کاغذ دیواری خمپاره ها - اینها مخلوطی ازکلاسور
، آب و سنگدانه های ریز که در نتیجه فرآیند سخت شدن ساختاری سنگ مانند به دست می آورند. قبل از سخت شدن، مخلوط ملات نامیده می شود و برای دیوارهای بنایی، پی و گچ کاری سطوح سازه های مختلف استفاده می شود. بر اساس نوع چسب ها و افزودنی ها، آنها را متمایز می کنند, ملات سیمان, سنگ آهک, سیمان آهکسیمان خاک رس
و غیرهبر اساس خواص بایندر، محلول ها تقسیم می شوند درهوا ، تولید شده با چسب هوا (, آهکگچ ) وهیدرولیک - با کلاسورهای هیدرولیک (سیمان
انواع مختلف). با توجه به نوع پرکننده ها متمایز می شوندراه حل های سنگین - با ماسه های طبیعی وریه ها
با پرکننده های متخلخل ترکیب محلول ها استساده - با یکیکلاسور (سیمان، آهک) ومختلط ، که معمولاً شامل دو و کمتر سهکلاسورها ، یا یکیکلاسور سنگ آهک, با افزودنی معدنی (خاک رس آهک
و غیره). هوا خمپاره هابرای ساخت سازه های سنگی استفاده می شود ) و، در محیط خشک کار می کند و
- در شرایط مرطوبراه حل های سنگین - با ماسه های طبیعی ودر جایی که پرکننده ماسه کوارتز است، دارای جرم حجمی بیش از 1600 کیلوگرم بر متر مکعب است.
- کمتر از 1500 کیلوگرم بر متر مکعب، پرکننده ماسه ساخته شده از خاک رس منبسط شده، سرباره زمین و غیره است. قدرتراه حل
با نام تجاری آن تعیین می شود (اعداد نشان دهنده مقاومت فشاری بر حسب کیلوگرم بر سانتی متر مربع است).محلول های ضد آب برای ساخت سازه ها ضد آب استفاده می شود (به عنوان مثال،ملات سیمان ترکیب 1:2 با اضافه کردنشیشه مایع

و غیره).

ترکیب محلول برای تهیه محلول ها استفاده کنیدمواد اتصال دهنده
، پرکننده ها و افزودنی ها. به کلاسورهاسیمان خاک رس
شامل آهک پف کرده به شکل خمیر، کرک و آهک زنده. گچ ساختمانی، سیمان پرتلند.

پرکننده مخلوط ملات ماسه طبیعی یا مصنوعی است

آهک هواآهک هوا فقط در هوا سخت می شود و به همین دلیل به آن هوا می گویند. او ممکن است یک توده آهک زنده باشد (دیگ آهک ) آسیاب شده و پودر شده ().
آهک کرکیآهک سریع - اینها تکه هایی از رنگ خاکستری هستند.زمین
- پودر مایل به خاکستری ریزآهک در جعبه یا بشکه خاموش کننده خاموش می شود. در مقادیر زیاد در یک گودال خلاقانه که در زمین حفر شده و با تخته پوشانده شده است ذخیره می شود. بیشتر اوقات آهکبه عنوان آزمایش یا آهک کرکی.

گچ ساختمانی

گچ ساختمانیبه ندرت در ملات ها استفاده می شود، عمدتاً برای کار در شرایط خشک، اما به عنوان یک افزودنی به ملات های گچ آهک در مقادیر زیاد استفاده می شود. در ملات آهک گچاستحکام را افزایش می دهد، زمان گیرش و سفت شدن را کاهش می دهد.

گچ

گچ- این یک پودر ریز آسیاب شده سفید یا خاکستری است. مهر و موم شده با آب گچبسته به هدف، شروع تنظیم 2-20 دقیقه، پایان تنظیم 15-30 دقیقه یا بیشتر است. در صورت لزوم، می توانید زمان تنظیم را افزایش دهید گچ، یک کندکننده به آن اضافه کنید. به عنوان دومی، 5-20٪ خمیر آهک، 5-10٪ بوراکس، 0.5-2٪ چسب گوشت بر حسب وزن به آب مخلوط اضافه می شود. گچ. این افزودنی ها به افزایش زمان گیرش کمک می کنند گچتا 40-60 دقیقه

سیمان پرتلند

سیمان پرتلندبادوام ترین است مواد صحافی. دارای درجه های زیر است: 200، 300، 400 (اعداد نشان دهنده مقاومت فشاری بر حسب کیلوگرم بر سانتی متر مربع است). سیمان پرتلندپودر ریز آسیاب شده سبز مایل به خاکستری است.
چنگ زدن سیمانبه عنوان یک قاعده، زودتر از 45 دقیقه شروع می شود و حداکثر 12 ساعت پس از مخلوط شدن با آب به پایان می رسد.
باید در نظر گرفت که در هنگام ذخیره سازی سیمانفعالیت آن حدود 5 درصد در ماه کاهش می یابد. بر این اساس، شما باید سیمان تازه ساخته شده بخرید نه کهنه. کیفیت آن به صورت بصری با علامت گلوله شدن، با لمس مشخص می شود: اگر یک مشت باشد سیمانمشت خود را بفشارید، سپس تازه درست کنید سیمانبلافاصله بین انگشتان از خواب بیدار می شود و کهنه شده یک توده تشکیل می دهد، زیرا از قبل رطوبت را جذب کرده است. تا زمانی که هنوز بتوان توده را با انگشتان خود ورز داد، سیمانبرای مصرف مناسب در نظر گرفته می شود، اما دوز آن معمولاً 20-50٪ افزایش می یابد.

ماسه های پرکننده

ماسه های پرکنندهطبیعی (سنگین) وجود دارد - کوارتز، فلدسپاتیک یا مصنوعی.
درشتی ماسه باید با ضخامت درز و ماهیت سنگ تراشی مطابقت داشته باشد. بنابراین، برای سنگ تراشی قلوه سنگ، شن و ماسه با دانه های بزرگتر از 5 میلی متر استفاده می شود، برای سنگ تراشی آجری - بزرگتر از 3 میلی متر نیست.
اندازه دانه شن تقریباً با لمس تعیین می شود. اندازه دانه ماسه درشت بیش از 2.5 میلی متر است. متوسط ​​- از 2 تا 2.5 میلی متر، کوچک - کمتر از 1.5 میلی متر.
در خمپاره ها پرکننده هامعمولا 60-65 درصد حجم را اشغال می کند.
آلودگی مجاز ماسه با خاک رس و گرد و غبار برای محلول های درجه 25 و 50 بیش از 10٪ نیست، برای محلول درجه 10 - تا 15٪. در صورت لزوم شن و ماسهشسته شده
به عنوان ریه پرکننده هااز ماسه های پوسته ای، دیگ های دانه بندی شده و سرباره های کوره بلند، خاک رس منبسط شده استفاده می شود. شن و ماسه.
بسته به چگالی مصنوعی شن و ماسهبا توجه به چگالی ظاهری از 250 تا 1100 به گریدهایی تقسیم می شوند (اعداد نشان دهنده چگالی ظاهری شن، کیلوگرم بر متر مکعب هستند).

خاک رس

در ملات های آهک و سیمان به عنوان افزودنی به مقداری وارد می شود که نسبت سیمان : خاک رساز 1:1 (از نظر حجم) تجاوز نکرد. افزودن خاک رس باعث بهبود ترکیب دانه، افزایش ظرفیت نگهداری آب، بهبود کارایی و افزایش چگالی محلول می شود..
خاک رساز مواد معدنی مختلف تشکیل شده است، بنابراین در رنگ های مختلف وجود دارد.
متمایز کردن لاغر، متوسط ​​و چاق خاک رس. Skinny معمولاً به شکل خالص استفاده می شود، چربی متوسط ​​​​و چربی به آن اضافه می شود راه حلدر مقادیر کمتر

تهیه ملات بنایی

ملات بناییرا می توان در میکسر بتن با ظرفیت 0.15 متر مکعب یا به صورت دستی تهیه کرد.
ملات سیمان به شرح زیر تهیه می شود: در جعبه فلزی یا چوبی ساخته شده از تخته به ضخامت 25-30 میلی متر با کف پوشیده شده با آهن سقفی به ابعاد 1*0.5 متر یا 1.5*0.7 متر ارتفاع 0.2-0.25 متر ابتدا به تعداد لازم سطل ماسه پر کنید. یک سطل پر از سیمان را در یک لایه یکنواخت روی آن بریزید، سپس مخلوط را بیل بزنید تا رنگ مخلوط یکنواخت شود، سپس مقداری آب از یک قوطی آبیاری بریزید و به بیل زدن ادامه دهید تا ترکیبی همگن به دست آید.
پخته شده راه حلدر عرض 1.5 ساعت صرف کنید تا قدرت خود را از دست ندهد. شن و ماسهبرای تهیه محلولابتدا باید از طریق الک با سلول های 10×10 میلی متر الک شود. برای سنگ تراشی).

محلول خمیر آهک بلافاصله آماده می شود، آن را با ماسه و آب مخلوط کنید تا یکدست شود.

ملات سیمان آهک تهیه شده از سیمان، خمیر آهک و ماسه.

خمیر آهکبا آب رقیق می شود تا شیر غلیظ شود و روی الک با سلول های 10×10 میلی متر صاف می شود. مخلوطی خشک از سیمان و ماسه تهیه می شود و با شیر آهک به ضخامت لازم (قوم خمیر) مخلوط می شود.

ملات سیمان رسیمشابه سیمان آهک تهیه شده است.

ترکیبات(در قسمت های حجمی) سیمان, سیمان آهک, سنگ آهکو مارک های راه حلداده شده است جدول 1، 2.

جدول 1. ترکیبات سیمان-آهک، سیمان-رس و ملات سیمانی برای سازه های سنگی

نام تجاری سیمان	دوز حجمی (سیمان: آهک یا خاک رس: ماسه) برای گریدهای ملات
	150	100	75	50	25	10
400	1: 0,2: 3 1: 0: 3	1: 0,4: 4,5 1: 0: 4,5	1: 0,5: 5,5 1: 0: 5,5	1: 0,9: 8	---	---
300	1: 0,1: 2,5 1: 0: 2,5	1: 0,2: 3,5 1: 0: 3	1: 0,3: 0,4 1: 0: 4	1: 0,6: 6 1: 0: 6	1: 1: 10,5 1: 1: 9	---
200	---	---	1: 0,1: 2,5 1: 0: 2,5	1: 0,3: 4 1: 0: 4	1: 0,8: 7 ---	1: 1: 9 1: 0,8: 7

توجه داشته باشید:
مقادیر بالایی برای ملات های سیمانی آهکی، پایین تر - ملات های سیمانی رسی. 0 - نشان دهنده عدم وجود این چسب در محلول است.

جدول 2. ترکیبات ملات آهک

میزان سیمان مورد نیاز در هر متر مکعب ملات ماسه یا سیمان-آهک یا سیمان-خاک رس داده می شود جدول 3.

جدول 3. مصرف سیمان، کیلوگرم به ازای هر 1 متر مکعب ماسه (ملات)

برند سیمان	نام تجاری محلول
	150	100	75	50	25	10
400 200	350 400	255 300	200 240 405 445	140 175 280 325	--- 155 190	--- 75 95

توجه داشته باشید: شمارش - مصرف سیمان در هر 1 متر مکعب. شن و ماسه مخرج - 1 متر مکعب. راه حل

بر اساس نوع چسب خمپاره ها عبارتند از: سیمان تهیه شده با سیمان پرتلند یا انواع آن؛ سنگ آهک - روی هوا یا آهک هیدرولیک، گچ - بر اساس چسب گچ (بایندر گچ، بایندر انیدریت)؛ (سیمان، آهک) و - روی چسب سیمانی آهکی. انتخاب نوع چسب بسته به هدف محلول، الزامات مربوط به آن، شرایط دما و رطوبت سخت شدن و شرایط عملیاتی ساختمان یا سازه انجام می شود.

با هدف خمپاره ها به دو دسته تقسیم می شوند: سنگ تراشیبرای سنگ تراشی و سنگ تراشی دیوارهای ساخته شده از عناصر بزرگ؛ به پایان رساندنبرای گچ کاری، ساخت جزئیات معماری، اعمال لایه های تزئینی بر روی بلوک ها و پانل های دیوار. خاصدارا بودن برخی خواص بارز یا خاص (آکوستیک، محافظ اشعه ایکس، وصل و غیره).

با توجه به خواص فیزیکی و مکانیکی محلول ها بر اساس دو شاخص مهم طبقه بندی می شوند: استحکام و مقاومت در برابر یخ زدگی که دوام محلول را مشخص می کند. با ارزش قدرتملات ها هنگام فشرده شدن به هشت درجه تقسیم می شوند: 4، 10، 25، 50، 75، 100، 150 و 200. ملات های M4 و 10 با استفاده از چسب های محلی (هوا و آهک هیدرولیک و غیره) ساخته می شوند. با توجه به درجه مقاومت در برابر سرمادر چرخه های انجماد، محلول ها دارای 9 درجه مقاومت در برابر سرما هستند: از F10 تا F300.

