1. Disposizioni generali

1.1. Queste istruzioni contengono i requisiti di base e definiscono la procedura per il funzionamento, l'ispezione e la regolazione. valvole di sicurezza(di seguito - PC) installato sui serbatoi e sulle tubazioni dell'unità di compressione (di seguito - CU) PS.

1.2. Le istruzioni hanno lo scopo di migliorare la sicurezza di funzionamento di recipienti a pressione, condutture e compressori.

1.3. Le istruzioni sono redatte sulla base delle "Regole per il dispositivo e funzionamento sicuro navi che operano sotto pressione", "Regole per la progettazione e il funzionamento sicuro di navi stazionarie unità di compressione, condutture dell'aria e del gas."

1.4. La conoscenza delle presenti Istruzioni è obbligatoria per i responsabili dell'attuazione controllo di produzione conformità sicurezza industriale durante il funzionamento dei recipienti a pressione, responsabile del buono stato e del funzionamento sicuro dei recipienti, un elettricista per la manutenzione dell'impianto del reattore (di seguito denominato elettricista), personale di manutenzione autorizzato alla riparazione e alla manutenzione dei recipienti e dell'unità di compressione.

2. Termini e definizioni di base

Nel presente manuale vengono utilizzati i seguenti termini e definizioni:

2.1. Pressione di esercizio (PP) - l'eccesso interno massimo o la pressione esterna che si verifica durante il normale corso del processo lavorativo;

2.2. Pressione massima consentita (Pdop) - la massima sovrappressione nel recipiente protetto, consentita dagli standard accettati, quando il mezzo viene scaricato da esso tramite il PC;

2.3. Pressione di inizio apertura (Pno) - pressione eccessiva alla quale il PC inizia ad aprirsi;

2.4. Pressione di risposta (Psr) - eccesso di pressione che si stabilisce davanti al PC quando è completamente aperto;

2.5. Pressione di chiusura (Рз) - pressione eccessiva alla quale il PC si chiude dopo l'attivazione (non deve essere inferiore a 0,8*Рр).

2.6. La produttività è la portata del mezzo di lavoro scaricato quando il PC è completamente aperto.

3. Requisiti generali requisiti per le valvole di sicurezza

3.1. COME dispositivi di sicurezza Le valvole di sicurezza a molla vengono utilizzate per serbatoi, tubazioni e compressori della sottostazione.

3.2. Il design della valvola a molla deve escludere la possibilità di serrare la molla oltre il valore impostato e la molla deve essere protetta da riscaldamento (raffreddamento) inaccettabile e esposizione diretta all'ambiente di lavoro se ha un effetto dannoso sul materiale della molla.

3.3. La progettazione della valvola a molla deve includere un dispositivo per verificare il corretto funzionamento della valvola in condizioni di lavoro forzandola ad aprirsi nel luogo di installazione.

3.4. Il design del PC non dovrebbe consentire modifiche arbitrarie nella loro regolazione. Per i PC la vite che regola la tensione della molla deve essere sigillata.

3.5. Le valvole devono chiudersi automaticamente senza problemi con una pressione di chiusura che non venga violata processo tecnologico nel sistema protetto, ma non inferiore a 0,8*Рrab.

3.6. Nella posizione chiusa alla pressione di esercizio, la valvola deve mantenere la tenuta di tenuta richiesta per un dato periodo specifiche tecniche risorsa.

4. Installazione di valvole di sicurezza

4.1. L'installazione del PC su navi, apparecchi e condotte che operano sotto pressione viene eseguita in conformità con le "Regole per la progettazione e il funzionamento sicuro delle navi che operano sotto pressione" e altra documentazione normativa e tecnica attuale. La quantità, la struttura, il luogo di installazione del PC, la direzione dello scarico sono determinati dalle Regole di cui sopra, dallo schema di collegamento del vaso e dal progetto di installazione.

4.2. Il numero di PC, le loro dimensioni e la portata devono essere selezionati in base al calcolo in modo che nel serbatoio non si crei una pressione superiore a quella calcolata di oltre 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) per serbatoi con una pressione fino a 0,3 MPa (3 kgf/cm2), del 15% - per recipienti con pressione da 0,3 a 6,0 MPa (da 3 a 60 kgf/cm2) e del 10% - per recipienti con pressione superiore a 6,0 MPa (60 kgf/cm2 ).

