تست های هیدرولیک دیگ ها هر چند وقت یکبار باید انجام شود؟ فراوانی تست های هیدرولیک دیگهای بخار

تست هیدرولیک دیگهای بخار و خطوط لوله

مطابق با قوانین Gospromatnadzor اتحاد جماهیر شوروی، دیگ‌ها، سوپرهیترهای بخار و اکونومایزرهای آب که تحت فشار بیش از 0.07 مگاپاسکال کار می‌کنند، و همچنین دیگ‌های آب گرم با دمای گرمایش آب بالاتر از 115 درجه سانتیگراد، در مقامات Gospromatnadzor اتحاد جماهیر شوروی ثبت شده‌اند. و مشروط به معاینه فنی.

معاینه فنی شامل بازرسی داخلی و آزمایش هیدرولیک واحدها می باشد. سوپرهیترها و اکونومایزرهایی که یک واحد با دیگ را تشکیل می دهند، همزمان با آن بازرسی می شوند.

دیگ در داخل بازرسی می شود، ترک خوردگی، پارگی، خوردگی فلز، نقض نورد و اتصالات جوش داده شدهو سایر عیوب احتمالی

آزمایش هیدرولیک برای بررسی استحکام عناصر فشار دیگ و سفتی اتصالات آنها انجام می شود. درام ها و محفظه های دیگهای بخار، سیستم های صفحه نمایش و لوله های همرفتی، سوپرهیترهای بخار و اکونومایزرهای آب تحت آزمایش هیدرولیک قرار می گیرند. آزمایش های هیدرولیک تک تک عناصر و بلوک ها که در محل نصب بزرگ شده انجام می شود، تجهیزات نصب شده را از آزمایش هیدرولیک مستثنی نمی کند.

قبل از شروع آزمایش هیدرولیک، تمام دریچه ها و منهول های دیگ بسته می شود که بر روی آنها واشرهای دائمی نصب می شود، دریچه های قطع کننده که واحد دیگ بخار را از سایر دستگاه ها و خطوط لوله جدا می کند و دوشاخه هایی بین دیگ ها و شیرهای اطمینان نصب می شود. . برای آزمایش، دیگ با آب در دمای نه بیشتر از 60 و نه کمتر از 5 درجه سانتیگراد در دمای محیطی نه کمتر از 5 درجه سانتیگراد پر می شود. هنگام پر کردن دیگ با آب، هوا از طریق یک شیر اطمینان یا یک دریچه هوای مخصوص خارج می شود.

برای پر کردن دیگ با آب و ایجاد فشار آزمایشی که به تدریج و به آرامی افزایش می یابد، از پمپ برقی یا پرس هیدرولیک دستی استفاده می شود. فشار تست به مدت 5 دقیقه حفظ می شود و پس از آن به تدریج به فشار کاری کاهش می یابد. اگر فشار کاهش یافت، محل نشت آب را پیدا کنید. در صورت کاهش جزئی فشار به دلیل نشتی اتصالات، آزمایش هیدرولیک را می توان ادامه داد، در حالی که فشار تست با پمپاژ آب حفظ می شود، اما حداکثر 5 دقیقه. فشار آب در دیگ بوسیله دو فشارسنج اثبات شده اندازه گیری می شود که یکی از آنها باید کنترلی باشد.

واحد دیگ بخار در فشار عملیاتی بازرسی می شود و با ضربه های سبک چکش با وزن بیش از 1.5 کیلوگرم به درزهای جوش ضربه می زند. توجه ویژهبه چگالی جوش، نورد و اتصالات فلنج توجه کنید. اگر هنگام آزمایش دیگ، ضربه، صدا، کوبیدن در داخل آن شنیده شود یا افت شدید فشار رخ دهد، آزمایش هیدرولیک برای شناسایی آسیب متوقف می شود.

دیگ در صورت عدم وجود پارگی، نشتی یا تغییر شکل در آن، تست هیدرولیک را گذرانده است. اگر قطرات آب در جوش ها یا دیواره های لوله ظاهر شود یا مه آلود شود، دیگ بخار در آزمایش شکست خورده در نظر گرفته می شود. بویلرهایی که تست هیدرولیک را گذرانده اند می توان آستربندی کرد و بر روی آنها عایق کاری حرارتی انجام داد.

مجوز بهره برداری از دیگ بخار، سوپرهیتر و اکونومایزر بر اساس نتایج معاینه فنی صادر می شود.

بازرسی فنی خطوط لوله شامل بررسی اسناد نصب، بازرسی خارجی و آزمایش هیدرولیک خطوط لوله نصب شده است. بازرسی فنی خطوط لوله نصب شده توسط مهندس بازرسی Gospromatnadzor اتحاد جماهیر شوروی انجام می شود؛ خطوط لوله ای که مشمول ثبت نام در Gospromatnadzor اتحاد جماهیر شوروی نیستند توسط مدیریت محل نصب و با مشارکت نماینده نظارت فنی مشتری انجام می شود.

بازرسی خارجی و آزمایش هیدرولیک خطوط لوله ساخته شده از لوله های بدون درز در صورتی مجاز است که قبلاً عایق روی آنها اعمال شده باشد و اتصالات جوشی و اتصالات فلنج برای بازرسی در دسترس باشد. خطوط لوله ساخته شده از لوله های جوش داده شده قبل از اعمال عایق حرارتی و ضد خوردگی روی آنها تحت آزمایش هیدرولیک قرار می گیرند. اتصالات جوش داده شده قبل از آزمایش هیدرولیک تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند.

آزمایش هیدرولیک خطوط لوله نصب شده برای بررسی استحکام و سفتی اتصالات آنها انجام می شود. قبل از آزمایش خطوط لوله با قطر بزرگ، بررسی می شود که آیا تکیه گاه ها و آویزها می توانند بار اضافی ناشی از وزن آب را تحمل کنند، که برای قطر لوله های بزرگ قابل توجه خواهد بود. علاوه بر این، به محافظت از جبران کننده های لنز شکننده و اتصالات چدنی در برابر نیروهای خمشی اضافی توجه می شود.

برای خطوط لوله تامین، فشار کاری به عنوان فشار ایجاد شده در نظر گرفته می شود پمپ های تغذیهبا دریچه های بسته

هنگام تهیه خط لوله برای آزمایش هیدرولیک، بررسی کنید که آیا کار جوشکاری و عملیات حرارتی اتصالات جوش داده شده تکمیل شده است یا خیر. آیا واشر در اتصالات فلنج نصب شده است و آیا آنها سفت شده اند یا خیر. سپس نمودار خط لوله مورد آزمایش مونتاژ می شود و پس از بررسی قابلیت سرویس دهی پرس هیدرولیک، به منبع تامین آب متصل می شود و لوله فشار به خط لوله در حال آزمایش متصل می شود. در پایین ترین نقطه قسمت آزمایش باید یک شیر تخلیه برای تخلیه خط لوله پس از آزمایش وجود داشته باشد و در بالاترین نقطه باید یک دریچه هوا برای خارج کردن هوا در هنگام پر شدن با آب وجود داشته باشد. یک گیج فشار مهر و موم شده قابل سرویس بر روی خط لوله تخلیه نصب شده است که دوره بازرسی آن به پایان نرسیده است. هنگام آزمایش خطوط لوله و مخازن، از فشارسنج های فنری ثابت شده با کلاس دقت حداقل 1.5 و قطر بدنه حداقل 150 میلی متر استفاده می شود.

مونتاژ مدار برای آزمایش شامل جدا کردن خط لوله تحت آزمایش از خطوط لوله و تجهیزات موجود یا نصب نشده و باز کردن تمام شیرهای قطع کننده در منطقه آزمایش است، به جز شیرهای روی خطوط تخلیه و تخلیه که باید بسته شوند. اگر خط لوله دارای شیرهای اطمینان باشد، دو شاخه بین آنها و خط لوله نصب می شود.

برای آزمایش هیدرولیک خطوط لوله، از پمپ های هیدرولیک الکتریکی و پرس های هیدرولیک دستی استفاده می شود.

خط لوله به آرامی با آب خام در دمای کمتر از دمای محیط پر می شود، زیرا از تعریق آن جلوگیری می کند. در همان زمان دریچه های هوا کاملا باز می شوند. پس از خارج کردن هوا، دریچه بسته می شود و فشار به تدریج افزایش می یابد تا فشار تست شود، آن را به مدت 5 دقیقه نگه دارید، سپس فشار به فشار کاری کاهش می یابد. سپس اتصالات جوشی و فلنجی در فشار کاری بازرسی می شوند. هنگام بازرسی اتصالات جوش داده شده، با یک چکش به آنها ضربه بزنید و مطمئن شوید که نشتی، ترک، فیستول یا سایر عیوب وجود ندارد. در صورت یافتن نواحی معیوب، با گچ علامت گذاری می شوند تا پس از برداشتن فشار به راحتی قابل شناسایی باشند. نواحی معیوب در جوش ها برداشته شده و دوباره جوش داده می شود. اصلاح عیوب تا زمانی که فشار به صفر نرسد مجاز نیست.

اتصالات فلنج و مهر و موم جعبه های پرکننده که در آنها نشتی تشخیص داده شده است جدا می شوند، علت نشتی شناسایی و رفع می شود. پس از رفع عیوب، آزمایش هیدرولیک تکرار می شود.

در صورت عدم افت فشار (که با فشار سنج مشخص می شود) و در صورت عدم مشاهده نشتی یا تعریق در جوش، لوله ها، اتصالات و اتصالات، نتایج آزمایش هیدرولیک رضایت بخش در نظر گرفته می شود. آزمایش هیدرولیک را نمی توان زمانی انجام داد دمای منفیهوای محیط، زیرا باعث یخ زدایی و پارگی اتصالات، به خصوص چدن و ​​لوله های کوچک می شود. به همین دلیل، از خطوط لوله به زمان زمستاندر اتاق های گرم نشده، پس از اتمام آزمایش هیدرولیک، بلافاصله و کاملاً آب را تخلیه کنید. مناطقی که زهکشی آزاد ندارند (کویل، نواحی مقعر) با هوای فشرده دمیده می شوند.برای تخلیه آب، اتصالات فلنجی در کنار اتصالات چدنی برچیده می شود. وقتی آب تخلیه می شود، دریچه ها باز می شوند.

نتایج بازرسی خطوط لوله و مجوز راه اندازی آنها در گذرنامه ثبت می شود.

نصب بویلر - تست هیدرولیک بویلرها و خطوط لوله

gardenweb.ru

3. تست هیدرولیک دیگهای بخار.

برای بررسی استحکام سازه و کیفیت ساخت آن، تمامی عناصر دیگ و سپس مجموعه دیگ، تحت آزمایشات هیدرولیک با فشار تست rpr قرار می گیرند. تست های هیدرولیک پس از اتمام همه انجام می شود کار جوشکاریزمانی که عایق و پوشش های محافظ هنوز در دسترس نیستند. استحکام و چگالی اتصالات جوش داده شده و نورد عناصر با فشار آزمایش ppr = 1.5 pp، اما نه کمتر از pp + 0.1 مگاپاسکال (pp فشار عملیاتی در دیگ است) بررسی می شود.

ابعاد عناصر آزمایش شده در فشار آزمایشی pp + 0.1 مگاپاسکال، و همچنین عناصری که در فشار آزمایشی بالاتر از موارد ذکر شده در بالا آزمایش شده اند، باید مشمول محاسبات تأیید صحت این فشار باشند. در این حالت، تنش ها نباید از 0.9 مقاومت تسلیم ماده σts، MPa تجاوز کنند.

بعد از مونتاژ نهاییو نصب اتصالات، دیگ تحت آزمایش فشار هیدرولیک نهایی pp = 1.25 pp، اما نه کمتر از pp + 0.1 مگاپاسکال قرار می گیرد.

در طی آزمایشات هیدرولیک، دیگ با آب پر می شود و فشار عملیاتی آب با استفاده از پمپ مخصوص به فشار آزمایش ppr می رسد. نتایج آزمایش با بازرسی بصری دیگ تعیین می شود. و همچنین با نرخ افت فشار.

دیگ بخار در صورت عدم افت فشار در آن و عدم مشاهده نشتی، برآمدگی موضعی، تغییرات قابل مشاهده در شکل یا تغییر شکل باقیمانده، در نظر گرفته می شود که آزمایش را پشت سر گذاشته است. تعریق و ظاهر شدن قطرات کوچک آب در مفاصل غلتشی نشتی محسوب نمی شود. با این حال، ظهور شبنم و پارگی در محل جوش مجاز نیست.

دیگ های بخار پس از نصب بر روی کشتی، باید تحت آزمایش بخار در فشار کاری قرار گیرند که شامل قرار دادن دیگ بخار در شرایط عملیاتی و آزمایش آن در عملکرد در فشار کاری است.

حفره های گاز دیگ های بازیابی با هوا در فشار 10 کیلو پاسکال آزمایش می شوند. مجرای گاز رایانه های شخصی کمکی و ترکیبی آزمایش نشده است.

4. بازرسی خارجی دیگهای بخار زیر بخار.

بازرسی خارجی دیگ های بخار به همراه دستگاه، تجهیزات، مکانیزم های سرویس و مبدل های حرارتی، سیستم ها و خطوط لوله تحت بخار در فشار عملیاتی انجام می شود و در صورت امکان با آزمایش عملکرد مکانیزم های کشتی ترکیب می شود.

در حین بازرسی باید از سالم بودن تمامی دستگاه های نشانگر آب (شیشه های آب سنج، شیرهای تست، نشانگرهای سطح آب از راه دور و ...) و همچنین کارکرد دمیدن بالا و پایین دیگ اطمینان حاصل شود. به درستی.

وضعیت تجهیزات، عملکرد صحیح درایوها، عدم وجود بخار، نشتی آب و سوخت در مهر و موم، فلنج و سایر اتصالات باید بررسی شود.

شیرهای ایمنی باید برای عملکرد آزمایش شوند. شیرها باید با فشارهای زیر تنظیم شوند:

Rotkr ≤ 1.05 Rrab for Rrab ≤ 10 kgf/cm2;

Rotkr ≤ 1.03 Rrab برای Rrab > 10 kgf/cm2.

بیشترین فشار مجازهنگامی که شیر اطمینان کار می کند Pmax ≤ 1.1 Rwork.

شیرهای ایمنی سوپرهیتر باید طوری تنظیم شوند که تا حدودی جلوتر از شیرهای دیگ کار کنند.

محرک های دستی برای آزاد کردن شیرهای ایمنی باید در حین کار آزمایش شوند.

در صورت مثبت بودن نتایج بازرسی خارجی و آزمایش عملیاتی، یکی از شیرهای اطمینان دیگ باید توسط بازرس آب بندی شود.

در صورتی که به دلیل نیاز به کارکرد طولانی مدت موتور اصلی یا عدم امکان تامین بخار از دیگ سوخت سوز کمکی، بررسی سوپاپ های اطمینان دیگ های بازیابی در حین پهلوگیری امکان پذیر نباشد، بررسی تنظیم و آب بندی شیرهای اطمینان می تواند توسط مالک کشتی در طول سفر با اجرای گزارش مناسب انجام شود.

در حین بررسی، عملکرد سیستم ها باید بررسی شود تنظیم خودکارنصب دیگ بخار

در عین حال، باید مطمئن شوید که دستگاه های هشدار، حفاظت و مسدود کننده بدون عیب و نقص کار می کنند و به موقع فعال می شوند، به ویژه زمانی که سطح آب در دیگ به کمتر از حد مجاز می رسد، زمانی که هوا به کوره می رسد. هنگامی که مشعل در کوره خاموش می شود و در سایر موارد پیش بینی شده توسط سیستم اتوماسیون قطع می شود.

شما همچنین باید عملکرد نصب دیگ بخار را هنگام تغییر از کنترل اتوماتیک به کنترل دستی و بالعکس بررسی کنید.

اگر در حین بازرسی خارجی، عیوبی کشف شود که علت آن با این بازرسی مشخص نشود، ممکن است بازرس نیاز به معاینه داخلی یا آزمایش هیدرولیک داشته باشد.

studfiles.net

انواع، معاینه فنی و تشخیص تجهیزات

برای عملکرد عادی و استفاده بهینه از دیگ‌ها و واحدهایی که آب را گرم می‌کنند، باید آزمایش عملیاتی دیگ‌های گرمایش آب انجام شود. ماهیت چنین آزمون هایی انتخاب بیشتر است حالت های بهینهبهره برداری از تجهیزات درگیر در سیستم گرمایش. محتوا

تست های عملیاتی و تنظیم دیگ های آب گرم

تست ها باید پس از نصب کلیه تجهیزات، اتمام نصب مکانیزم های راه اندازی و همچنین پس از آموزش مناسب کارگران در مورد صحیح و صحیح انجام شود. عملیات ایمنمکانیزم ها و واحدهای این سیستم

رژیم- کار تنظیمباید پس از نصب یا تعمیر دیگ بخار انجام شود. در موارد استثنایی، چنین کاری ممکن است در حین کار نیز انجام شود.

تست های عملیاتی و تنظیم دیگهای آب گرم برای انتخاب بهترین حالت های عملیاتی، ترسیم نقشه رژیم و ارائه توصیه هایی برای افزایش کارایی تجهیزات انجام می شود.

در طول فرآیند راه اندازی واحدها، مصرف سوخت، دبی، فشار، دمای احتراق سوخت و برخی پارامترهای دیگر فرآیند فیزیکی احتراق سوخت بررسی می شود.

دیگ های آب گرمبرای گرمایش فضا نصب شده است. مزیت اصلی آنها این است که می توان آنها را در جایی نصب کرد گرمایش مرکزیغایب.

در مورد دیگ های چوب سوز اینجا بخوانید.

بعد از کار لازممحاسبات برای تعیین حداقل و حداکثر شاخص های بازده اتاق دیگ بخار انجام می شود.

اهداف اصلی چنین فعالیت هایی عبارتند از: آشنایی با داده های گذرنامه فنی و عملکرد واحد، تهیه روش آزمایش، تهیه برنامه منسجم، انجام کارهای آزمایشی و مقدماتی، انجام کارهای اساسی، محاسبه نتایج و ترسیم. تهیه گزارش و نقشه های عملکرد

فعالیت های رژیم و تنظیم باید انجام شود: برای دیگهای بخار که از سوخت مایع و جامد استفاده می کنند - هر 5 سال یک بار. برای دیگ های گاز - هر 3 سال یک بار.

تست های رژیم

آزمایشات رژیم واحدهای گرمایش آب برای نصب یک روش صرفه جویی در انرژی انجام می شود که نیاز به هزینه های مالی زیادی ندارد.

این اقدامات را محیطی-حرارتی-فنی نیز می نامند. در طول راه اندازی، کاستی هایی در عملکرد کل سیستم گرمایش آب شناسایی می شود.

پس از دریافت تمام داده های لازم، یک سیستم جامع برای بهبود کارایی عملکرد دستگاه ایجاد می شود.

نیاز به تنظیم روتین بویلرها:

• شناسایی و رفع نقص در کلیه تجهیزات؛
• کاهش انتشار گازهای سمی در جو به حداقل
• افزایش راندمان دستگاه گرمایش؛
• افزایش طول عمر مکانیزم ها و واحدهای سیستم؛
• معاینه ویژگی های عملکردکل تاسیسات گرمایش آب که در اسناد سازنده و برگه اطلاعات فنی تجهیزات ذکر شده است.

آزمایشات منظم دیگهای بخار سوخت جامد هر 5 سال یک بار و برای دیگهای گاز - هر 3 سال یکبار انجام می شود.

