiente completare il lavoro “smontaggio dell'accoppiamento RVD-RSD” - questa dipendenza è mostrata di seguito:
Non dovrebbero esserci cicli nei programmi di rete di riparazione delle apparecchiature elettriche, poiché i cicli indicano una distorsione del rapporto tra le opere, poiché ciascuna di queste opere risulta essere anteriore a se stessa. Di seguito è riportato un esempio di tale ciclo:
I diagrammi di rete non dovrebbero contenere errori come:
vicoli ciechi del primo tipo- la presenza di eventi che non siano iniziali e non abbiano lavoro in entrata:
vicoli ciechi del secondo tipo- la presenza di eventi non definitivi e senza lavoro in uscita:
Tutti gli eventi del programma di rete devono essere numerati. Alla numerazione degli eventi si applicano i seguenti requisiti:
La numerazione deve essere effettuata in modo sequenziale, utilizzando i numeri naturali, a partire dall'uno;
Il numero dell'evento finale di ogni lavoro deve essere maggiore del numero dell'evento iniziale; l'adempimento di questo requisito è ottenuto dal fatto che ad un evento viene assegnato un numero solo dopo che sono stati numerati gli eventi iniziali di tutte le attività in esso comprese; 
In un diagramma reticolare ogni evento può essere rappresentato una sola volta. Ogni numero può essere assegnato a un solo evento specifico. Allo stesso modo, ogni opera nel diagramma reticolare può essere rappresentata una sola volta e ciascun codice può essere assegnato a una sola opera. Se per ragioni tecnologiche due o più lavori hanno eventi di inizio e fine comuni, allora per eliminare la stessa designazione di lavori si introducono un evento aggiuntivo e un lavoro fittizio:
Costruire modelli di reti di riparazione è un compito piuttosto laborioso, quindi negli ultimi anni sono stati eseguiti numerosi lavori per crearli programmi per computer, destinato alla costruzione di diagrammi di rete.
1.6. DOCUMENTI DI BASE UTILIZZATI NEL PROCESSO DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE DI RIPARAZIONE DELL'ATTREZZATURA
Viene utilizzato durante la preparazione e l'esecuzione delle riparazioni delle apparecchiature elettriche un gran numero di vari documenti tra cui: documenti amministrativi, finanziari, economici, progettuali, tecnologici, di riparazione, di sicurezza ed altri.
Prima di iniziare le riparazioni, è necessario preparare i documenti amministrativi e finanziari appropriati: ordini, contratti, atti sulla disponibilità dell'attrezzatura per la riparazione, un elenco dei difetti dell'attrezzatura, una dichiarazione dello scopo del lavoro, stime del lavoro, certificati di ispezione dei meccanismi di sollevamento.
Se un appaltatore viene assunto per eseguire le riparazioni, prepara un contratto per le riparazioni e una stima del costo dei lavori di riparazione. Il contratto redatto determina lo status dell'appaltatore, il costo dei lavori di riparazione, responsabilità partiti riguardo all'ordine mantenimento del personale distaccato e procedura di conciliazione reciproca. Il preventivo compilato elenca tutti i lavori relativi alle riparazioni, i loro nomi, quantità, prezzi e indica tutti i coefficienti e le aggiunte relativi al tasso di prezzo per il periodo di conclusione del contratto di riparazione. Per stimare il costo del lavoro, di norma, listini prezzi e libri di consultazione, standard temporali, dichiarazioni di volume di lavoro, guide tariffarie. Per alcuni tipi di lavoro viene preparato un calcolo speciale; in caso di determinazione del costo del lavoro mediante calcolo, vengono utilizzati libri di riferimento degli standard temporali per questi tipi di lavoro.
Dopo la firma del contratto e del preventivo da parte del cliente e dell'appaltatore, entrano in vigore tutti i documenti successivi che determinano il sostegno finanziario per le riparazioni, inclusi (in totale):
dichiarazioni per l'acquisto di strumenti;
dichiarazioni per l'acquisto di materiali e pezzi di ricambio;
dichiarazioni per il rilascio di tute, sapone, guanti;
estratti conto per il rilascio di indennità di viaggio (indennità giornaliera, pagamento di albergo, pagamento di trasporto, ecc.);
lettere di vettura per il trasporto di attrezzature di riparazione;
procure per beni materiali;
requisiti di pagamento.
Condizioni tecniche per le riparazioni- un documento normativo e tecnico contenente requisiti tecnici, indicatori e standard che un prodotto specifico deve soddisfare dopo una revisione importante.
Manuale di revisione- un documento normativo e tecnico contenente istruzioni sull'organizzazione e la tecnologia delle riparazioni, requisiti tecnici, indicatori e standard che un prodotto specifico deve soddisfare dopo una revisione importante.
Riparare i disegni- disegni destinati alla riparazione di parti, unità di assemblaggio, assemblaggio e controllo di un prodotto riparato, produzione di parti aggiuntive e parti con dimensioni di riparazione.
Mappa delle misurazioni- documento di controllo tecnologico destinato a registrare i risultati della misurazione dei parametri controllati riportante le firme dell'esecutore dell'operazione, del direttore dei lavori e del supervisore.
Inoltre, l'archivio contiene disegni di apparecchiature, una serie di documenti sul processo tecnologico di riparazione delle apparecchiature e istruzioni tecnologiche per singole operazioni di riparazione speciali.