Quando si utilizzano i PC, è consentito superare la pressione nella nave di non più del 25% della pressione di esercizio, a condizione che questo eccesso sia previsto dal progetto e si rifletta nel passaporto della nave.

4.3. I PC devono essere collocati in luoghi accessibili per la loro manutenzione.

4.4. I PC devono essere installati su tubazioni o condutture direttamente collegate alla nave.

4.5. Installazione valvole di intercettazione tra l'imbarcazione e il PC, né dietro ad esso, non è consentito.

4.6. Se è possibile aumentare la pressione oltre il valore di progetto, sulle tubazioni devono essere installati dispositivi di sicurezza.

4.7. All'ingresso della tubazione in officine di produzione, unità tecnologiche e impianti, se la massima pressione di esercizio possibile del fluido di processo nella tubazione supera la pressione di progetto attrezzature tecnologiche ove venga inviato è necessario prevedere un riduttore (automatico per processi continui o manuale per processi periodici) con manometro e PC lato bassa pressione.

6. Organizzazione del funzionamento, ispezione, riparazione e manutenzione delle valvole

6.1. La manutenzione e il funzionamento delle valvole di sicurezza devono essere eseguiti in conformità con la documentazione normativa e tecnica, le presenti istruzioni e le norme di produzione tecnologica.

6.2. La responsabilità generale per lo stato, il funzionamento, la riparazione, la regolazione e il collaudo del PC spetta al capo del gruppo PS, che gestisce le valvole installate e conserva la documentazione tecnica.

6.3. Per monitorare il funzionamento del PC è necessario avere a disposizione la seguente documentazione operativa:

Queste istruzioni;

Passaporti di fabbrica o operativi delle valvole di sicurezza.

Programma per il controllo del PC sul posto di lavoro utilizzando il metodo di sabbiatura manuale su navi e compressori nella sottostazione;

6.4. Controllo del corretto funzionamento del PC.

6.4.1 Il controllo della funzionalità del PC utilizzando il metodo di detonazione manuale viene effettuato secondo un programma annuale approvato dall'ingegnere capo. I controlli vengono effettuati almeno una volta ogni 6 mesi.

6.4.2 Il PC viene controllato da un elettricista utilizzando il metodo di detonazione manuale alla pressione di esercizio.

6.4.3 Prima di verificare la funzionalità del collettore d'aria PC, l'imbarcazione su cui è installato il PC viene messa fuori servizio.

6.4.4 I risultati del controllo della funzionalità del PC vengono inseriti nel registro dei turni delle navi e nel programma per il controllo del PC sul posto di lavoro utilizzando il metodo di sabbiatura manuale.

6.5. Il monitoraggio programmato delle condizioni (audit) e la riparazione dei PC vengono eseguiti contemporaneamente alla riparazione delle apparecchiature su cui sono installati.

6.5.1 Il monitoraggio delle condizioni del PC comprende lo smontaggio della valvola, la pulizia e le parti difettose, il controllo della tenuta della valvola, il test della molla e la regolazione della pressione di risposta.

6.5.2 Prodotto da un'organizzazione specializzata autorizzata a questo tipo attività.

6.5.3 Il personale che esegue il monitoraggio delle condizioni e la riparazione dei PC deve avere esperienza nella riparazione delle valvole e avere familiarità con le caratteristiche di progettazione delle valvole e le loro condizioni operative. Al personale addetto alle riparazioni devono essere forniti i disegni esecutivi delle valvole, dei pezzi di ricambio e dei materiali necessari per un rapido e riparazioni di qualità valvole con supporto speciale.

6.5.4 Prima dell'ispezione, le parti dei PC smontati vengono pulite dallo sporco e lavate con cherosene. Successivamente vengono ispezionati attentamente per identificare i difetti.

6.5.5 Dopo il montaggio, il controllo di tenuta delle valvole di sicurezza è abbinato alla regolazione al banco con una pressione pari alla pressione di risposta. Dopo la regolazione, il PC deve essere sigillato.

6.5.6 La regolazione delle valvole di sicurezza per il funzionamento viene effettuata:

Dopo aver completato l'installazione della nave

Dopo la riparazione (in caso di sostituzione o importante ristrutturazione valvola)

In caso di funzionamento errato.

6.5.7 La pressione di attivazione del PC non deve essere superiore a quelle indicate nella Tabella 5.1.

6.5.8 Dopo il completamento della riparazione, viene redatto un rapporto sulla riparazione e la regolazione della valvola di sicurezza.