مزایا و مزایای دیگ آب گرم گرمایشی بدون شک است، اما مانند دیگر وسایل فنی، دیگهای بخار به طور دوره ای نیاز به تعمیر و نگهداری دارند.

نحوه محاسبه صحیح توان دیگ گاز، اینجا را بخوانید.

معاینه فنی دستگاه های آبگرمکن

بازرسی فنی (TO) دیگهای آب گرمایش و تجهیزات آبگرمکن برای بررسی عملکرد کلیه مکانیزم ها و جلوگیری از بروز حوادث به دلایل فنی انجام می شود.

تعمیر و نگهداری می تواند به دو صورت انجام شود - بصری و هیدرولیک. برای بازرسی بصری، بازرسی داخلی و خارجی انجام می شود. در صورت هیدرولیک، دیگ باید چند دقیقه تحت فشار تست باشد.

تست هیدرولیک فقط باید پس از انجام تست های داخلی و خارجی انجام شود.

بازرسی های فنی انجام می شود: اولیه - اولین بار قبل از راه اندازی دیگ بخار. دوره ای - هر هشت سال یک بار برای کنترل، و فوق العاده - در پایان عمر مفید، در صورت بروز حوادث یا انفجار، پس از بلایای طبیعی. چنین رویدادهایی فقط توسط یک سازمان دارای مجوز توسط Gostekhnadzor، متخصصان و تجهیزات ویژه انجام می شود.

هدف از آزمایش دیگ های آب گرم تعیین شاخص های واقعی عملیاتی، حرارتی و زیست محیطی است.

نمودار دیگ بخار آب گرم را اینجا ببینید.

برای بازرسی با کیفیت بالا از تاسیسات گرمایش آب، کار باید به ترتیب زیر انجام شود:

• بررسی اسناد فنی و تهیه یک برنامه عملیات تعمیر و نگهداری؛
• انجام بازرسی خارجی و اندازه گیری تمام پارامترهای لازم؛
• ارزیابی وضعیت فنی کلیه تجهیزات

وضعیت فنی دیگ بخار هر 5 سال یکبار بررسی می شود و هر 10 سال یکبار آزمایشات هیدرولیک و اندازه گیری ابعاد هندسی واحد انجام می شود.

عیب یابی فنی دیگ های آب گرم

تشخیص فنی دستگاه های گرمایش آب به منظور عملکرد ایمن مکانیسم ها انجام می شود. در صورت بروز نقص، تصادف یا پایان عمر مفید - برای تعیین حداکثر عمر مفید.

این روش فقط توسط آن دسته از سازمان های دولتی و خصوصی که دارای مجوز از Gostekhnadzor و با در دسترس بودن متخصصان و تجهیزات برای انجام تشخیص هستند، قابل انجام است.

مراحل تشخیص وسایل گرمایشی:

• حذف دستگاه آب گرم کناز محل کار، سرمایش و قطع اتصال از واحدهای دیگر.
• تمیز کردن دوده در داخل و خارج سطوحی که قرار است تشخیص روی آنها انجام شود.
• در صورت لزوم، عایق و پوشش دیوار برداشته می شود و سازمان داخلیدیگ بخار برای اطمینان از تشخیص فنی.

دیگ های حرارتی هدر رفت آب گرم برای تهیه آب گرم برای مصارف صنعتی و خانگی با حداکثر طراحی طراحی شده اند دمای طراحیتا 115 درجه سانتیگراد

در مورد انواع دیگهای آب گرم برقی در اینجا بخوانید.

دستگاه های تشخیصی مورد استفاده باید مجهز به عناصر آزمایش غیر مخرب باشند که بتوانند وجود نقص، محل و اندازه آن را به دقت تعیین کنند.

برای اندازه گیری پارامترهایی مانند انحراف لوله، قطر، انحرافات و فرورفتگی درام ها باید از ابزارهای خاصی استفاده کرد که تمام ابعاد را با دقت میلی متر مشخص می کند. برای اندازه گیری ضخامت دیواره باید از ابزارهای خطی استفاده کرد که خطای آنها بیش از 0.1 میلی متر نباشد.

تشخیص فنی فلزات و جوش ها باید با ابزارهایی انجام شود که تست حالت را گذرانده و مطابق با استانداردهای پذیرفته شده باشند.

تشخیص باید هر 4 سال یک بار انجام شود.

معاینه فنی، تشخیص و آزمایش عملیاتی دیگ های آب گرمایش و تجهیزات آبگرمکن، کلید کارکرد ایمن واحدها، افزایش عمر مفید، مراقبت از سلامت انسان و جلوگیری از آلودگی است. محیطگازهای سمی و گرد و غبار

kotlotech.ru

تست دیگ بخار تست هیدرولیک دیگ بخار پس از تعمیر

تست های هیدرولیک دیگ ها پس از اتمام کلیه کارهای جوشکاری و قبل از نصب عایق و اجرا انجام می شود. پوشش های محافظ. هنگام تست استحکام و چگالی، شیرها و شیرها (شیرهای فنری) قفل یا وصل می شوند. دیگ بخار با آب در دمای کمتر از 70 درجه سانتیگراد پر می شود. و بالاتر از 40-500 درجه سانتیگراد نباشد. درجه حرارت در اتاق دیگ بخار نباید کمتر از + 50 درجه سانتیگراد باشد. فشار ایجاد می شود تلمبه ی دستیبا چک کردن با استفاده از فشار سنج کنترل. زمان افزایش فشار 10-15 دقیقه است. بازرسی در فشار کاری (10 دقیقه)، در فشار آزمایشی (5 دقیقه) و دوباره در فشار کاری انجام می شود. اگر در حین بازرسی هیچ نشتی، جوش شکسته، تغییر شکل باقیمانده یا سایر عیوب یافت نشد، دیگ در شرایط خوبی در نظر گرفته می شود. نتایج آزمایش در دفترچه ثبت نام دیگ ثبت می شود. - همراه با اتصالات مونتاژ شده است. مقادیر فشار تست به نوع دیگ و شرایط عملکرد آن بستگی دارد. برای بویلرها، سوپرهیترهای بخار، اکونومایزرها و عناصر آنها که در دمای حداکثر 3500 درجه سانتیگراد کار می کنند، فشار آزمایش برابر با 1.5 فشار کاری Рр است، اما کمتر از (Рр + 0.1) مگاپاسکال نیست. و با اتصالات مونتاژ شده - 1.25 Рр، اما نه کمتر از (Рр + 0.1) مگاپاسکال. برای سوپرهیترهای بخار و عناصر آنها که در دمای بالاتر از 3500 درجه کار می کنند، فشار آزمایش با فرمول محاسبه می شود:

استحکام تسلیم مواد در دمای 3500 درجه سانتیگراد، مگاپاسکال کجاست - مقاومت تسلیم ماده در دمای عملیاتی، مگاپاسکال. اتصالات دیگ بخار در فشار کاری مضاعف آزمایش می شوند، هنگام آزمایش برای آب بندی درب - در فشار 1.25 Rr. شیرهای تغذیه بویلر تا فشار 2.5 pp آزمایش می شوند. و حفره های گاز دیگ های بازیابی با فشار 0.01 مگاپاسکال با هوا پر می شود و پس از تست های هیدرولیک تست بخار دیگ در فشار کاری انجام می شود. شیرهای ایمنی باید با فشارهای باز شدن زیر (به MPa) تنظیم شوند:

در هنگام آزمایش بخار، فشار به صورت پلکانی و با توقف افزایش می یابد که در طی آن بازرسی های میانی انجام می شود. در فشار کار دیگ حداقل 30 دقیقه چک می شود.آزمایش پهلوگیری دیگ پس از تست بخار انجام می شود. هدف آنها تنظیم و آزمایش در عمل همه سیستم ها، دستگاه ها و تجهیزات اتوماسیون روی یک دیگ بخار است. در طی آزمایشات پهلوگیری، قابلیت اطمینان نصب دیگ بررسی می شود و پارامترهای عملیاتی تعیین می شود و انبساط حرارتی دیگ بر روی تکیه گاه ها نظارت می شود.مرحله نهایی آزمایشات دریایی است. در همان زمان، قابلیت اطمینان و ایمنی عملکرد کل نصب دیگ بخار در حالت های خاص تعیین می شود و آزمایش های فنی حرارتی پیچیده انجام می شود.در هنگام تعمیر دیگ ها، برنامه آزمایش کامل توسط ثبت تعیین می شود. دامنه برنامه بستگی به دسته تعمیرات در حال انجام دارد.

morez.ru

تست هیدرولیک دیگهای بخار استحکام آنها را بررسی می کند

هنگام سر و کار با هر تجهیزات گرمایشی، صرف نظر از نوع سوخت و طراحی، می خواهید تضمینی برای اطمینان، دوام و کیفیت آن داشته باشید.

آزمایشات هیدرولیک دیگهای بخار دقیقاً برای بررسی استحکام کل سازه انجام می شود. تمام عناصر سیستم حرارتی به طور جداگانه آزمایش می شوند. سپس، پس از مونتاژ، آزمایش های هیدرولیک دیگ ها به طور کلی انجام می شود.

این آزمایش پس از اتمام کار جوشکاری، زمانی که هنوز هیچ پوشش محافظ و همچنین عایق وجود ندارد، انجام می شود. چگالی و استحکام اتصالات نورد و جوش داده شده با فشار آزمایشی برابر با 1.5 فشار عملیاتی در دیگ آزمایش می شود. تنش ها نباید از سیالیت ماده 0.9 از حد مجاز بیشتر شود.

پس از مونتاژ کامل و نصب کلیه اتصالات لازم، دیگ با فشار 25/1 فشار کاری تحت آزمایش نهایی قرار می گیرد. نصب دیگ با آب پر شده است. فشار آب کار توسط یک پمپ مخصوص به فشار آزمایشی می رسد. نتیجه آزمایش با بازرسی بصری نصب دیگ بخار و میزان کاهش فشار تعیین می شود.

دیگ در صورت عدم افت فشار و در صورت عدم وجود افت فشار در نظر گرفته می شود که آزمایش را انجام داده است بازرسی بصریهیچ برآمدگی، نشتی، تغییر شکل یا تغییر شکل دائمی تشخیص داده نمی شود. ظهور قطرات کوچک شبنم در سطوح اتصالات نورد و تعریق نشتی نیست. ظهور شبنم در نزدیکی جوش غیرقابل قبول است و نشتی محسوب می شود.

آزمایش های مشابهی برای همه انواع دیگهای بخار صرف نظر از مدل یا سوخت مورد استفاده انجام می شود. هدف از تست هیدرولیک بررسی قابلیت اطمینان است تجهیزات حرارتیدر مواقع اضطراری. بویلرهایی که تست هیدرولیک را قبول نمی کنند باید رد شوند.

دیگ های بخار نیز بررسی می شوند. آزمایش در فشار کاری زمانی که دیگ بخار به کار می‌رود انجام می‌شود. حفره های گاز دیگ بازیابی با هوا در فشار 10 کیلو پاسکال آزمایش می شود. مجاری گاز دیگ های بخار ترکیبی و کمکی تحت آزمایش هیدرولیک قرار نمی گیرند.

www.remontdoma-vl.ru

تست هیدرولیک بویلر - دایره المعارف مهندسی مکانیک XXL

فشاری که دیگ در هنگام آزمایش در معرض آن قرار می گیرد باید توسط دو فشارسنج کنترل شود که یکی از آنها باید کنترلی باشد. همزمان با دیگ تمام اتصالات آن تحت آزمایش هیدرولیک قرار می گیرد.

اطلاعات کلی در مورد نظارت فنیبرای دیگهای بخار، بازرسی خارجی و داخلی دیگ، تست هیدرولیک.

استحکام و چگالی تمام عناصر دیگ که تحت فشار کار می کنند پس از تعمیر دیگ با آزمایش هیدرولیک برای فشار کاری بررسی می شود.

تست هیدرولیک دیگ. آزمایش هیدرولیک برای تعیین استحکام عناصر دیگ که تحت فشار کار می کنند و سفتی اتصالات آنها انجام می شود.

هدف از آزمایش هیدرولیک (پنوماتیک) بررسی استحکام و سفتی اتصالات جوشی و کلیه عناصر بویلر، بخاری بخار، مخازن تحت فشار و همچنین خطوط لوله محصولات بخار و آب گرم است. مشروط به آزمایش هیدرولیک

در طول آزمایشات هیدرولیک در فشار کاری مجاز بیش از 0.5 مگاپاسکال، فشار آزمایش باید 1.25 کار کند و در فشار مجاز بیش از 0.5 MPa - 1.5 کار کند. به طور معمول، آزمایش های هیدرولیک در دمای مثبت حداقل 15 درجه سانتیگراد هنگامی که هوا از ظرف یا دیگ بخار خارج می شود، انجام می شود. زمان افزایش فشار باید حداقل 10 دقیقه باشد و به آرامی افزایش یابد و زمان نگهداری باید حداقل 20 دقیقه باشد. پس از این، فشار به فشار کاری کاهش می یابد و جوش ها بررسی می شوند. گاهی اوقات یک فسفر به مایع اضافه می شود و سطح زیر نور ماوراء بنفش بررسی می شود. سطح خود با مواد نشانگر برای تشخیص بهتر نشت (نشاسته و غیره) پوشیده شده است.

هر واحد بویلر توسط بازرس سازمان نظارت فنی و معدنی کشور مورد بازرسی فنی قرار می گیرد. بازرسی خارجی حداقل یک بار در سال، داخلی - حداقل هر سه سال یک بار، آزمایش فشار هیدرولیک (کار به علاوه 3 بار) - حداقل هر شش سال یک بار انجام می شود. پس از اتمام تعمیرات اساسی عناصر دیگ بخار که تحت فشار کار می کنند، یک بازرسی فوق العاده انجام می شود.

در مشعل های گاز، نفت، گاز و غبار گاز، جوش المان های گازی علاوه بر بازرسی فنی و اندازه گیری، برای استحکام با فشار اضافی 1 مگاپاسکال و برای چگالی (سفتی) با نفت سفید، آزمایش هیدرولیک می شوند. GOST 3285-77. المان های مشعل گاز نیز در صورت نصب همراه با یک خط لوله گاز در داخل دیگ مطابق با الزامات قوانین ایمنی در صنعت گاز، تحت آزمایش نشتی قرار می گیرند.

عناصر کارخانه و واحدهای مونتاژ پس از آزمایش هیدرولیک خود در کارخانه ها و محل نصب دیگ بخار و همچنین در هنگام مونتاژ در معرض خوردگی شدید اکسیژن قرار می گیرند. آب باقی مانده در آنها پس از این عمل اغلب باعث ایجاد ضایعات زخمی جدی روی فلز دیگ ها قبل از راه اندازی می شود. نگهداری طولانی مدت بلوک ها در محل نصب بدون حفاظت از آنها نیز منجر به خوردگی خطرناک قبل از نصب دیگ می شود.

هنگام انجام تست های هیدرولیک دیگ در پایان تعمیر، مجرای بدون تخلیه محلول نگهدارنده پر می شود. قبل از راه اندازی دیگ، محلول از تمام مناطق تخلیه شده تخلیه می شود، محلول باقیمانده توسط میعانات از طریق زهکشی مناسب و مخزن زهکشی جابجا شده و از آنجا برای خنثی سازی به گودال فاضلاب فرستاده می شود. مدار شسته می شود تا زمانی که محتوای هیدرازین بعد از دیگ از 3 Mg/kg بیشتر نشود و pH میعانات بیشتر از 9.5 نباشد.

توصیه می شود که آزمایش هیدرولیک درام های دیگ با آب مهار شده از همان ترکیبی که برای آزمایش فشار لوله ها استفاده می شود، انجام شود.

آزمایش‌های هیدرولیک تعدادی از لوله‌های خورده نشان داد استحکام مکانیکی کاهش یافته آن‌ها، برخی از لوله‌ها با فشاری که از فشار عملیاتی دیگ بیشتر نمی‌شود نشت می‌کنند. اچ کردن لوله های معیوب در محلول 10 درصد اسید هیدروکلریکمقاومت خوردگی ضعیف فلزی که در زیر پوسته ها قرار دارد ثابت شده است.

به عنوان مثال در شکل. 1-6 و 1-7 بلوک صفحه دیواره پشتی کوره دیگ بخار B-50-40 و بلوک سوپرهیتر را نشان می دهد. یونیت های صفحه تا 3 عرض به عنوان سطوح گرمایش کامل با محفظه های بالایی و پایینی که به صورت هیدرولیکی در کارخانه تست شده اند عرضه می شوند.

هر ریخته گری توخالی باید تحت آزمایش فشار هیدرولیک مطابق با GOST 356-80 قرار گیرد. آزمایش هیدرولیک ریخته‌گری‌هایی که تحت کنترل مداوم توسط رادیوگرافی یا اولتراسوند در شرکت تولیدکننده قطعات ریخته‌گری قرار گرفته‌اند، ممکن است با آزمایش هیدرولیک عنصر دیگ بخار یا خط لوله توسط فشار آزمایشی که توسط مستندات فنی برای عنصر یا شیء تعیین شده است، ترکیب شود.

فلزات و آلیاژهای غیر آهنی در بویلرها و خطوط لوله استفاده محدودی برای تولید دارند. اندازه های کوچکاتصالات و ابزار دقیق، و بنابراین قوانین مربوط به دیگهای بخار و خطوط لوله شامل الزامات دقیقی برای آنها مانند فولاد و چدن نیست. استفاده از برنز و برنج برای قطعات دیگهای بخار و خطوط لوله در دمای فلز بالاتر از 250 درجه سانتیگراد مجاز است. فشار تست آزمایش هیدرولیک بدنه شیر باید مطابق با الزامات GOST 356-80 باشد.

پردازش منظم نمودارهای روزانه دمای بخار در پشت هر دیگ (در دمای بخار 450 درجه سانتیگراد و بالاتر) به شما امکان می دهد تا زمانی که دمای بخار از دمای اسمی فراتر رفت، به موقع زمان کار را در نظر بگیرید. در طول تعمیرات و همچنین هنگام توقف دیگ های بخار برای آزمایش های هیدرولیک، بازرسی کامل لوله های سطح گرمایش و اتصالات جوشی آنها برای شناسایی لوله های با تغییر شکل باقیمانده زیاد، خوردگی، سایش خاکستر، ترک در اتصالات جوش داده شده، بیضی غیرقابل قبول و سایر عیوب انجام می شود. . این داده ها توسط آزمایشگاه فلزات تجزیه و تحلیل می شود که آن نیز نظارت می کند

هدف از آزمایش هیدرولیک بررسی استحکام و سفتی اتصالات جوشی و همچنین تمام عناصر بویلر، سوپرهیتر، اکونومایزر، مخازن تحت فشار و خطوط لوله بخار و آب گرم است. مشروط به آزمایش هیدرولیک

تست هیدرولیک دیگهای بخار، سوپرهیترها، 39-959 609

تمام لوله های دیگ های بخار فشار بالا و فوق بحرانی تحت آزمایش فشار هیدرولیک تعیین شده توسط فرمول ها قرار می گیرند.

کنترل اتصالات جوشی دیگ بخار و خطوط لوله با بازرسی خارجی آزمایشات مکانیکی نمونه های برش خورده از صفحات کنترل، از اتصالات لوله کنترل یا از خود محصولات، اسکن اشعه ایکس یا گاما، تشخیص عیب اولتراسونیک، بررسی ماکرو انجام می شود. - و میکروساختار و آزمایش هیدرولیک.

محاسبه عناصر دیگ بخار برای استحکام باید از ابعاد عناصر در حال محاسبه اطمینان حاصل کند که تنش های ایجاد شده در حین کار و آزمایش های هیدرولیک منجر به اعوجاج باقیمانده شکل یا تخریب نشود.