ترکیب یک محلول با مقدار (توده یا حجم) مواد در هر 1 متر محلول یا با نسبت نسبی (همچنین بر حسب جرم یا حجم) مواد خشک اولیه نشان داده می شود. در این مورد، مصرف بایندر 1 در نظر گرفته می‌شود. برای محلول‌های ساده متشکل از یک چسبنده و فاقد مواد افزودنی معدنی (ملات سیمان یا آهک)، ترکیب نشان داده می‌شود، به عنوان مثال، 1:6، یعنی 1 قسمت از چسب 6 قسمت ماسه است. ترکیب محلول های مخلوط متشکل از دو بایندر یا حاوی مکمل های معدنی، با سه عدد نشان داده می شود، برای مثال 1:0.4:5 (سیمان: آهک: ماسه). اما باید در نظر داشت که در ملات های سیمانی مخلوط سیمان همراه با آهک به عنوان چسبنده در نظر گرفته می شود.

به عنوان یک سنگدانه ریز، از ماسه های طبیعی کوارتز و فلدسپاتیک برای محلول های سنگین، و همچنین ماسه های به دست آمده از خرد کردن سنگ های متراکم برای سنگ های سبک، ماسه های پوکه، توف، پوسته و سرباره استفاده می شود. برای آجرکاری معمولی، سنگ های با شکل منظم، از جمله بلوک ها، بزرگترین اندازه دانه ماسه نباید از 2.5 میلی متر تجاوز کند. برای سنگ تراشی قلوه سنگ و همچنین دادن ساختار یکپارچه به اتصالات پیش ساخته سازه های بتن مسلحو برای بتن شنی - حداکثر 5 میلی متر؛ برای لایه تکمیلی گچ - حداکثر 1.2 میلی متر.

مواد افزودنی معدنی و آلی برای به دست آوردن مخلوط ملات استفاده می شود که هنگام استفاده از سیمان پرتلند برای تخمگذار مناسب است. به عنوان یک افزودنی معدنی موثر، آهک به شکل خمیر به ملات سیمان وارد می شود. افزودن آهک باعث افزایش ظرفیت نگهداری آب ملات ها، بهبود سهولت نصب و صرفه جویی در مصرف سیمان می شود. افزودنی های معدنی فعال به عنوان افزودنی های پراکنده معدنی - دیاتومیت، تری پول، سرباره زمین و غیره استفاده می شود.

مواد افزودنی فعال سطحی برای افزایش پلاستیسیته مخلوط ملات و کاهش مصرف بایندر استفاده می‌شوند و در مقادیری معادل ده‌ها و صدم‌های بایندر وارد محلول‌ها می‌شوند. پوره سولفیت مخمر، خون کشتارگاهی هیدرولیز شده، صابون صابون، افزودنی آبگریز- روان کننده «بلغماتور» و غیره به عنوان افزودنی های آلی فعال سطحی استفاده می شود.

الزامات کیفی برای چسب ها، پرکننده ها، مواد افزودنی و آب مانند مواد مورد استفاده برای تهیه بتن است.

ملات برای سنگ تراشی

ترکیبات ملات های بنایی و نوع چسب اولیه به ماهیت سازه ها و شرایط عملکرد آنها بستگی دارد. ملات برای سنگ تراشی و برای تخمگذار عناصر دیواری بزرگ و نصب آنها با استفاده از انواع چسب های زیر تهیه می شود: سیمان پرتلند و سرباره سیمان پرتلند - برای نصب دیوارهای ساخته شده از پانل ها و بلوک های بتنی و آجری بزرگ، برای تولید آجر ارتعاشی. پانل ها و بلوک های بزرگ، برای سنگ تراشی معمولی با استفاده از مارک های ملات درجه بالا، و همچنین برای سنگ تراشی که توسط انجماد انجام می شود. بر اساس آهک، در صورت عدم نیاز به ملات درجه بالا، و چسب های محلی (آهک-سرباره و آهک-پوزولانیک) - برای ساخت و ساز کم ارتفاع. محلول های مبتنی بر چسب های محلی نباید در دمای کمتر از 10 درجه سانتیگراد استفاده شوند. سیمان پرتلند مقاوم در برابر پوزولانی و سولفات برای سازه هایی که در شرایط قرار گرفتن در معرض آب تهاجمی و فاضلاب کار می کنند استفاده می شود.

ملات های بنایی ساختمانی به سه نوع سیمانی، سیمانی آهکی و آهکی تقسیم می شوند.

ملات سیمان برای سنگ تراشی زیرزمینی و سنگ تراشی زیر لایه ضد آب، زمانی که خاک از آب اشباع شده است، استفاده می شود، یعنی در مواردی که لازم است محلولی با استحکام بالا و مقاومت در برابر آب به دست آید.

ملات سیمان-آهک آنها مخلوطی از سیمان، خمیر آهک، ماسه و آب هستند. این محلول ها به راحتی نصب می شوند، دارای استحکام بالا و مقاومت در برابر یخ زدگی هستند. ملات های سیمانی آهکی برای ساخت قسمت های زیرزمینی و رو زمینی ساختمان ها استفاده می شود.

ملات آهک شکل پذیری بالا و سهولت در نصب دارند، به خوبی به سطح می چسبند و انقباض کمی دارند. آنها کاملا بادوام هستند، اما به کندی سخت می شوند. ملات آهک برای سازه هایی که در قسمت های بالای زمینی ساختمان هایی که تنش کم دارند استفاده می شود. ترکیب ملات آهک به کیفیت آهک مورد استفاده بستگی دارد.

تحرک ملات های بنایی بسته به هدف و روش نصب آنها در محدوده های زیر تعیین می شود: برای پر کردن درزهای افقی هنگام نصب دیوارهای ساخته شده از پانل های بتنی و آجری و برای اتصال درزهای عمودی و افقی - 5-7 سانتی متر. برای ساخت بلوک های آجری بزرگ، پر کردن درزهای افقی هنگام نصب دیوارهای ساخته شده از بلوک های بتنی، بلوک های آجری، سنگ های بتنی و سنگ های ساخته شده از سنگ های سبک (توف و غیره) - 9-13 سانتی متر؛ برای سنگ تراشی قلوه سنگ - 4-6 سانتی متر، و برای پر کردن فضاهای خالی در آن - 13-15 سانتی متر.

هنگام انتخاب ترکیب ملات، مصرف سیمان به ازای هر 1 متر ماسه بسته به دوام و شرایط عملیاتی مورد نیاز تنظیم می شود: 75 کیلوگرم در ملات سیمان-آهک. برای سنگ تراشی روی زمین با رطوبت نسبی هوای داخلی بالای 60 درصد و برای پی ریزی در خاک های مرطوب، مصرف سیمان در ملات های سیمانی-آهکی باید حداقل 100 کیلوگرم باشد. مصرف سیمان نشان داده شده به ماسه در حالت اشباع ضعیف در رطوبت طبیعی 1-3٪ اشاره دارد.

همانطور که قبلا ذکر شد، برای به دست آوردن محلول هایی با تحرک و ظرفیت نگهداری آب مورد نیاز، نرم کننده های معدنی یا آلی به ترکیب آنها وارد می شوند. استفاده از مواد افزودنی در هنگام تخمگذار در زیر بالاترین سطح آب زیرزمینی مجاز نیست. برای سنگ تراشی دیوارهای خارجی، ملات های سیمانی آهکی از درجه های زیر استفاده می شود: برای ساختمان هایی با رطوبت نسبی هوای داخلی 60٪ یا کمتر - نه کمتر از M10. هنگامی که رطوبت به 75٪ افزایش می یابد، درجه محلول باید حداقل M25 باشد، و در رطوبت 75٪ یا بیشتر - حداقل M50.

برای سنگ تراشی زیرزمینی و قرار دادن پایه ها در زیر لایه ضد آب، از ملات های سیمانی و سیمانی آهکی با درجه های کمتر از M25-50 استفاده کنید. برای دیوارهای بنایی مسلح، درجه مقاومت ملات باید: در شرایط عملیاتی خشک (رطوبت نسبی هوای داخلی تا 60٪) - کمتر از M25، و در شرایط عملیاتی مرطوب (رطوبت نسبی هوای داخلی بالای 60٪) - بدون کمتر از M50 برای تخمگذار ستون ها، پایه ها، قرنیزها، لنگه ها، طاق ها و سایر قسمت های ساختمان ها از ملات های درجه M25-50 استفاده می شود. برای پر کردن درزهای افقی هنگام نصب دیوارهای ساخته شده از پانل، از محلول هایی استفاده کنید که کمتر از M100 برای پانل های ساخته شده از بتن سنگین و کمتر از M50 برای پانل های ساخته شده از بتن سبک نباشد. هنگام گذاشتن دیوارهای ساخته شده از پانل ها، بلوک های بزرگ و سنگ تراشی معمولی در شرایط زمستانیدرجه مقاومت ملات بسته به دمای بیرون و با در نظر گرفتن ظرفیت باربری سازه استفاده می شود. در ملات های مورد استفاده برای نصب دیوارهای ساخته شده از پانل های بتنی و آجری و بلوک های بزرگ در شرایط زمستانی، افزودنی های شیمیایی به طور گسترده ای استفاده می شود که نقطه انجماد ملات را کاهش می دهد و به میزان 10-15 پتاس افزایش می یابد درصد وزنی آب اختلاط، نیتریت سدیم 5-10 درصد و غیره.

راه حل های تکمیلی

راه حل های تکمیلی وجود دارد - معمولی و تزئینی. راه حل های متعارف اتمام تهیه شده با استفاده از سیمان، سیمان-آهک، آهک، چسباننده آهک-گچ. بسته به منطقه کاربرد، محلول های تکمیل به محلول های گچ خارجی و داخلی تقسیم می شوند. ترکیبات محلول های تکمیلی با در نظر گرفتن هدف و شرایط عملیاتی آنها ایجاد می شود. این محلول ها باید تحرک لازم را داشته باشند، چسبندگی خوبی به پایه داشته باشند و در هنگام سخت شدن تغییر حجم کمی داشته باشند تا باعث ایجاد ترک در گچ نشوند.

تحرک محلول های تکمیل و حداکثر ظرافت ماسه استفاده شده برای هر لایه گچ متفاوت است. تحرک محلول برای لایه آماده سازی در هنگام استفاده مکانیزه 6-10 سانتی متر است و در صورت استفاده به صورت دستی - 8-

12 سانتی متر بزرگترین اندازه ماسه نباید بیش از 2.5 میلی متر باشد. لایه های تکمیلی محلول های حاوی گچ باید تحرک بیشتری (9-12 سانتی متر) نسبت به محلول های بدون گچ (7-8 سانتی متر) داشته باشند. برای تنظیم زمان گیرش، کندکننده های سخت شدن به محلول های گچ وارد می شوند. برای لایه تکمیلی از ماسه های ریز با اندازه ذرات حداکثر 1.2 میلی متر استفاده می شود. برای افزایش تحرک محلول های گچنرم کننده های آلی معرفی شده اند.

برای گچ های خارجی ملات های سیمانی آهکی برای دیوارهای سنگی و بتنی یکپارچه ساختمان ها با رطوبت نسبی هوا تا 60 درصد و ملات آهک-گچ برای سطوح چوبی و گچی در مناطقی با آب و هوای خشک استفاده می شود. برای گچ خارجیپایه‌ها، تسمه‌ها، قرنیزها و سایر بخش‌هایی از دیوارها که در معرض مرطوب‌سازی سیستماتیک هستند، از ملات سیمانی و سیمانی آهکی بر پایه سیمان پرتلند استفاده می‌شود. برای گچ داخلی دیوارها و سقف های ساختمانی با رطوبت نسبی هوا تا 60 درصد، ملات های آهک، گچ، آهک- گچ و سیمان- آهک استفاده می شود.

تزئینی محلول های رنگی برای تکمیل کارخانه سطوح جلویی استفاده می شود پانل های دیواریو بلوک های بزرگ، برای تکمیل نمای ساختمان ها و عناصر بهسازی شهری و همچنین برای گچ کاری داخل ساختمان های عمومی. ملات های تزئینی مورد استفاده برای تکمیل پانل های بتن مسلح باید دارای عیار حداقل M150 و برای تکمیل پانل های بتنی سبک و برای گچ کاری نمای ساختمان - حداقل M50 باشد. درجه مقاومت در برابر یخ زدگی ملات های تکمیلی باید حداقل F35 باشد. جذب آب محلول ها با پرکننده های ساخته شده از شن و ماسه کوارتز بیش از 8٪ نیست و محلول های پرکننده از سنگ هایی با مقاومت کششی زیر 40 مگاپاسکال بیش از 12٪ نیست.