7. Trasporto e immagazzinamento

7.1. I PC ricevuti dal produttore, così come quelli usati, devono essere trasportati e immagazzinati imballati. Il PC deve essere conservato in un locale asciutto e chiuso. I tubi di aspirazione e scarico devono essere chiusi con tappi. Per i PC a molla, le molle devono essere indebolite durante il trasporto e lo stoccaggio.

8. Requisito di sicurezza

8.1. Non è consentito utilizzare il PC in assenza della documentazione specificata al punto 7.2.

8.2. Non è consentito utilizzare il PC a pressioni superiori a quelle specificate nella documentazione tecnica.

8.3. Non è consentito eliminare i difetti del PC se c'è pressione sotto la bobina.

8.4. Quando si riparano le valvole, utilizzare strumenti adeguati.

8.5. Quando si regolano le valvole, non è consentito aumentare la pressione sul supporto oltre la pressione di risposta del PC.

8.6. Tutti i tipi di lavoro devono essere eseguiti nel rispetto delle norme di sicurezza antincendio.

8.7. Gli stracci usati devono essere conservati in un apposito contenitore e avviati tempestivamente allo smaltimento.

Requisiti a sicurezzavalvole

Alta affidabilità.

Garantire la stabilità del lavoro.

Apertura tempestiva e senza problemi della valvola in caso di superamento della pressione operativa nel sistema.

Fornire alla valvola la portata richiesta.

Effettuare una chiusura tempestiva con il grado di tenuta richiesto in caso di caduta di pressione nel sistema e mantenere il grado di tenuta stabilito quando la pressione aumenta.

Le valvole di sicurezza con carica a molla devono essere costruite con diametri nominali dei tubi di ingresso e uscita (DNingresso/DNuscita) 25/40; 40/65; 50/80; 80/100; 100/150; 150/200; 200/300 e pressione nominale del tubo di ingresso PN 1,6 MPa, PN 2,5 MPa.

Nelle stazioni di pompaggio, la più utilizzata è una speciale valvola di sicurezza a molla del tipo SPPK, mostrata nella Figura 6.15.

I parametri tecnologici della valvola sono controllati da un anello avvitato sull'ugello. L'anello ha una stretta cintura piatta sulla parte superiore. Durante l'avvitamento l'anello si avvicina al piano terminale della piastra. Regolando lo spazio tra i piani dell'anello della cinghia e l'estremità della piastra, è possibile regolare la pressione di apertura completa della valvola e la pressione di chiusura entro un ampio intervallo, ad es. quantità di soffiaggio.

Installazionevalvole di sicurezza

L'installazione di valvole di sicurezza su recipienti e dispositivi che funzionano sotto pressione eccessiva viene eseguita in conformità con i materiali normativi e tecnici vigenti e le norme di sicurezza. Il progetto determina il numero, la struttura, la posizione di installazione delle valvole, la necessità di installare valvole di controllo e la direzione di scarico.

In ogni caso di installazione della valvola, deve essere previsto libero accesso per la sua manutenzione, installazione e smontaggio.

Quando si sostituisce una valvola, il coefficiente di flusso di quella appena installata non deve essere inferiore a quello di quella da sostituire.

Le valvole di sicurezza devono essere installate in posizione verticale nella parte più alta del recipiente in modo tale che, in caso di apertura, i vapori ed i gas vengano allontanati prima dal recipiente.

Sui dispositivi cilindrici orizzontali, la valvola di sicurezza è installata lungo la lunghezza della posizione superiore della generatrice, sui dispositivi verticali - sui fondi superiori o nei luoghi di maggiore accumulo di gas.

Se questi requisiti di progettazione non possono essere soddisfatti, la valvola di sicurezza può essere installata su una tubazione o su uno scarico speciale nelle immediate vicinanze del vaso, a condizione che non vi sia alcun dispositivo di intercettazione tra la valvola e il vaso.

figura 2

1 – corpo; 2 – ugello; 3 – bobina; 4 – asta; 5 – primavera; 6 – vite

Sui dispositivi a colonna con un numero elevato di vassoi (più di 40), se esiste la possibilità di un forte aumento della loro resistenza a causa di una violazione del regime tecnologico, che può portare a una differenza significativa tra la pressione nel parte inferiore e superiore dell'apparecchio, si consiglia di installare una valvola di sicurezza nella parte inferiore dell'apparecchio nelle fasi del cubo della zona vapore.

Il diametro del raccordo per la valvola di sicurezza non deve essere inferiore al diametro del tubo di ingresso della valvola.