تست هیدرولیک دیگ بخار و آب گرم

دیگ‌ها پس از نصب بر روی پایه‌ها تحت آزمایش هیدرولیک قرار می‌گیرند، زمانی که پوشش دهی هنوز انجام نشده است، تمام قسمت‌های دیگ‌ها برای بازرسی قابل دسترسی هستند و دیگ‌ها به سیستم‌ها متصل نیستند.

آزمایش هیدرولیک دیگ های بخار لوله آب عمودی قبل از اندود شدن آنها انجام می شود.

بر اساس قوانین جاری کوتلونادزور، آزمایش هیدرولیک دیگ های بخار با فشار کاری بالای 0.7 ati مطابق جدول انجام می شود. 26.

آزمایش هیدرولیک دیگ باید با اتصالات نصب شده روی آن انجام شود.

قبل از نصب سوپرهیتر در کویل ها، عدم وجود عیوب خارجی قابل مشاهده برای انطباق با قطر خارجی و ضخامت دیوار بررسی می شود. لوله های فولادیبه ابعاد طراحی، بیضی بودن لوله های کلاف، خمش و قابلیت عبور صحیح کلاف ها و همچنین محکم بودن آنها. سفتی با آزمایش هیدرولیک هر سیم پیچ به طور جداگانه تا فشاری بیش از 1.25 برابر فشار عملکرد دیگ بررسی می شود.

پس از نصب و تراز کردن درام ها، کار بر روی نورد و مونتاژ لوله های دیگ و صفحه نمایش انجام می شود. نصب تجهیزات و اتصالات درون درام و تست دیگ فشار هیدرولیک. پس از آزمایش هیدرولیک، پوشش دیگ بخار گذاشته می شود.

تمام لوله ها و رول های پره دار، قبل از مونتاژ، تحت آزمایش فشار هیدرولیک برابر با 1.25 p 4-5 ati (که p فشار کار دیگ در ati است) قرار می گیرند.

آزمایش هیدرولیک لوله های جوش داده شده لب به لب با فشار 2p + 11 ati با استفاده از دستگاه هایی برای چین دادن فردی انجام می شود (p فشار بخار عملیاتی در دیگ بخار است)

تعویض پرچ ها فقط با اطلاع و اجازه بازرسی Gosgortekhnadzor انجام می شود. هنگام تعویض بیش از 15 پرچ مجاور، آزمایش هیدرولیک فوق العاده دیگ با مشارکت نماینده بازرسی Gosgortekhnadzor مورد نیاز است.

یک بازرسی داخلی حداقل هر 4 سال یک بار انجام می شود. هنگام انجام این کار ابتدا درام دیگ از داخل بررسی می شود. تست هیدرولیک دیگ برای استحکام و چگالی عناصر آن حداقل هر 8 سال یکبار انجام می شود. آزمایش هیدرولیک همیشه با یک بازرسی داخلی انجام می شود. این آزمایش با بالا بردن فشار بالاتر از فشار عملیاتی در دیگ پر از آب به منظور بررسی استحکام و چگالی آن انجام می شود. نتایج بازرسی در گذرنامه واحد دیگ بخار وارد می شود.

پس از اتمام کار تعمیر، کمیسیون گواهینامه های پذیرش عملیاتی، بازرسی داخلی درام های دیگ، تست هیدرولیک، بازرسی دریچه های اطمینان و ابزار دیگ را بررسی می کند. بر اساس نتایج آزمایش دیگ بخار و مستندات ذکر شده، گواهی پذیرش عمومی دیگ پس از تعمیرات اساسی تنظیم می شود.

هنگام نصب بلوک دیگ نه بر روی پایه، بلکه روی آستر، به بلند کردن اضافی دیگ مونتاژ شده نیاز خواهد بود؛ در این صورت، ترتیب نصب کمی تغییر می کند و شامل مراحل زیر نصب بلوک دیگ بر روی فونداسیون می شود. نصب بر روی بادبندهای موقت دیوارهای جانبی قاب دیگ و سکوهای جانبی نردبان ها برای نصب اتصالات نصب پارتیشن چدنی (در صورتی که در بلوک نصب نشده باشد)؛ بلند کردن بلوک دیگ بخار و نصب آن بر روی تکیه گاه موقت پایه ها؛ تکمیل مونتاژ قاب تسمه، سکوها و پله ها؛ قرار دادن آستر تا علامت طراحی پایین قاب پشتیبانی دیگ؛ نصب بلوک دیگ بخار روی سنگ تراشی آستر؛ برچیدن پایه های پشتیبانی موقت؛ تراز نهایی بلوک دیگ نصب شده، ریختن سیمان در قاب پشتیبان نصب سوپرهیتر، نصب دستگاه های درون درام و تجهیزات دمنده برای تولید لاینینگ بالاتر از سطح پایه قاب پشتیبانی دیگ، تست هیدرولیک دیگ، آن شستشو و آزمایش چگالی بخار

qpeAax مورد استفاده برای تست های هیدرولیک نباید حاوی مواد روغنی یا معلق باشد. برای از بین بردن خوردگی عناصر دیگ بخار ساخته شده از فولاد پرلیتی، توصیه می شود یکی از مخلوط های بازدارنده زیر را به آب اضافه کنید [L. 24]

برای محافظت در برابر خوردگی قطعات داخلی. سطوح سیم‌پیچ‌ها و بخاری‌های بخار در حین حمل و نقل و نگهداری در کارخانه دیگ پس از آزمایش هیدرولیک، یک بازدارنده فرار وارد آن‌ها می‌شود و انتهای آن‌ها باید با درپوش‌های پلی اتیلن آب‌بندی شوند. سطح بیرونی این قسمت های دیگ باید محافظت شود

در طی آزمایشات هیدرولیک دیگهای بخار، مخازن و خطوط لوله، استحکام و چگالی آنها بررسی می شود. اما در مواردی که سفتی محصولات مشمول افزایش نیازمندی هاآزمایش نشت پنوماتیک را با استفاده از یکی از روش های زیر شستشوی آکواریوم افت فشار نشت یاب هالوژن با محیط گرم طیف سنجی جرمی آثار پایدار افزایش فشار در محفظه فشار انجام دهید.

برای MTO لوله های گرمایش فلزی و خطوط لوله دیگ بخار، پیشنهاد شد از آزمایش هیدرولیک با فشار بالا استفاده شود. با این حال، این یک تعدادی از مشکلات را ایجاد می کند. برای انجام MTO، تغییر شکل پلاستیک باید 0.5-27 درجه باشد، اما تحمل ضخامت دیواره لوله به 20-25٪ می رسد. لوله‌های سطح گرمایش دارای حاشیه‌های ایمنی متفاوتی در دماهای معین هستند، زیرا برای مثال، اکونومایزر بر اساس استحکام تسلیم در حداکثر دمای عملیاتی تا 250-300 درجه سانتی‌گراد، و سوپرهیتر بر اساس طول مدت محاسبه می‌شود. محدودیت مدت استحکام در دمای عملیاتی استحکام تسلیم فولاد با همان درجه می تواند با توجه به مشخصات فنی در محدوده های بسیار گسترده متفاوت باشد. اگر

لازم به ذکر است که تنها بالانس معکوس دیگ این امکان را فراهم می کند تا تلفات حرارتی و کمبودهای مربوط به عملکرد آن را به صورت کمی شناسایی کرده و راه های رفع آنها را ترسیم کنیم. بنابراین، این روش در بسیاری از موارد ارجح است، اگرچه در هنگام تعیین راندمان دیگ نتایج دقیق تری به دست می دهد. آزمایش ها اغلب با استفاده از تعادل رو به جلو و معکوس انجام می شود. این ترکیب قابل قبول ترین است، زیرا به شما امکان می دهد یک تصویر کامل، هم از نظر کیفی و هم کمی داشته باشید. ظاهراً نیازی به ارائه فرمول برای تعیین تلفات حرارتی با گازهای دودکش، زیر سوزاندن شیمیایی و غیره نیست. در حال حاضر، هیچ روش واحد تایید شده ای برای تست حرارتی اکونومایزرهای تماسی وجود ندارد. حجم و ماهیت اندازه گیری ها به وظایف محول شده بستگی دارد. متداول ترین انواع آزمایشات حرارتی، آیرودینامیکی و ترموشیمیایی هستند که در هنگام راه اندازی انجام می شوند. هدف از این آزمایش ها تعیین دمای گرمایش احتمالی آب و گازهای دودکش، حداکثر خروجی گرما بدون تعویض اگزوز دود، حداکثر خروجی آب با حفظ نرمال است. حالت هیدرولیکو عدم ورود محسوس آب به داخل دودکش ها. در این مورد، مطالعات کیفیت آب گرم معمولاً به طور همزمان انجام می شود و تغییرات در ترکیب آن، به ویژه فعالیت خوردگی، مورد مطالعه قرار می گیرد. چنین آزمایشاتی لزوماً با راه اندازی اولین اکونومایزرهای تماس صنعتی همراه بود.

دیگ بخار در امتداد جاده های خاکی و آسفالته توسط کشش تراکتور و با استفاده از سورتمه یا گاری مخصوص حمل می شود. نصب دیگ بخار، هنگامی که مونتاژ می شود، به ترتیب زیر انجام می شود: بلوک دیگ دریافت شده از سازنده کشیده شده و روی پایه نصب می شود، نصب صحیح بلوک دیگ از نظر اتصال به فونداسیون بررسی می شود، قاب پشتیبانی ریخته می شود ملات سیمانآنها قاب قاب، سکوها و نردبان ها را نصب می کنند، اتصالات را نصب می کنند، آزمایش هیدرولیک دیگ را انجام می دهند، پارتیشن چدنی را نصب می کنند، دستگاه داخل درام و دمنده را نصب می کنند، کار آستر را انجام می دهند، دیگ را شستشو می دهند و آن را از نظر چگالی بخار تست می کنند. .

mash-xxl.info

تست های هیدرولیک دیگ ها هر چند وقت یکبار باید انجام شود؟

چه نوع آبی برای شارژ مجدد شبکه گرمایش استفاده می شود؟

چه اتصالاتی را می توان به عنوان استفاده کرد دریچه های قطع کنندهبا DN تا 50 میلی متر در سیستم های تامین آب گرم؟

فصل گرما از چه زمانی شروع می شود؟

در چه صورت یک سازمان کنترل اعزام 24 ساعته را سازماندهی می کند؟

چه کسی حق صدور دستور کار برای کار در نیروگاه های حرارتی را دارد؟

تقسیم مسئولیت بهره برداری از نیروگاه های حرارتی بین سازمان مصرف کننده انرژی حرارتی و سازمان تامین کننده انرژی چگونه تعیین می شود؟

mybiblioteka.su - 2015-2018. (0.006 ثانیه)

اندازه فونت

تصمیم Gosgortekhnadzor فدراسیون روسیه مورخ 06/11/2003 88 در مورد تصویب قوانین مربوط به طراحی و عملکرد ایمن بخار و... مربوط به سال 2018

5.14. تست های هیدرولیک

5.14.1. کلیه بویلرها، سوپرهیترها، اکونومایزرها و عناصر آنها پس از ساخت تحت آزمایش هیدرولیک قرار می گیرند.

دیگهای بخار که ساخت آنها در محل نصب کامل می شود و در قطعات، عناصر یا بلوک های جداگانه به محل نصب منتقل می شوند، در محل نصب تحت آزمایش هیدرولیک قرار می گیرند.

موارد زیر به منظور بررسی چگالی و استحکام تمام عناصر دیگ بخار، سوپرهیتر و اکونومایزر و همچنین کلیه اتصالات جوشی و سایر اتصالات تحت آزمایش هیدرولیک قرار دارند:

الف) کلیه عناصر و قطعات لوله، جوش داده شده، ریخته‌گری، شکل‌دهی شده و سایر قطعات و همچنین اتصالات، در صورتی که آزمایش‌های هیدرولیک را در محل ساخت خود گذرانده باشند. تست هیدرولیک عناصر و قطعات ذکر شده در صورتی که تحت کنترل 100% توسط اولتراسوند یا سایر روش های مشابه تشخیص عیب غیر مخرب قرار گیرند، اجباری نیست.

ب) عناصر دیگ بخار مونتاژ شده (درام و منیفولد با اتصالات یا لوله های جوش داده شده، بلوک های سطوح گرمایش و خطوط لوله و غیره). آزمایش هیدرولیک منیفولدها و بلوک های خط لوله در صورتی که تمام عناصر تشکیل دهنده آنها تحت آزمایش هیدرولیک یا آزمایش 100% اولتراسونیک یا سایر روش های مشابه تست غیر مخرب قرار گرفته باشند و کلیه اتصالات جوشی انجام شده در طول ساخت این عناصر پیش ساخته بررسی شده باشند اجباری نیست. با روش آزمایش غیر مخرب (سونوگرافی یا رادیوگرافی) در تمام طول آن.

ج) بویلرها، سوپرهیترهای بخار و اکونومایزرها پس از اتمام ساخت یا نصب.

انجام آزمایش هیدرولیک عناصر منفرد و پیش ساخته همراه با دیگ مجاز است، در صورتی که تحت شرایط ساخت یا نصب، آزمایش آنها به طور جداگانه از دیگ غیرممکن باشد.

5.14.2. حداقل مقدار فشار آزمایشی Ph در هنگام آزمایش هیدرولیک برای بویلرها، سوپرهیترها، اکونومایزرها و همچنین خطوط لوله داخل دیگ پذیرفته می شود:

در فشار کاری بیش از 0.5 مگاپاسکال (5 kgf/cm2)

Ph = 1.5 p، اما نه کمتر از 0.2 MPa (2 kgf/cm2).

در فشار کاری بیش از 0.5 مگاپاسکال (5 kgf/cm2)

Ph = 1.25 p، اما نه کمتر از p + 0.3 MPa (3 kgf/cm2).

هنگام انجام آزمایش هیدرولیک بویلرهای درام و همچنین سوپرهیترها و اکونومایزرهای آنها، فشار کاری فشار در درام دیگ و برای دیگ های بدون درام و یکبار عبور با گردش اجباری- فشار آب تغذیه در ورودی دیگ بخار، تعیین شده توسط اسناد طراحی.

حداکثر مقدار فشار آزمایش با محاسبات قدرت مطابق با اسناد هنجاری توافق شده با اداره نظارت فنی و معدنی دولتی روسیه تعیین می شود.

طراح موظف است مقدار فشار تست را در محدوده های مشخص شده انتخاب کند که بیشترین تشخیص عیوب را در عنصر تحت آزمایش هیدرولیک تضمین کند.

5.14.3. تست هیدرولیک دیگ بخار، عناصر و محصولات منفرد آن پس از عملیات حرارتی و انواع کنترل و همچنین اصلاح عیوب شناسایی شده انجام می شود.

5.14.4. سازنده موظف است در دستورالعمل نصب و بهره برداری حداقل دمای دیواره را در حین آزمایش هیدرولیک در حین کار دیگ بر اساس شرایط جلوگیری از شکستگی ترد ذکر کند.

آزمایش هیدرولیک باید با آب در دمای کمتر از 5 و بالاتر از 40 درجه انجام شود. ج- در مواردی که به دلیل شرایط خصوصیات فلزی این امر ضروری باشد، می توان حد بالایی دمای آب را تا 80 درجه افزایش داد. ج مطابق با توصیه یک سازمان تحقیقاتی تخصصی.

اختلاف دما بین فلز و هوای محیط در طول آزمایش نباید باعث ایجاد رطوبت در سطوح جسم مورد آزمایش شود. آب مورد استفاده برای آزمایش هیدرولیک نباید جسم را آلوده کند یا باعث خوردگی شدید شود.

5.14.5. هنگام پر کردن دیگ بخار، سوپرهیتر مستقل یا اکونومایزر با آب، هوا باید از حفره های داخلی خارج شود. فشار باید به طور یکنواخت افزایش یابد تا فشار تست به دست آید.

کل زمان افزایش فشار در دستورالعمل نصب و بهره برداری دیگ نشان داده شده است. اگر چنین نشانه ای در دستورالعمل وجود نداشته باشد، زمان افزایش فشار باید حداقل 10 دقیقه باشد.

زمان نگهداری تحت فشار تست باید حداقل 10 دقیقه باشد.

پس از نگه داشتن تحت فشار آزمایشی، فشار به فشار کاری کاهش می یابد که در آن تمام اتصالات جوش داده شده، نورد شده، پرچ شده و قابل جدا شدن بررسی می شود.

فشار آب در حین آزمایش باید توسط دو فشارسنج کنترل شود که یکی از آنها باید دارای کلاس دقت حداقل 1.5 باشد.

استفاده از هوای فشرده یا گاز برای افزایش فشار مجاز نیست.

5.14.6. اگر هیچ تغییر شکل باقیمانده، ترک یا نشانه‌ای از پارگی، نشتی در اتصالات جوش داده شده، گشاد، جداشدنی و پرچ شده و در فلز پایه مشاهده نشود، این جسم آزمایش را گذرانده است.

در مفاصل گشاد شده و قابل جدا شدن، ظهور قطره های منفرد مجاز است که با گذشت زمان اندازه آنها افزایش نمی یابد.

5.14.7. پس از آزمایش هیدرولیک، لازم است از حذف آب اطمینان حاصل شود.

5.14.8. آزمایش هیدرولیک انجام شده در کارخانه سازنده باید بر روی میز تست مخصوصی انجام شود که دارای فنس کشی مناسب و مطابق با الزامات ایمنی و دستورالعمل های انجام آزمایشات هیدرولیک با تایید مهندس ارشد سازمان باشد.

5.14.9. انجام آزمایش هیدرولیک به طور همزمان برای چندین عنصر دیگ بخار، سوپرهیتر یا اکونومایزر و یا برای کل محصول در صورت رعایت شرایط زیر مجاز است:

الف) در هر یک از عناصر ترکیبی، مقدار فشار آزمایش کمتر از مقدار مشخص شده در بند 5.14.2 نباشد.

ب) آزمایش مداوم با روش های غیرمخرب فلز پایه و اتصالات جوش داده شده آن دسته از عناصری که در آنها مقدار فشار آزمایش کمتر از آنچه در بند 5-14-2 تعیین شده است در نظر گرفته می شود.