Nelle centrali termoelettriche deve essere conservata nell'archivio anche la documentazione relativa alle riparazioni precedentemente eseguite sulle apparecchiature. Questi documenti sono compilati in base ai numeri di equipaggiamento della stazione; sono conservati nel reparto di preparazione alle riparazioni, in parte dal capo dell'officina turbine e anche dal capo del centro di controllo centrale. La compilazione e l'archiviazione di questi documenti consente di accumulare costantemente informazioni sulle riparazioni, che fungono da sorta di "storia medica" dell'apparecchiatura.
Prima di iniziare la riparazione delle apparecchiature nell'officina ERP, viene sviluppato un elenco dei lavoratori e delle persone responsabili del lavoro; viene emessa e approvata un'ordinanza che nomina un responsabile delle riparazioni e un elenco dei lavoratori con l'indicazione delle loro posizioni e qualifiche.
Il responsabile della riparazione incaricato redige un elenco dei documenti necessari per l'intervento. Contiene necessariamente: moduli finanziari (preventivi, atti del modulo n. 2, accordi aggiuntivi, fogli presenze), moduli di registrazione dell'orario di lavoro, moduli di grafici lineari, libri di stalla per la tenuta dei registri (incarichi tecnici e di turno), elenchi delle persone responsabili del lavoro ordini -tolleranze e moduli per la cancellazione di materiali e strumenti.
Durante le riparazioni, è necessario documentare le condizioni dell'attrezzatura principale e delle sue parti, redigere protocolli sul controllo delle apparecchiature metalliche e dei pezzi di ricambio, rivedere il programma di riparazione se necessario per chiarire le condizioni dell'attrezzatura, redigere soluzioni tecniche sulle riparazioni per eliminare i difetti delle apparecchiature utilizzando metodi non standard.
Durante il processo di riparazione, il responsabile della riparazione sviluppa e prepara i seguenti documenti di base:
un rapporto sui difetti identificati durante l'ispezione degli elementi dell'attrezzatura durante lo smontaggio (seconda valutazione delle condizioni dell'attrezzatura);
un atto volto a giustificare le modifiche al periodo di riparazione previsto in base ai difetti identificati;
verbali di riunioni sulle questioni di riparazione più importanti, ad esempio: scalini di spalatura, reinstallazione di supporti, sostituzione di un rotore, ecc.;
programma di lavoro aggiornato a causa di modifiche nell'ambito del lavoro;
documenti finanziari: accordo aggiuntivo al contratto e stima aggiuntiva, certificati di accettazione attuali per il lavoro svolto;
applicazioni di nuovi ricambi e componenti per il cliente: pale, dischi, gabbie, diaframmi, ecc.;
atti di accettazione unità per unità di apparecchiature dalla riparazione;
soluzioni tecniche per lavori non standard utilizzando tecnologie non standard;
Inoltre, il responsabile organizza la tenuta dei registri: l'emissione di compiti, registrazioni tecniche, briefing sulla sicurezza sul posto di lavoro, disponibilità di strumenti, dispositivi e materiali, fogli di lavoro, dichiarazioni per il rilascio di guanti, tovaglioli e altro.
Al termine della riparazione, anche sotto la guida di specialisti ERP e TES, vengono sviluppati ed eseguiti:
certificati di accettazione per la riparazione dei principali componenti dell'apparecchiatura;
protocolli di chiusura bombola;
protocollo per la consegna del serbatoio dell'olio per la pulizia;
forme per l'assemblaggio di attrezzature;
protocolli per la densità del sistema da vuoto;
rapporti di prove idrauliche;
atto di testare il generatore e le sue guarnizioni;
dichiarazione dei parametri di base e delle condizioni tecniche;
atto a bilanciare la linea d'asse di un gruppo turbina;
tempi di completamento lavori lineari;
raccolta modulistica e documenti di rendicontazione;
agisce per stralcio di pezzi di ricambio e materiali utilizzati per le riparazioni.
1.7. METODI DI BASE PER IL CONTROLLO DEI METALLI UTILIZZATI NELLE RIPARAZIONI DI TURBINE
Durante la riparazione delle unità turbina, viene eseguita una grande quantità di prove sui metalli, utilizzando una combinazione di vari metodi di prova fisici non distruttivi. Una volta utilizzato, non vengono create modifiche residue nel prodotto sottoposto a test. Questi metodi rilevano crepe, cavità interne, zone di allentamento, mancanza di penetrazione saldature e simili violazioni della continuità e dell'omogeneità dei materiali. I metodi più comuni sono: ispezione visiva, rilevamento di difetti a ultrasuoni, rilevamento di difetti con particelle magnetiche e test con correnti parassite.
Metodo di rilevamento dei difetti delle particelle magnetiche si basa sul fatto che le particelle di una sostanza ferromagnetica poste su una superficie magnetizzata si accumulano in una zona di eterogeneità del mezzo.
Quando si esegue il rilevamento dei difetti, la superficie di un prodotto magnetizzato viene cosparsa di polvere ferromagnetica secca (limatura fine di ghisa o acciaio) o versata con un liquido in cui è sospesa la polvere ferromagnetica fine ("sospensione magnetica"); Inoltre, nei punti in cui le crepe raggiungono la superficie del prodotto (anche se invisibili a causa della loro piccola apertura) o si avvicinano ad esso, la polvere si accumula in modo particolarmente intenso, formando creste facilmente visibili corrispondenti alla forma della fessura.
Quando applicato a parti realizzate con materiali ferromagnetici, il metodo è altamente sensibile e consente di rilevare vari difetti sulla superficie della parte.
Metodo di rilevamento dei difetti ad ultrasuoni si basa sulla capacità dell'energia delle vibrazioni ultrasoniche di propagarsi con basse perdite in un mezzo elastico omogeneo e di essere riflessa dalle discontinuità di questo mezzo.