Quando si determina la sezione trasversale delle tubazioni di collegamento più lunghe di 1 m, è necessario tenere conto del valore della loro resistenza.

Il diametro del tubo di uscita della valvola non deve essere inferiore al diametro del raccordo di uscita della valvola.

Quando si uniscono i tubi di scarico di più valvole installate su un unico apparecchio, la sezione del collettore non deve essere inferiore alla somma delle sezioni dei tubi di scarico di queste valvole.

Nel caso di abbinamento dei tubi di scarico di valvole installate su più apparecchi, il diametro del collettore comune viene calcolato in base alla massima portata contemporanea possibile delle valvole, determinata da progetto.

La colonna montante che devia lo scarico della valvola di sicurezza nell'atmosfera deve essere protetta dalle precipitazioni e presentare nel punto più basso un foro di drenaggio del diametro di 20 - 50 mm per il drenaggio del liquido.

La direzione dello scarico e l'altezza della colonna montante di uscita sono determinate dalle norme di progettazione e sicurezza.

Il collettore combinato, che serve per gli scarichi in atmosfera delle valvole di sicurezza, deve essere posato con pendenza e presentare nel punto più basso uno scarico del diametro di 50 - 80 mm con scarico in una vasca di drenaggio. Su tali condutture non sono ammessi “sacchi”.

Non è consentito il campionamento del fluido di lavoro da tubi di derivazione e tratti di tubazioni di collegamento dal serbatoio alla valvola su cui sono installate valvole di sicurezza.

Non è consentita l'installazione di eventuali dispositivi di intercettazione, nonché di fusibili, tra l'apparecchio e la valvola di sicurezza.

Dopo la valvola possono essere installati dispositivi di riscaldamento, raffreddamento, separazione e neutralizzazione. La resistenza totale al ripristino non deve essere superiore a quella specificata nel paragrafo

La resistenza della tubazione di scarico della valvola non deve essere superiore a 0,5 kgf/cm2, tenendo conto dell'installazione di un separatore, di dispositivi di riscaldamento-raffreddamento, di neutralizzazione, ecc.

Con una pressione operativa inferiore a 1 kgf/cm2 la resistenza del sistema di scarico non deve essere superiore a 0,2 kgf/cm2.

Sui dispositivi di processi a funzionamento continuo dotati di valvole di sicurezza, la durata del periodo di inter-ispezione è inferiore al periodo di inter-riparazione dell'installazione o dell'officina, è possibile installare valvole di sicurezza di riserva con dispositivi di commutazione.

Se la valvola di sicurezza viene rimossa per l'ispezione da contenitori per lo stoccaggio di gas liquefatto o liquido infiammabile con punto di ebollizione fino a 45 ° C, sotto pressione, al suo posto deve essere installata una valvola pre-preparata. È vietato installare una valvola o un tappo al posto di una valvola rimossa.

Regolazione

La regolazione delle valvole di sicurezza sulla pressione di apertura - pressione impostata (pop) viene effettuata su un supporto speciale.

La pressione impostata viene determinata in base alla pressione operativa nel recipiente, nell'apparecchio o nella tubazione.

La pressione di esercizio è la massima sovrappressione alla quale è consentito il funzionamento di un recipiente, di un apparato o di una conduttura. Alla pressione di esercizio (P p), la valvola di sicurezza è chiusa e fornisce la classe di tenuta specificata nella documentazione pertinente per la valvola di sicurezza (GOST, TU).

La pressione impostata della valvola di sicurezza durante lo scarico da essa in un sistema chiuso con contropressione deve essere presa in considerazione tenendo conto della pressione in questo sistema e della struttura della valvola di sicurezza.

Nell'elenco delle pressioni di taratura sono indicati il ​​valore della pressione di taratura, la frequenza delle ispezioni e delle prove, il luogo di installazione, la direzione di scarico delle valvole di sicurezza. La dichiarazione viene compilata per ogni installazione (officina) dal responsabile e dal meccanico (meccanico senior) dell'installazione (officina), concordati con il servizio supervisione tecnica, capo meccanico e approvato dall'ingegnere capo dell'impresa.

Su ogni corpo valvola deve essere fissata saldamente una targhetta identificativa. di acciaio inossidabile o alluminio, sul quale è stampigliato:

a) luogo di installazione - numero dell'officina, nome convenzionale dell'installazione o suo numero, designazione del dispositivo secondo lo schema tecnologico;

b) impostare la pressione - bocca P;

c) pressione di esercizio nell'apparecchio - P r.