تست هیدرولیک دیگهای بخارپس از اتمام کلیه کارهای جوشکاری و قبل از نصب عایق و اعمال پوشش های محافظ انجام می شود. هنگام تست استحکام و چگالی، شیرها و شیرها (شیرهای فنری) قفل یا وصل می شوند. دیگ بخار با آب در دمای کمتر از 70 درجه سانتیگراد پر می شود. و بالاتر از 40-500 درجه سانتیگراد نباشد. درجه حرارت در اتاق دیگ بخار نباید کمتر از + 50 درجه سانتیگراد باشد. فشار توسط یک پمپ دستی ایجاد می شود و توسط یک فشار سنج کنترل بررسی می شود. زمان افزایش فشار 10-15 دقیقه است. بازرسی در فشار کاری (10 دقیقه)، در فشار آزمایشی (5 دقیقه) و دوباره در فشار کاری انجام می شود. اگر در حین بازرسی هیچ نشتی، جوش شکسته، تغییر شکل باقیمانده یا سایر عیوب یافت نشد، دیگ در شرایط خوبی در نظر گرفته می شود. نتایج آزمایش در دفترچه ثبت دیگ بخار وارد می شود.
مقدار فشار تست Ppr برای دیگهای بخار برای دو مورد تعیین می شود: - در حین ساخت یا تعمیر. - همراه با اتصالات مونتاژ شده است. مقادیر فشار تست به نوع دیگ و شرایط عملکرد آن بستگی دارد. برای بویلرها، سوپرهیترهای بخار، اکونومایزرها و عناصر آنها که در دمای حداکثر 3500 درجه سانتیگراد کار می کنند، فشار آزمایش برابر با 1.5 فشار کاری Рр است، اما کمتر از (Рр + 0.1) مگاپاسکال نیست. و هنگام مونتاژ با تقویت - 1.25 Рр، اما نه کمتر از (Рр + 0.1) مگاپاسکال.
برای سوپرهیترها و عناصر آنها که در دمای بالاتر از 3500 درجه سانتیگراد کار می کنند، فشار آزمایش با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

که در آن استحکام تسلیم مواد در دمای 3500 درجه سانتیگراد، مگاپاسکال است.
- قدرت تسلیم مواد در دمای عملیاتی، MPa.
اتصالات دیگ بخار در فشار عملیاتی مضاعف آزمایش می شوند، هنگام آزمایش برای بسته شدن آب بندی - در فشار 1.25 Рр. شیرهای تغذیه بویلر تا فشار 2.5 pp آزمایش می شوند. و حفره های گاز دیگ های بازیابی با فشار 0.01 مگاپاسکال با هوا پر می شود.
پس از تست های هیدرولیک، آزمایش بخار دیگ در فشار کاری انجام می شود. شیرهای ایمنی باید با فشارهای باز شدن زیر (به MPa) تنظیم شوند:

در هنگام آزمایش بخار، فشار به صورت پلکانی و با توقف افزایش می یابد که در طی آن بازرسی های میانی انجام می شود. در فشار کاری، دیگ حداقل 30 دقیقه چک می شود.
تست های لنگر انداختن دیگ پس از تست بخار انجام می شود. هدف آنها تنظیم و آزمایش در عمل همه سیستم ها، دستگاه ها و تجهیزات اتوماسیون روی یک دیگ بخار است. در طی آزمایشات پهلوگیری، قابلیت اطمینان نصب دیگ بررسی می شود و پارامترهای عملیاتی تعیین می شود و انبساط حرارتی دیگ بر روی تکیه گاه ها نظارت می شود.
مرحله نهایی آزمایشات دریایی است. در همان زمان، قابلیت اطمینان و ایمنی عملکرد کل نصب دیگ بخار در حالت های خاص تعیین می شود و آزمایش های حرارتی جامع انجام می شود.
هنگام تعمیر دیگ های بخار، برنامه آزمایش کامل توسط ثبت نام تعیین می شود. دامنه برنامه بستگی به دسته تعمیرات در حال انجام دارد.

بهدسته بندی:

تعمیر و نگهداری دیگ بخار و دستگاه بخار

معاینه فنی دیگهای بخار

دیگ های جرثقیل به عنوان مخازن تحت فشار باید الزامات قوانین مربوط به طراحی، نصب، نگهداری و بازرسی بویلرهای بخار، سوپرهیترهای بخار و اکونومایزرهای آب را برآورده کنند.

بر اساس این قوانین، هر دیگ بخار در بازه زمانی مشخص توسط بازرسی نظارت بر بویلر مورد معاینه فنی قرار می گیرد. هدف از بازرسی بررسی وضعیت فنی دیگ، عملکرد صحیح ابزار و وسایل و نگهداری صحیح دیگ می باشد.

انواع و شرایط بازرسی فنی دیگ به شرح زیر است: – بازرسی خارجی – حداقل سالی یکبار. - بازرسی داخلی - حداقل هر سه سال یک بار. – تست هیدرولیک – حداقل هر شش سال یکبار.

-

هنگام آزمایش هیدرولیک دیگ، بازرسی داخلی آن مورد نیاز است. در مواقعی که بویلر به دلیل شرایط کار در زمان مشخص شده برای معاینه فنی قابل توقف نباشد و وضعیت فنی آن نگرانی برای کارکرد بیشتر آن ایجاد نکند، مدت بازرسی می تواند توسط بازرسی بویلر تا سه ماه تمدید شود.

تست هیدرولیک اولیه دیگ توسط بازرسی نظارت بر بویلر در موارد زیر انجام می شود: - دیگ قبل از راه اندازی بیش از یک سال غیرفعال بوده است. - دیگ برچیده شده و به شیر دیگر یا مکان دیگری منتقل شده است. - بیش از 50 درصد از کل لوله های صفحه و بویلر یا 100 درصد لوله های بخار سوپرهیت، اکونومایزر و دود تعویض شده است. - بیش از 15٪ از تعداد کل اتصالات هر دیوار دیگ تعویض شده است. - حداقل بخشی از ورق دیوار دیگ تعویض شده باشد یا حداقل 15 پرچ مجاور یا حداقل 25 درصد از کل پرچ ها در هر درز دوباره پرچ شده باشد. - هنگام تعمیر دیگ بخار، از جوشکاری قطعات آن تحت فشار عملیاتی (به استثنای سطوح گرمایش لوله ای) استفاده شد. - هنگام تعمیر دیگ، برجستگی ها و فرورفتگی های روی عناصر اصلی آن (لوله های آتش، ورق های جعبه آتش، درام و غیره) صاف شد.

به بازرس Kotlonadzor این حق داده می شود که هر نوع دیگ بخار را زودتر از موعد مقرر بازرسی کند در صورتی که شرایط آن نیاز به چنین بازرسی داشته باشد. دلایلی که منجر به بررسی زودهنگام دیگ شده است در دفترچه بند ناف ثبت شده است.

یک بازرسی خارجی توسط بازرس نظارت دیگ بخار در حین کار دیگ انجام می شود. در همان زمان، او وضعیت خارجی دیگ و اتصالات آن، دانش خدمه جرثقیل از قوانین را بررسی می کند. عملیات فنیدیگ بخار

دیگ باید به درستی برای بازرسی داخلی آماده شود. خنک می شود، شسته می شود، از رسوب و دوده تمیز می شود، رنده ها برداشته می شود، عایق در امتداد درزهای دیگ بخار و در اتصالات شیر ​​در مکان های نشتی برداشته می شود.

در بازرسی وضعیت دیوارها، اتصالات، پرچ و درزهای جوش، سفتی لوله ها را بررسی می کنند، ترک، برآمدگی، خوردگی فلز دیگ و سایر عیوب را بررسی می کنند و به تمیزی دیواره های دیگ توجه می کنند. . معاینه داخلی معمولا به طور متوسط ​​و بازسازی اساسیضربه زدن.

دیگ به منظور بررسی استحکام، چگالی لوله ها، پرچ و اتصالات جوش داده شده تحت آزمایش هیدرولیک قرار می گیرد. در حین آزمایش، دیگ با آب پر می شود که با یک پمپ تحت فشار پمپ می شود. فشار در حین آزمایش باید برای دیگ‌هایی باشد که در فشارهای بالاتر از 5 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع کار می‌کنند، 25 درصد بیشتر از فشار عملیاتی، اما نه کمتر از 3+ کیلوگرم بر سانتی‌متر. برای بویلرهایی که فشار کاری آنها کمتر از 5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع است - 50 درصد بیشتر از فشار کارکرد، اما کمتر از 2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع نیست. دیگ باید به مدت 5 دقیقه تحت فشار تست باشد. افزایش و کاهش فشار به تدریج انجام می شود. فشاری برابر با فشار عملیاتی برای تمام مدت زمان مورد نیاز برای بازرسی دیگ حفظ می شود.

فشار تست با فشار سنج کنترلی از بازرس Kotlonadzor اندازه گیری می شود. دیگ بخار تست هیدرولیک را گذرانده است اگر: - هیچ نشانه ای از پارگی وجود نداشته باشد. - هیچ نشتی مشاهده نشد. در این صورت خروج آب از درزهای پرچ به صورت گرد و غبار یا قطرات ریز («اشک») و همچنین خروج آب در اثر نشتی در اتصالات، نشتی محسوب نمی شود، مگر اینکه کاهش در فشار تست مشاهده می شود. - هیچ تغییر شکل باقیمانده پس از آزمایش مشاهده نشد.

اگر "اشک" و تعریق در جوش ظاهر شود، دیگ بخار در آزمایش شکست خورده است. مناطق معیوب چنین درزهایی بریده شده و دوباره جوش داده می شوند.

در طول تست هیدرولیک، بازرسی داخلی دیگ نیز انجام می شود.

نتایج بازرسی در دفترچه دیگ بخار (فرم شماره 1 YAKU) که ​​با مهر و موم مهر و موم شده است، ثبت می شود. علاوه بر این کتاب، کتاب کارکرد دیگ بخار (فرم شماره 2 YAC) نیز موجود است.

وزارت نیرو و برق انجمن تولیدات اتحاد جماهیر شوروی برای راه اندازی، بهبود فناوری و بهره برداری از نیروگاه ها و شبکه های نیروگاهی و شبکه های برق و انرژی «روش و روش تحقیق و ارزیابی فنی و مهندسی فناوری انرژی» -دیگ های حرارتی انرژی و آب جریان دارد
SOYUZTEKHENERGO
مسکو 1989 محتویات توسعه یافته توسط شرکت اصلی مسکو انجمن تولید برای راه اندازی، بهبود فن آوری و راه اندازی نیروگاه ها و شبکه های "Soyuztechenergo" CONTRACTORS V.M. لوینسون، I.M. GIPSHMAN تایید شده توسط "Soyuztechenergo" 04/05/88 مهندس ارشد K.V. SHAHSUVAROV مجموعه دوره اعتبار
از 01/01/89
تا تاریخ 94/01/01. این دستورالعمل در مورد دیگهای بخار ثابت یکبار مصرف و دیگ های آب گرم با فشار مطلق از 1.0 تا 25.0 مگاپاسکال (از 10 تا 255 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) اعمال می شود. ؛ بخار آب گرم ؛ واحدهای لوکوموتیو ؛ دیگ های حرارتی هدر رفته ؛ دیگ های انرژی-فناوری و همچنین دیگر دیگ های مخصوص مصارف خاص. بر اساس تجربه انباشته شده در سایوزتخنرگو و سازمان های مرتبط، روش هایی برای آزمایش بویلرها در حالت های ثابت و گذرا مشخص شده است و به منظور بررسی شرایط پایداری هیدرولیکی سطوح گرمایش مولد بخار دیگ های بخار جریان مستقیم یا سطوح گرمایش صفحه و همرفتی دیگ های آب گرم شرح داده شده است. آزمایشات پایداری هیدرولیک هم برای دیگ های تازه ایجاد شده (سر) و هم برای دیگ های بخار انجام می شود. در حال بهره برداری آزمایش ها امکان بررسی انطباق ویژگی های هیدرولیک با موارد محاسبه شده، ارزیابی تأثیر عوامل عملیاتی و تعیین مرزهای پایداری هیدرولیک را فراهم می کند. دستورالعمل ها برای بخش های تولید PA Soyuztechenergo در نظر گرفته شده است که آزمایش های تجهیزات دیگ بخار را مطابق بند انجام می دهند. 1.1.1.06 "فهرست قیمت برای تطبیق آزمایشی و فناوری کار بهبود و بهره برداری از نیروگاه ها و شبکه ها" مصوب شده با دستور وزیر انرژی و برق اتحاد جماهیر شوروی 313 مورخ 3 اکتبر 1983. این دستورالعمل ها می تواند توسط سایر سازمان های راه اندازی که آزمایش های پایداری هیدرولیکی دیگ های بخار یکبار مصرف را انجام می دهند نیز مورد استفاده قرار گیرد.

1. شاخص های کلیدی

1.1. تعیین پایداری هیدرولیک: 1.1.1. شاخص های زیر از پایداری هیدرولیکی قابل تعیین هستند: جاروی حرارتی-هیدرولیک؛ پایداری دوره ای؛ پایداری ضربان؛ رکود حرکت. 1.1.2. آزمایش حرارتی-هیدرولیک با تفاوت بین دبی محیط در عناصر موازی مجزای مدار و دمای خروجی در همان عناصر در مقایسه با مقادیر متوسط ​​در مدار تعیین می شود. 1.1.3. نقض پایداری دوره ای مرتبط با ابهام ویژگی های هیدرولیک توسط موارد زیر تعیین می شود: کاهش ناگهانی سرعت جریان محیط در عناصر جداگانه مدار (با نرخ 10٪ در دقیقه یا بیشتر) با افزایش همزمان در خروجی دما در همان عناصر در مقایسه با مقادیر متوسط ​​در مدار؛ یا هنگام معکوس کردن حرکت با تغییر علامت سرعت جریان محیط در عناصر منفرد به عکس، با افزایش دما در ورودی به این عناصر. در بویلرهایی که با فشار زیر بحرانی در مدار کار می کنند، ممکن است افزایش دما در خروجی عناصر مشاهده نشود. 1.1.4. نقض پایداری ضربان با ضربان‌های جریان متوسط ​​(و همچنین دما) در عناصر موازی مدار با دوره ثابت (10 ثانیه یا بیشتر) بدون توجه به دامنه ضربان‌ها تعیین می‌شود. ضربان‌های جریان با ضربان‌هایی در دمای فلز لوله در ناحیه گرم شده و دمای خروجی عناصر همراه است (در فشار زیر بحرانی ممکن است دومی مشاهده نشود). 1.1.5. رکود حرکت با کاهش سرعت جریان محیط (یا افت فشار در دستگاه های اندازه گیری جریان) در عناصر جداگانه مدار به صفر یا به مقادیر نزدیک به صفر (کمتر از 30٪ میانگین) تعیین می شود. نرخ جریان). 1.1.6. در مواردی که با روش استاندارد محاسبه هیدرولیک [1] پیش بینی شده است، زمانی که نقض پایداری هیدرولیک از یک نوع یا دیگری آشکارا غیرممکن است، تعیین شاخص های مربوطه مجاز نیست. به عنوان مثال، برای حرکت صرفاً بالابر در مدار، نیازی به بررسی پایداری دوره ای نیست. بررسی پایداری ضربان در فشار فوق بحرانی، در غیاب سرد شدن فرعی تا جوش در مدار ورودی، و همچنین برای دیگهای آب گرم لازم نیست. در فشار فوق بحرانی، اکثر مدارها به استثنای موارد خاص (رایزرهای محفظه آتش سوزی شدید، لوله های گوشه سایه دار و غیره) نیازی به بررسی راکد ندارند. 1.1.7. شاخص های زیر مورد نیاز برای ارزیابی شرایط و مرزهای پایداری هیدرولیک نیز قابل تعیین هستند: سرعت جریان و سرعت جرم متوسط ​​محیط در مدار، جی کیلوگرم بر ثانیه و wr کیلوگرم / (m 2 × s)؛ دمای محیط در ورودی و خروجی مدار، تیVایکس و تیشماایکس درجه سانتیگراد حداکثر دمادر خروجی از عناصر مدار، درجه سانتیگراد زیر حرارت تا جوش، D تیزیر درجه سانتیگراد (برای دیگهای آب گرم)؛ فشار متوسط ​​در خروجی مدار (یا در ورودی مدار، یا در انتهای قسمت تبخیری دیگ بخار)، برای دیگهای آب گرم - در ورودی و خروجی دیگ بخار، آر MPa؛ سرعت جریان و سرعت جرم محیط در عناصر مدار، جیel کیلوگرم بر ثانیه و ( wr)elکیلوگرم / (m 2 × s)؛ ادراک گرما (افزایش آنتالپی) در مدار، D من kDk/kg دمای فلز لوله های جداگانه در منطقه گرم شده، t vtn ° C. 1.1.8. هنگام تعیین شاخص های پایداری هیدرولیکی فردی (از بین موارد مشخص شده در بند 1.1.1) یا در طول آزمایش های ماهیت تحقیقاتی، شاخص های اضافی نیز می توانند به عنوان زیر عمل کنند: افت فشار در مدار (از ورودی به خروجی)، D R kکیلو پاسکال؛ دمای ورودی به عناصر مدار، تیelدرجه سانتی گراد؛ ضرایب اسکن حرارتی، rq; ریمینگ هیدرولیک، rq; درک ناهموار گرما، ساعتتی. 1.2. در موارد ضروری (برای مدارهای جدید یا بازسازی شده، طی ارزیابی اولیه پایداری، برای روشن شدن نوع، ماهیت و علل تخلفات شناسایی شده و غیره)، مشخصات هیدرولیکی مدارهای مربوطه محاسبه شده و یا حاشیه های قابلیت اطمینان بر اساس ارزیابی می شود. محاسبات کارخانه محاسبه مشخصات هیدرولیک بر روی رایانه (با استفاده از برنامه های توسعه یافته در Soyuztechenergo) یا به صورت دستی مطابق با [1] انجام می شود. بر اساس داده های محاسبه شده و ارزیابی اولیه پایداری هیدرولیکی مدارهای منفرد، کم اعتمادترین آنها به طور کامل تر هستند. مجهز به ابزار اندازه گیری، وظایف و برنامه آزمون مشخص شده است.

2. شاخص های دقت پارامترهای تعیین شده

شاخص های عملکرد حرارتی و هیدرولیکی مدار با اندازه گیری دما، دبی و فشار در مدار و عناصر آن تعیین می شود. خطای این شاخص ها به دست آمده در نتیجه پردازش داده های اندازه گیری نباید از مقادیر نشان داده شده در جدول تجاوز کند. 1. جدول 1

نام

خطا

دیگ بخار

دیگ های آب گرم

سرعت جریان و میانگین سرعت جرمی محیط در مدار، %

دمای ورودی و خروجی مدار، درجه سانتیگراد

دمای ورودی و خروجی عناصر مدار، درجه سانتیگراد

گرم کردن زیر گرم تا جوش، درجه سانتیگراد

فشار در ورودی و خروجی مدار، %

افت فشار در مدار (از ورودی به خروجی)، %

توجه داشته باشید. نرخ جریان محیط در عناصر مدار، افزایش آنتالپی، و همچنین ضرایب انبساط حرارتی و هیدرولیکی و ناهمواری درک گرما بدون استانداردسازی دقت تعیین می‌شوند. دمای فلز در منطقه گرم شده بدون استانداردسازی دقت مطابق با دستورالعمل های روش شناختی برای آزمایشات در مقیاس کامل بخش تعیین می شود. رژیم دماسطوح صفحه گرمایش دیگ های بخار و آب گرم.

3. روش تست

3.1. مواد تنظیمی موجود، در درجه اول [1]، امکان محاسبه تقریبی شاخص های اصلی پایداری هیدرولیکی دیگ را فراهم می کند. کل خطپارامترها و ضرایبی که فقط به صورت تجربی می توانند با دقت لازم تعیین شوند، از جمله: دمای واقعی محیط در طول مسیر. افزایش آنتالپی در مدار، فشار، افت فشار (مقاومت مدار). توزیع دما بین عناصر؛ مقادیر انحراف پارامترها در حالت های دینامیکی عملکرد واقعی؛ ضرایب تست حرارتی، هیدرولیک و ناهمواری ادراک گرما و غیره از سوی دیگر، روش های محاسبهنمی تواند تمام انواع خاص را پوشش دهد راه حل های سازندهدر بویلرها به ویژه دیگ های تازه ایجاد شده استفاده می شود و با توجه به این امر انجام آزمایشات صنعتی در مقیاس کامل به عنوان روش اصلی برای تعیین پایداری هیدرولیکی دیگ های بخار و آب گرم می باشد. 3.2. بسته به هدف کار و حجم اندازه گیری های مورد نیاز، آزمایشات بر اساس لیست قیمت برای کار تنظیم آزمایشی و کار برای بهبود فناوری و عملکرد نیروگاه ها و شبکه ها در دو دسته پیچیدگی انجام می شود: 1 - بررسی یک روش محاسبه و آزمایش موجود یا جدیداً توسعه یافته؛ یا شناسایی شرایط عملیاتی برای مدارهای هیدرولیک جدید که هنوز در عمل آزمایش نشده اند. یا بررسی سطوح گرمایش دیگ بر روی نمونه اولیه. 2- تست های یک سطح گرمایش دیگ. 3.3. آزمایش ها در حالت های ثابت و گذرا انجام می شود. در محدوده عملیاتی یا گسترده بارهای دیگ بخار؛ در صورت لزوم، همچنین در حالت های کیندلینگ. علاوه بر آزمایش های برنامه ریزی شده، مشاهدات در حالت های عملیاتی انجام می شود. 3.4. نشانگرهای پایداری هیدرولیک برای انواع زیر از مدارهای هیدرولیک دیگ تعیین می شود: بسته های لوله و پانل های با لوله های گرم متصل موازی، منیفولدهای ورودی و خروجی؛ سطوح گرمایش با بسته ها یا پانل های لوله های موازی، خطوط لوله ورودی و خروجی، ورودی و خروجی مشترک. منیفولدها؛ مدارهای پیچیده با جریان های فرعی متصل موازی که شامل سطوح گرمایش، خطوط لوله اتصال، پل های عرضی و سایر عناصر می شود. 3.5. در دیگ‌های دو جریان، مشروط به طراحی متقارن، انجام آزمایش‌ها فقط برای یک جریان کنترل‌شده با کنترل پارامترهای عملیاتی برای هر دو جریان و برای دیگ به طور کلی مجاز است.