برای تهیه ملات های تزئینی از موارد زیر به عنوان چسب استفاده می شود: سیمان پرتلند (معمولی، سفید و رنگی) - برای تکمیل پانل های بتن آرمه لایه ای و پانل های ساخته شده از بتن بر روی سنگدانه های متخلخل سبک. آهک یا سیمان پرتلند (معمولی، سفید و رنگی) - برای تکمیل جلوی پانل های بتنی سیلیکات و برای گچ های رنگی نمای ساختمان. آهک و گچ - برای گچ های رنگی داخل ساختمان.

ماسه کوارتز شسته و ماسه به دست آمده از خرد کردن گرانیت، مرمر، دولومیت، توف، سنگ آهک و سایر سنگ های سفید یا رنگی به عنوان پرکننده برای ملات های تزئینی رنگی استفاده می شود. برای افزودن درخشندگی به لایه تکمیلی، تا 1% میکا یا تا 10% شیشه خرد شده به محلول اضافه می شود. رنگدانه های طبیعی و مصنوعی (اخر، سرب قرمز، مومیایی، اکسید کروم، اولترامارین و ...) که در برابر مواد قلیایی و نور مقاوم هستند به عنوان رنگ استفاده می شود.

ترکیب ملات تزئینی به صورت تجربی انتخاب می شود. تحرک ملات های تزئینی مشابه تحرک محلول های گچ معمولی است. تحرک راه حل های تزئینی برای تکمیل پانل ها و بلوک های بزرگ با شرایط فنی برای ساخت این محصولات ایجاد شده است. تحرک، ظرفیت نگهداری آب و مقاومت در برابر آب و هوای محلول های رنگی تزئینی را می توان با معرفی مواد افزودنی ضد آب (صابون نپتا) یا افزودنی پلاستیک کننده SDB افزایش داد. گاهی اوقات از مخلوط ملات خشک استفاده می شود که در محل کار با آب مخلوط می شود.

راه حل های ویژه

موارد ویژه شامل راه حل هایی برای پر کردن اتصالات بین عناصر سازه های بتن مسلح پیش ساخته، محلول های تزریقی، محلول های کف، عایق رطوبتی، تزریق، محافظ صوتی و اشعه ایکس است.

ملات برای پر کردن درزهای بین عناصر سازه های بتن مسلح پیش ساختهبا استفاده از سیمان پرتلند و ماسه کوارتز با تحرک 7-8 سانتی متر ملات هایی که بار طراحی را تحمل می کنند باید دارای درجه ای برابر با مقاومت بتن سازه های در حال اتصال باشند و محلول هایی که بار طراحی را تحمل نمی کنند. درجه حداقل Ml00. در مواردی که قطعات تقویت کننده یا تعبیه شده در درزها وجود دارد، محلول ها نباید حاوی مواد افزودنی که باعث خوردگی فلز می شوند، به ویژه کلرید کلسیم باشد.

محلول های تزریقینمایندگی کند ملات شن و ماسه سیمانیا خمیر سیمانی که برای پرکردن کانال های سازه های پیش تنیده استفاده می شود. محلول های تزریقی مشمول نیازهای افزایش یافته برای استحکام (حداقل M300)، ظرفیت نگهداری آب و مقاومت در برابر سرما هستند. برای کاهش ویسکوزیته محلول، SDB یا صابون نفتا را به مقدار تا 0.2 درصد وزنی سیمان اضافه کنید. برای محلول های تزریقی از سیمان گرید M400 و بالاتر استفاده می شود.

راه حل های ضد آبتهیه شده با استفاده از سیمان با عیار بالا (M400 و بالاتر) و کوارتز یا ماسه مصنوعی تولید شده از سنگ های متراکم. برای ساخت یک لایه ضد آب در معرض آب های تهاجمی، از سیمان پرتلند مقاوم در برابر سولفات و سیمان پرتلند پوزولانی مقاوم در برابر سولفات به عنوان چسب برای محلول استفاده می شود. ترکیب تقریبی محلول های گچ ضد آب 1:2.5 یا 1:3.5 است. برای آب بندی ترک ها و حفره های بتن و اعمال گچ بر روی بتن یا بنایی با شاتکریت یا به روش معمول از ملات های سیمانی با افزودن پلیمرها یا امولسیون های قیر استفاده می شود. در صورت لزوم اطمینان از ضد آب بودن درزها و درزها در سازه، از محلول های ضد آب تهیه شده با سیمان منبسط کننده ضد آب استفاده می شود.

محلول های گروتینگبرای بستن چاه های نفت استفاده می شود. آنها باید همگن، مقاومت در برابر آب و تحرک بالایی داشته باشند. زمان تنظیم، شرایط مربوط به تزریق محلول به چاه؛ تولید آب کافی تحت فشار با تشکیل تامپون های متراکم ضد آب در شکاف ها و حفره های سنگ. استحکام، مقاومت در برابر فشار آب های زیرزمینی، مقاومت در یک محیط تهاجمی. سیمان پرتلند به عنوان چسبنده برای ملات های سیمانی در آب های تهاجمی، سیمان پرتلند سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی و سیمان پرتلند مقاوم در برابر سولفات و در صورت وجود آب های تحت فشار از سیمان پرتلند استفاده می شود. ترکیب محلول های تزریق بسته به شرایط هیدروژئولوژیکی، نوع ساپورت و روش کار تزریق تجویز می شود. هنگام حفاری کار معدن با انجماد و بستن با بتن، از محلول های سیمانی-شنی-لومی با افزودن حداکثر 5٪ کلرید کلسیم استفاده می شود.

راه حل های صوتی به عنوان گچ جاذب صدا برای کاهش سطح سر و صدا استفاده می شود. چگالی آنها 600-1200 کیلوگرم بر متر است. سیمان پرتلند، سیمان سرباره پرتلند، آهک، گچ یا مخلوط آنها و منیزیت کاستیک به عنوان چسب استفاده می شود. پرکننده ها ماسه های تک جزء با اندازه ذرات 3-5 میلی متر هستند که از مواد متخلخل سبک ساخته شده اند: پوکه، سرباره، خاک رس منبسط شده و غیره. مقدار بایندر و ترکیب دانه پرکننده در محلول های صوتی باید تخلخل باز و بسته را تضمین کند. از محلول

محلول های محافظ اشعه ایکس برای گچ کاری دیوارها و سقف اتاق های اشعه ایکس طراحی شده است. سیمان پرتلند و سیمان سرباره پرتلند به عنوان چسب و باریت و سایر سنگ های سنگین به شکل ماسه تا اندازه 1.25 میلی متر و گرد و غبار به عنوان پرکننده استفاده می شود. برای بهبود خواص حفاظتی، مواد افزودنی حاوی عناصر سبک به مخلوط ملات محافظ اشعه ایکس وارد می‌شوند: هیدروژن، لیتیوم، کادمیوم و مواد حاوی بور.

GOST 28013-98

گروه Zh13

استاندارد بین ایالتی

راه حل های ساختمانی

شرایط فنی عمومی

مشخصات عمومی

ISS 91.100.10
OKSTU 5870

تاریخ معرفی 1999-07-01

پیشگفتار

پیشگفتار

1 توسعه یافته توسط مؤسسه تحقیقاتی و طراحی مرکزی دولتی مشکلات پیچیده سازه های ساختمانیو سازه هایی به نام V.A. Kucherenko (TsNIISK به نام V.A. Kucherenko)، موسسه تحقیقاتی، طراحی و فناوری بتن و بتن مسلح (NIIZhB)، با مشارکت JSC "Pilot Plant of Dry Mixes" و JSC "Roskonitstroy" "فدراسیون روسیه".

معرفی شده توسط کمیته دولتی ساخت و ساز روسیه

2 تصویب شده توسط کمیسیون علمی و فنی بین ایالتی برای استانداردسازی، مقررات فنی و صدور گواهینامه در ساخت و ساز (MNTKS) در 12 نوامبر 1998.

به قبولی رای داد

نام ایالت	نام بدن مدیریت دولتیساخت و ساز
جمهوری ارمنستان	وزارت توسعه شهری جمهوری ارمنستان
جمهوری قزاقستان	کمیته سیاست مسکن و ساختمان زیر نظر وزارت انرژی، صنعت و تجارت جمهوری قزاقستان
جمهوری قرقیزستان	بازرسی دولتی برای معماری و ساخت و ساز تحت حکومت جمهوری قرقیزستان
جمهوری مولداوی	وزارت توسعه سرزمینی، ساخت و ساز و خدمات عمومی جمهوری مولداوی
فدراسیون روسیه	گوستروی روسیه
جمهوری تاجیکستان	کمیته دولتی ساخت و ساز جمهوری تاجیکستان
جمهوری ازبکستان	کمیته دولتی معماری و ساخت و ساز جمهوری ازبکستان

3 به جای GOST 28013-89

4 در تاریخ 1 ژوئیه 1999 به عنوان استاندارد دولتی فدراسیون روسیه با فرمان کمیته دولتی ساخت و ساز روسیه مورخ 29 نوامبر 1998 N 30 به اجرا درآمد.

نسخه 5 (ژوئیه 2018)، با اصلاحیه شماره 1 (IUS 11-2002)


اطلاعات مربوط به تغییرات این استاندارد در فهرست اطلاعات سالانه «استانداردهای ملی» و متن تغییرات و اصلاحات در فهرست اطلاعات ماهانه «استانداردهای ملی» منتشر می شود. در صورت بازنگری (تعویض) یا لغو این استاندارد، اطلاعیه مربوطه در فهرست اطلاعات ماهانه «استانداردهای ملی» منتشر خواهد شد. اطلاعات، اطلاعیه ها و متون مربوطه نیز در سامانه اطلاع رسانی درج شده است استفاده عمومی- در وب سایت رسمی آژانس فدرال مقررات فنی و اندازه گیری در اینترنت (www.gost.ru)

1 منطقه کاربردی

این استاندارد در مورد ملات های با چسب های معدنی که برای سنگ تراشی و نصب سازه های ساختمانی در حین ساخت ساختمان ها و سازه ها، محصولات روکش بست و گچ استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد برای محلول های خاص (مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی، مقاوم در برابر آتش، عایق حرارتی و آب، تزریق، تزئینی، کششی و غیره) کاربرد ندارد.

الزامات مندرج در بند های 4.3-4.13، 4.14.2-4.14.14، بخش های 5-7، ضمیمه های B و D این استاندارد الزامی است.

2 مراجع هنجاری

اسناد هنجاری مورد استفاده در این استاندارد در پیوست A آورده شده است.

3 طبقه بندی

3.1 ملات های ساختمانی بر اساس موارد زیر طبقه بندی می شوند:

- هدف اصلی؛

- چسب مورد استفاده؛

- چگالی متوسط

3.1.1 با توجه به هدف اصلی آنها، راه حل ها به موارد زیر تقسیم می شوند:

- سنگ تراشی (از جمله برای کار نصب);

- مواجهه؛

- گچ کاری.

3.1.2 با توجه به چسب های مورد استفاده، محلول ها به موارد زیر تقسیم می شوند:

- ساده (روی یک نوع کلاسور)؛

- پیچیده (روی بایندرهای مخلوط).

3.1.3 بر اساس چگالی متوسط، محلول ها به موارد زیر تقسیم می شوند:

- سنگین؛

- ریه ها

3.2 تعیین ملات هنگام سفارش باید شامل یک نام مختصر باشد که درجه آمادگی (برای مخلوط های ملات خشک)، هدف، نوع چسب استفاده شده، درجه های مقاومت و تحرک، چگالی متوسط ​​(برای ملات های سبک) و تعیین این استاندارد

نمونه ای از نماد برای ملات سنگین، آماده برای استفاده، سنگ تراشی، روی چسب آهکی-گچ، درجه M100 برای استحکام، P2 برای تحرک:

ملات بنایی، آهک-گچ، M100، P2, GOST 28013-98 .

برای مخلوط ملات خشک، سبک، گچ، روی چسب سیمان، درجه M50 برای استحکام و تحرک - P3، چگالی متوسط ​​D900:

مخلوط گچ ملات خشک، سیمان، M50، P3, D900, GOST 28013-98 .

4 الزامات فنی عمومی

4.1 ملات های ساختمانی مطابق با الزامات این استاندارد طبق مقررات تکنولوژیکی مورد تایید سازنده تهیه می شوند.

4.2 خواص ملات شامل خواص مخلوط ملات و ملات سخت شده است.

4.2.1 خواص اساسی مخلوط ملات:

- تحرک؛

- ظرفیت نگهداری آب؛

- لایه لایه شدن

- دمای کاربرد؛

- چگالی متوسط؛

- رطوبت (برای مخلوط ملات خشک).