Frequenza delle verifiche e delle ispezioni.

Su navi, apparecchi e condutture di impianti di raffinazione del petrolio e petrolchimici, l'ispezione e il collaudo delle valvole di sicurezza vengono effettuati su un supporto speciale con la valvola rimossa. In questo caso, la frequenza dell'ispezione e della revisione è stabilita in base alle condizioni operative, alla corrosività dell'ambiente, all'esperienza operativa e non deve essere inferiore a ogni altra:

a) per la produzione tecnologica in funzionamento continuo:

24 mesi - su navi e apparecchi ELOU, navi e apparecchi che funzionano con mezzi che non causano corrosione delle parti della valvola, in assenza della possibilità di congelamento, incollaggio e polimerizzazione (intasamento) delle valvole in condizioni di lavoro;

12 mesi - su recipienti e dispositivi che funzionano con fluidi che provocano un tasso di corrosione del materiale delle parti della valvola fino a 0,2 mm/anno, in assenza della possibilità di congelamento, incollaggio e polimerizzazione (intasamento) delle valvole in condizioni di funzionamento;

6 mesi - su recipienti e dispositivi che funzionano con fluidi che causano un tasso di corrosione del materiale delle parti della valvola superiore a 0,2 mm/anno;

4 mesi - su recipienti e apparecchi operanti in condizioni di possibile coking del mezzo, formazione di sedimenti solidi all'interno della valvola, congelamento o incollaggio della valvola;

b) 4 mesi - per serbatoi di stoccaggio liquefatti intermedi e commerciali gas di petrolio, nonché liquidi infiammabili con punto di ebollizione fino a 45 ° C;

c) per le industrie operanti periodicamente:

6 mesi - a condizione che sia esclusa la possibilità di congelamento, incollaggio o intasamento della valvola con il mezzo di lavoro;

4 mesi - su recipienti e dispositivi con mezzi in cui è possibile la coking dei mezzi, la formazione di sedimenti solidi all'interno della valvola, il congelamento o l'incollamento della valvola.

La necessità e i tempi di controllo delle valvole in condizioni di lavoro sono determinati dall'ingegnere capo dell'impresa.

Il tasso di corrosione delle parti della valvola è determinato in base all'esperienza operativa delle valvole, ai risultati dell'esame delle loro condizioni tecniche durante un audit o al test di campioni di acciaio simile in condizioni operative.

I controlli e le revisioni delle valvole di sicurezza vengono eseguiti secondo un programma redatto in conformità al punto 2.3.1. annualmente per ciascuna officina (installazione), concordato con il servizio di supervisione tecnica, il capo meccanico e approvato dall'ingegnere capo.

L'ingegnere capo dell'impresa ha il diritto, sotto la sua responsabilità, in alcuni casi tecnicamente giustificati, di aumentare l'ispezione periodica delle valvole di sicurezza, ma non più del 30% del programma stabilito.

Ogni caso di deviazione dal programma di audit è documentato in un atto, che viene approvato dall'ingegnere capo dell'impianto.

Le valvole ricevute dal produttore o dallo stoccaggio di riserva devono essere regolate su un banco alla pressione impostata immediatamente prima dell'installazione su serbatoi e apparecchi. Dopo la scadenza del periodo di conservazione specificato nel passaporto, la valvola deve essere sottoposta a ispezione con smontaggio completo.

Trasporto e stoccaggio

Le valvole di sicurezza vengono trasportate al luogo di installazione o riparazione in posizione verticale su supporti di legno.

Durante il trasporto delle valvole, è severamente vietato lasciarle cadere dalla piattaforma di qualsiasi tipo di trasporto o luogo di installazione, inclinarle incautamente o installarle a terra senza tamponi.

Le valvole di sicurezza ricevute dal produttore, così come quelle usate, vengono conservate in posizione verticale, imballate su cuscinetti in un locale asciutto e chiuso. La molla deve essere indebolita, i raccordi di entrata e uscita devono essere chiusi con tappi di legno.

Responsabilità del funzionamento, dello stoccaggio e della riparazione.

Il responsabile dell'installazione (negozio) è responsabile dell'installazione della valvola dopo l'ispezione dei dispositivi corrispondenti, della sicurezza delle guarnizioni, dell'ispezione tempestiva della valvola, della corretta manutenzione e della sicurezza della documentazione tecnica, nonché dello stoccaggio delle valvole nelle condizioni dell'officina tecnologica.