Esistono due metodi principali di test ad ultrasuoni: il metodo del suono passante e il metodo della riflessione. Quando si esegue il rilevamento dei difetti, un raggio ultrasonico viene introdotto nel campione e l'indicatore misura l'intensità delle vibrazioni che passano attraverso il campione o riflesse dalle disomogeneità situate all'interno del campione. Un difetto è determinato o da una diminuzione dell'energia trasmessa attraverso il campione, oppure dall'energia riflessa dal difetto.
I vantaggi dei test ad ultrasuoni includono:
elevata sensibilità per rilevare piccoli difetti;
elevato potere penetrante, che consente il controllo di prodotti di grandi dimensioni;
la capacità di determinare le coordinate e le dimensioni del difetto.
Metodo di prova delle correnti parassite (metodo delle correnti parassite) si basa sul fatto che nel campione posto in un campo magnetico alternato vengono indotte correnti parassite.
Quando si testa il metallo, viene creato un campo magnetico alternato utilizzando bobine elettromagnetiche di varie forme (sotto forma di sonda, sotto forma di forchetta e altre). In assenza dell'oggetto in prova, una bobina di prova vuota ha un'impedenza caratteristica. Se l'oggetto in prova viene posizionato nel campo elettromagnetico della bobina, cambierà sotto l'influenza del campo delle correnti parassite. Se sono presenti disomogeneità nel materiale campione, ciò influenzerà la modifica campo magnetico bobine. Questo metodo può determinare la presenza di crepe, la loro profondità e dimensione.
Durante la riparazione delle turbine, oltre ai metodi sopra descritti, in alcuni casi vengono utilizzati anche il rilevamento dei difetti a raggi X, il rilevamento dei difetti mediante fluorescenza e altri metodi.
1.8. STRUMENTI UTILIZZATI NEI LAVORI DI RIPARAZIONE
Per eseguire le riparazioni delle apparecchiature, viene utilizzato un gran numero di strumenti meccanici e di misurazione, nonché dispositivi speciali. Disponibilità e qualità lo strumento necessario determina la produttività del lavoro durante le riparazioni. La mancanza di strumenti causa frequenti tempi di inattività.
Una serie di strumenti idraulici, meccanici e universali, necessari per la riparazione delle turbine, comprende:
Strumento per tagliare- frese, trapani, maschi, filiere, alesatori, svasatori, lime, raschietti triangolari, semicircolari e piatti, seghetti ecc.;
taglio ad impatto- scalpelli, traverse, punzoni e altri;
abrasivo- mole, pelli;
montaggio- cacciaviti, chiavi inglesi, chiavi a bussola, chiavi a tubo e a scorrimento, collari, tronchesi, pinze, mazze in acciaio, piombo e rame, martelli per carpenteria metallica, martelli in piombo, punteruoli in rame, punte, trabici, spazzole in acciaio, morse da banco, fascette.
Quando si ripara una turbina, vengono eseguiti lavori che richiedono misurazioni con elevata precisione (fino a 0,01 mm). Tale precisione è necessaria quando si determina il grado di usura delle parti, quando si misurano i giochi radiali e finali utilizzando dispositivi di centraggio, si controllano i giochi nei giunti con chiavetta, nonché durante l'assemblaggio della turbina e dei suoi componenti.
Per misurare dimensioni lineari o spazi vuoti vengono utilizzate sonde a piastra e cuneo, calibri per filetti, sagome, calibri, prismi di prova, calibri, micrometri. I micrometri vengono utilizzati anche per misurare le dimensioni esterne delle parti.
Per misurare le dimensioni interne delle parti o le distanze tra i piani, misurando con precisione i diametri dei fori nei cilindri delle turbine, e anche per determinare la dimensione delle sedi delle chiavette, viene utilizzato un alesametro micrometrico.
Quando si controlla la planarità delle superfici Vengono utilizzate piastre di prova di diverse dimensioni, ad esempio 300x300 e 500x500.
Per misurare le pendenze Quando si installano i telai di fondazione, si allineano i cilindri e gli alloggiamenti dei cuscinetti nelle direzioni longitudinale e trasversale, nonché si misurano le pendenze sui perni del rotore, utilizzare un livello di tipo "Esplorazione geologica" o livelli elettronici.
Per misurare le altezze delle parti Viene utilizzata una livella idrostatica con testine micrometriche.
Per misurare i valori di carico I dinamometri vengono utilizzati sui supporti delle sedi dei cuscinetti e dei cilindri delle turbine.
Per misurare i battiti vengono utilizzati albero, disco reggispinta, superfici terminali e radiali dei giunti, comparatori. Inoltre, sono utili per misurare i movimenti lineari delle parti: l'accelerazione del rotore nel cuscinetto reggispinta, la corsa delle valvole di controllo e così via.
Per meccanizzare la produzione di lavori ad alta intensità di manodopera, vengono utilizzati strumenti universali e specializzati con azionamenti pneumatici ed elettrici:
avvitatori pneumatici ad impulsi per allentare e avvitare cilindri e cappelli di cuscinetti;
dispositivi azionati elettricamente per la rotazione dei rotori a basse velocità, utilizzati per rettificare i perni del rotore, scanalare i nastri delle pale dopo la spalatura, scanalare le creste delle guarnizioni a labirinto e così via;
smerigliatrici elettriche per tagliare il filo di fasciatura durante la rilamatura e forare rivetti a lama nei dischi;
alesatore meccanico ad azionamento elettrico e speciale alesatore autoserrante per l'alesatura dei fori per rivetti a lama;
trapani radiali portatili per la perforazione e il taglio di fori;
smerigliatrici portatili portatili con rulli di azionamento flessibili di frese in acciaio o ruote abrasive per la limatura di superfici piane;
smerigliatrici pneumatiche, raschiatori elettrici e raschiatori manuali con piastre rimovibili per raschiare connettori di cilindri orizzontali, dischi e diaframmi abrasivi.