4.2.2 خواص اساسی محلول سخت شده:

- مقاومت فشاری؛

- مقاومت در برابر سرما؛

- چگالی متوسط

در صورت لزوم، شاخص های اضافی را می توان مطابق با GOST 4.233 ایجاد کرد.

4.3 بسته به تحرک، مخلوط ملات مطابق جدول 1 تقسیم می شود.


جدول 1

درجه تحرک P	هنجار تحرک برای غوطه وری مخروط، سانتی متر

4.4 ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات باید حداقل 90٪ باشد، برای محلول های حاوی خاک رس - حداقل 93٪.

4.5 خواص طبقه بندی مخلوط های تازه تهیه شده نباید از 10٪ تجاوز کند.

4.6 مخلوط ملات نباید بیش از 20 درصد از جرم سیمان حاوی خاکستر بادی باشد.

4.7 دمای مخلوط ملات در زمان استفاده باید:

الف) ملات های بنایی برای کارهای خارجی - مطابق با دستورالعمل های جدول 2.

ب) ملات های روکشی برای روکش با کاشی های لعابدار در حداقل دمای بیرون، درجه سانتیگراد، حداقل کمتر از:

	از 5 به بالا

ج) محلول های گچ در حداقل دمای بیرون، درجه سانتیگراد، نه کمتر از:

	از 5 به بالا

جدول 2

میانگین روزانه دمای هوای بیرون، درجه سانتی گراد	دمای مخلوط ملات، درجه سانتیگراد، نه کمتر
	مصالح بنایی
	با سرعت باد، m/s
تا منفی 10
از منفی 10 تا منفی 20
زیر منفی 20
نکته - برای مخلوط های ملات بنایی در حین کار نصب، دمای مخلوط باید 10 درجه سانتیگراد بیشتر از آنچه در جدول ذکر شده است باشد.

4.8 رطوبت مخلوط ملات خشک نباید از 0.1 درصد وزنی تجاوز کند.

4.9 از شاخص های کیفیت استاندارد ملات سخت شده باید در سن طراحی اطمینان حاصل شود.

سن طراحی محلول، مگر در مواردی که در مستندات طراحی مشخص شده باشد، برای محلول های ساخته شده با انواع کلاسورها، به جز گچ و گچ دار، باید 28 روز در نظر گرفته شود.

سن طراحی محلول های بر پایه گچ و بایندرهای گچ دار 7 روز می باشد.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

4.10 مقاومت فشاری ملات ها در سن طراحی با درجه های زیر مشخص می شود: M4، M10، M25، M50، M75، M100، M150، M200.

درجه مقاومت فشاری برای انواع ملات ها تعیین و کنترل می شود.

4.11 مقاومت در برابر سرما محلول ها با درجه مشخص می شود.

درجه‌های مقاومت در برابر یخبندان زیر برای محلول‌ها ایجاد شده‌اند: F10، F15، F25، F35، F50، F75، F100، F150، F200.

برای ملات‌های درجه‌های مقاومت فشاری M4 و M10، و همچنین برای ملات‌هایی که بدون استفاده از بایندرهای هیدرولیک تهیه می‌شوند، درجه‌های مقاومت در برابر یخبندان تخصیص یا کنترل نمی‌شوند.

4.12 میانگین چگالی محلول های سخت شده در سن طراحی باید کیلوگرم بر متر باشد:

	راه حل های سنگین	1500 یا بیشتر
	راه حل های سبک	کمتر از 1500

مقدار نرمال شده چگالی متوسط ​​محلول ها توسط مصرف کننده مطابق با پروژه کار تعیین می شود.

4.13 انحراف چگالی متوسط ​​محلول به سمت افزایش بیش از 10٪ از آنچه توسط طراحی تعیین شده مجاز نیست.

4.14 الزامات مواد برای تهیه ملات

4-14-1 مواد مورد استفاده برای تهیه ملات باید مطابق با الزامات استاندارد یا مشخصات فنیبرای این مواد و همچنین الزامات این استاندارد.

4.14.2 موارد زیر باید به عنوان مواد اتصال استفاده شود:

- اتصال دهنده های گچ طبق GOST 125؛

- آهک ساختمان طبق GOST 9179؛

- سیمان پرتلند و سیمان سرباره پرتلند طبق GOST 10178.

- سیمان های پوزولانی و مقاوم در برابر سولفات طبق GOST 22266.

- سیمان برای ملات مطابق با GOST 25328؛

- خاک رس مطابق ضمیمه B.

- دیگران، از جمله چسباننده مخلوط، با توجه به اسناد نظارتیبرای نوع خاصی از چسب.

4-14-3 مواد سیمانی برای تهیه محلول ها باید بسته به هدف، نوع سازه و شرایط عملکرد آنها انتخاب شوند.

4-14-4 مصرف سیمان به ازای هر 1 متر شن و ماسه در ملات های مبتنی بر سیمان و بایندرهای حاوی سیمان باید حداقل 100 کیلوگرم و برای ملات های بنایی بسته به نوع سازه و شرایط کار آنها کمتر از مقدار ذکر شده باشد. در ضمیمه D.

4.14.6 چسب آهک به شکل آهک هیدراته (کرک)، خمیر آهک و شیر آهک استفاده می شود.

شیر آهک باید دارای چگالی حداقل 1200 کیلوگرم بر متر و دارای حداقل 30 درصد وزنی آهک باشد.

چسب آهک برای گچ کاری و ملات های روکشی نباید حاوی ذرات آهک نسوخته باشد.

خمیر آهک باید حداقل دمای 5 درجه سانتیگراد داشته باشد.

4.14.7 موارد زیر باید به عنوان پرکننده استفاده شود:

- شن و ماسه برای کارهای ساختمانی طبق GOST 8736؛

- خاکستر بادی طبق GOST 25818؛

- خاکستر و ماسه سرباره طبق GOST 25592؛

- ماسه متخلخل طبق GOST 25820؛

- شن و ماسه از سرباره نیروگاه های حرارتی طبق GOST 26644.

- شن و ماسه از سرباره های متالورژی آهنی و غیر آهنی برای بتن طبق GOST 5578.

4.14.8 بزرگترین اندازه دانه پرکننده نباید بیشتر از:

	سنگ تراشی (به جز سنگ تراشی)
	سنگ تراشی قلوه سنگ
	گچ (به جز لایه پوششی)
	لایه پوششی گچ
	رو به رو

4.14.9 هنگام گرم کردن سنگدانه ها، دمای آنها، بسته به چسب مورد استفاده، نباید بالاتر از درجه سانتیگراد باشد، در هنگام استفاده از:

	چسب سیمانی
	سیمان-آهک، سیمان-رسی و چسباننده رسی
	چسباننده آهک، رس-آهک، گچ و آهک-گچ

4.14.11 فعالیت مؤثر خاص رادیونوکلئیدهای طبیعی مواد مورد استفاده برای تهیه مخلوط ملات نباید از مقادیر حدی بسته به منطقه کاربرد مخلوط ملات مطابق با GOST 30108 تجاوز کند.

4.14.12 افزودنی های شیمیایی باید با الزامات GOST 24211 مطابقت داشته باشند.

افزودنی ها به صورت محلول های آبی یا سوسپانسیون های آبی به مخلوط های ملات آماده و به صورت پودر یا گرانول های محلول در آب به مخلوط های ملات خشک وارد می شوند.

4.14.13 آب برای اختلاط مخلوط ملات و تهیه مواد افزودنی مطابق با GOST 23732 استفاده می شود.

4-14-14 مواد اولیه اولیه برای مخلوط ملات بر حسب وزن و اجزای مایع بر حسب وزن یا حجم دوز بندی می شوند.

خطای دوز نباید برای بایندرها، آب و مواد افزودنی ± 1 درصد و برای سنگدانه ها از 2± درصد تجاوز کند.

برای کارخانه های اختلاط ملات تا ظرفیت 5 متر مکعب در ساعت، دوز حجمی همه مواد با همان خطا مجاز است.

4.15 برچسب زدن، بسته بندی

4.15.1 مخلوط های ملات خشک در کیسه های فیلم پلاستیکی مطابق با GOST 10354 با وزن حداکثر 8 کیلوگرم یا کیسه های کاغذی مطابق با GOST 2226 با وزن تا 50 کیلوگرم بسته بندی می شوند.

4.15.2 مخلوط ملات خشک بسته بندی شده باید روی هر بسته علامت گذاری شود. علامت ها باید به وضوح روی بسته بندی با رنگ پاک نشدنی مشخص شوند.

4-15-3 مخلوط ملات باید دارای سند کیفیت باشد.

سازنده باید مخلوط ملات خشک را با برچسب یا علامتی که روی بسته بندی اعمال شده است، و مخلوط ملات آماده برای استفاده در وسیله نقلیه با یک سند کیفیت که باید حاوی اطلاعات زیر باشد، همراه کند:

- نام یا علامت تجاری و آدرس سازنده؛

- نماد ملات مطابق 3.2؛

- طبقه مواد مورد استفاده برای تهیه مخلوط، با توجه به فعالیت موثر خاص رادیونوکلئیدهای طبیعی و ارزش دیجیتال.

- درجه برای مقاومت فشاری؛

- درجه تحرک (P)؛

- حجم آب مورد نیاز برای تهیه مخلوط ملات، l/kg (برای مخلوط های ملات خشک)؛

- نوع و مقدار افزودنی اضافه شده (% جرم بایندر).

- عمر مفید (برای مخلوط های ملات خشک)، ماه ها؛

- وزن (برای مخلوط های ملات خشک)، کیلوگرم؛

- مقدار مخلوط (برای مخلوط های آماده برای استفاده ملات)، متر؛

- تاریخ آماده سازی؛

- دمای کاربرد، درجه سانتیگراد؛

- تعیین این استاندارد.

در صورت لزوم، برچسب گذاری و سند کیفیت ممکن است حاوی داده های اضافی باشد.

سند کیفیت باید توسط مقام سازنده مسئول کنترل فنی امضا شود.

5 قوانین پذیرش

5.1 مخلوط ملات باید توسط کنترل فنی سازنده پذیرفته شود.

5.2 مخلوط ها و محلول های ملات به صورت دسته ای از طریق پذیرش و کنترل دوره ای پذیرفته می شوند.

دسته ای از مخلوط ملات و ملات مقدار مخلوطی از همان ترکیب اسمی با همان کیفیت مواد تشکیل دهنده آن است که با استفاده از یک فناوری واحد تهیه شده است.

حجم دسته با توافق با مصرف کننده تعیین می شود - نه کمتر از خروجی یک شیفت، اما نه بیشتر از خروجی روزانه مخلوط کن ملات.

5.3 همه مخلوط ها و محلول های ملات تحت کنترل پذیرش طبق تمام شاخص های کیفیت استاندارد هستند.

5.4 هنگام پذیرش هر دسته، حداقل پنج نمونه نقطه ای از مخلوط ملات گرفته می شود.

5-4-1 نمونه های نقطه ای در محل آماده سازی مخلوط ملات و/یا در محل استفاده از چندین دسته یا مکان در ظرفی که مخلوط در آن بارگذاری می شود، گرفته می شود. نقاط نمونه برداری از مخزن باید در اعماق مختلف قرار گیرد. با عرضه مداوم مخلوط محلول، نمونه های نقطه ای در فواصل نامنظم به مدت 5-10 دقیقه گرفته می شود.

5.4.2 پس از انتخاب، نمونه های نقطه ای در یک نمونه کل ترکیب می شوند که جرم آن باید برای تعیین تمام شاخص های کیفیت کنترل شده مخلوط ها و محلول های ملات کافی باشد. نمونه انتخاب شده قبل از آزمایش کاملاً مخلوط می شود (به استثنای مخلوط های حاوی افزودنی های حباب کننده هوا).

مخلوط های ملات حاوی افزودنی های حباب کننده هوا، کف کننده و گاز ساز قبل از آزمایش مخلوط نمی شوند.

5.4.3 آزمایش مخلوط ملات آماده برای استفاده، باید با حفظ تحرک طبیعی آغاز شود.

5.5 تحرک و چگالی متوسط ​​مخلوط ملات در هر دسته حداقل یک بار در هر شیفت پس از تخلیه مخلوط از میکسر توسط سازنده نظارت می شود.

رطوبت مخلوط ملات خشک در هر دسته کنترل می شود.

قدرت محلول در هر دسته از مخلوط تعیین می شود.

شاخص‌های فن‌آوری استاندارد کیفیت مخلوط‌های ملات که در قرارداد عرضه ارائه شده است (متوسط ​​چگالی، دما، لایه‌برداری، ظرفیت نگهداری آب) و مقاومت در برابر یخ زدگی محلول در یک چارچوب زمانی توافق شده با مصرف‌کننده، اما حداقل یک بار در هر بار نظارت می‌شوند. 6 ماه، و همچنین زمانی که کیفیت مواد اولیه تغییر می کند، ترکیب محلول و فناوری آماده سازی آن.