Responsabile dello stoccaggio delle valvole ricevute per l'ispezione, qualità l'ispezione e la riparazione, nonché l'uso di materiali adeguati durante le riparazioni, è il caposquadra (capo) della sezione officina riparazioni.

La persona responsabile del ritiro delle valvole di sicurezza dalla riparazione è il meccanico installatore (officina) o l'ingegnere meccanico del reparto di supervisione tecnica.

Il meccanico installatore (officina) è responsabile del trasporto delle valvole di sicurezza sul luogo di installazione. Il responsabile dell'installazione è l'installatore (caposquadra, responsabile dell'area riparazioni).

Ispezione e riparazione delle valvole di sicurezza

Revisione. Un'ispezione delle valvole di sicurezza comprende lo smontaggio della valvola, la pulizia e la risoluzione dei problemi, il test di resistenza del corpo, il test di tenuta dei collegamenti della valvola, il controllo della tenuta della valvola, il test della molla e la regolazione della pressione impostata.

L'ispezione delle valvole di sicurezza viene effettuata in un'officina di riparazione specializzata (sito) su stand speciali.

Le valvole di sicurezza rimosse per l'ispezione devono essere cotte a vapore e lavate.

Per le valvole che sono state sottoposte a controllo e riparazione viene redatto un verbale firmato dal caposquadra dell'officina (cantiere) di riparazione, dall'appaltatore dei lavori, dal meccanico dell'impianto in cui sono installate le valvole o dall'ingegnere meccanico della supervisione tecnica Dipartimento.

Smontaggio

La valvola viene smontata nella seguente sequenza (Fig. 5.1. Appendice 1):

rimuovere il tappo 1, montato sui prigionieri sopra la vite di regolazione;

rilasciare la molla dalla tensione, per fare ciò allentare il controdado della vite di regolazione 2 e ruotarla nella posizione superiore;

allentare uniformemente, quindi rimuovere i dadi dai prigionieri 4 che fissano il coperchio 3. Rimuovere il coperchio. Prima di rimuovere il coperchio, marcare le flange del coperchio e del corpo oppure coperchio, separatore e corpo se la valvola è realizzata con separatore;

rimuovere la molla con le rondelle di supporto 6 e riporla con cura in un luogo sicuro. È severamente vietato lanciare la molla, colpirla, ecc.;

rimuovere la bobina 7 dal corpo della valvola insieme all'asta e al divisorio, posizionarla con cura in un luogo sicuro per evitare danni alla superficie di tenuta della bobina e la flessione dell'asta.

Se nella valvola è presente il separatore, rimuovere prima il separatore dal corpo, liberandolo dal suo attacco al corpo;

svitare le viti 8 di bloccaggio delle boccole di regolazione 9 e 10;

allentare il manicotto di guida 11 e rimuoverlo dal corpo insieme al manicotto di regolazione 9. Se il manicotto di guida è saldamente inserito nella sede dell'alloggiamento, è necessario battere il corpo della valvola con un martello vicino al manicotto di guida per facilitarne il rilascio dal corpo;

rimuovere il manicotto di regolazione 10 e l'ugello della valvola 12. Se la superficie di tenuta dell'ugello risulta leggermente danneggiata, si consiglia di ripristinare l'ugello senza svitare quest'ultimo dalla sua sede nel corpo.

Assemblea

L'assemblaggio della valvola inizia dopo la pulizia, l'ispezione e il ripristino di tutte le sue parti. La sequenza di montaggio è la seguente (Fig. 5.1. Appendice 1):

installare l'ugello 12 nel corpo valvola 5, controllare con cherosene la tenuta del collegamento tra l'ugello e il corpo; installare il manicotto di regolazione 10 dell'ugello;

installare la boccola di guida 11 con guarnizione e boccola di regolazione superiore nel corpo valvola. Il foro per lo scarico del fluido presente nella boccola di guida deve essere rivolto verso il tubo di scarico della valvola;

installare la bobina 7, collegato all'asta, nel manicotto di guida;

installare la partizione 13 e il separatore;

posizionare la molla completa di rondelle di supporto 6 sull'asta;

Posizionare la guarnizione sulla superficie adiacente del corpo e abbassare il coperchio sul corpo, facendo attenzione a non danneggiare lo stelo. Centrare quindi il coperchio lungo la sporgenza del manicotto di guida e fissarlo uniformemente ai perni. Il controllo della corretta installazione del coperchio è determinato da uno spazio uniforme attorno alla circonferenza tra la flangia del coperchio e il corpo.