4. طرح اندازه گیری

4.1. طرح کنترل تجربی شامل اندازه‌گیری‌های تجربی ویژه‌ای است که مقادیر تجربی دما، نرخ جریان، فشار، افت فشار را مطابق با اهداف آزمایش ارائه می‌کند. ابزارهای اندازه گیری کنترل آزمایشی بر روی هر دو یا یک جریان کنترل شده دیگ نصب می شوند (به بند 3.5 مراجعه کنید). ابزارهای اندازه گیری کنترل استاندارد نیز استفاده می شود. 4.2. دامنه کنترل تجربی شامل اندازه گیری پارامترهای اصلی زیر است: - دمای متوسط ​​در امتداد مسیر آب بخار (برای هر دو جریان)، در ورودی و خروجی تمام سطوح گرمایشی متصل به ترتیب در قسمت اکونومایزر- تبخیر مسیر (قبل از شیر تعبیه شده، جداکننده و غیره) و همچنین در قسمت سوپرهیت بخار و در مسیر گرمایش مجدد (قبل و بعد از تزریق و در خروجی دیگ). برای این منظور مبدل های ترموالکتریک شناور (ترموکوپل) برای کنترل آزمایشی نصب شده و یا از ابزارهای اندازه گیری استاندارد استفاده می شود. ابزارهای اندازه گیری برای کنترل تجربی بر روی سطح مورد آزمایش نصب می شوند. دیگ بخار به همان اندازه مجهز به ابزارهای اندازه گیری در طول مسیر آب بخار است حتی اگر آزمایش ها فقط یک یا دو سطح گرمایش را پوشش دهند. بدون این، تعیین صحیح تأثیر عوامل رژیم غیرممکن است. - دمای محیط در خروجی (و در صورت لزوم، همچنین در ورودی) جریان های فرعی و پانل های مجزا در مدار (سطح) مورد مطالعه. ابزارهای اندازه گیری در لوله های خروجی نصب می شوند (ترموکوپل های شناور؛ استفاده از ترموکوپل های سطحی در صورتی مجاز است که محل نصب آنها به دقت عایق بندی شده باشد). آنها تمام عناصر موازی را پوشش می دهند. با تعداد زیادی پانل موازی، مجاز به تجهیز برخی از آنها، از جمله میانی و غیر یکسان ترین (در طراحی و گرمایش) است. - درجه حرارت در خروجی کویل ها (لوله های گرم شده) سطوح آزمایش. در موارد ضروری (در صورت وجود خطر واژگونی، رکود ترافیک) - همچنین در ورودی. این رایج ترین نوع اندازه گیری از نظر کمیت است. ابزارهای اندازه گیری در منطقه گرم نشده سیم پیچ ها (ترموکوپل های سطحی) نصب می شوند. به عنوان یک قاعده، در همان پانل هایی که اندازه گیری دمای خروجی ارائه می شود. در پانل‌های چند لوله‌ای، ترموکوپل‌ها در لوله‌های "وسط" به طور مساوی در عرض (با افزایش چند لوله) و در لوله‌های با عدم هویت حرارتی و ساختاری (افراطی و مجاور آنها؛ مشعل‌های پوششی؛ متفاوت در اتصال به کلکتورها) نصب می‌شوند. در صورت عدم وجود سیم پیچ های سطح آزمایش منطقه گرم نشده (مثلاً روی دیگ های آب گرم، با توجه به طراحی آنها)، برای اندازه گیری مستقیم دما، ترموکوپل های شناور در محل نصب می شوند. خروجی این کویل ها; - جریان آب تغذیه در امتداد جریانهای مسیر آب بخار (در صورت نصب کنترل آزمایشی روی یک جریان، برای یک جریان مجاز است). دستگاه اندازه گیری معمولاً یک دیافراگم استاندارد استاندارد در خط تغذیه است که به موازات کنتور آب استاندارد، یک سنسور کنترل آزمایشی به آن متصل می شود. - سرعت جریان و سرعت جرم محیط در ورودی زیر جریان های مدار (در هر کدام) و در پانل (به صورت انتخابی). لوله های فشار TsKTI یا VTI روی لوله های تغذیه در پانل ها نصب می شوند که طبق ارزیابی اولیه در صورت بروز اختلالات هیدرودینامیکی و هماهنگ با نصب ترموکوپل خطرناک ترین هستند. - سرعت جریان و سرعت جرم محیط در ورودی به سیم پیچ ها. لوله های فشار TsKTI یا VTI بر روی قسمت های ورودی لوله ها در یک منطقه گرم نشده نصب می شوند. تعداد و محل قرارگیری ابزار اندازه گیری با توجه به شرایط خاص، از جمله سیم پیچ های "متوسط" و خطرناک ترین، مطابق با نصب ترموکوپل ها در خروجی کویل ها و همچنین درج های دما (یعنی روی همان سیم پیچ ها) تعیین می شود. وسایل اندازه گیری دبی در عناصر مدار باید به گونه ای قرار گیرد که در مجموع با حداقل تعداد ممکن، تمام ناپایداری پایداری مورد انتظار در مدار را طبق ارزیابی اولیه منعکس کنند. - فشار در مسیر بخار آب دستگاه های انتخابی برای اندازه گیری فشار در نقاط مشخصه دستگاه، از جمله در خروجی سطح آزمایش، در انتهای قسمت تبخیر (قبل از شیر داخلی) نصب می شوند. برای دیگ آب گرم - در خروجی دیگ بخار (و همچنین در ورودی)؛ - افت فشار (مقاومت هیدرولیک) زیر جریان یا سطح گرمایش یا بخش جداگانه ای از مدار تحت آزمایش. دستگاه های انتخاب شده برای اندازه گیری افت فشار در موارد خاص نصب می شوند: در طول آزمایشات تحقیقاتی، هنگام بررسی انطباق داده های محاسبه شده با داده های واقعی، هنگامی که در طبقه بندی ناپایداری مشکلاتی وجود دارد و غیره. - دمای فلز لوله در منطقه گرم شده. درج‌های دما یا رادیومتریک برای اندازه‌گیری دمای فلز در سطوح آزمایش، عمدتاً در جریان، جایی که بیشتر اندازه‌گیری‌ها انجام می‌شود، نصب می‌شوند، اما درج‌های کنترلی برای جریان‌های دیگر نیز نصب می‌شوند. درج ها در اطراف محیط و ارتفاع جعبه آتش نشانی در ناحیه حداکثر تنش حرارتی و بالاترین دمای فلز مورد انتظار قرار می گیرند. انتخاب لوله‌ها برای نصب اینسرت‌ها باید با نصب اندازه‌گیری دما و جریان در سراسر کویل‌ها مرتبط باشد. 4.3. ابزارهای اندازه گیری کنترل تجربی طبق بند 4.2 برای مدارهای بویلر کاملاً جریان مستقیم اعمال می شود. در مدارهای هیدرولیک منشعب پیچیده ذاتی دیگ های مدرن، سایر ابزارهای اندازه گیری ضروری مطابق با ویژگی های طراحی خاص نصب می شوند. به عنوان مثال: یک مدار با زیر جریان های موازی و یک بلوز هیدرودینامیکی عرضی - اندازه گیری دما قبل و پشت درج جامپر در هر دو زیر جریان. اندازه گیری جریان از طریق جامپر؛ اندازه گیری اختلاف فشار در انتهای جامپر؛ یک دیگ با چرخش متوسط ​​از طریق یک سیستم صفحه نمایش (پمپ یا غیر پمپاژ) - اندازه گیری دمای محیط در انتخاب های مدار چرخش بالادست و پایین دست میکسر. اندازه گیری جریان متوسط ​​در انتخاب مدار چرخش و از طریق سیستم صفحه نمایش (پشت میکسر). اندازه گیری فشارها (اختلاف فشار) در نقاط گرهی مدار و غیره 4.4. شاخص های عملکرد دیگ به طور کلی، شاخص های حالت احتراق، و همچنین نشانگرهای واحد عمومی با استفاده از دستگاه های کنترل استاندارد ثبت می شوند. 4.5. حجم، و همچنین ویژگی های طرح اندازه گیری، با اهداف و اهداف آزمایش، دسته پیچیدگی، خروجی بخار و پارامترهای دیگ، طراحی دیگ بخار و مدار مورد آزمایش (تابش) تعیین می شود. یا سطوح همرفتی، صفحات تمام جوشی و لوله صاف، نوع سوخت و غیره). به عنوان مثال، هنگام آزمایش NRF بر روی یک دیگ بخار نفت گاز با یک بلوک 300 مگاواتی، طرح اندازه گیری ممکن است شامل 100 تا 200 اندازه گیری دما در یک منطقه گرم نشده، 10-20 درج دما، تقریباً 10 اندازه گیری نرخ و فشار جریان باشد. هنگام آزمایش دیگ آب گرم - از 50 تا 75 اندازه گیری دما، 5-8 درج دما، تقریباً 5 اندازه گیری جریان و فشار. 4.6. تمام اندازه‌گیری‌های کنترل تجربی باید با استفاده از ابزارهای ثانویه خود ضبط برای ثبت ارسال شوند. دستگاه های ثانویه روی کنترل پنل آزمایشی قرار خواهند گرفت. 4.7. فهرستی از اندازه‌گیری‌ها، مکان‌های آنها در دیگ بخار و تفکیک دستگاه در اسناد طرح اندازه‌گیری آمده است. این مستندات همچنین شامل یک نمودار سوئیچینگ ابزار، یک طرح از پانل، یک نمودار از قرار دادن درج های دما، و غیره است. در شکل نشان داده شده اند. 12.
برنج. 1. طرح کنترل تجربی دیگ NRF TGMP-314:
1-3 - شماره پانل؛ I-IV - تعداد حرکات؛ - ترموکوپل غوطه وری؛ - ترموکوپل سطحی؛ - درج دما؛ - لوله فشار TsKTI؛ - انتخاب فشار؛ - انتخاب فشار دیفرانسیل
تعداد ترموکوپل های سطحی: در ورودی سیم پیچ های نیمه جریان جلو A: I stroke - 16; نوبت دوم - 12؛ حرکت III - 18; همینطور برای نیمه جریان عقب A: I stroke - 12; حرکت دوم - 8; III - حرکت - 8; حرکت IV - 8 عدد؛ روی جامپر A - 6 عدد؛ روی جامپر B - 4 عدد. . یادداشت ها: 1. نمودار اندازه‌گیری‌ها را در امتداد جریان A نشان می‌دهد. ترموکوپل‌های شناور در امتداد جریان B مشابه جریان A نصب می‌شوند. 2. اندازه‌گیری‌ها در امتداد جریان B مشابه جریان A است. 4. اندازه گیری دما و نرخ جریان در طول مسیر آب بخار مطابق با ابزار دقیق دیگ بخار و نمودار کنترل انجام می شود. برنج. 2. طرح کنترل آزمایشی دیگ بخار آب KVGM-100:
- کلکتور بالایی؛ - جمع کننده پایین؛ - ترموکوپل های سطحی در خطوط لوله؛ - همین طور در لوله ها و رایزرها؛ - ترموکوپل های غوطه وری در کویل های پاکت. - درج های دما در سطح لایه بالایی مشعل ها؛ - انتخاب فشار دیفرانسیل؛
1 - صفحه عقب قسمت همرفتی: 2 - صفحه جانبی قسمت همرفتی; 3 - صفحه های قسمت همرفتی; 4 - بسته I; 5 - بسته های II، III; 6 - صفحه نمایش فایرباکس میانی; 7 - صفحه جانبی فایرباکس; 8 - صفحه نمایش جلو