Per eseguire una serie di lavori di riparazione, vengono utilizzate una saldatrice elettrica e un'unità di taglio a gas.
I lanciafiamme vengono utilizzati per riscaldare le parti durante l'operazione di fissaggio e rimozione.
Quando si esegue il lavoro, vengono utilizzati strumenti di produzione e attrezzature tecnologiche. Si chiama l'insieme degli strumenti produttivi necessari per realizzare un processo tecnologico mezzi di equipaggiamento tecnologico.
Attrezzature tecnologiche- dotazioni tecnologiche complementari attrezzature tecnologiche per eseguire una certa parte del processo tecnologico. Un esempio di attrezzatura tecnologica è: utensili da taglio, attrezzature, calibri, ecc.
1.9. DOMANDE DI AUTOTEST
Qual è lo scopo di organizzare un sistema per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature delle centrali termoelettriche?
Cos'è un sistema PPR?
Definire i termini "manutenzione" e "riparazione".
Elencare i principali indicatori del monitoraggio operativo delle condizioni tecniche ed economiche del percorso del flusso della turbina.
Cosa sono i test rapidi? Come vengono eseguiti?
Definire i termini “ciclo di riparazione” e “struttura del ciclo di riparazione”.
Qual è la differenza fondamentale tra non pianificato e riparazioni programmate turbine?
Quali sono le principali differenze nei tipi di riparazione tra major, medium e current.
Cosa e come vengono determinati il volume e la durata delle riparazioni?
Quali metodi di riparazione conosci?
Chi sono i gestori e i responsabili durante la riparazione delle turbine nelle centrali termoelettriche?
Chi nella centrale termoelettrica si prepara per le riparazioni?
Qual è lo scopo di modellare il processo di riparazione? Cos’è un modello lineare del processo di riparazione?
Cos'è un modello di rete? Spiegare il termine "diagramma di rete come parte integrante di un modello di rete".
Elencare gli elementi principali e le regole di base per la costruzione di un programma di riparazione della rete.
Elencare i documenti principali che devono essere completati prima dell'inizio delle riparazioni.
Quali documenti e da chi vengono redatti al termine delle riparazioni?
Elenco e classificazione degli strumenti utilizzati nella riparazione delle turbine. Cos'è l'attrezzatura tecnologica?
Deve essere organizzato in stretta conformità con i requisiti delle istruzioni del produttore, delle regole tecniche di funzionamento, della sicurezza antincendio e delle precauzioni di sicurezza durante la manutenzione di apparecchiature termomeccaniche centrali elettriche e reti, formate per questo lavoro da specialisti.
In ciascuna centrale elettrica, in conformità con i materiali di cui sopra, vengono sviluppate istruzioni locali per il funzionamento delle turbine, che delineano le regole per l'avvio, l'arresto, lo spegnimento, i possibili problemi con l'attrezzatura dell'unità turbina e la procedura per la loro prevenzione ed eliminazione , che sono obbligatori per il personale operativo.
Problemi che impediscono l'avvio della turbina.
Nonostante le differenze nella progettazione delle turbine, nei circuiti, equipaggiamento ausiliario, ce n'è uno comune per
l'elenco completo dei difetti e malfunzionamenti che devono essere eliminati prima della messa in funzione.
È vietato avviare la turbina:
- in assenza o malfunzionamento dei principali dispositivi che controllano il flusso processo termico nella turbina e nel suo stato meccanico (manometri, termometri, vibrometri, tachimetri, ecc.);
- se difettoso, ad es. il serbatoio dell'olio deve essere ispezionato (livello dell'olio, indicatore
livello), radiatori dell'olio, tubazioni dell'olio, ecc.;
- se è presente un guasto in tutti i circuiti, interrompere l'alimentazione del vapore alla turbina. Viene controllata l'intera catena di protezione dai sensori agli attuatori (relè di spostamento assiale, relè del vuoto, interruttore automatico di sicurezza, valvole atmosferiche, valvole di arresto e controllo, valvole di intercettazione su condotte di vapore fresco, estrazioni);
- se difettoso;
- se il dispositivo di rotazione è difettoso. L'applicazione di vapore a un rotore fisso può causarne la piegatura.
Preparazione per avviare la turbina.
La tecnologia per l'avvio di una turbina dipende dal suo stato di temperatura. Se la temperatura del metallo della turbina (alloggiamento HPC) è inferiore a 150 °C, si considera che l'avviamento avvenga a freddo. Ciò richiede almeno tre giorni dopo l'interruzione.
L'avvio da uno stato caldo corrisponde ad una temperatura della turbina di 400 °C e oltre.
Ad un valore di temperatura intermedio si considera un avviamento a freddo.
Il principio base del lancio è quello di essere effettuato alla massima velocità possibile in termini di affidabilità (non nuocere).
La caratteristica principale dell'avvio di una turbina non unitaria (TPP con collegamenti incrociati) è l'utilizzo dei parametri nominali del vapore.
L'avviamento di una turbina si compone di tre fasi: preparatoria, un periodo di rotazione con raggiungimento del regime massimo (3000 giri/min) e sincronizzazione (connessione alla rete) e successivo caricamento.