5.6 ارزیابی تابشی-بهداشتی مواد مورد استفاده برای تهیه مخلوط ملات طبق اسناد کیفی صادر شده توسط شرکت هایی که این مواد را عرضه می کنند انجام می شود.

در صورت عدم وجود اطلاعات در مورد محتوای رادیونوکلئیدهای طبیعی، سازنده فعالیت موثر خاص رادیونوکلئیدهای طبیعی مواد را مطابق با GOST 30108 یک بار در سال و همچنین با هر تغییر تامین کننده تعیین می کند.

5.7 مخلوط ملات، آماده برای استفاده، توزیع می شود و به صورت حجمی گرفته می شود. حجم مخلوط ملات با خروجی مخلوط کن ملات یا حجم ظرف حمل یا اندازه گیری تعیین می شود.

مخلوط های ملات خشک آزاد شده و به وزن گرفته می شود.

5.8 اگر هنگام بررسی کیفیت ملات، اختلاف حداقل در یکی از الزامات فنی استاندارد آشکار شود، این دسته از ملات رد می شود.

5.9 مصرف کننده حق دارد کنترل کمیت و کیفیت مخلوط ملات را مطابق با الزامات این استاندارد طبق روش های GOST 5802 انجام دهد.

5.10 سازنده موظف است در صورت درخواست مصرف کننده، نتایج آزمایشات کنترلی را حداکثر تا 3 روز پس از اتمام آنها به اطلاع مصرف کننده برساند و در صورت تایید نشدن نشانگر استاندارد، بلافاصله به مصرف کننده اطلاع دهد.

6 روش های کنترل

6.1 نمونه های مخلوط ملات مطابق با الزامات 5.4، 5.4.1 و 5.4.2 گرفته می شود.

6.2 مواد برای تهیه مخلوط ملات مطابق با الزامات استانداردها و مشخصات فنی این مواد آزمایش می شوند.

6.3 کیفیت افزودنی های شیمیایی با اثربخشی تأثیر آنها بر خواص ملات مطابق با GOST 30459 تعیین می شود.

6.4 غلظت محلول کار مواد افزودنی با یک هیدرومتر مطابق GOST 18481 مطابق با الزامات استانداردها و مشخصات فنی برای انواع خاصی از مواد افزودنی تعیین می شود.

6.5 فعالیت موثر خاص رادیونوکلئیدهای طبیعی در مواد برای تهیه مخلوط ملات طبق GOST 30108 تعیین می شود.

6.6 تحرک، چگالی متوسط، ظرفیت نگهداری آب و طبقه بندی مخلوط ملات طبق GOST 5802 تعیین می شود.

6.7 حجم هوای وارد شده در مخلوط ملات طبق GOST 10181 تعیین می شود.

6.8 دمای مخلوط ملات تازه تهیه شده با دماسنج اندازه گیری می شود و آن را تا عمق حداقل 5 سانتی متر در مخلوط غوطه ور می کنیم.

6.9 مقاومت فشاری، مقاومت در برابر یخ زدگی و چگالی متوسط ​​محلول های سخت شده طبق GOST 5802 تعیین می شود.

6.10 میزان رطوبت مخلوط های ملات خشک طبق GOST 8735 تعیین می شود.

7 حمل و نقل و ذخیره سازی

7.1 حمل و نقل

7.1.1 مخلوط ملات آماده برای استفاده باید در داخل به مصرف کننده تحویل داده شود وسایل نقلیه، مخصوص حمل و نقل آنها طراحی شده است.

با رضایت مصرف کننده، حمل و نقل مخلوط در پناهگاه ها (وان) مجاز است.

7-1-2 روش های مورد استفاده برای انتقال مخلوط ملات باید از بین رفتن خمیر چسبنده، ورود نزولات جوی و ناخالصی های خارجی به مخلوط جلوگیری کند.

7.1.3 مخلوط ملات خشک بسته بندی شده توسط جاده، راه آهن و سایر روش های حمل و نقل مطابق با قوانین حمل و نقل و ایمن سازی کالاهای لازم برای این نوع حمل و نقل حمل می شود.

7.2 ذخیره سازی

7.2.1 تحویل به سایت ساخت و سازمخلوط‌های ملات آماده برای استفاده، باید مجدداً در لودر میکسر یا سایر ظروف بارگیری شوند، مشروط بر اینکه خواص مشخص شده مخلوط‌ها حفظ شود.

7.2.2 مخلوط ملات خشک بسته بندی شده در اتاق های سرپوشیده و خشک نگهداری می شود.

کیسه های مخلوط خشک باید در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد در شرایطی نگهداری شوند که ایمنی بسته بندی و محافظت در برابر رطوبت را تضمین کند.

7.2.3 ماندگاری مخلوط ملات خشک 6 ماه از تاریخ تهیه می باشد.

در پایان دوره نگهداری، مخلوط باید از نظر مطابقت با الزامات این استاندارد بررسی شود. در صورت سازگاری، مخلوط را می توان برای هدف مورد نظر خود استفاده کرد.

ضمیمه A (برای مرجع). فهرست اسناد نظارتی

ضمیمه A
(آموزنده)

GOST 4.233-86 SPKP. ساخت و ساز. راه حل های ساخت و ساز نامگذاری شاخص ها

GOST 125-79 چسباندن گچ. مشخصات

GOST 2226-2013 کیسه های ساخته شده از کاغذ و مواد ترکیبی. شرایط فنی عمومی

GOST 2642.5-2016 مواد نسوز و مواد اولیه نسوز. روشهای تعیین اکسید آهن (III).

GOST 2642.11-97 مواد نسوز و مواد اولیه نسوز. روشهای تعیین اکسیدهای پتاسیم و سدیم

GOST 3594.4-77 خاک رس قالب گیری. روشهای تعیین میزان گوگرد

GOST 5578-94 سنگ و ماسه خرد شده از سرباره های متالورژی آهنی و غیر آهنی برای بتن. مشخصات

GOST 5802-86 ملات ساختمانی. روش های تست

GOST 8735-88 شن و ماسه برای کارهای ساختمانی. روش های تست

GOST 8736-2014 شن و ماسه برای کارهای ساختمانی. مشخصات

GOST 9179-77 آهک ساختمانی. مشخصات

GOST 10178-85 سیمان پرتلند و سیمان سرباره پرتلند. مشخصات

GOST 10181-2014 مخلوط های بتن. روش های تست

GOST 10354-82 فیلم پلی اتیلن. مشخصات

GOST 18481-81 هیدرومترها و سیلندرهای شیشه ای. مشخصات

GOST 21216-2014

GOST 21216-2014 مواد خام خاک رس. روش های تست

GOST 22266-2013 سیمان های مقاوم در برابر سولفات. مشخصات

GOST 23732-2011 آب برای بتن و ملات. مشخصات

GOST 24211-2008 مواد افزودنی برای بتن و ملات. شرایط فنی عمومی

GOST 25328-82 سیمان برای ملات. مشخصات

GOST 25592-91 مخلوط خاکستر و سرباره از نیروگاه های حرارتی برای بتن. مشخصات

GOST 25818-2017 خاکستر بادی از نیروگاه های حرارتی برای بتن. مشخصات

GOST 25820-2000 بتن سبک. مشخصات

GOST 26633-2015 بتن سنگین و ریزدانه. مشخصات

GOST 26644-85 سنگ و ماسه خرد شده از سرباره نیروگاه حرارتی برای بتن. مشخصات

GOST 30108-94 مصالح و محصولات ساختمانی. تعیین فعالیت موثر ویژه پرتوزای طبیعی

GOST 30459-2008 مواد افزودنی بتن. روش های تعیین اثربخشی

SNiP II-3-79* مهندسی گرمایش ساختمان

ضمیمه B (توصیه می شود). تحرک مخلوط ملات در محل کاربرد بسته به هدف محلول

جدول B.1

هدف اصلی راه حل	عمق غوطه ور شدن مخروط، سانتی متر	درجه تحرک P
یک سنگ تراشی:
برای سنگ تراشی:
ارتعاش کرد
بدون لرزش
برای سنگ تراشی ساخته شده از آجر توخالی یا سنگ های سرامیکی
برای سنگ تراشی ساخته شده از آجر جامد؛ سنگ های سرامیکی؛ سنگ های بتنی یا سنگ های سبک
برای پر کردن فضاهای خالی در بنایی و تغذیه با پمپ ملات
برای ساختن تخت هنگام نصب دیوارهای ساخته شده از بلوک ها و پانل های بتنی بزرگ؛ اتصالات افقی و عمودی در دیوارهای ساخته شده از پانل ها و بلوک های بتنی بزرگ
B رو به رو:
برای چسباندن اسلب سنگ طبیعیو کاشی و سرامیکروی یک دیوار آجری تمام شده
برای چسباندن محصولات روکش فلزی پانل ها و بلوک های بتنی سبک در کارخانه
در گچ کاری:
محلول خاک
محلول اسپری:
با برنامه دستی
با روش کاربردی مکانیزه
محلول پوشش:
بدون استفاده از گچ
با استفاده از گچ

ضمیمه B (اجباری). خاک رس برای ملات. الزامات فنی

ضمیمه B
(الزامی)

این الزامات فنی برای خاک رس در نظر گرفته شده برای تهیه ملات اعمال می شود.

ب.1 الزامات فنی برای خاک رس

ب-1-3 محتوای اجزای شیمیایی بر حسب وزن خاک رس خشک نباید بیشتر از % باشد:

- سولفات ها و سولفیدها بر حسب - 1؛

- سولفید گوگرد بر حسب - 0.3؛

- میکا - 3;

- نمک های محلول (باعث ایجاد شکوفه و شکوفایی):

کل اکسیدهای آهن - 14؛

مجموع اکسیدهای پتاسیم و سدیم 7 است.

ب.1.4 خاک رس نباید حاوی ناخالصی های آلی در مقادیری باشد که رنگ تیره ایجاد کند.

ب.2 روش های آزمایش خاک رس

B.2.1 ترکیب گرانولومتری خاک رس بر اساس GOST 21216.2 و GOST 21216.12 B.2.4 تعیین می شود

شرایط عملیاتی سازه های محصور، شرایط رطوبت محل طبق SNiP II-3-79*

حداقل مصرف سیمان در ملات بنایی به ازای هر 1 متر ماسه خشک، کیلوگرم

در شرایط اتاق خشک و معمولی

در شرایط مرطوب

در شرایط اتاق مرطوب

UDC 666.971.001.4:006.354	ISS 91.100.10
کلمات کلیدی: ملات، چسب معدنی، بنایی، نصب سازه های ساختمانی. ملات بنایی، روکشی، گچ کاری

متن سند الکترونیکی

تهیه شده توسط Kodeks JSC و تأیید شده در برابر:
انتشار رسمی
M.: Standartinform، 2018

راه حل در ساخت و ساز - مواد مورد نیازبرای ساخت هر ساختمان: هم بزرگ و هم سبک. این مخلوط ها به چند نوع تقسیم می شوند: ملات ها بر اساس سیمان، آهک یا گچ تهیه می شوند و این مواد می توانند با هم ترکیب شوند.

درجه بندی با توجه به شاخص های کیفیت، با توجه به نسبت اجزای بایندر و پرکننده، و همچنین سایر ویژگی ها وجود دارد.

انواع ملات و ترکیبات آنها

ملات ساختمانی (GOST 5802-78) مخلوطی از چسب و سنگدانه (ماسه) با آب است. این مخلوط دارای خاصیت اصلی سفت شدن پس از نصب است. ملات برای چسباندن آجر، بلوک، سنگ و غیره به یکدیگر استفاده می شود.

استحکام چنین پیوندی به کیفیت محلول مورد استفاده بستگی دارد. استفاده از ملات در ساخت و ساز بستگی به مصالح ساختمانی مورد استفاده دارد: برای هر ماده لازم است از نوع خاصی از ملات استفاده شود.

هنگام ساخت دوش و توالت از راه حل های مختلفی استفاده می شود. بسته به چسب موجود در ملات، آنها را می توان به چند گروه تقسیم کرد. انواع اصلی ملات های ساختمانی عبارتند از سیمان، گچ، آهک و ترکیبی.

ملات سیمان بر اساس سیمان یا سیمان پرتلند تهیه می شود. جزء اصلی محلول های گچ، گچ است. ملات آهک حاوی هوا یا آهک هیدرولیک است.

ملات های ترکیبی را می توان بر اساس گچ و آهک، سیمان و خاک رس، سیمان و آهک و ... تهیه کرد.

آهک خاصیت قابض بارزتری دارد، بنابراین تمام اجزای دیگر معادل حجم آن هستند.