5. آزمون به معنای

5.1. در طول آزمایش، باید از ابزارهای اندازه‌گیری استاندارد استفاده شود که از نظر اندازه‌شناسی مطابق با GOST 8.002-86 و GOST 8.513-84 اطمینان حاصل شود. انواع و ویژگی‌های ابزار اندازه‌گیری در هر مورد خاص بسته به تجهیزات مورد آزمایش، دقت مورد نیاز، نصب و شرایط نصب، دمای محیط و سایر عوامل تأثیرگذار خارجی. وسایل اندازه گیری مورد استفاده در طول آزمایش باید دارای علائم تأیید معتبر و مستندات فنی ، نشان دهنده مناسب بودن آنها و اطمینان از دقت مورد نیاز است. 5.2. الزامات برای دقت اندازه گیری: 5.2.1. خطای مجاز در اندازه گیری مقادیر اولیه، حصول اطمینان از دقت مورد نیاز شاخص های تعیین شده (به بخش 2 مراجعه کنید)، نباید بیشتر از: دمای آب، بخار، فلز در یک منطقه گرم نشده باشد: دیگ بخار - 10 درجه سانتیگراد؛ دیگ آب گرم - 5 درجه سانتیگراد؛ جریان آب و بخار - 5٪؛ آب و فشار بخار - 2٪. 5.2.2. الزامات مشخص شده در این بخش به آزمایش های نوع دیگ ها اشاره دارد. هنگام انجام آزمایشات بر روی تجهیزات آزمایشی، مدرن یا اساساً جدید، یا هنگام بررسی روش های آزمایش جدید، برنامه آزمون باید الزامات اضافی برای ابزار اندازه گیری و ویژگی های دقت را تعیین کند. 5.3. برای اندازه گیری پارامترهایی که در طول آزمایش به استانداردهای دقت نیاز ندارند (به بخش 2 مراجعه کنید)، می توان از شاخص ها استفاده کرد. انواع خاصی از شاخص های مورد استفاده در برنامه تست مشخص شده است. 5.4. اندازه گیری دما: 5.4.1. دما با استفاده از مبدل های ترموالکتریک (ترموکوپل) اندازه گیری می شود. هنگام اندازه گیری در دماهای نسبتاً پایین که نیاز به دقت بالایی دارند، می توان از دماسنج های ترموالکتریک (دما سنج مقاومتی) مطابق با GOST 6651-84 نیز استفاده کرد. بسته به محدوده دماهای اندازه گیری شده، از ترموکوپل های XA (در حد بالای دماهای اندازه گیری شده) استفاده می شود. 600-800 درجه سانتی گراد) یا XK (400-600 درجه سانتی گراد) قطر سیم 1.2 یا 0.7 میلی متر. توصیه می شود سیم های ترمیونی را با فیلامنت سیلیس یا کوارتز با سیم پیچی دوبل عایق بندی کنید. مشخصات دقیق ترموکوپل ها در ادبیات تخصصی موجود است [2 و غیره]. 5.4.2. برای اندازه گیری مستقیم دمای آب و بخار از ترموکوپل های غوطه وری استاندارد از نوع TXA استفاده می شود. ترموکوپل های شناور بر روی یک بخش مستقیم از خط لوله در یک آستین جوش داده شده در خط لوله نصب می شوند. طول المنت بسته به قطر خط لوله بر اساس محل کار انتهای کار ترموکوپل عنصر در امتداد محور جریان انتخاب می شود. حداقل طول یک عنصر استاندارد 120 میلی متر است. در خطوط لوله با قطر کوچک، ترموکوپل های شناور ساخت غیر استاندارد را می توان نصب کرد، اما با رعایت قوانین نصب (به عنوان مثال، هنگام آزمایش دیگ های گرمایش آب، به بند 4.2.3 مراجعه کنید). 5.4.3. ترموکوپل های سطحی خارج از منطقه گرمایش در قسمت های خروجی (یا ورودی) کویل ها، نزدیک کلکتور و همچنین روی لوله های خروجی (یا ورودی) پانل ها نصب می شوند. اتصال به فلز لوله (انتهای کاری ترموکوپل) توصیه می شود با درزبندی ترموالکترودها در یک باس فلزی (به طور جداگانه در دو سوراخ) انجام شود که به نوبه خود به لوله جوش داده می شود. انتهای کار ترموکوپل را نیز می توان با درزبندی ترموکوپل در بدنه لوله ساخت.قسمت ابتدایی ترموکوپل سطح عایق شده حداقل 50-100 میلی متر از انتهای کار آن باید محکم به لوله فشار داده شود. محل نصب ترموکوپل و خط لوله در این قسمت باید به دقت با عایق حرارتی پوشانده شود. 5.4.4. اندازه گیری دمای فلز لوله در منطقه گرم شده (با استفاده از درج های دمایی Soyuztekhenergo با کابل ترموکوپل KTMS یا ترموکوپل XA، یا درج های رادیومتریک TsKTI با ترموکوپل XA) باید مطابق با "دستورالعمل های روش شناختی برای تست های تمام مقیاس دپارتمان" انجام شود. رژیم دمایی سطوح گرمایش صفحه دیگ بخار و آب گرم. درج ها ابزار اندازه گیری استاندارد نیستند و به عنوان نشانگر هنگام آزمایش پایداری هیدرولیک عمل می کنند (به بند 5.3 مراجعه کنید). 5.4.5. به عنوان دستگاه های ثانویه هنگام اندازه گیری دما با استفاده از ترموکوپل ها، از پتانسیومترهای چند نقطه ای الکترونیکی خود ضبط با آنالوگ، دیجیتال یا سایر اشکال ضبط (پیوسته یا با فرکانس ضبط بیش از 120 ثانیه) استفاده می شود. به ویژه از دستگاه های KSP-4 با کلاس دقت 0.5 در 12 امتیاز (با چرخه 4 ثانیه و سرعت کشیدن نوار توصیه شده 600 میلی متر در ساعت) استفاده می شود. دستگاه های اندازه گیری چند کاناله با دسترسی به دستگاه های چاپ دیجیتال و پانچ به عنوان دستگاه ثانویه برای اندازه گیری دما با استفاده از دماسنج های مقاومتی با استفاده از پل های اندازه گیری استفاده می شود جریان مستقیم. 5.5. اندازه گیری جریان آب و بخار: 5.5.1. جریان با استفاده از دبی سنج ها با روزنه ها (دیافراگم های اندازه گیری، نازل ها) مطابق با "قوانین اندازه گیری جریان گازها و مایعات با استفاده از روزنه های استاندارد" RD 50-213-80 اندازه گیری می شود. جریان سنج با دستگاه های محدود کننده بر روی خطوط لوله با یک محیط تک فاز با قطر داخلی حداقل 50 میلی متر نصب می شود. دستگاه اندازه گیری جریان، نصب و راه اندازی و اتصال (پالسی) خطوط آن باید با قوانین مشخص شده مطابقت داشته باشد. 5.5.2. در مواردی که تلفات فشار اضافی مجاز نیست و همچنین در خطوط لوله با قطر داخلی کمتر از 50 میلی متر، دبی سنج ها با لوله های فشار (لوله های پیتوت) طراحی شده توسط TsKTI یا VTI به عنوان نشانگر جریان نصب می شوند [2]. لوله‌های میله‌ای TsKTI، مانند لوله‌های گرد VTI، افت فشار کمی دارند که قابل جبران نیست. لوله های فشار فقط برای جریان یک محیط تک فاز مناسب هستند.طراحی لوله های فشار TsKTI و VTI با توضیحات و ضرایب جریان در پیوست 1 و در شکل آورده شده است. 3، 4. برنج. 3. طراحی لوله های فشار برای اندازه گیری نرخ گردش آب
برنج. 4. مقادیر ضرایب جریان برای لوله های میله ای و استوانه ای 5.5.3. گیج های فشار دیفرانسیل (GOST 22520-85) به عنوان مبدل های اولیه (حسگرها) هنگام اندازه گیری نرخ جریان استفاده می شوند. خطوط اتصال مطابق با قوانین RD 50-213-80 از دستگاه اندازه گیری به سنسور گذاشته می شود. 5.6. انتخاب سیگنال ها بر اساس فشار استاتیک از طریق سوراخ ها (اتصالات) در خطوط لوله یا منیفولدهای سطح گرمایش خارج از منطقه گرمایش انجام می شود. دستگاه های نمونه برداری باید در مکان های محافظت شده از اثرات دینامیکی جریان کار نصب شوند. گیج های فشار با خروجی الکتریکی (GOST 22520-85) به عنوان سنسور استفاده می شوند. 5.7. افت فشار با استفاده از شیرها اندازه گیری می شود فشار استاتیکدر ابتدا و انتهای مقطع اندازه گیری شده مدار که با توجه به نوع اندازه گیری فشار انجام می شود. گیج فشار دیفرانسیل به عنوان سنسور استفاده می شود. 5.8. نوع و کلاس دقت سنسورها و ابزارهای ثانویه مورد استفاده در اندازه گیری دبی، فشار دیفرانسیل و فشار در جدول آورده شده است. 2. جدول 2 توجه. برای اندازه گیری جریان، به جای سنسورهای DME و Sapphire 22-DC که سیگنال فشار دیفرانسیل خطی را ارائه می دهند، می توان از سنسورهای DMER و Sapphire 22-DC با NIR (با بلوک استخراج ریشه مربع و انتقال به مقیاس جریان) استفاده کرد. از آنجایی که مقیاس های آزمایش معمولاً غیر استاندارد هستند و باید برای شرایط مختلف مناسب باشند، مجموعه هایی با مقیاس خطی تفاوت (با محاسبه مجدد بیشتر در طول پردازش) اغلب راحت تر هستند. 5.9. انتخاب سنسورها با توجه به محدوده اندازه گیری دیفرانسیل فشار از تعدادی مقادیر مطابق با GOST 22520-85 ساخته شده اند. مقادیر تقریبی استفاده شده: مصرف آب خوراک - 63; 100; 160 کیلو پاسکال (0.63؛ 1.0؛ 1.6 kgf/cm2)؛ جریان آب (سرعت) در پانل ها و کویل ها - 1.6؛ 2.5; 4.0; 6.3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf/cm2)؛ برای دیگهای بخار SKD-40 MPa (400 kgf/cm 2)، برای دیگهای بخار VD-16؛ 25 مگاپاسکال (160؛ 250 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)؛ برای دیگهای آب گرم - 1.6؛ 2.5 مگاپاسکال (16؛ 25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع). 5.10. حد پایین تضمین شده اندازه گیری برای سنسورهای جریان (LMED) 30 درصد حد بالایی است. در مواردی که در حین آزمایش لازم است محدوده زیادی از دبی (یا فشارها) شامل بارهای کوچک و شلیک دیگ را پوشش دهیم. دو حسگر به صورت موازی به دستگاه اندازه‌گیری در محدوده‌های اندازه‌گیری مختلف وصل شده‌اند که هر کدام ابزار ثانویه خود را دارند. 5.11. برای ثبت مقادیر اصلی جریان و فشار، معمولاً از دستگاه های ثانویه تک نقطه ای با ضبط پیوسته (با سرعت کشش نوار توصیه شده 600 میلی متر در ساعت) استفاده می شود. ضبط مداوم به دلیل سرعت بالای فرآیندهای هیدرودینامیکی به خصوص در صورت ناپایداری ضروری است.اگر تعداد زیادی از سنسورهای هیدرولیکی مشابه در مدار وجود داشته باشد (مثلاً برای اندازه گیری سرعت در پانل ها و سیم پیچ ها)، برخی از آنها را می توان به ابزارهای ثانویه چند نقطه ای نشان داده شده در جدول منتقل کرد. 2 (برای 6 یا 12 نقطه با چرخه بیش از 4 ثانیه). 5.12. پانل کنترل آزمایشی در نزدیکی اتاق کنترل اصلی (ترجیحا) یا در اتاق دیگ بخار (در سطح خدمات در صورت وجود ارتباط خوب با اتاق کنترل اصلی) نصب می شود. این پنل مجهز به برق، روشنایی و قفل است. 5.13. مواد: 5.13.1. مقدار و محدوده مواد مورد نیاز برای نصب سیم کشی اتصال برق و لوله و همچنین برق و مواد عایق حرارتی، در برنامه کار آزمایشی یا در مشخصات سفارش بسته به بخار یا حرارت خروجی دیگ، طراحی آن و محدوده اندازه گیری تعیین می شود. 5.13.2. تعویض اولیه ابزارهای اندازه گیری دما به جعبه های پیش ساخته (SC) انجام می شود: از ترموکوپل های غوطه ور و درج های دما با سیم جبران (مس-کنستانتان برای ترموکوپل های XA، کروم-کوپل برای ترموکوپل های XK). از ترموکوپل های سطحی با سیم ترموکوپل سوئیچینگ ثانویه از SC به کنترل پنل آزمایشی انجام می شود کابل چند هسته ای(ترجیحا جبران می شود، اگر در دسترس نباشد - مس یا آلومینیوم). در حالت دوم، برای جبران دمای انتهای آزاد ترموکوپل های اندازه گیری، یک ترموکوپل به اصطلاح جبرانی از SC به دستگاه وارد می شود. 5.13.3. سوئیچ سیگنال های جریان و فشار از نقطه نمونه برداری به سنسور با اتصال لوله های (ساخته شده از فولاد 20 یا 12Х1МФ) با دریچه های قطع انجام می شود. d y 10 میلی متر برای فشار مربوطه. اتصال الکتریکی بین سنسور و پنل با یک کابل چهار هسته ای (در صورت خطر تداخل، محافظ) انجام می شود.

6. شرایط آزمون

6.1. آزمایش‌ها در حالت‌های دیگ ثابت، در حالت‌های گذرا (در هنگام اختلالات حالت، کاهش و افزایش بار) و همچنین در صورت لزوم در حالت‌های شلیک انجام می‌شود. 6.2. هنگام انجام آزمایشات در حالت های ثابت، مقادیر نشان داده شده در جدول باید حفظ شود. 3 حداکثر انحراف از میانگین مقادیر عملیاتی پارامترهای عملکرد دیگ که با استفاده از ابزارهای استاندارد تأیید شده نظارت می شود. جدول 3

نام

حداکثر انحراف، %

ظرفیت بخار دیگ بخار، t/h

دیگ های آب گرم

ظرفیت بخار

مصرف آب خوراک

فشار

دمای بخار فوق گرم (اولیه و متوسط)

دمای آب (در ورودی و خروجی دیگ بخار)

بار دیگ نباید از حداکثر خروجی بخار (یا خروجی گرمایش) تعیین شده تجاوز کند. دمای نهایی بخار سوپرهیت (یا دمای آب خروجی از دیگ) و فشار محیط نباید بیشتر از آنچه در دستورالعمل سازنده مشخص شده باشد. مدت زمان آزمایش در حالت ساکن باید: برای گاز- دیگ های نفتی - حداقل 1 ساعت، برای دیگ های زغال سنگ پودر شده - حداقل 2 ساعت. بین آزمایش ها باید ارائه شود. زمان کافیبرای بازسازی و تثبیت رژیم (در گاز و نفت کوره - حداقل 30-40 دقیقه، در سوخت جامد - 1 ساعت). برای چندین نوع سوخت سوزانده شده، و همچنین بسته به آلودگی خارجی سطوح گرمایش دیگ و سایر شرایط محلی، آزمایش ها به سری هایی تقسیم می شوند که در زمان های مختلف انجام شده اند. هنگام انجام آزمایش‌ها در حالت‌های گذرا، تأثیر اختلالات حالت سازمان‌یافته بر پایداری هیدرولیک بررسی می‌شود. پارامترهای عملکرد دیگ باید در محدوده های مشخص شده توسط برنامه آزمایش حفظ شود.6.4. در طول آزمایش، دیگ بخار باید با سوخت تامین شود که کیفیت آن در برنامه آزمایش مشخص شده است.

7. آمادگی برای آزمایشات

7.1. محدوده کار برای آماده سازی برای آزمایش شامل: آشنایی با اسناد فنی دیگ بخار و واحد نیرو، وضعیت تجهیزات، حالت های عملیاتی؛ تهیه و تایید یک برنامه آزمایشی؛ توسعه یک طرح کنترل آزمایشی و مستندات فنی برای آن؛ نظارت فنی. نصب یک طرح کنترل آزمایشی؛ تنظیم کنترل آزمایشی طرح و اجرای آن. 7.2. اسناد فنی که نیاز به آشنایی دارند، اول از همه شامل: نقشه های دیگ بخار و عناصر آن است. نمودارهای مسیرهای بخار-آب و گاز-هوا، ابزار دقیق و اتوماسیون؛ محاسبات دیگ بخار: حرارتی، هیدرولیک، ترمومکانیکی، دمای دیوار، مشخصات هیدرولیک (در صورت وجود)؛ دستورالعمل عملیات دیگ بخار، نقشه عملیات؛ مستندات آسیب به لوله ها و غیره. آشنایی در محل با تجهیزات دیگ بخار و سیستم آماده سازی گرد و غبار، با واحد قدرت به عنوان یک کل و با ابزار دقیق استاندارد انجام می شود. ویژگی های عملیاتی تجهیزات مورد آزمایش شناسایی می شوند. 7.3. یک برنامه آزمایشی تهیه می شود که باید هدف، شرایط و سازماندهی آزمایش ها، الزامات وضعیت دیگ، پارامترهای لازم برای عملکرد دیگ، تعداد و ویژگی های اصلی آزمایش ها، مدت زمان و تقویم را نشان دهد. تاریخ. ابزار اندازه گیری غیر استاندارد مورد استفاده نشان داده شده است. این برنامه با روسای بخش های مربوطه نیروگاه حرارتی (KGC، موسسه تحقیقات مرکزی، TsTAI) هماهنگ شده و توسط مهندس ارشد نیروگاه حرارتی یا REU تایید شده است. رویه توسعه، هماهنگی و تایید برنامه آزمایشی باید با "مقررات رویه توسعه، هماهنگی و تایید برنامه های آزمایشی در نیروگاه های حرارتی، هیدرولیک و هسته ای، در سیستم های انرژی، شبکه های حرارتی و الکتریکی" که توسط وزارت انرژی اتحاد جماهیر شوروی در 14 اوت تصویب شده است مطابقت داشته باشد. ، 1986. 7.4. محتویات طرح کنترل تجربی در بخش آورده شده است. 4. در برخی موارد، با حجم زیادی از آزمون ها، مشخصات فنی برای پیش نویس طرح کنترل آزمایشی تهیه می شود که بر اساس آن یک سازمان یا بخش تخصصی طرح را توسعه می دهد. اگر حجم کم باشد، نمودار مستقیماً توسط تیمی که آزمایش ها را انجام می دهد، ترسیم می شود. 7.5. بر اساس طرح کنترل آزمایشی، اسناد مربوط به کارهای آماده سازی برای آزمایش جمع آوری و به مشتری منتقل می شود: لیستی از کارهای مقدماتی (که در آن توصیه می شود حجم را مشخص کنید. کار نصبمستقیماً روی دیگ انجام می شود؛ مشخصات ابزار و مواد لازم که توسط مشتری تهیه می شود؛ طرح هایی از دستگاه هایی که نیاز به ساخت دارند (درج های دما، باس ها، پانل های پانل و غیره) مشخصات ابزار و مواد عرضه شده توسط Soyuztechenergo نیز ترسیم شده است. بالا پیوست 2 نمونه هایی از این مستندات را ارائه می دهد. 7.6. نظارت بر نصب: 7.6.1. قبل از شروع نصب، مکان‌های نصب دستگاه‌های اندازه‌گیری علامت‌گذاری می‌شوند، همچنین مکان‌های سیستم مانیتورینگ، تابلو برق و پایه‌های حسگر انتخاب می‌شوند. علامت گذاری باید با توجه ویژه رفتار شود، به عنوان عملیاتی که کیفیت اندازه گیری های بعدی را تعیین می کند. هنگام نصب تجهیزات آزمایش، لازم است نصب صحیح دستگاه های اندازه گیری و مطابقت با نقشه ها را بررسی کنید. 7.6.2. جوشکاری باس های ترموکوپل سطحی زیر نظر مستقیم نمایندگان تیم انجام می شود. نکته اصلی این است که از سوختن سیم جلوگیری کنید (جوشکاری با الکترودهای 2-3 میلی متر، حداقل جریان)، و در صورت فرسودگی، دوباره آن را بازیابی کنید. توصیه می شود بلافاصله پس از جوشکاری وجود زنجیر را بررسی کنید. 7.6.3. ترموکوپل و سیم های جبران در لوله های محافظ به SC گذاشته می شوند. تخمگذاری باز با مهار در برخی موارد برای مدت کوتاهی مجاز است، اما توصیه نمی شود. تخمگذار باید با یک سیم انجام شود و از اتصالات میانی اجتناب شود. باید توجه ویژه ای به مکان های احتمالی که عایق سیم ها آسیب دیده است (پیچیدگی ها، چرخش ها، بست ها، ورودی های لوله های محافظ و غیره) صورت گیرد، و آنها را با عایق های تقویت شده اضافی محافظت کنید. برای از بین بردن تداخل احتمالی EMF، سیم ها و کابل های جبرانی نباید با مسیرها تلاقی داشته باشند کابل های برق. 7.6.4. لوله های فشار بر روی بخش های مستقیم لوله ها و به دور از خم ها و منیفولدها نصب می شوند. بخش مستقیم تثبیت جریان در جلوی لوله باید (20 ¸ 30) باشد. D (D - قطر داخلی لوله)، اما نه کمتر از 5 D. غوطه وری لوله فشار 1/2 یا 1/3 است D. لوله باید با سوراخ های دریافت سیگنال دقیقاً در امتداد خط مرکزی لوله جوش داده شود. اتصالات انتخابی به صورت افقی قرار دارند. شیرهای اصلی باید برای نگهداری در دسترس باشند. 7.6.5. تخمگذار خطوط اتصال برای اندازه گیری جریان و فشار باید الزامات RD 50-213-80 را برآورده کند. هنگام گذاشتن لوله های اتصال، شیب یک طرفه یا خطوط افقی باید به شدت رعایت شود. اجازه ندهید لوله های اتصال در مناطقی که دارای آن هستند عبور کنند درجه حرارت بالابرای جلوگیری از جوشیدن یا گرم شدن آب ساکن در آنها. 7.6.6. سنسورهایی برای اندازه‌گیری دبی و فشارهای تفاضلی در زیر (یا در سطح) دستگاه‌های اندازه‌گیری، معمولاً در علامت صفر و در علامت سرویس نصب می‌شوند. سنسورها روی پایه های گروهی نصب می شوند. برای تعمیر و نگهداری عادی، دستگاه هایی برای پاکسازی سنسورها در نظر گرفته شده است (برای جلوگیری از نشتی، دو دریچه قطع بر روی هر خط تصفیه نصب شده است). مجموعه کامل یک سنسور شامل 9 دریچه قطع کننده (شیرهای اصلی، جلوی سنسور، شیرهای تصفیه و یک شیر اکولایزر) است. 7.6.7. قبل از نصب سنسورها بر روی پایه باید توسط سرویس مترولوژی نیروگاه حرارتی به دقت بررسی و کالیبره شوند. پس از نصب بر روی پایه ها، لازم است موقعیت "صفرها" و حداکثر مقادیر اختلاف بررسی شود. برای سنسورهایی که برای اندازه گیری میزان جریان آب در پانل ها و سیم پیچ ها طراحی شده اند، توصیه می شود "صفر" را تغییر دهید. در مقیاس دستگاه ثانویه 10-20٪ به سمت راست (در حالت صفر یا مقادیر منفی در حالت های غیر ثابت). در برخی موارد خاص، هنگامی که حرکت جریان در هر دو جهت امکان پذیر است، "صفر" دستگاه روی 50٪ تنظیم می شود. تا وسط مقیاس (به عنوان مثال، معکوس جریان، ضربان قوی، تست های پرش هیدرودینامیکی و غیره). هنگامی که صفر جابه جا می شود، دستگاه به عنوان نشانگر استفاده می شود. 7.7. پس از اتمام کار نصب مقدماتی، مدار کنترل آزمایشی تنظیم می شود (تداوم سوئیچینگ، چین و فعال سازی آزمایشی سنسورها، فعال سازی و اشکال زدایی دستگاه های ثانویه، شناسایی و رفع نقص). 7.8. قبل از آزمایش، آمادگی دیگ بخار و عناصر آن برای آزمایش باید بررسی شود (گاز بند بودن، آلودگی داخلی و خارجی سطوح گرمایشی، تراکم و قابلیت استفاده اتصالات و غیره). توجه ویژه ای به ابزار دقیق استاندارد می شود: قابلیت سرویس دهی ابزارهای اندازه گیری مورد نیاز برای آزمایش، صحت قرائت آنها، وجود علائم تأیید معتبر (برای کنتورهای آب و سایر دستگاه ها)، انطباق ابزارهای آزمایشی و استاندارد. نیروگاه فهرستی از آثار برای رفع نواقص در تجهیزات و ابزار دقیق 1 که مانع از آزمایش می شود ارائه شده است. وضعیت دیگ باید شرایط مشخص شده در برنامه آزمایش را برآورده کند.