Prima di regolare la molla è necessario assicurarsi che l'asta non si incastri nelle guide. Nei casi in cui la molla è posizionata liberamente nel coperchio, l'asta deve ruotare liberamente a mano.

Se la molla ha un'altezza leggermente superiore all'altezza del coperchio e viene bloccata da esso dopo l'installazione, il controllo viene effettuato anche ruotando l'asta attorno all'asse. La forza uniforme ottenuta quando lo stelo ruota attorno al proprio asse indicherà il corretto montaggio della valvola;

Creare una pretensione della molla agendo sulla vite di regolazione 2 ed infine regolarla sul cavalletto;

Posizionare il tappo 1 e serrare i dadi della valvola.

Figura 2 - Schema di installazione delle boccole di regolazione.

1 - manicotto di guida; 2 - bobina; 3 - ugello; 4 - manicotto di regolazione inferiore; 5 - manicotto di regolazione superiore.

Per azionare la valvola a gas, le boccole di regolazione sono installate come segue:

il manicotto di regolazione inferiore 4 deve essere installato nella posizione più alta con uno spazio tra l'estremità del manicotto e la bobina della valvola entro 0,2 ¸ 0,3 mm;

il manicotto di regolazione superiore 5 è premontato a filo con il bordo esterno del cursore 2; l'installazione finale viene effettuata nella posizione più alta, nella quale si verifica un forte colpo durante la regolazione sul supporto.

Quando la valvola funziona con liquido, il manicotto di regolazione inferiore è installato nella posizione più bassa, il manicotto di regolazione superiore è installato nello stesso modo indicato sopra.

L'aria e l'azoto sono utilizzati come mezzo di controllo per le valvole che funzionano su prodotti vapore-gas; per valvole che operano su mezzi liquidi: acqua, aria, azoto.

Il mezzo di controllo deve essere pulito, privo di impurità meccaniche. La presenza di particelle solide nel mezzo di controllo può causare danni alle superfici di tenuta.

Le valvole vengono regolate alla pressione impostata utilizzando la vite di regolazione stringendola o allentandola. Dopo ogni regolazione della molla è necessario fissare la vite di regolazione con un controdado.

La pressione durante la regolazione viene misurata utilizzando un manometro di classe di precisione 1 (GOST 8625-69).

La valvola è considerata regolata se, ad una determinata pressione e utilizzando l'aria come mezzo di controllo, si apre e si chiude con uno schiocco netto e deciso.

Quando si regola la valvola sui liquidi, si apre senza scoppiare.

Test

La tenuta della guarnizione della valvola viene controllata alla pressione di esercizio.

Dopo la regolazione, la tenuta della valvola e il collegamento dell'ugello con il corpo vengono controllati come segue: l'acqua viene versata nella valvola dalla flangia di scarico, il cui livello dovrebbe coprire le superfici di tenuta della valvola. La pressione dell'aria richiesta viene creata sotto la valvola. L'assenza di bolle entro 2 minuti indica che la valvola è completamente sigillata. Se compaiono bolle, controllare la tenuta del collegamento tra l'ugello e il corpo.

Per determinare la tenuta della connessione tra l'ugello e il corpo, il livello dell'acqua deve essere abbassato in modo che la valvola sia al di sopra del livello dell'acqua. L'assenza di bolle sulla superficie dell'acqua per 2 minuti indica che la connessione è completamente sigillata.

Se la valvola non ha guarnizione nella valvola o nel collegamento tra l'ugello e il corpo, viene scartata e inviata per ulteriore ispezione e riparazione.

La tenuta dei collegamenti staccabili della valvola viene testata durante ogni ispezione fornendo aria al tubo di scarico.

Le valvole dei tipi PPK e SPPK vengono testate ad una pressione di 1,5 R sulla flangia del tubo di scarico con un periodo di tenuta di 5 minuti, seguito da una diminuzione della pressione a R y e dal lavaggio dei collegamenti staccabili. Valvole con membrana - pressione 2 kgf/cm 2, valvole con soffietto - pressione 4 kgf/cm 2.

Il test idraulico della parte di ingresso delle valvole (tubo di ingresso e ugello) viene eseguito con una pressione di 1,5 R sulla flangia di ingresso mantenendola per 5 minuti, seguita da una diminuzione della pressione a R y e ispezione.