Durante il periodo preparatorio vengono controllate le condizioni generali di tutte le apparecchiature dell'installazione della turbina, l'assenza di lavori incompiuti e la funzionalità degli strumenti e degli allarmi. Il riscaldamento della conduttura del vapore e dei tubi di bypass dura 1-1,5 ore. Allo stesso tempo viene preparata l'alimentazione idrica al condensatore. Viene controllato il funzionamento di tutte le pompe dell'olio (ad eccezione della pompa dell'olio idraulico - sull'albero della turbina), la pompa dell'olio di avviamento viene lasciata in funzione e il dispositivo di rotazione viene acceso. I sistemi di protezione e controllo vengono controllati con la valvola principale del vapore (MSV) chiusa e senza pressione del vapore davanti alla valvola di arresto. Inizia la formazione del vuoto. il meccanismo di controllo viene portato nella posizione minima, l'interruttore di sicurezza viene armato e gli scarichi dell'alloggiamento della turbina vengono aperti.
Spinta della turbina.
Il rotore viene spinto (messo in rotazione) aprendo la prima valvola di controllo oppure tramite il bypass dell'impianto di trattamento del gas con le valvole di controllo completamente aperte.
La turbina viene mantenuta a bassi regimi (500-700), viene controllata la dilatazione termica, si ascoltano con uno stetoscopio guarnizioni, alloggiamenti, cuscinetti, letture strumentali di olio, temperatura, pressione, dilatazione relativa.
Le frequenze critiche della linea d'asse devono essere superate rapidamente e dopo aver ispezionato tutti gli elementi della turbina, e se non ci sono deviazioni dalle norme, si può fare un giro, ascoltando costantemente la turbina. In questo caso la differenza di temperatura tra la parte superiore e quella inferiore del cilindro non deve superare i 30-35 °C e tra la flangia e il prigioniero non deve superare i 20-30 °C. Al raggiungimento dei 3000 giri/min viene ispezionata la turbina, vengono verificati i sistemi di protezione e controllo e viene testato lo spegnimento manuale e remoto della turbina. Il meccanismo di controllo controlla il regolare movimento delle valvole di controllo, controlla il funzionamento dell'interruttore di sicurezza fornendo olio agli incontri e, se necessario (come richiesto dalle norme), aumentando la velocità.
Se non ci sono commenti, il segnale “Attenzione! Pronto". Dopo aver collegato il generatore alla rete, la turbina viene caricata secondo le istruzioni.
Avviamento turbine con contropressione.
I parametri sono soggetti a un controllo speciale, la cui deviazione oltre i limiti accettabili minaccia il funzionamento affidabile della turbina: questo è l'allungamento relativo del rotore e il suo spostamento assiale, lo stato di vibrazione dell'unità.
I parametri del vapore fresco, a valle e all'interno della turbina, dell'olio nel sistema di controllo e lubrificazione sono costantemente monitorati, impedendo il riscaldamento dei cuscinetti e il funzionamento delle guarnizioni.
Le istruzioni per l'uso definiscono il vuoto, la temperatura dell'acqua di alimentazione, il riscaldamento dell'acqua di raffreddamento, la pressione della temperatura nel condensatore e il sottoraffreddamento della condensa, perché Il funzionamento economico della turbina dipende da questo. È stato stabilito che il deterioramento del funzionamento dei riscaldatori rigenerativi e il surriscaldamento dell'acqua di alimentazione di 1 °C porta ad un aumento consumo specifico calore dello 0,01%.
La parte di flusso della turbina è soggetta a contaminazione da sali contenuti nel vapore. La contaminazione da sale, oltre a ridurre l'efficienza, deteriora l'affidabilità dell'apparato pale e della turbina nel suo insieme. Per pulire la parte di flusso, lavare con vapore umido. Ma questa è un'operazione molto responsabile e quindi indesiderabile.
Il normale funzionamento di una turbina è impensabile senza un attento monitoraggio, manutenzione e controlli regolari sistemi di protezione e controllo, pertanto è necessaria una costante ispezione approfondita delle centraline ed elementi di controllo, protezioni e organi di distribuzione del vapore, prestando attenzione a perdite di olio, dispositivi di fissaggio e dispositivi di bloccaggio; spostare le valvole di arresto e di controllo.
Secondo il PTE, entro il termine, stabilito dalle istruzioni, i percussori della macchina di sicurezza devono essere regolarmente collaudati versando olio ed aumentando la velocità della turbina, verificando la tenuta dei dispositivi di bloccaggio, regolazione e controlla le valvole. Inoltre, è necessario dopo l'installazione, prima e dopo importanti riparazioni. Le valvole di arresto e di controllo potrebbero non essere completamente serrate, ma chiudendole insieme si dovrebbe impedire la rotazione del rotore.
Arresto della turbina.
Quando si ferma la turbina in riserva calda, è auspicabile mantenere la temperatura del metallo più alta possibile. Uno spegnimento con raffreddamento viene effettuato quando la turbina viene messa in riserva a lungo termine o per riparazioni importanti e attuali.
Prima dello spegnimento, su indicazione del responsabile del turno di stazione, secondo le istruzioni, la turbina viene scaricata con l'estrazione controllata e la rigenerazione spenta.
Dopo aver ridotto il carico al 10-15% del carico nominale e ricevuto l'autorizzazione, premendo il pulsante di spegnimento si interrompe la fornitura di vapore alla turbina. Da questo momento la turbina gira rete elettrica, cioè. Il generatore funziona in modalità motore. Per evitare il riscaldamento della parte posteriore della turbina, è necessario assicurarsi molto rapidamente che le valvole di arresto, controllo e ritegno sulle linee di estrazione siano chiuse e che il wattmetro indichi una potenza negativa, perché Il generatore consuma energia dalla rete durante questo periodo. Successivamente, scollegare il generatore dalla rete.