8. تست

8.1. برنامه کاری آزمایش ها: 8.1.1. قبل از شروع آزمایش، بر اساس برنامه آزمایشی مصوب، برنامه های آزمایشی کاری تهیه و با مدیریت نیروگاه حرارتی موافقت می شود. برنامه کاری برای یک آزمایش منفرد یا یک سری آزمایش تهیه می شود. این شامل دستورالعمل هایی برای سازماندهی آزمایش، وضعیت تجهیزات درگیر در آزمایش، مقادیر پارامترهای اصلی و حدود مجاز انحرافات آنها و شرحی از توالی عملیات انجام شده است. 8.1.2. برنامه کاری توسط مهندس ارشد نیروگاه حرارتی تایید شده و برای پرسنل الزامی است. 8.1.3. برای مدت زمان آزمایش، یک نماینده مسئول از TPP باید اختصاص داده شود که مدیریت عملیاتی آزمایش را انجام دهد. مدیر آزمون از Soyuztechenergo راهنمایی فنی ارائه می دهد. پرسنل ساعت تمام اقدامات خود را در طول آزمایش طبق دستورالعمل (یا با آگاهی) مدیر آزمایش که از طریق نماینده مسئول نیروگاه حرارتی منتقل می شود انجام می دهند.پیوست 3 یک برنامه کاری تقریبی برای آزمایش ها ارائه می دهد. 8.2. در کل دوره آزمایش، باید از برنامه کاری مقادیر زیر اطمینان حاصل شود: هوای اضافی؛ سهام گردش مجدد گاز دودکش؛ مصرف سوخت؛ جریان و دمای آب تغذیه؛ فشار متوسط ​​پشت دیگ بخار؛ مصرف بخار (فقط برای دیگ بخار)؛ دمای بخار تازه (یا آب) در پشت دیگ بخار؛ حالت احتراق؛ حالت عملکرد سیستم آماده سازی گرد و غبار 8.3. اگر پارامترهای عملکرد دیگ با الزامات تعیین شده در بخش مطابقت نداشته باشد. 6 و در برنامه کاری آزمایش متوقف می شود. این آزمایش همچنین در صورت وقوع اضطراری در واحد نیرو (یا نیروگاه) به پایان می رسد. در صورت رسیدن به مقادیر حدی دمای محیط و فلز مشخص شده در برنامه، یا قطع (یا کاهش شدید) جریان محیط در اجزای جداگانه دیگ، یا ظهور سایر موارد نقض هیدرودینامیک مطابق با به دستگاه های کنترل آزمایشی، دیگ بخار به حالتی آسان تر برای تجهیزات منتقل می شود (اختلالات قبلاً وارد شده یا تصمیمات لازم گرفته شده است). اگر تخلفات خطر فوری ایجاد نکند، آزمایش می تواند بدون تشدید بیشتر رژیم که آزمایش شود ادامه یابد. 8.4. آزمایش ها با آزمایش های اولیه آغاز می شود. در طول آزمایش های اولیه، با عملکرد تجهیزات و ویژگی های آن آشنا می شود. حالت های عملیاتیاشکال زدایی نهایی طرح اندازه گیری، کار کردن روال سازمانی در تیم و روابط با پرسنل ساعت. 8.5. حالت های ثابت: 8.5.1. آزمایش‌ها در حالت‌های ثابت شامل آزمایش‌هایی است: در بار نامی دیگ. دو یا سه بار میانی (معمولاً در بارهای 70 و 50٪ مطابق با محاسبات کارخانه و همچنین در بار غالب در شرایط عملیاتی). حداقل بار (تثبیت شده در عملیات یا مورد توافق برای آزمایش). برای دیگ های بخار، آزمایش ها نیز با کاهش دمای آب تغذیه (با HPH خاموش) انجام می شود. برای دیگهای آب گرم، آزمایشاتی نیز انجام می شود: با دمای آب ورودی مختلف. با حداقل فشار خروجی؛ با حداقل جریان آب مجاز مشخصات استاتیکی (وابستگی به بار دیگ بخار) دما و فشار در طول مسیر تعیین می شود. شاخص های پایداری هیدرولیکی مدارهای آزمایش شده در حالت های ثابت. محدوده مجاز بارهای دیگ با توجه به این شاخص ها. 8.5.2. در آزمایشات ثابت، رژیم بر اساس نقشه رژیم عملیاتی به عنوان مبنا در نظر گرفته می شود. تأثیر عوامل اصلی عملیاتی نیز بررسی می شود (هوای اضافی، بارگیری DRG، ترکیبات مختلف مشعل ها یا آسیاب های عامل، روشنایی نفت کوره، دمای آب تغذیه، سرباره شدن دیگ بخار و غیره). 8.5.3. در دیگ های بخار که با دو نوع سوخت کار می کنند، آزمایش ها روی هر دو نوع انجام می شود (در سوخت ذخیره و روی مخلوطی از سوخت ها، حجم کاهش یافته مجاز است). آزمایش بر روی دیگ های گرد و غبار و گاز گاز طبیعیبه دلیل آلودگی صفحه نمایش، آنها باید پس از یک کمپین مداوم طولانی مدت روی گاز انجام شوند. در صورت لزوم، آزمایشات بر روی سوخت سرباره در ابتدا و در پایان مبارزات، روی یک دیگ بخار "تمیز" و روی یک دیگ سرباره انجام می شود. 8.5.4. برای دیگ‌های SKD که با فشار لغزشی کار می‌کنند، آزمایش‌های پایداری هیدرولیک باید با در نظر گرفتن دستورالعمل‌های آزمایش دیگ‌های یکبار مصرف در حالت‌های تخلیه در فشار لغزشی محیط انجام شود. 8.5.5. در یک بار دیگ بخار معین، برای به دست آوردن مواد آزمایشی قابل اعتمادتر، باید دو آزمایش تکراری انجام شود و نه در یک روز (ترجیحاً با فاصله زمانی). در صورت لزوم، آزمایش های کنترل اضافی انجام می شود. 8.5.6. آزمایش در شرایط ثابت باید قبل از آزمایشات با اختلال باشد. 8.6. حالت های انتقالی: 8.6.1. نامطلوب ترین ها از نظر پایداری هیدرولیکی مدارهای دیگ بخار معمولاً شرایط غیر ساکن همراه با اختلالات رژیم و انحرافات خاص پارامترها از شرایط عادی (متوسط) است. در آزمایشات در حالت های گذرا، پایداری هیدرولیکی مدارهای آزمایش شده در شرایط آزمایشی نزدیک به شرایط اضطراری، زمانی که نسبت آب به سوخت نامتعادل است و زمانی که عدم تعادل حرارتی وجود دارد، تعیین می شود. حداکثر کاهش نرخ جریان و افزایش دما در عناصر مدار، اختلاف بین عناصر جداگانه و همچنین ماهیت بازیابی مقادیر اولیه پس از رفع اختلال نظارت می شود. 8.6.2. برای دیگ های بخار، اختلالات حالت زیر بررسی می شود: افزایش شدید مصرف سوخت، کاهش شدید مصرف آب تغذیه، خاموش کردن مشعل های جداگانه در حین نگهداری جریان کلسوخت (اثر اعوجاج حرارتی در امتداد عرض و عمق کوره)؛ خاموش کردن (یا کاهش بار) DRG؛ کاهش فشار محیط و همچنین سایر اقدامات بر اساس شرایط محلی (روشن کردن دمنده ها، تغییر به سوخت دیگری و غیره با کاهش شدید جریان آب خوراک و کاهش فشار متوسط ​​و غیره بررسی می شود. 8.6.3. ارزش و مدت زمان اختلالات استاندارد نیست و بر اساس تجربه موجود و شرایط عملیاتی واقعی، بسته به طراحی دیگ بخار، ویژگی های دینامیکی آن، نوع سوخت و غیره تعیین می شود. بنابراین، برای یک دیگ نفت گاز یک مونوبلوک 300 مگاواتی، می‌توانیم اختلالاتی را برای آب و سوخت با مقدار تقریباً 15 درصد و 10 دقیقه توصیه کنیم (یعنی طبق تجربه موجود، تقریباً تا زمانی که پارامترهای مسیر تثبیت شوند). با اغتشاشات زیاد (20-30%)، تحت شرایط حفظ دمای سوپرهیت، مدت زمان معمولاً کمتر از 3-5 دقیقه بدون تثبیت پارامترها است که اطمینانی در شناسایی تمام ویژگی های هیدرودینامیک مدار ایجاد نمی کند. . اختلالات کمتر از 15 درصد تأثیر نسبتاً ضعیفی در مسیر آب بخار دارد. 8.6.4. اختلالات می تواند در امتداد هر دو یا فقط یک جریان کنترل شده از مسیر آب-بخار (یا یک طرف دیگ بخار) که آزمایش ها برای آن انجام می شود ایجاد شود. 8.6.5. قبل از اعمال اختلالات، دیگ باید حداقل 0.5-1.0 ساعت در حالت ثابت کار کند تا پارامترها تثبیت شوند. 8.6.6. آزمایشات با اختلالات رژیم در دو یا سه بار دیگ بخار (شامل حداقل) انجام می شود. معمولاً آنها با آزمایش در بار مورد نیاز در حالت ثابت ترکیب می شوند و در انتهای آن انجام می شوند. 8.7. در صورت لزوم (مثلا تکنولوژی جدیدروشن شدن، آسیب در هنگام راه اندازی حالت، مربوط به نتایج محاسبات اولیه، و غیره) پایداری هیدرولیکی مدار آزمایش شده در حالت های احتراق دیگ بررسی می شود. کیندلینگ مطابق با دستورالعمل های عملیاتی و برنامه کاری. 8.8. در طول آزمایش، نظارت مستمر بر عملکرد دیگ و عناصر آن با استفاده از دستگاه های کنترل استاندارد و آزمایشی انجام می شود. لازم است به طور مداوم اندازه گیری های آزمایشی کنترل شود و به سرعت برخی از نقض های هیدرودینامیک را شناسایی کرد. تشخیص اختلالات هیدرودینامیکی وظیفه اصلی آزمایش است. 8.9. یک گزارش عملیاتی نگهداری می شود که پیشرفت آزمایش، عملیات انجام شده توسط پرسنل دیده بان، شاخص های اصلی رژیم و اختلالات را ثبت می کند. با استفاده از ابزارهای استاندارد، ورودی‌های منظم در گزارش‌های مشاهده پارامترهای دیگ انجام می‌شود. فرکانس ضبط 10-15 دقیقه در حالت های ثابت، 2 دقیقه در هنگام اختلال است. هوای اضافی کنترل می شود (با استفاده از اکسیژن متر یا دستگاه های Orsa). نظارت بر حالت احتراق با بازرسی جعبه آتش ضروری است. 8.10. نظارت دقیقی بر قابلیت سرویس دهی دستگاه های کنترل آزمایشی انجام می شود، از جمله: موقعیت "صفر"، موقعیت و کشیدن نوار، وضوح قرائت های روی نوار، صحت قرائت ابزارها و نقاط فردی. خرابی ها باید فوراً اصلاح شوند. مطابقت قرائت ابزارهای آزمایشی و استاندارد با توجه به پارامترهای مشابه تأیید می‌شود*. قبل از هر آزمایش، سنسورهای جریان و فشار ثبت و صفر می شوند. در پایان آزمایش، ثبت "صفرها" تکرار می شود. * تفاوت در خوانش ها نباید بیشتر از , جایی که و 1 و و 2 - کلاس های دقت ابزار 8.11. به طور منظم در ابتدا، پایان و در طول آزمایش، برای همگام سازی قرائت های ابزار، یک مهر زمان به طور همزمان روی همه نوارها ایجاد می شود. علامت گذاری به صورت دستی یا با تعداد زیادی دستگاه با استفاده از مدار علامت گذاری زمان الکتریکی خاص (اتصال کوتاه مدارهای دستگاه به طور همزمان) ساخته می شود. 8.12. توصیه می شود، در صورت امکان، مواد آزمایشی به دست آمده را بلافاصله پس از آزمایش ها برای پردازش بیان کنید. تجزیه و تحلیل اولیه از نتایج آزمایش‌های انجام شده قبلی امکان آزمایش‌های بعدی هدفمندتر را با تنظیم به موقع برنامه آزمایشی در صورت لزوم فراهم می‌کند. 8.13. در طول دوره آزمایش، علاوه بر آزمایش های برنامه ریزی شده، مشاهدات شرایط عملکرد دیگ با استفاده از دستگاه های کنترل استاندارد و آزمایشی انجام می شود. هدف از مشاهدات، به دست آوردن تأییدیه نمایندگی و کامل بودن حالت‌های آزمایشی، داده‌های مربوط به پایداری یا ناپایداری پارامترهای دیگ در طول زمان (که مخصوصاً برای دیگ‌های ذغال سنگ پودر شده مهم است) و همچنین به‌دست آوردن اطلاعات فعلی در مورد وضعیت اندازه گیری های کنترل استاندارد در آماده سازی برای آزمایش های بعدی نتایج مشاهدات به عنوان مواد کمکی استفاده می شود.

9. پردازش نتایج آزمون

9.1. نتایج آزمون با استفاده از فرمول های زیر پردازش می شود جی ال = (wr)el × F el; D من = منبیرون - منورودی ; h T = rq × rr × ساعتک،جایی که F-درونی؛ داخلی سطح مقطعخط لوله، متر 2; ما -دمای اشباع با فشار متوسط ​​در خروجی مدار، درجه سانتیگراد؛ آ-ضریب جریان لوله اندازه گیری؛ D اندازه گیری R -افت فشار در لوله اندازه گیری، کیلوگرم بر متر مربع؛ v- حجم ویژه محیط، متر 3 / کیلوگرم؛ F el- سطح مقطع داخلی عنصر، متر مربع؛ من درمن بیرون- آنتالپی محیط در ورودی و خروجی مدار، kJ/kg (kcal/kg)، برگرفته از جداول ترمودینامیکی، من = f(تی،پ), فشار در ورودی و خروجی مدار گرفته می شود. ساعتk-ضریب عدم هویت ساختاری یک عنصر (لوله مجزا) از داده های طراحی مطابق [1] گرفته شده است. 1.1.7 و 1.1.8.9.2. خطاها در تعیین شاخص ها بر اساس نتایج اندازه گیری به شرح زیر تعیین می شوند: د (wr) = د (جی) د ( تیورودی) = D ( تی) د ( تیبیرون) = D ( تی) د ( تیel) = D ( تی); د(D R k) = د(D آرخطای مطلق D( ما) از جداول ترمودینامیکی یافت می شود و برابر با نصف رقم واحد آخرین رقم مهم است.خطای مطلق مجاز در اندازه گیری دما با فرمول تعیین می شود. جایی که D TP- خطای مجاز ترموکوپل ها؛ D hp -خطای خط ارتباطی ناشی از انحراف ترمو-EMF سیم های گسترش؛ D و غیره- خطای اساسی دستگاه؛ د¶ من- خطای ابزار اضافی از منعامل محیطی تأثیرگذار؛ p pr- تعداد عوامل موثر بر دستگاه خطای نسبی مجاز در اندازه گیری دبی، فشار دیفرانسیل و فشار با فرمول های زیر تعیین می شود: جایی که دسو - خطای نسبی مجاز دستگاه محدودیت؛ د ¶ - خطای نسبی مجاز سنسور؛ دو غیره - خطای نسبی اساسی دستگاه؛ د ¶ من , دو غیرهمن - خطاهای نسبی اضافی سنسور و دستگاه از منعامل تأثیرگذار خارجی. پ ¶ - تعداد عوامل موثر بر حسگر 9.3. قبل از شروع پردازش، فواصل زمانی آزمایش‌ها مشخص می‌شود و علامت‌گذاری‌های زمانی روی نوارهای نمودار ضبط‌کننده‌ها انجام می‌شود (برای حالت‌های ثابت - در فواصل 5-10 دقیقه، برای حالت‌های با اختلال - پس از 1 دقیقه یا هر بار روشن. ). زمان بندی نوارهای همه دستگاه ها بررسی می شود. قرائت‌ها از نوارها با استفاده از مقیاس‌های مخصوص گرفته می‌شوند که بر اساس مقیاس‌های استاندارد یا با توجه به کالیبراسیون فردی ابزارها و حسگرها کالیبره می‌شوند. نتایج اندازه گیری غیرنماینده از پردازش حذف می شوند. 9.4. نتایج اندازه‌گیری‌ها در حالت‌های ثابت در طول آزمایش در طول زمان میانگین می‌شوند: پارامترهای دیگ با توجه به ورودی‌های گزارش مشاهده، سایر شاخص‌ها با توجه به نوارهای ضبط با توجه به علامت‌گذاری. توجه ویژه ای به پردازش نتایج اندازه گیری دما و فشار محیط در طول مسیر آب-بخار لازم است، زیرا آنتالپی از آنها تعیین می شود و افزایش آنتالپی در سطوح گرمایش محاسبه می شود که اساس بخش بزرگی از پردازش است. . باید احتمال خطاهای قابل توجهی را در تعیین آنتالپی در هنگام SCD در منطقه ظرفیت های حرارتی بالا (در فشار زیر بحرانی - در قسمت تبخیر) در نظر گرفت. فشار در نقاط میانی در مجرا با درون یابی با در نظر گرفتن اندازه گیری های مستقیم و محاسبات هیدرولیکی دیگ تعیین می شود. میانگین نتایج پردازش در جداول وارد شده و در قالب نمودارها (توزیع دما و آنتالپی محیط در طول مسیر، اندازه گیری دما و هیدرولیک، وابستگی عملکرد حرارتی و هیدرولیکی مدار به بار دیگ بخار و عملکرد آن) ارائه می شود. عوامل و غیره). 9.5. وظیفه آزمایش در حالت های گذرا تعیین انحراف نرخ جریان و دما در عناصر مدار از مقادیر ثابت اولیه (از نظر بزرگی و سرعت تغییر) است. با توجه به این موضوع، نتایج پردازش به صورت میانگین نیست و بسته به زمان در قالب نمودار ارائه می شود. توصیه می شود مناطق دارای نقض ثبات در نمودارهای جداگانه با مقیاس زمانی افزایش یافته نمایش داده شود یا فتوکپی نوارها ارائه شود. حالت های کیندلینگ نیز به صورت نمودارهای زمانی پردازش می شوند. 9.6. هنگام پردازش اندازه گیری های هیدرولیک، از مقیاس های فردی استفاده می شود که با کالیبراسیون سنسور مطابقت دارد. شمارش از صفرهای مشخص شده روی نوار در طول آزمایش انجام می شود.برای حالت های ثابت هنگام اندازه گیری جریان، قرائت های افت فشار روی دستگاه اندازه گیری گرفته شده از نوار به مقادیر جریان یا سرعت جرم مجدداً محاسبه می شود. محاسبه مجدد با استفاده از فرمول های ارائه شده در بند 9.1 یا با استفاده از وابستگی های کمکی انجام می شود ( wr), جیاز D اندازه گیری Rساخته شده بر اساس فرمول های مشخص شده (برای محدوده عملیاتی دما و فشار محیط) برای حالت های گذرا هنگام ساخت نمودار زمانی، مجاز است که اندازه گیری جریان در عناصر مدار محاسبه مجدد نشود و نتیجه حاصل شود. نمودار در مقادیر D اندازه گیری R(نمایش دبی تقریبی با استفاده از مقیاس دوم در نمودار). 9.7. مقادیر فشار اندازه گیری شده برای ارتفاع ستون آب در خط اتصال (از نقطه نمونه برداری تا سنسور) اصلاح می شود. بر روی اختلاف فشار اندازه گیری شده - تصحیح برای اختلاف ارتفاع ستون آب بین نقاط نمونه برداری. 9.8. مهمترین بخش نتایج آزمون پردازش، مقایسه، تجزیه و تحلیل و تفسیر مواد به دست آمده، ارزیابی قابلیت اطمینان و کفایت آنها است. تجزیه و تحلیل اولیه در مراحل میانی پردازش انجام می شود که به شما امکان می دهد تنظیمات لازم را در طول مسیر انجام دهید. در برخی موارد پیچیده تر (به عنوان مثال، زمانی که نتایج متفاوت با نتایج مورد انتظار به دست می آید، برای ارزیابی محدودیت های پایداری خارج از داده های تجربی، و غیره)، توصیه می شود که محاسبات اضافی پایداری هیدرولیک را با در نظر گرفتن مواد آزمایشی انجام دهید. .