برای استفاده از ملات در ساخت و ساز و تهیه مواد با کیفیت، فقط با توجه به نسبت کمی بایندرها و پرکننده ها ، همیشه امکان پذیر نیست ، زیرا علاوه بر چنین نسبتی ، لازم است ویژگی های اساسی اجزاء نیز در نظر گرفته شود ، یعنی محتوای چربی ، نام تجاری ، مقدار ناخالصی ها ، و غیره

ملات های ساده و پیچیده ساختمانی و نسبت آنها

دوام طراحی دوش و توالت تابستانی و تکمیل آنها تا حد زیادی به کیفیت محلول تهیه شده بستگی دارد. ملات های ساده و پیچیده ای برای ساخت و ساز وجود دارد: یک ملات ساده از یک جزء چسباننده و یک پرکننده (آهک، خاک رس، سیمان) و یک ملات پیچیده از دو جزء چسباننده و یک پرکننده (سیمان-آهک) تشکیل شده است.

برای راه حل های ساده، از نام هایی استفاده می شود که در وهله اول قسمت جرمی جزء چسباننده، و قسمت جرمی پرکننده در وهله دوم نشان داده شده است (1: 5 و غیره).

در محلول های پیچیده، قطعات جرمی به ترتیب زیر نشان داده می شوند: بایندر، خمیر آهک، پرکننده. نسبت بهینه ملات های پیچیده برای ساخت 1:1:6 است. معرفی چندین جزء چسبنده بر ساختار و خواص محلول تأثیر می گذارد. افزودن خاک رس به ملات سیمان پلاستیسیته بیشتری می بخشد، یعنی به عنوان یک نرم کننده عمل می کند.

در محلول های پیچیده، حجم جزء اصلی بایندر به طور معمول یک در نظر گرفته می شود. مواد باقی‌مانده با اعدادی مشخص می‌شوند که نشان می‌دهند به ازای هر قسمت از جزء اصلی بایندر به تعداد قسمت‌های حجمی نیاز است. جزء اصلی قابض در مقایسه با سایر مواد موجود در این محلول، خاصیت قابض بارزتری دارد. بنابراین نام محلول ها با توجه به نام بایندر اصلی داده می شود. به عنوان مثال، ملات آهک رس حاوی دو چسب - آهک و خاک رس است.

ملات چرب و بدون چربی

ملات های چرب، بدون چربی و معمولی برای ساخت و ساز وجود دارد: هر کدام از آنها دارای خواصی هستند که آنها را برای کارهای ساختمانی مناسب یا نامناسب می کند. محلول های چرب بیشتر پلاستیک هستند، اما مستعد ترک خوردن هستند.

محلول های بدون چربی خیلی سخت هستند و بنابراین استحکام کافی ندارند. هنگام ساخت دوش و توالت تابستانی، استفاده از ملات های معمولی توصیه می شود، زیرا دارای انعطاف پذیری کافی هستند و در هنگام خشک شدن ترک نمی خورند و انقباض آنها حداقل است. برای تعیین میزان چربی محلول کافیست به پارویی که با آن مخلوط شده است نگاه کنید. اگر محلول فقط پارو را لکه دار کرد، محلول نازک است. چسبندگی کمی دوغاب طبیعی است، اما چسبندگی زیاد دوغاب نشان دهنده چرب بودن آن است.

محلول ها را می توان به انواع سنگین که چگالی خشک آنها بیش از 1500 کیلوگرم بر متر مکعب است و محلول های سبک که چگالی آنها از 1500 کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز نمی کند تقسیم کرد.

ملات ها بر اساس هدف مورد نظر خود به ملات های بنایی (مستقیماً برای چیدن بلوک های آجر، سنگ و اجاق گاز)، ملات های تکمیلی (برای تکمیل اجاق ها) و ملات های ویژه تقسیم می شوند.

مارک های خمپاره با قدرت و تحرک

ملات ها مانند آجر، سیمان و سایر مواردی که در ساخت و ساز استفاده می شوند، از نظر مارک متفاوت هستند. بسته به توانایی محلول در تحمل بار فشاری تعیین می شود. ملات های زیر برای سنگ تراشی وجود دارد: 0، 2، 10، 25، 50، 75، 100، 150، 200. برای ساخت دوش و توالت تابستانی، فقط ملات های درجه 150 و 200 مناسب هستند نشانگر مارک ملات به صورت تجربی در آزمایش یک مکعب از آن به ابعاد 70 در 70 میلی متر در روز بیست و پنجم در دمای حدود 20 درجه سانتیگراد ایجاد شده است. برای این کار باید در مراحل مختلف بچ (ابتدا، وسط و پایان) نمونه برداری شود.

برای پر کردن یکنواخت درزهای عمودی و افقی با ملات بنایی، لازم است که به اندازه کافی متحرک باشد و بتواند رطوبت را حفظ کند. واضح است که این خواص به خصوصیات و نسبت اجزاء بستگی دارد. برای کارهای مختلفمارک های مختلفی از ملات ها از نظر تحرک استفاده می شود: می توان آن را با عمق غوطه ور شدن یک مخروط استاندارد که دارای پارامترهای خاصی است در محلول اندازه گیری کرد. هرچه مخروط عمیق تر غوطه ور شود، محلول متحرک تر در نظر گرفته می شود. ملات بنایی برای آجرهای سفالی معمولی 9-13 سانتی متر، برای آجرهای توخالی 7-8 سانتی متر، برای قلوه سنگ 13-15 سانتی متر و برای گچ کاری 5-7 سانتی متر است.

ترکیب ملات آهک برای ساخت و ساز

این محلول از خمیر آهک (1 قسمت) از آهک و آب و ماسه رودخانه (2-4 قسمت) تهیه می شود. ماسه را داخل خمیر آهک بریزید و مدام هم بزنید. همه چیز را خوب مخلوط کنید تا یک توده قوام همگن به دست آید. اگر محلول به کاردک بچسبد به این معنی است که خیلی چرب است.

میزان چربی را می توان با وارد کردن مقدار اضافی ماسه کاهش داد. اگر محلول به دست آمده را نمی توان در هنگام اسکوپ روی کفگیر نگه داشت، آهک را اضافه کنید. ملات آهک برای گچ کاری داخلی استفاده می شود، زیرا ملات کم عیار است. در کار مشکلی ایجاد نمی کند، زیرا با سهولت نصب و چسبندگی خوب مشخص می شود.

ملات سیمان: ترکیب، خواص و آماده سازی

ملات های سیمانی با توجه به ترکیبات و خواص خود، بادوام ترین هستند و می توانند هم در هوا و هم در زیر سخت شوند رطوبت بالاو حتی در آب شروع گیرش ملات های سیمانی تقریباً بعد از 30-40 دقیقه و سفت شدن نهایی پس از 10-12 ساعت اتفاق می افتد. به دلیل استحکام بالای ملات های سیمان و مقاومت در برابر رطوبت آنها، از این مواد برای ساخت دیوارهای سرستون، پی ریزی و ساخت عناصر ساختمان های خیابانی استفاده می شود که اغلب در شرایط رطوبت بالا یا در مناطق مستحکم قرار دارند. تغییرات در رطوبت

هنگام گذاشتن پایه روی خاک مرطوب و نصب دیوارهای دوش تابستانی، توصیه می شود از ملات سیمان مخلوط استفاده کنید. آنها اغلب از دو عنصر اتصال و یک پرکننده تشکیل شده اند. نمونه ای از چنین محلولی می تواند مخلوطی از سیمان، خمیر آهک و ماسه باشد. هنگامی که سخت می شود، چنین محلولی دارای استحکام و مقاومت بالایی در برابر رطوبت است. برای تهیه آن به 1 قسمت سیمان، 2 قسمت خمیر آهک و 6 تا 12 قسمت ماسه نیاز دارید.

برای تهیه ملات سیمان استاندارد، باید سیمان (1 قسمت)، ماسه رودخانه (2-5 قسمت) و آب مصرف کنید. مواد باید با هم ترکیب شوند و سپس کاملاً مخلوط شوند. محلول به دست آمده از این طریق باید در عرض یک ساعت برای هدف مورد نظر استفاده شود. در صورت لزوم به دست آوردن یک توده پلاستیکی خاص، توصیه می شود مقدار ماسه را به 2-3 قسمت کاهش دهید.

ملات سیمان برای دیوارگذاری در شرایط زمستانی به روش انجماد، نصب دیوارهایی که ضخامت آنها بیش از 25 سانتی متر نباشد و پی ها استفاده می شود. علاوه بر این، ملات سیمان برای ساخت دیوارهایی با وزن سبک توصیه می شود آجرکاریو دیوارها در اتاق هایی با سطح بالارطوبت

برای به دست آوردن ملات سیمان، سیمان و ماسه را باید خشک و سپس با آب مخلوط کرد.

ملات سیمان-آهک و رسی: ترکیب، کاربرد و نحوه تهیه

ترکیب ملات سیمان-آهک شامل سیمان (1 قسمت)، ماسه رودخانه (6-8 قسمت) و خمیر آهک (2 قسمت) است. برای تهیه آن، ابتدا باید ماسه و سیمان را با هم ترکیب و مخلوط کنید، سپس خمیر آهک را به مخلوط حاصل اضافه کنید و دوباره همه چیز را کاملاً مخلوط کنید تا یک توده چسبناک با قوام یکنواخت به دست آید. استفاده از ملات پیچیده سیمان-آهک برای کارهای ساختمانی در شرایط عادی توصیه می شود.

ترکیب ملات آهک رسی شامل خمیر رس (1 قسمت) و خمیر آهک (0.4 قسمت) و همچنین ماسه رودخانه (4-5 قسمت) است. خمیر آهک باید با خمیر سفالی مخلوط شود و سپس ماسه خشک باید با هم زدن مداوم به مخلوط حاصل اضافه شود. پس از این، شما باید همه چیز را مخلوط کنید و از محلول برای هدف مورد نظر خود استفاده کنید.

در مقایسه با سیمان-آهک، ملات سیمانی-رسی بادوام تر و زودگیرتر در نظر گرفته می شود. علاوه بر این، حمل و نقل آن آسان است، زیرا در هنگام تکان دادن لایه لایه نمی شود.

ملات سیمان رسی را می توان هنگام کار در شرایط زمستانی استفاده کرد، زیرا خاک رس رطوبت را حفظ می کند، که در صورت یخ زدایی، استحکام ملات را افزایش می دهد. خاک رس باید ساختاری ریز داشته باشد. باید به نسبت مساوی با سیمان اضافه شود.

چگونه ملات سفالی برای ساخت سازه های سبک تهیه کنیم؟ برای تهیه محلول آهک - گچ - خاک رس به گچ (1 قسمت)، ترکیب خاک رس - آهک (3-4 قسمت) و آب نیاز دارید. یک کاسه بزرگ و عمیق باید با آب پر شود، سپس گچ را داخل آن بریزید و سریع مخلوط کنید، سپس مخلوط خاک رس و گچ را اضافه کنید. پس از این، همه چیز باید کاملا مخلوط شود تا زمانی که جرم همگنبدون توده

ملات آهک - گچ از ویژگی های مقاومت بالاتری نسبت به ملات آهک برخوردار است.

بسته به نوع کار، مقادیر مختلفی از محلول مورد نیاز خواهد بود.

طبقه بندی ملات ها بر اساس نوع چسب به شرح زیر است:

ملات سیمان (بر اساس سیمان پرتلند یا انواع آن)؛

ملات آهک (هوا یا آهک هیدرولیک)؛

محلول های گچ (بر اساس چسب های گچ)؛

محلول های مخلوط(بر روی سیمان-آهک، سیمان-خاک رس، آهک-گچ چسب).

محلول های تهیه شده با یک بایندر را ساده و محلول های تهیه شده با چند بایندر را مخلوط (مختلط) می گویند.

انتخاب بایندر به هدف محلول، الزامات آن، شرایط دما و رطوبت سخت شدن و شرایط عملیاتی ساختمان بستگی دارد. سیمان پرتلند، سیمان پرتلند پوزولانی، سیمان پرتلند سرباره، سیمان کم عیار ویژه، آهک و چسب گچ به عنوان چسباننده استفاده می شود. برای صرفه جویی در بایندرهای هیدرولیک و بهبود خواص تکنولوژیکی ملات، چسبانده مخلوط به طور گسترده ای استفاده می شود.

ملات های بنایی از نظر نوع چسب و کاربرد متمایز می شوند. ملات سیمان-آهک و سیمان-سفال برای نصب سازه های ساخته شده از عناصر با اندازه بزرگ، سنگ تراشی دیوارهای ساخته شده از آجر و بلوک استفاده می شود. اتصال دهنده ها در این مورد سیمان پرتلند و سیمان سرباره پرتلند هستند. افزودن آهک یا خاک رس کارایی بهتر ملات را تضمین می کند و به صرفه جویی در سیمان کمک می کند.