Se, a causa della perdita delle valvole, del loro congelamento o per altri motivi, il vapore entra nella turbina e c'è un carico sull'unità secondo il wattmetro, è severamente vietato scollegare il generatore dalla rete, poiché il vapore che entra nella turbina potrebbe essere sufficiente per accelerarlo.
È urgente chiudere la valvola principale del vapore (MSV), il suo bypass, serrare le valvole nei punti di estrazione, tappare le valvole, assicurarsi che non entri vapore nella turbina e solo allora scollegare il generatore dalla rete.
Quando si scarica la turbina è necessario monitorare attentamente la contrazione relativa del rotore, per evitare che raggiunga limiti pericolosi.
Dopo aver messo la turbina al minimo, vengono eseguiti tutti i test richiesti secondo le istruzioni. Dopo aver scollegato il turbogeneratore dalla rete, il rotore inizia a rallentare, alla quale la velocità di rotazione diminuisce dal nominale a zero. Questa rotazione avviene a causa dell'inerzia dell'albero. Va notato che il peso delle parti rotanti della turbina T-175, insieme al generatore e ai rotori dell'eccitatrice, è di 155 tonnellate.
L'esaurimento del rotore è un importante indicatore operativo che consente di giudicare le condizioni dell'unità.
Assicurati di registrare la curva di run-out, la dipendenza della velocità di rotazione dal tempo. A seconda della potenza, il tempo di esaurimento è di 20-40 minuti. Se c'è una deviazione di 2-3 minuti, è necessario cercare la causa ed eliminarla.
Dopo l'arresto del rotore, viene immediatamente attivato il dispositivo di rotazione dell'albero (TDU), che deve funzionare finché la temperatura del metallo della turbina non scende al di sotto di 200 °C.
Durante il processo di scarico e successivamente vengono eseguite tutte le altre operazioni relative all'olio, all'acqua di circolazione, ecc. secondo le istruzioni.
Arresto di emergenza della turbina.
Se si verifica una situazione di emergenza su un'unità turbina, è necessario agire in conformità con le istruzioni di emergenza, che definiscono un elenco di possibili situazioni di emergenza e misure per eliminarle.
Quando si elimina una situazione di emergenza, è necessario monitorare attentamente i principali indicatori del funzionamento della turbina:
— velocità di rotazione, carico;
— parametri del vapore fresco e ;
— vuoto nel condensatore;
— vibrazione del gruppo turbina;
— spostamento assiale del rotore e posizione dei rotori rispetto ai loro alloggiamenti;
— livello dell'olio nel serbatoio dell'olio e sua pressione nei sistemi di controllo e lubrificazione, temperatura dell'olio in ingresso e drenaggio dai cuscinetti, ecc.
Le istruzioni di emergenza definiscono i metodi di arresto di emergenza in base alle circostanze di emergenza - senza interruzione del vuoto e con interruzione del vuoto, quando l'aria atmosferica viene immessa nello scarico della turbina e del condensatore aprendo la valvola.
L'arresto di emergenza della turbina viene effettuato interrompendo immediatamente l'alimentazione di vapore fresco alla turbina utilizzando il pulsante di arresto di emergenza o agendo a distanza sull'interruttore elettromagnetico e assicurandosi che la turbina sia spenta e non sopporti alcun carico , invia un segnale alla sala di controllo principale “Attenzione! L'auto è in pericolo! Dopodiché il generatore viene disconnesso dalla rete. Assicurarsi di chiudere la valvola principale del vapore (MSV), le sue valvole di bypass e di aspirazione.
Ulteriori operazioni di spegnimento vengono eseguite secondo le consuete modalità.
Il vuoto viene interrotto quando è necessario accelerare l'arresto del rotore, ad esempio con un brusco abbassamento del livello dell'olio, con un colpo d'ariete nella turbina, con improvvise forti vibrazioni, con un brusco spostamento assiale del rotore, eccetera.
Quando si ferma senza interrompere il vuoto, il rotore della turbina K-200-130 si ferma in 32-35 minuti e quando si ferma il vuoto in 15 minuti, ma durante questa operazione il tubo di scarico viene riscaldato a causa di un forte aumento della densità del mezzo, che porta alla frenatura del rotore. Pertanto, l'arresto della turbina in caso di guasto del vuoto viene effettuato solo nei casi specificati dalle istruzioni di emergenza.
La manutenzione del TPA può essere suddivisa nelle seguenti fasi:
Preparazione della turbina per il funzionamento e l'avviamento;
Manutenzione durante il funzionamento;
Prelievo e drenaggio;
Monitoraggio della turbina durante l'inattività.
Preparazione dell'unità turbina per il funzionamento
La preparazione di un'unità turbina a vapore per il riscaldamento inizia con il controllo delle condizioni dell'unità e della manutenzione dei sistemi.
Per fare ciò è necessario fare quanto segue:
Preparare turbine e ingranaggi, ad es. ispezionare turbine e ingranaggi e assicurarsi che tutta la strumentazione standard sia presente e in buone condizioni. Controllare lo stato degli indicatori di espansione della custodia e dei supporti scorrevoli. Effettuare le misurazioni della posizione assiale e radiale degli alberi e della posizione assiale degli alloggiamenti.
Preparare e mettere in servizio il sistema dell'olio.