10. تهیه گزارش فنی

10.1. بر اساس نتایج آزمایش، یک گزارش فنی تهیه می شود که توسط مهندس ارشد شرکت یا معاون وی تأیید می شود. گزارش باید حاوی مواد آزمایش، تجزیه و تحلیل مواد و نتیجه گیری در مورد کار با ارزیابی پایداری هیدرولیکی دیگ بخار، شرایط و محدودیت های پایداری، و همچنین در صورت لزوم، توصیه هایی برای افزایش پایداری باشد. گزارش باید مطابق با STP 7010000302-82 (یا GOST 7.32-81) تهیه شود. 10.2. این گزارش شامل بخش‌های زیر است: «چکیده»، «مقدمه»، «توضیح مختصر دیگ بخار و مدار آزمایش‌شده»، «روش‌های آزمایش»، «نتایج آزمایش و تجزیه و تحلیل آنها»، «نتیجه‌گیری و توصیه‌ها». اهداف و اهداف آزمایش ها، رویکرد اساسی برای اجرای آنها و دامنه کار تعیین می شود. شرح دیگ بخار باید شامل مشخصات طراحی، تجهیزات و داده های لازم از محاسبات کارخانه باشد. بخش "روش آزمایش" اطلاعاتی را ارائه می دهد. در مورد طرح کنترل آزمایشی، تکنیک اندازه گیری و روش آزمایش. بخش "نتایج آزمایش" و تجزیه و تحلیل آنها" شرایط عملیاتی دیگ بخار را در طول دوره آزمایش پوشش می دهد، نتایج دقیق اندازه گیری ها و پردازش آنها و همچنین ارزیابی از خطای اندازه گیری؛ تجزیه و تحلیل نتایج داده می شود، شاخص های به دست آمده از پایداری هیدرولیک در نظر گرفته می شود، در مقایسه با محاسبات موجود، نتایج با نتایج شناخته شده از آزمایش های دیگر تجهیزات مشابه مقایسه می شود، ارزیابی های پایداری و توصیه های پیشنهادی اثبات می شود. نتیجه گیری باید شامل ارزیابی باشد. پایداری هیدرولیک (برای شاخص های فردی و به طور کلی) بسته به بار دیگ بخار، سایر عوامل عملیاتی و از تأثیر فرآیندهای غیر ثابت. اگر پایداری کافی شناسایی نشود، توصیه هایی برای بهبود قابلیت اطمینان عملیاتی (عملیاتی و بازسازی) ارائه می شود. 10.3. مواد گرافیکی شامل: نقشه ها (یا طرح ها) دیگ بخار و اجزای آن، نمودار هیدرولیک مدار مورد آزمایش، نمودار اندازه گیری (با اجزای لازم)، نقشه های دستگاه های اندازه گیری غیر استاندارد، نمودارهای نتایج محاسبات، نمودارهای نتایج اندازه گیری (مواد اولیه و وابستگی های تعمیم)، طرح های پیشنهادی در مورد بازسازی (در صورت وجود) مطالب گرافیکی باید به اندازه کافی کامل و قانع کننده باشد تا خواننده (مشتری) بتواند درک روشنی از تمام جنبه های موجود آزمون ها داشته باشد. انجام شده و اعتبار نتیجه گیری و پیشنهادات ارائه شده است. 10.4. این گزارش همچنین فهرستی از مراجع و فهرستی از تصاویر ارائه می دهد. ضمیمه گزارش شامل جداول خلاصه از داده ها و رونوشت های آزمون و محاسبات می باشد مدارک لازم(اعمال، پروتکل ها).

11. الزامات ایمنی

افرادی که در آزمون شرکت می کنند باید الزامات مندرج در [3] را بدانند و مطابق با آن باشند و در گواهینامه آزمون دانش درج شده باشند.

پیوست 1

طراحی لوله های تحت فشار

هنگام انتخاب طرح خاصی از لوله‌های فشار اندازه‌گیری (لوله‌های پیتو)، باید افت فشار مورد نیاز، سطح جریان لوله‌ها، پیچیدگی ساخت یک طراحی لوله خاص و همچنین سهولت را در نظر گرفت. طراحی لوله های فشار برای اندازه گیری گردش و سرعت آب در شکل نشان داده شده است. 3. لوله میله ای TsKTI (نگاه کنید به شکل 3، a) معمولاً در عمق 1/3 نصب می شود. Dکه برای لوله های با قطر کوچک قابل توجه است. شکل 3b طراحی یک لوله VTI استوانه ای را نشان می دهد. برای لوله های صفحه با قطر داخلی 50-70 میلی متر، قطر لوله اندازه گیری 8-10 میلی متر در نظر گرفته می شود، آنها تا عمق 1/2 قطر داخلی لوله نصب می شوند. از معایب لوله‌های استوانه‌ای نسبت به لوله‌های میله‌ای می‌توان به شلوغی بیشتر سطح مقطع داخلی آن‌ها و مزیت‌های آن‌ها ساخت ساده‌تر و ضریب جریان پایین‌تر آن‌ها است که منجر به افزایش افت فشار سنسور در همان جریان آب می‌شود. همراه با طرح های فوق از لوله های فشار برای اندازه گیری لوله های استوانه ای از طریق نیز در مدارها استفاده می شود (نگاه کنید به شکل 3، ج)، که ساخت آنها آسان است - فقط چرخش و سوراخ کردن کانال ها. ضریب جریان این لوله ها مانند لوله های استوانه ای VTI است.لوله اندازه گیری مشخص شده را می توان از یک طرح ساده - از دو قطعه لوله با قطر کوچک (نگاه کنید به شکل 3d) ساخته شده است. قسمت هایی از لوله ها در وسط با پارتیشنی که بین آنها تعبیه شده است جوش داده می شود تا ارتباطی بین حفره چپ و راست لوله وجود نداشته باشد. سوراخ های نمونه گیری سیگنال فشار در نزدیکی پارتیشن تا حد امکان نزدیک به یکدیگر حفر می شوند. پس از جوشکاری لوله ها، محل جوش باید کاملا تمیز شود. برای جوش دادن لوله به صفحه نمایش یا لوله بای پس، آن را به اتصالات جوش می دهند نصب صحیحبرای اندازه‌گیری لوله‌ها با هر طرحی در امتداد جریان آب، علامت‌هایی باید در قسمت بیرونی انتهای سیلندر یا اتصالات ایجاد شود. 4a نتایج کالیبراسیون لوله های میله ای با طول قسمت اندازه گیری برابر با 1/2، 1/3، 1/6 را نشان می دهد. D(د-قطر داخلی لوله). با کاهش طول قسمت اندازه گیری، مقدار ضریب جریان لوله افزایش می یابد. برای لوله با ساعت = 1/6Dضریب جریان به وحدت نزدیک می شود. با افزایش قطر داخلی لوله، ضریب جریان برای تمام طول های قسمت فعال کنتور کاهش می یابد. از شکل 4a مشاهده می شود که کمترین ضریب جریان و در نتیجه بیشترین افت فشار دارای لوله هایی با طول قطعه اندازه گیری برابر با 1/2 می باشد. D. هنگام استفاده از آنها، تأثیر قطر داخلی خط لوله به طور قابل توجهی کاهش می یابد. 4، ب نتایج کالیبراسیون لوله های VTI با قطر 10 میلی متر با قسمت اندازه گیری تنظیم شده روی 1/2 ارائه شده است. D.وابستگی ضریب جریان آنسبت قطر لوله اندازه گیری به قطر داخلی لوله ای که در آن نصب شده است در شکل نشان داده شده است. 4، ج ضرایب جریان داده شده زمانی معتبر هستند که لوله های اندازه گیری در لوله های صفحه نصب می شوند، یعنی. برای اعداد Re، در سطح 10 3 قرار دارد و مقادیر ثابتی را برای لوله های TsKTI در اعداد به دست می آورد. Re³ (35 ¸40) × 10 3، و برای لوله های VTI در Re³ 20 × 10 3. در شکل. 4d ضریب جریان را برای یک لوله استوانه ای با قطر 20 میلی متر بسته به طول بخش تثبیت کننده نشان می دهد. Lلوله هایی با قطر داخلی 145 میلی متر در شکل 4، د وابستگی ضریب جریان و ضریب تصحیح را به نسبت قطر لوله اندازه گیری و لوله ای که در آن نصب شده است نشان می دهد.ضریب جریان واقعی در این حالت خواهد بود: a f= آ × بهجایی که به -ضریبی که سایر عوامل را در نظر می گیرد نصب صحیح لوله های فشار باعث افزایش دقت در تعیین سرعت می شود. سوراخ‌های لوله‌ای که سیگنال فشار را دریافت می‌کنند باید دقیقاً در امتداد محور لوله‌ای که در آن نصب شده است قرار گیرند. اعوجاج‌های احتمالی در قرائت‌های لوله در صورت عدم نصب دقیق، به دست آمده روی پایه، در شکل نشان داده شده است. 4f. مقایسه لوله های فشار طراحی شده توسط TsKTI و VTI با طول فعال قطعه اندازه گیری برابر 1/2 Dنشان می دهد که اختلاف فشار ایجاد شده در دبی یکسان برای لوله های VTI برای لوله های صفحه نمایش با قطر داخلی 50 و 76 میلی متر، به ترتیب، 1.3 و 1.2 برابر بیشتر از لوله های CNTI است. این امر دقت اندازه گیری بیشتری را به خصوص در سرعت های کم آب تضمین می کند. بنابراین، هنگامی که انسداد بخش داخلی لوله توسط لوله اندازه گیری اهمیت تعیین کننده ای ندارد (برای خطوط لوله با قطر نسبتاً زیاد)، باید از لوله های VTI برای اندازه گیری سرعت آب استفاده کرد. لوله های TsKTI اغلب بر روی سیم پیچ هایی با قطر داخلی کوچک (تا 20 میلی متر) استفاده می شود. 90 Pa (7 -9 kgf/m2)، که کمتر از حد مجاز اندازه‌گیری تضمین شده برای سنسورهای مورد استفاده در اندازه‌گیری جریان است.

پیوست 2

کار مقدماتی برای آزمایش صفحه‌های دیگ بخار TGMP-314 KOstroma GRES

نام

تعداد، عدد

تولید درج دما

قرار دادن درج های دما در NRF و SRF

باز کردن عایق روی کلکتورها و خطوط لوله (NRCh، SRCh، VRC)

25 قطعه

نصب و جوشکاری ترموکوپل های سطحی

تعویض ترموکوپل و درج به جعبه اتصال (JB)

نصب SK-24

گذاشتن کابل جبران KMTB-14

نصب لوله های تحت فشار (با حفاری در لوله های تامین و کویل های NRF)

نصب برای انتخاب سیگنال فشار

نصب برای انتخاب سیگنال برای جریان آب تغذیه احتراق (از دیافراگم استاندارد)

تخمگذار لوله های اتصال (تکانشی).

نصب سنسورهای جریان

ساخت و نصب پنل 20 دستگاهی

نصب دستگاه های ثانویه (KSP، KSU، KSD)

آماده سازی محل کار

بازرسی فنی (ممیزی) سیستم های اندازه گیری استاندارد برای مسیر آب بخار

نصب نورپردازی دوخته شده.

امضا: _________________________________________________ (مدیر آزمون از Soyuztekhenergo) ابزار و مواد ارائه شده توسط مشتری برای تست صفحه دیگ بخار امضا: _________________________________________________ (مدیر تست از Soyuztechenergo) INSTRUMENTS AND MATERIALS SUPPLIED BYSTECH SOYZTECHENERGO

نام

تعداد، عدد

سنسور فشار دیفرانسیل DM، 0.4 کیلوگرم بر سانتی متر مربع (در 400 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

سنسور فشار DER 0-400 kgf/cm 2

سنسور فشار دیفرانسیل DME، 0-250 کیلوگرم بر سانتی متر مربع (در 400 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

دستگاه KSD تک نقطه ای

دستگاه تک نقطه ای KSU

دستگاه KSP-4، 0-600 درجه، HA، 12 نقطه

سیم جبرانی MK

سیم ترموالکترود XA

فایبرگلاس

نوار سیلیکا (شیشه ای)

نوار عایق

نوار نمودار برای KSP، 0-600 درجه، HA

نوار نمودار برای KSU (KSD)، 0-100٪

باتری های تخت

باتری های گرد

امضا: _________________________________________________ (مدیر آزمون از Soyuztekhenergo)

پیوست 3

تایید می کنم:
مهندس ارشد نیروگاه منطقه ای دولتی

برنامه کاری برای انجام تست های تجربی پایداری هیدرولیکی NRF و SRCH-1 دیگ شماره 1 (با HPH)

1. آزمایش 1. حالت زیر را تنظیم کنید: بار واحد قدرت - 290-300 مگاوات، سوخت - گرد و غبار (بدون نور پس زمینه با روغن سوخت)، هوای اضافی - 1.2 (اکسیژن 3-3.5٪)، دمای آب تغذیه - 260 درجه سانتیگراد، در عملیات تزریق 2 و 3 (30-40 تن در ساعت در هر جریان) پارامترهای باقی مانده مطابق با نقشه رژیم و دستورالعمل های فعلی حفظ می شوند. در طول آزمایش، در صورت امکان، هیچ تغییری در رژیم ایجاد نکنید. تمام اتوماسیون های عملیاتی در حال کار هستند مدت زمان آزمایش - 2 ساعت تجربه 1 a. تأثیر عدم تعادل آب و سوخت بر پایداری هیدرودینامیک بررسی می شود. حالت مشابه آزمایش 1 را تنظیم کنید. تنظیم کننده سوخت را خاموش کنید. مصرف آب تغذیه در امتداد جریان "A" را به میزان 80 تن در ساعت بدون تغییر در ساعت کاهش دهید. مصرف سوخت. پس از 10 دقیقه با توافق با نماینده سایوزتکنرگو جریان آب اولیه را برگردانید و در طول آزمایش کنترل دما در مسیر دیگ بخار با تزریق انجام شود. حدود مجاز انحراف کوتاه مدت دمای بخار تازه 525-560 درجه سانتیگراد (حداکثر 3 دقیقه) است، دمای محیط در طول مسیر دیگ 50± درجه سانتیگراد از مقادیر محاسبه شده است (حداکثر 5). دقیقه، بند 4 این پیوست را ببینید. مدت زمان آزمایش 1 قسمت 2 است. آزمایش 2. حالت زیر را تنظیم کنید: بار واحد قدرت - 250-260 مگاوات، سوخت - گرد و غبار (بدون نور پس زمینه با روغن کوره)، هوای اضافی - 1.2-1.25 (3.5-4٪ اکسیژن)، دمای آب تغذیه - 240-245 درجه سانتیگراد، در عملیات تزریق 2 و 3 (25-30 تن در ساعت در هر جریان) پارامترهای باقیمانده مطابق با رژیم حفظ می شوند. نقشه و دستورالعمل های فعلی در طول آزمایش، در صورت امکان، هیچ تغییری در رژیم ایجاد نکنید. تمام اتوماسیون های عملیاتی در حال کار هستند مدت زمان آزمایش - 2 ساعت. آزمایش 2a. تاثیر ناهماهنگی روی مشعل ها بررسی می شود.همان حالت آزمایش 2 را تنظیم کنید اما روی 13 عدد تغذیه کننده گرد و غبار (فدرهای گرد و غبار شماره 9، 10، 11 خاموش هستند) مدت زمان آزمایش 1.5 ساعت است. آزمایش 2b. تأثیر عدم تعادل آب-سوخت بررسی می‌شود. حالت مشابه آزمایش 2a را تنظیم کنید. تنظیم کننده سوخت را خاموش کنید. جریان آب تغذیه در امتداد جریان "A" را به میزان 70 تن در ساعت بدون تغییر مصرف سوخت کاهش دهید. پس از 10 دقیقه با توافق با نماینده سایوزتخنرگو جریان آب اولیه را برگردانید و در حین آزمایش کنترل دما در مسیر دیگ با تزریق انجام شود. حدود مجاز انحراف کوتاه مدت دمای بخار تازه 525-560 درجه سانتیگراد (حداکثر 3 دقیقه)، دمای متوسط ​​در طول مسیر دیگ 50± درجه سانتیگراد از مقدار محاسبه شده (حداکثر 5 دقیقه، به بند 4 این مقاله مراجعه کنید. ضمیمه) مدت زمان آزمایش - 1 ساعت .3. آزمایش 3. حالت زیر را تنظیم کنید: بار واحد قدرت 225-230 مگاوات، سوخت - گرد و غبار (حداقل 13 تغذیه کننده گرد و غبار در حال کار، بدون روشنایی روغن سوخت)، هوای اضافی - 1.25 (اکسیژن 4-4.5٪)، دمای آب تغذیه - 235-240 درجه سانتی گراد، در عملیات تزریق 2 و 3 (20-25 تن در ساعت در هر جریان). پارامترهای باقی مانده مطابق با نقشه رژیم و دستورالعمل های فعلی حفظ می شوند. در طول آزمایش، در صورت امکان، هیچ تغییری در رژیم ایجاد نکنید. تمام اتوماسیون های عملیاتی در حال کار هستند مدت زمان آزمایش - 2 ساعت. آزمایش 3a. تأثیر عدم تعادل آب و سوخت و گنجاندن مشعل ها بررسی می شود. همان حالت آزمایش 3 را تنظیم کنید. هوای اضافی را به 1.4 (6-6.5٪ اکسیژن) افزایش دهید. رگولاتور سوخت را غیرفعال کنید با افزایش سرعت چرخش فیدرهای گرد و غبار به میزان 200-250 دور در دقیقه بدون تغییر در جریان آب از طریق جریان، مصرف سوخت را به طور چشمگیری افزایش دهید. پس از 10 دقیقه با توافق با نماینده سایوزتخنرگو سرعت اولیه را برگردانید. رژیم را تثبیت کنید. با روشن کردن همزمان دو فیدر گرد و غبار در نیمه کوره سمت چپ بدون تغییر جریان آب در امتداد نهرها، مصرف سوخت را به شدت افزایش دهید. پس از 10 دقیقه با توافق با نماینده سایوزتخنرگو مصرف سوخت اولیه را برگردانید و در حین آزمایش کنترل دما در مسیر دیگ با تزریق انجام شود. حدود مجاز انحراف کوتاه مدت دمای بیش از حد 525-560 درجه سانتیگراد (حداکثر 3 دقیقه)، دمای محیط در طول مسیر دیگ 50± درجه سانتیگراد از مقادیر محاسبه شده است (حداکثر 5 دقیقه). بند 4 این ضمیمه را ببینید) مدت زمان آزمایش 2 ساعت است نکات: 1. KTC برای هر آزمایش یک نماینده مسئول تعیین می کند. 2. کلیه اقدامات عملیاتی در طول آزمایش توسط پرسنل دیده بان بر اساس دستورالعمل (یا با آگاهی و توافق) نماینده مسئول سایوزتکنرگو انجام می شود. 3. در صورت بروز شرایط اضطراری، آزمایش خاتمه می یابد و پرسنل دیده بان طبق دستورالعمل مربوطه عمل می کنند. 4. محدود کردن دمای محیط کوتاه مدت در امتداد مسیر دیگ بخار، درجه سانتیگراد: برای SRCh-P 470 تا VZ 500 پشت صفحه - I 530 پشت صفحه - II 570. امضا: _________________________________________________ (مدیر تست از Soyuztekhenergo) مورد توافق: _________________________________________________ (سرها) کارگاه های GRES)

فهرست ادبیات استفاده شده

1. محاسبه هیدرولیک واحدهای دیگ بخار (روش استاندارد). م.: "انرژی"، 1978، - 255 ص. 2. Kemelman D.N., Eskin N.B., Davidov A.A. راه اندازی واحدهای دیگ بخار (راهنما). م.: «انرژی»، 1976. 342 ص. 3. قوانین ایمنی برای بهره برداری از تجهیزات مکانیکی حرارتی نیروگاه ها و شبکه های گرمایشی. M.: Energoatomizdat, 1985, 232 p.