ملات های تکمیل به گچ معمولی و تزئینی تقسیم می شوند. برای پوشش های گچ خارجی دیوارهای ساختمان ها با رطوبت هوای داخلی تا 60٪ از ملات های سیمانی آهکی، برای گچ داخلی - آهک، گچ، آهک-گچ و ملات سیمان-آهک استفاده می شود. برای ساختمان هایی با رطوبت نسبی داخلی بیش از 60 درصد از سیمان و ملات سیمانی آهکی بر پایه سیمان پرتلند استفاده می شود.

ملات های تزئینی در ساخت و سازهای صنعتی مدرن برای تکمیل پانل های دیواری بتن آرمه و بلوک های دیواری بتنی سبک وزن استفاده می شود.

خواص مخلوط ملات

1) کارایی

2) لایه لایه شدن

3) حباب هوا

این در مورد سوال 64 نوشته شده است

بتن مسلح یکپارچه و پیش ساخته

یکپارچه

معایب: فصلی بودن کار، مصرف زیاد سیمان، پرسنل ضعیف، ناتوانی در کنترل کلیه عملیات، قالب بندی گران قیمت.

مزایا: امکان تغییر نمای خارجی ساختمان، بدون درز، عدم ایجاد مزاحمت برای ساکنین به دلیل کارخانجات.

همه چیز پیش ساخته برعکس است

74. ریز ساختار چوب:سلول های چوبی دارای پوسته سلولزی هستند. تا پایان تابستان، فقط سلولز از سلول باقی می ماند. سلول ها دارند شکل کشیده، در امتداد تنه هدایت می شود، تا پایان تابستان یک لوله توخالی باقی می ماند که ساختار درخت متخلخل و فیبری است، الیاف به صورت عمودی جهت گیری می شوند.

ساختار کلان چوب: درختان از چوب دل، چوب صنوبر و چوب بالغ هستند.

گونه های چوب سالم و بالغ عمدتاً خزان کننده هستند. تیغه های برگ بیشتر پهن است. منافذ قارچ ها وارد قسمت شل می شود که از سلولز تغذیه می کند و مواد زائد رنگی می شوند رنگ تیره. در یک مقطع، بین پوست درخت و صنوبر یک لایه بسیار نازک از سلول های زنده وجود دارد. 2 لایه (کامبیوم و آبکش) سلول های کامبیوم حلقه های رشد را تقسیم می کنند و رشد می کنند که بیشتر آنها به چوب تبدیل می شوند. باست آب را از ریشه به برگ ها منتقل می کند. بخش طولی - در امتداد شعاع طرح ریزی حلقه های رشد. مماس - گره های مماس ممکن است مجرد و حلقه دار حلقه - شاخه هایی که در امتداد یک صفحه گسترش می یابند.

روش های مخرب و غیر مخرب برای ارزیابی مقاومت چوب.

مخرب: استحکام در امتداد الیاف، در سراسر الیاف، در هنگام خم شدن، در هنگام خرد شدن ارزیابی می شود. مقاومت فشاری در امتداد الیاف برآورد شده است حداکثر بارمتقاطع در 30 درصد تغییر شکل خطی.

غیر مخرب: تعیین استحکام بر اساس درصد چوب دیررس

76. عیوب چوب:1) ساختار تنه: 1. شیب 2. انحنا (یک طرفه و اسکلن) 3. سنگی 4. پسر ناتنی 5. پاشنه 6. پیچش 7. مایل

3) ترک: 1. Frostweeds 2.Vetrinitsa 3.Otlup

4) آسیب زیستی

77. محدوده چوب: الوار دو لبه، سه لبه، چهار لبه. تخته ناتمام. تخته تمیز، تخته متوسط ​​با ضایعات تیز، تخته لبه دار با فرورفتگی کند، نوار، اباپول گلوله، اوباپل پلانک، تراورس برش نخورده، تخت خواب لبه دار.

خواص فیزیکی و شیمیایی: 1. عالی مواد عایق حرارتی

2. ناهمسانگرد

پوسیدگی چوب به عنوان آسیب زیستی طبقه بندی می شود. ناشی از قارچ. باکتری ها و حشرات. در درخت زنده، هاگ وارد شده و جوانه می زند. ابتدا رشد می کند، چوب می پوسد.

رفتار چوب در هنگام احتراق چندین مرحله را طی می کند:

هنگامی که تا 105 درجه سانتیگراد گرم می شود، آب از چوب تبخیر می شود.

هنگامی که تا 150 درجه سانتیگراد گرم می شود، رطوبت باقیمانده از چوب حذف می شود و تجزیه و انتشار محصولات گازی شروع می شود.

هنگامی که تا 270-280 درجه سانتیگراد گرم می شود، یک واکنش گرمازا با آزاد شدن گرما آغاز می شود. شرایطی برای خود نگهداری دمای مورد نیاز ایجاد شده است که در آن چوب با تشکیل شعله و افزایش بیشتر دما تجزیه می شود.

در دمای 450 درجه سانتیگراد یا بیشتر، احتراق شعله ور به احتراق بدون شعله زغال سنگ (در حال دود) با دمای تا 900 درجه سانتیگراد تبدیل می شود.

روش های محافظت در برابر پوسیدگی، اول از همه، تمایل به جلوگیری از گرم کردن مداوم فضاهای بسته (شرایط مساعد برای رشد قارچ)، آغشته کردن چوب به ترکیبات ویژه است و یا با پوشاندن آن با رنگ و لاک و ... که به نوبه خود درخت را از سوختن نیز حفظ می کند.

ترکیب و خواص و دامنه کاربرد قیر و تار

قیر و قیر

تخصیص مواد کمکی به یک گروه جداگانه با نقش ثانویه آنها در ایجاد پوشش های تزئینی و تکمیلی تعیین می شود. به عنوان مثال، قیر و قیر که دارای بوی خاص و رنگ قهوه ای سیاه هستند، به ندرت به طور مستقیم در تکمیل استفاده می شوند. اما در ترکیب ماستیک ها، لاک ها و عایق های رطوبتی، این مواد نقش اصلی را دارند.

قیر و قطران گروهی از چسباننده های آلی هستند. قیر (طبیعی، نفت، شیل) موادی متشکل از هیدروکربن های با وزن مولکولی بالا از سری نفتنیک، آروماتیک و متان و مشتقات اکسیژن، گوگرد و نیتروژن آنها هستند که کاملاً در دی سولفید کربن محلول هستند. قطران (زغال سنگ، ذغال سنگ نارس، چوب) موادی هستند که عمدتاً از مخلوطی از هیدروکربن‌های معطر با وزن مولکولی بالا و مشتقات اکسیژن، نیتروژن و گوگرد تشکیل شده‌اند.

ترکیب شیمیایی قیر و قیر پیچیده است. حاوی حدود 200 ماده آلی مختلف است. قیر و قطران دارای تعدادی خواص مشترک هستند:

1) در دمای معمولیچسب های آلی توده های جامد یا مایعات غلیظی با رنگ تیره و تقریبا سیاه هستند.

2) وقتی گرم می شوند نرم می شوند (مایع می شوند) و وقتی سرد می شوند سفت می شوند. این ویژگی به آنها اجازه می دهد تا به عنوان یک چسب استفاده شوند.

3) آنها عملا در آب نامحلول هستند (و بسیاری از آنها در اسیدها)، اما در حلال های آلی (دی سولفید کربن، کلروفرم، بنزن، دی کلرواتان و غیره) محلول هستند. این به آنها اجازه می دهد تا در ساخت لاک ها و ماستیک ها استفاده شوند.

4) درست و چگالی متوسطقیر و قیر برابر هستند، زیرا هیچ تخلخلی ندارند، بنابراین عملا ضد آب هستند.

5) قیر و قطران آبگریز هستند (با آب خیس نمی شوند).

6) با در نظر گرفتن خواص 4 و 5 می توان در مورد مقاومت در برابر آب و یخ زدگی قیر و قیر نتیجه گیری کرد. این ویژگی ها به آنها اجازه می دهد تا به عنوان سقف و مواد ضد آب استفاده شوند.

7) قیرها و تارها ساختاری بی شکل دارند ، بنابراین نقطه ذوب خاصی ندارند ، اما فواصل نرم شدن دارند ، یعنی هنگام گرم شدن ، به تدریج از حالت جامد به حالت چسبناک - مایع تبدیل می شوند.

8) قیر و قیر در صورت نرم شدن به سنگ و چوب و فلز و ... محکم می چسبند (به این خاصیت چسبندگی می گویند). هنگامی که به عنوان چسب استفاده می شود استفاده می شود. قیر و قطران را می توان نه تنها با ذوب و حل شدن در حلال های آلی، بلکه با امولسیون کردن در آب به شرایط کاری تبدیل کرد. (امولسیون قیر با استفاده از مواد افزودنی مخصوص امولسیفایر تولید می شود.)

هنگام ارزیابی کیفیت قیر و قیر، شناخت ترکیب گروهی آنها ضروری است. ترکیب گروهی قیر شامل:

روغن ها (45 ... 65%) - مایعات چسبناک به رنگ زرد روشن با چگالی کمتر از 1، متشکل از هیدروکربن هایی با وزن مولکولی 100 ... 500. روغن ها به چسب تحرک و سیالیت می بخشند.

رزین ها (15 ... 30%) - مواد آمورف ویسکوپلاستیک با مولکولی بالا به رنگ قهوه ای تیره با چگالی حدود 1 و وزن مولکولی 500 ... 1000; درجه انعطاف پذیری قیر و خواص قابض به محتوای آنها بستگی دارد.

آسفالتین ها (10 ... 30%) - مواد جامد و شکننده از ساختار بلوری با چگالی بیشتر از 1 و وزن مولکولی 1000 ... 5000; محتوای آنها مقاومت حرارتی، ویسکوزیته و شکنندگی بایندر را تعیین می کند.

کربن ها و کربوئیدها (1... 2%) - مواد کربنی جامد زمانی تشکیل می شوند دمای بالا; محتوای آنها باعث افزایش ویسکوزیته و شکنندگی بایندر می شود.

مخلوط پارافین کریستالی در قیر (0.6...8%) کیفیت آن را کاهش می دهد، به ویژه شکنندگی را در دماهای پایین افزایش می دهد.

هیدروکربن های گروهی به عنوان اجزای قیر تشکیل می شوند سیستم پیچیده. محیط پراکندگی در این سیستم محلول مولکولی رزین ها یا قطعات آنها در روغن است و آسفالتین ها به عنوان فاز پراکنده عمل می کنند. اسیدهای آسفالتوژنیک در ناحیه مرزی جذب می شوند. اگر محیط پراکندگی بیش از حد در سیستم وجود داشته باشد، ذرات پیچیده (میسل) آزادانه در آن حرکت می کنند و با یکدیگر تماس ندارند. این برای قیر مایع در دمای معمولی و برای قیر چسبناک در دماهای بالا معمول است. با کاهش مقدار محیط پراکندگی و تعداد میسل های بیشتر، آنها با یکدیگر تماس می گیرند و یک شبکه فضایی میسلی را تشکیل می دهند. چنین قیرهایی با ویسکوزیته و سختی بالا در دمای اتاق مشخص می شوند.

علاوه بر روغن ها (60...80%) و رزین ها (15...25%)، تارها حاوی کربن آزاد (5...25%) هستند - یک ماده جامد با وزن مولکولی بالا. قطران همچنین حاوی نفتالین، آنتراسن، فنل ها و برخی ناخالصی های دیگر است.

از نظر منشأ، قیر به طبیعی، نفتی (مصنوعی) و شیل تقسیم می شود.

قیرهای طبیعی در نتیجه فرآیند طبیعی پلیمریزاسیون اکسیداتیو روغن به وجود می آیند. آنها گاهی اوقات به شکل خالص ظاهر می شوند و دریاچه ها را تشکیل می دهند ، اما بیشتر اوقات سنگ ها - سنگ های آهک ، دولومیت ها ، ماسه سنگ ها را آغشته می کنند. به این گونه سنگ ها قیر یا آسفالت می گویند.

قیر طبیعی از سنگ‌های آسفالتی با استخراج با حلال‌های مختلف (اما این روش گران‌قیمتی است، بنابراین کاربرد زیادی ندارد) یا با جوشاندن در آب داغ به دست می‌آید.

قیمت قیرهای مصنوعی نفتی - محصولات پالایش نفت و بقایای رزینی آن - تقریباً شش برابر کمتر از قیرهای طبیعی است. با توجه به روش تولید آنها تقسیم می شوند:

بقایای به دست آمده از هیدرون با انتخاب عمیق بیشتر روغن از آن؛

اکسید شده، به دست آمده از اکسید کردن بقایای روغن با اکسیژن هوا در مکعب (مبدل) عمل مداوم یا دوره ای.