Per fare questo è necessario:
Rimuovere l'acqua depositata e i fanghi dai serbatoi dell'olio;
Controllare il livello dell'olio nei serbatoi di scarico e a gravità;
In caso di bassa temperatura dell'olio, riscaldarlo a 30...35 0 CON, garantendo al tempo stesso che la pressione del vapore di riscaldamento non superi 0,11...0,115 MPa;
Avviare il separatore olio e metterlo in funzione;
Preparare i filtri e il radiatore dell'olio per il funzionamento, aprire le valvole e le pale corrispondenti;
Prepararsi all'avviamento e avviare la pompa dell'olio;
Aprire le valvole dell'aria sul filtro, i radiatori dell'olio su tutti i coperchi dei cuscinetti della turbina e degli ingranaggi, rilasciare l'aria e verificare che il sistema dell'olio sia pieno d'olio;
Controllare il flusso dell'olio per lubrificare i denti degli ingranaggi, se necessario aprire gli sportelli di ispezione;
Assicurarsi che la pressione nei sistemi di lubrificazione e regolazione corrisponda ai valori specificati nelle istruzioni;
Verificare che non vi siano perdite di olio dall'impianto;
Abbassando il livello dell'olio verificare la funzionalità del dispositivo di segnalazione;
Dopo il lancio pompa di circolazione aprire le valvole di circolazione dell'acqua sul radiatore dell'olio, controllare la circolazione dell'acqua;
Controllare il funzionamento dei termostati;
Assicurarsi che vi sia sufficiente traboccamento di olio dal serbatoio a gravità.
Preparare il dispositivo di rotazione per il funzionamento;
Ispezionare e preparare l'albero;
Quando si prepara l'albero per la rotazione, è necessario:
Verificare che non siano presenti corpi estranei sulla linea d'asse;
Rilasciare il freno dell'albero;
Se necessario, allentare la guarnizione del tubo di poppa;
Controllare e preparare il sistema di raffreddamento dei cuscinetti per il funzionamento;
Controllare e garantire la normale tensione della catena di trasmissione al sensore del contagiri;
Preparare e accendere il dispositivo di rotazione;
Quando si accende il dispositivo di rotazione dell'albero, appendere un cartello alla stazione di controllo: ACCENSIONE DEL DISPOSITIVO. Per testare la rotazione dell'unità turbina in TPU, è necessario ottenere l'autorizzazione dall'ufficiale di guardia del capitano. Ruotare l'elica in avanti e indietro di 1 giro e 1/3. Allo stesso tempo, utilizzare un amperometro per monitorare la potenza consumata dal motore elettrico del dispositivo di rotazione e ascoltare attentamente la turbina e il treno di ingranaggi. Il superamento del carico rispetto al valore consentito indica un malfunzionamento che deve essere eliminato.
Preparare la linea del vapore e sistema di controllo, allarme e protezione;
La preparazione consiste nel controllare il funzionamento delle valvole del vapore per l'apertura e la chiusura in assenza di vapore nelle linee del vapore:
Verificare se le valvole di estrazione vapore dalle turbine sono chiuse;
Aprire le valvole di spurgo;
Aprire e chiudere le valvole a chiusura rapida, di derivazione e degli ugelli per garantirne il corretto funzionamento;
Effettuare un controllo esterno dei riduttori di pressione e delle valvole di sicurezza;
Dopo aver fornito olio al sistema di controllo, spegnere il relè del vuoto, aprire la valvola a chiusura rapida, controllarne il funzionamento spegnendola manualmente, abbassando la pressione dell'olio e anche agendo sul relè di spostamento assiale, quindi lasciare la valvola chiuso e accendere il relè del vuoto;
Aprire le valvole di spurgo dei ricevitori, le valvole a chiusura rapida e di deviazione, la scatola del vapore e le camere delle aste delle valvole degli ugelli;
Prima di riscaldare le turbine, riscaldarle e soffiare attraverso la linea principale del vapore fino alla valvola a chiusura rapida attraverso una speciale tubazione di riscaldamento o aprendo lentamente le valvole di isolamento principali, aumentando gradualmente la pressione nella linea del vapore man mano che si riscalda.
Predisporre il sistema di condensazione ed il condensatore principale;
per questo è necessario:
Aprire le valvole (o valvole) di ingresso e uscita della pompa di circolazione, avviare la pompa di circolazione principale;
Aprire i rubinetti dell'aria sulla parte acqua del condensatore principale, chiudendoli dopo che l'acqua ne esce a flusso continuo;
Controllare e assicurarsi che le valvole di scarico lato acqua del condensatore e pompa di circolazione siano chiuse;
Riempire il raccoglitore della condensa del condensatore principale alimentare l'acqua fino alla metà del vetro del contatore dell'acqua;
Predisporre per il funzionamento il sistema automatico di mantenimento del livello della condensa nel condensatore;
Controllare l'apertura delle valvole sulla linea della condensa alimentata ai frigoriferi (condensatori) degli eiettori;
Aprire la valvola sulla tubazione di circolazione di ritorno;
Avviare la pompa della condensa, quindi aprire la valvola sul suo tubo di pressione;
Controllare il funzionamento del regolatore del livello della condensa nel condensatore.
Riscaldare le turbine a vapore.
Il riscaldamento delle turbine inizia con l'alimentazione del vapore alle guarnizioni terminali delle turbine, l'eiettore principale del getto di vapore viene preparato e messo in funzione, aumentando così il vuoto nel condensatore. Attivare il mantenimento automatico della pressione nel sistema di controllo.
Alzare la depressione al massimo per verificare la densità dell'impianto e poi ridurla al valore impostato dal costruttore.
Nel processo di aumento del vuoto, i rotori della turbina vengono fatti girare utilizzando un dispositivo di rotazione dell'albero.
Per riscaldare le turbine dei principali turboriduttori vengono utilizzati tre metodi di riscaldamento:
Il primo è il riscaldamento delle turbine quando il rotore ruota con vapore di lavoro mentre è parcheggiato;
Il secondo è il riscaldamento delle turbine quando i rotori vengono fatti ruotare da un dispositivo di rotazione dell'albero;
Il terzo è combinato, in cui il riscaldamento viene prima effettuato quando il rotore viene ruotato da un dispositivo di rotazione dell'albero, quindi, dopo aver ricevuto il permesso dal ponte di comando, vengono dati i giri di prova del vapore di lavoro delle turbine in movimento in avanti . Allo stesso tempo, turbine, ingranaggi e cuscinetti vengono ascoltati attentamente.
Controllare la pressione del vapore all'avvio delle turbine, che non deve superare i valori specificati nelle istruzioni. Cambiare il senso di rotazione delle turbine da avanti a indietro utilizzando una valvola di smistamento e ascoltare nuovamente tutti gli elementi del TPA. Dopo che le turbine si sono riscaldate, le pompe di circolazione della condensa e dell'olio vengono commutate nella modalità operativa normale e il vuoto nel condensatore principale viene aumentato al valore di esercizio.
Va tenuto presente che i rotori delle turbine possono rimanere immobili dopo che il vapore viene fornito alle guarnizioni per non più di 5...7 minuti.
Controllare il blocco che impedisce l'avviamento dell'unità quando l'ingranaggio di rotazione è acceso.
Eseguire la procedura di test ruotando la valvola.
Quando si prova a girare le unità turbo utilizzando un dispositivo di rotazione alberi, è necessario assicurarsi che:
La valvola a chiusura rapida (QCV) è chiusa;
Le valvole di deviazione della turbina sono chiuse;
Il blocco automatico del dispositivo di rotazione dell'albero, se presente, non consente l'apertura dell'UPC tramite pressione dell'olio.
Durante la rotazione di prova dell'unità turbina utilizzando un dispositivo di rotazione dell'albero, devono essere eseguite le seguenti azioni:
Ruotare gli alberi del gruppo turbina, ascoltando attentamente le turbine e il treno di ingranaggi;
Eseguire una rotazione di prova di almeno un giro dell'albero dell'elica in avanti e indietro;
Monitorare l'intensità di corrente consumata dal dispositivo di rotazione e se il valore normale viene superato o si verifica una brusca fluttuazione della corrente, arrestare immediatamente il dispositivo di rotazione finché non vengono determinate le cause ed eliminati i malfunzionamenti.
Quando si gira la GTZA VPU è possibile che il motore elettrico del dispositivo di rotazione subisca un carico maggiore o brusche oscillazioni durante l'avvio e la rotazione della GTZA. Ciò può accadere per i seguenti motivi:
È possibile che si verifichi un contatto all'interno della turbina nella pala o nella guarnizione, oppure un contatto nella trasmissione ad ingranaggi mentre si gira la GTZ e si senta un rumore caratteristico.
In questo caso è necessario aprire i colli e ascoltare dall'interno, controllare i giochi assiali e radiali sia nella parte di flusso che nei cuscinetti.
Se vengono rilevati abbassamenti o accelerazioni inaccettabili o difetti nel percorso del flusso della turbina, aprire l'alloggiamento o la scatola del cambio ed eliminare i difetti.
Si può sentire un rumore caratteristico della presenza di acqua nella turbina, dell'accumulo di acqua nell'alloggiamento della turbina e del traboccamento del condensatore principale.
Per eliminarli è necessario aprire lo sfiato della turbina, eliminare l'acqua e riportare alla normalità il livello nel condensatore principale.
Possibile inceppamento all'interno del circuito cinematico della VPU.
In questo caso è necessario spegnere la VPU, controllare lo schema cinematico ed eliminare il bloccaggio.
Il motore potrebbe non funzionare correttamente.
In questo caso è necessario controllare i cuscinetti e il circuito elettrico ed eliminare il malfunzionamento.
Il freno è bloccato.
Il cavo è avvolto attorno alla vite.
Durante il riscaldamento delle turbine, sono vietate le seguenti procedure:
Ridurre il vuoto nel condensatore riducendo l'apporto di vapore alle guarnizioni;
Mantenere aperti l'UPC e le valvole di derivazione quando si gira la GTZA con un dispositivo di rotazione.
Una volta che le turbine si sono riscaldate, è necessario eseguire le seguenti azioni:
Effettuare prove di funzionamento del gruppo turbina da tutte le stazioni di controllo;
Assicurarsi che il sistema di controllo remoto funzioni correttamente.
Durante i giri di prova del motore a turbina a gas, è possibile che la turbina non si avvii al valore consentito della pressione del vapore. Ciò è possibile per i seguenti motivi:
Vuoto insufficiente nel condensatore principale;
Deflessione termica del rotore della turbina a causa del raffreddamento locale durante il parcheggio con una turbina a gas caldo e violazione della modalità di avviamento.
In questo caso l'impianto della turbina dovrebbe essere messo fuori servizio e la turbina dovrebbe essere lasciata raffreddare gradualmente. Per un raffreddamento uniforme, è necessario chiudere le pale di ingresso e di uscita del condensatore principale e rimuovere da esso l'acqua di raffreddamento. Dopo aver acceso la VPU GTZA, mettere in funzione l'installazione.
Quando le valvole degli ugelli si aprono, si verifica una caduta di pressione nella linea principale del vapore.
In questo caso le valvole sulla linea principale del vapore potrebbero essere difettose o non essere completamente aperte.