ترک خوردگی، به دست آمده از پردازش بقایای تشکیل شده در هنگام ترک خوردگی روغن؛

ترکیب شده، به دست آمده از مخلوط کردن محصولات نفتی با ویسکوزیته های مختلف؛

آسفالت زدایی قیرهای حاصل از ته نشینی قسمت آسفالتی-رزینی هیدرون ها با پروپان و سایر حلال ها.

در کشور ما رایج ترین روش برای تولید قیر اکسید شده است.

قطران - باقی مانده پس از تقطیر بخش های روغن از نفت کوره. ماده اولیه اصلی برای تولید قیر نفتی است.

اصطلاح قیر شیل کاملاً دقیق نیست. توسط خواص و ترکیب شیمیاییقیرهای شیل به مواد قیر نزدیک هستند و با توجه به روش تولید - به قطران. دامنه کاربرد قیر شیل اساساً با قیر نفتی یکسان است.

قیرها از نظر هدف به دو دسته ساختمانی، سقفی و جاده ای تقسیم می شوند و با توجه به خواص اصلی آنها به درجه بندی تقسیم می شوند.

قیر نفتی ساختمانی در سه گرید قیر نفتی BN-50/50، BN-70/30، BN-90/10 تولید می شود. اعداد نشان می دهد: شمارنده - دمای نرم شدن، درجه سانتیگراد. مخرج میانگین عمق نفوذ سوزن است. از آنها برای تولید بتن و ملات آسفالتی، ماستیک های چسبنده و عایق، پوشش و ترمیم سقف های غلتکی استفاده می شود.

قیر نفتی سقف مورد استفاده برای تولید مصالح سقفی و عایق رطوبتی در سه گرید قیر بام نفتی BNK-45/180 - قیر اشباع کننده، BNK-90/40 و BNK-90/30 - قیر پوششی تولید می شود. اعداد نشان می دهد: شمارش مقدار متوسط ​​دمای نرم شدن، درجه سانتیگراد است، مخرج مقدار متوسط ​​عمق نفوذ سوزن است.

قیر جاده های نفتی که به عنوان چسب در ساخت روسازی جاده ها و فرودگاه ها استفاده می شود، در پنج درجه تولید می شود: قیر جاده های نفتی BND-200/300، BND-130/200، BND-90/130، BND-60/90، BND-40/60. اعداد حدود انحراف مجاز عمق نفوذ سوزن را در 25 درجه سانتیگراد نشان می دهند.

هنگامی که قیر ویسکوز با فرآورده های نفتی مایع مایع می شود، قیر نفتی مایع به دست می آید. بسته به سرعت تشکیل ساختار، قیر مایع به سه دسته تقسیم می شود: BG - سریع ضخیم، SG - متوسط ​​ضخیم شدن، MG - کند ضخیم شدن.

قیر مایع عمدتاً در ساخت و ساز جاده (برای پردازش مخلوط شن و سنگ خرد شده، ساخت مواد آسفالت) استفاده می شود.

قطران در فرآیند تقطیر مخرب (گرمایش بدون دسترسی به هوا) سوخت جامد به دست می آید. بسته به منبع مواد اولیه، تار زغال سنگ، ذغال سنگ نارس و چوب به دست می آید. قطران زغال سنگ بیشترین استفاده را در ساختمان سازی دارد.

این مایع چسبناک، غیر منفجره و روغنی به رنگ سیاه است که به دلیل محتوای فنل و نفتالین در آن، بوی خاصی دارد.

ترکیب قطران زغال سنگ شامل قطران ذغال سنگ (حدود 50٪) و بخش های با جوش بالا از قطران زغال سنگ است که خواص سمی آنها را تعیین می کند.

بسته به مقدار ویسکوزیته، قطران زغال سنگ به شش درجه تقسیم می شوند: D - 1، D - 2، D - 3، D - 4، D - 5، D - 6.

هنگام فرآوری 1 تن زغال سنگ 700 ... 750 کیلوگرم کک ، 300 ... 350 متر مکعب گاز کوره کک ، 12 ... 15 لیتر بنزن ، تا 3 کیلوگرم آمونیاک ، 30 ... 40 کیلوگرم قطران خام (قیر زغال سنگ خام) بدست می آید. قطران زغال سنگ خام برای تولید مناسب نیست مصالح ساختمانیزیرا حاوی مقدار قابل توجهی مواد فرار و ترکیبات محلول شسته شده توسط آب است که مقاومت آنها در برابر آب و هوا را کاهش می دهد. با تقطیر آب، تمام روغن های سبک و تا حدی متوسط ​​از قطران خام، قطران مقطر به دست می آید و با تقطیر بیشتر روغن های متوسط ​​و سنگین، روغن آنتراسن و زمین به دست می آید.

قطران مرکب از ذوب زمین با روغن آنتراسن یا قطران مقطر به دست می آید. تارهای مرکب برای مصارف ساختمانی مناسب‌تر هستند، زیرا با تغییر نسبت بین قیر به روغن آنتراسن یا قطران مقطر، می‌توان تارهای ترکیبی با ویسکوزیته و دمای نرم‌شدگی مورد نیاز را به‌دست آورد.

زمین قطران زغال سنگ باقیمانده جامد پس از تقطیر تمام بخش های فرار از قطران زغال سنگ است. این یک ماده بی شکل به رنگ سیاه، شکننده، با درخشش مشخصه و شکستگی conchoidal است. از هیدروکربن های با وزن مولکولی بالا و مشتقات آنها و کربن آزاد به شکل ذرات ریز (8 ... 30%) تشکیل شده است. زمین قطران زغال سنگ در دو درجه متوسط ​​(A و B) و درجه حرارت بالا تولید می شود که از نظر نقطه نرم شدن، میزان خاکستر و رطوبت با یکدیگر تفاوت دارند.

قطران مقطر و مرکب، روغن آنتراسن و زمین به عنوان مواد اولیه در تولید مواد بام قیر، چسب و ماستیک های نقاشی استفاده می شود.

مواد قیر بیشترین کاربرد را در ساخت و ساز دارند (در برابر آب و هوا مقاوم تر هستند)، در حالی که مواد قیر به عنوان مواد اولیه با ارزش برای تولید محصولات شیمیایی مختلف عمل می کنند. علاوه بر این، مواد قیر تحت تأثیر رطوبت، اکسیژن اتمسفر و تشعشعات خورشیدی نسبتاً سریع پیر می شوند و شکننده و کم استحکام می شوند. اما مواد قیر نسبت به مواد قیر مقاومت زیستی بیشتری دارند. مقاومت در برابر پوسیدگی با سمیت بالای فنل موجود در تار، به عنوان مثال، اسید کربولیک توضیح داده می شود.

قیر و قطران با شباهت ترکیب و ساختار و در نتیجه شباهت خواص فنی اساسی با هم متحد می شوند.

مهمترین پارامترهای قیر و قیر ویسکوزیته، پلاستیسیته و مقاومت حرارتی است. در صورت لزوم، شاخص های کیفیت اضافی برای قیر و قطران تعیین می شود. نقطه اشتعال، دمای شکنندگی، چسبندگی به مصالح سنگی و غیره.

1. ویسکوزیته قیر و قطران از خصوصیات ساختاری و مکانیکی آنهاست و عمدتاً به دما بستگی دارد. با افزایش دما، ویسکوزیته کاهش می یابد و با کاهش دما، به شدت افزایش می یابد. در دمای منفیقیر و قطران شکننده می شوند. ویسکوزیته ساختاری برای قیر مایع و قطران توسط زمان جریان نمونه بر حسب ثانیه در دمای ثابت از طریق دهانه ویسکومتر استاندارد به اندازه 5 یا 10 میلی متر تعیین می شود. برای قیر نیمه جامد و جامد، ویسکوزیته ساختاری یا دقیق تر سیالیت (ویسکوزیته متقابل) در واحدهای معمولی با عمق نفوذ یک سوزن به داخل قیر در بار، دما و زمان غوطه وری معین اندازه گیری می شود.

2. شکل پذیری قیر به طور معمول با مقدار ازدیاد طول نخ قبل از شکستن، که بر حسب سانتی متر در دمای 25 درجه سانتی گراد بیان می شود، مشخص می شود.

3. مقاومت حرارتی قیر و قطران که ساختار بی شکل دارند با استفاده از دستگاه "حلقه و توپ" با دمایی که در آن قیر یا زمین ریخته شده در رینگ تا عمق معینی (2.54 سانتی متر) تحت فشار قرار می گیرد، تعیین می شود. تاثیر جرم توپ فولادی

4. نقطه اشتعال درجه اشتعال پذیری قیر را هنگام گرم شدن در دیگ ها مشخص می کند.

5. دمای شکنندگی دمایی است که در آن اولین ترک در یک لایه نازک قابل خم شدن قیر که روی صفحه فولادی یک دستگاه خاص اعمال می شود، ایجاد می شود. هرچه دمای شکننده قیر کمتر باشد، مقاومت آن در برابر یخ زدگی بیشتر و کیفیت قیر بالاتر است.

6. حلالیت در حلال های آلی.

8. مقاومت در برابر آب با محتوای ترکیبات محلول در آب مشخص می شود.

9. چسبندگی "غیرفعال" به مرمر و ماسه و غیره. قطران زغال سنگ و قیرها مواد قابل اشتعال هستند. نقطه اشتعال تار - 150... 190 درجه سانتی گراد، دمای احتراق - 180...270 درجه سانتی گراد; دمای احتراق خودکار بالای 540 درجه سانتیگراد است. محدودیت دما برای احتراق بخارها: پایین - بالای 120 درجه سانتیگراد، بالا - بالای 150 درجه سانتیگراد. نقطه اشتعال قیر 220... 240 درجه سانتیگراد (بسته به برند) است، حداقل دمای اشتعال خودکار 300... 368 درجه سانتیگراد است.

قطران و قیرها در انبارهای بسته مجهز به وسایل گرمایش با بخار نگهداری می شوند. در ساخت و ساز، قیر و قیر استفاده می شود: برای تولید سقف نورد، عایق رطوبتی و مواد آب بندی. تولید انواع ماستیک، خمیر، امولسیون و لاک های ساده. تهیه بتن آسفالت و ملات.

80. مصالح سقف نورد شده بر پایه قیر و قیرقیر و قیر رول مواد سقف، با وجود برخی کاستی های قابل توجهدر مقایسه با کاشی ها و کاشی های آزبست سیمانی (دوام کمتر و مقاومت در برابر آتش، نیاز به دستگاه برای نصب آنها پوشش مداوم) به طور گسترده در ساخت و ساز، به ویژه صنعتی استفاده می شود. آنها به شما امکان می دهند سقف هایی با شیب کم نصب کنید. سقف های مسطحو سقف با پیکربندی پیچیده. استفاده از آنها هزینه اجرای سقف را در یک محیط تهاجمی و غیره کاهش می دهد.

در حجم کل انواع مصالح سقفی حدود 50 درصد به سهم سقف نرم می رسد.

سقف سازی و مواد ضد آببر اساس قیر و قیر به محصولات رول، ورق و قطعه، مواد پوششی - ماستیک، امولسیون و خمیر و بر اساس نوع چسباننده - به قیر، قیر، صمغ، قیر لاستیکی، قیر و پلیمر قیر تقسیم می‌شوند.

سقف های نورد شده و مواد ضد آب می توانند دو نوع باشند - اساسی و غیر هسته ای. مواد اولیه با پردازش پایه با چسب آلی تولید می شوند - مقوای سقفی، فایبرگلاس، نمد شیشه ای، فویل فلزی، مقوای آزبست و غیره. مخلوطی از چسب آلی، پودر یا پرکننده فیبری و افزودنی های ویژه مواد اولین نوع در ساخت و ساز بسیار گسترده است. A. A. تابستان.

بسته به کلاس سازه ها، شرایط آب و هوایی و عملیاتی، شیب سقف مواد رولدر یک یا بیشتر در چندین لایه گذاشته شده است که تشکیل می شود پوشش یکپارچه، فرش سقفی نامیده می شود.

مواد رول با پایه مطابق با هدف خود به دو نوع پوششی و بدون پوشش تقسیم می شوند. مواد پوششی که عمدتاً برای قسمت بالایی فرش بام استفاده می شود، با آغشته کردن پایه به چسب های آلی و اعمال یک لایه پوششی از چسب های آلی نسوزتر روی آن در دو طرف، اغلب با افزودن پرکننده ها، ضد عفونی کننده ها و سایر اجزا به دست می آیند. . لایه پوششی درک می کند هوازدگی. مواد بدون پوشش در نظر گرفته شده برای قسمت های زیرین و میانی فرش سقفی دارای لایه پوششی نیستند.