La frequenza dei test idroelettrici è stabilita dal servizio di supervisione tecnica dell'impresa in base alle condizioni operative, ai risultati dell'audit e dovrebbe essere almeno una volta ogni 8 anni.

I risultati dei test delle valvole sono registrati nel rapporto di ispezione e riparazione e nel passaporto operativo.

Le valvole che sono state sottoposte a ispezione e riparazione sono sigillate con un sigillo speciale conservato dal riparatore. Le viti di bloccaggio delle boccole di regolazione, i collegamenti staccabili corpo-coperchio e coperchio-tappo sono soggetti a sigillatura obbligatoria.

Malfunzionamenti e metodi per eliminarli

La perdita del fluido è il passaggio del fluido attraverso l'otturatore della valvola a una pressione inferiore alla pressione impostata. Le cause della perdita di materiale possono essere:

la ritenzione di sostanze estranee (calcare, prodotti lavorati, ecc.) sulle superfici di tenuta viene eliminata spurgando la valvola;

I danni alle superfici di tenuta possono essere riparati mediante lappatura o scanalatura, seguita da lappatura e controllo delle perdite. Attraverso la rettifica si eliminano piccoli danni alle superfici di tenuta dell'ugello e della bobina.

Il ripristino delle superfici di tenuta con una profondità del danno pari o superiore a 0,1 mm deve essere effettuato mediante lavorazione meccanica per ripristinare la geometria ed eliminare le aree difettose, seguita da molatura. Le dimensioni di riparazione delle superfici di tenuta delle bobine e degli ugelli sono mostrate in Fig. 3.2. La linea tratteggiata indica la configurazione della superficie di tenuta dopo la riparazione; i numeri indicano i valori consentiti a cui le superfici di tenuta possono essere lavorate durante la riparazione;

disallineamento delle parti della valvola dovuto a carico eccessivo - controllare le linee di ingresso e uscita, rimuovere il carico. Stringere nuovamente i perni;

deformazione della molla: sostituire la molla;

la pressione di apertura è troppo bassa - regolare nuovamente la valvola;

assemblaggio di scarsa qualità dopo la riparazione: eliminare i difetti di assemblaggio.

La pulsazione è l'apertura e la chiusura rapida e frequente di una valvola. Ciò può accadere per i seguenti motivi:

la capacità della valvola è eccessivamente grande - è necessario sostituire la valvola con una di diametro inferiore o limitare l'altezza di sollevamento della bobina;

una sezione trasversale ristretta del tubo di alimentazione o del tubo del dispositivo, che fa "morire di fame" la valvola e quindi provoca pulsazioni - installare tubi di alimentazione con un'area della sezione trasversale non inferiore all'area della sezione trasversale di ingresso del valvola.

Vibrazione . I tubi di flusso stretti con un raggio di curvatura ridotto creano un'elevata contropressione sul tubo di flusso e possono causare vibrazioni della valvola. L'eliminazione di questo inconveniente si ottiene installando tubi di scarico con un passaggio non inferiore al passaggio nominale del tubo di scarico della valvola e con un numero minimo di curve e giri.

Se la valvola viene montata o installata in modo errato, possono verificarsi rigature sulle parti mobili a causa di distorsioni e della comparsa di forze laterali sulle parti mobili (rocchetto, stelo). I grippaggi devono essere rimossi mediante lavorazione meccanica e le cause che li provocano devono essere eliminate mediante un montaggio qualificato.

La valvola non si apre alla pressione impostata specificata:

la molla non è regolata correttamente - la molla deve essere regolata alla pressione specificata;

La rigidità della molla è elevata: installare una molla con rigidità inferiore;

maggiore attrito nelle guide della bobina: eliminare le distorsioni, controllare gli spazi tra la bobina e la guida.

Federazione RussaRD

RD 153-34.1-26.304-98 Istruzioni per l'organizzazione del funzionamento, procedura e tempistica dell'ispezione dei dispositivi di sicurezza delle caldaie delle centrali termoelettriche

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RD 153-34.1-26.304-98

SO 34.26.304-98

ISTRUZIONI
SULL'ORGANIZZAZIONE DEL FUNZIONAMENTO, PROCEDURA E TEMPI DI VERIFICA DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA DELLE CALDAIE DELLE CENTRALI TERMICHE

Data di introduzione 1999-10-01

SVILUPPATO dalla Società per Azioni Aperte "Società per la realizzazione, il miglioramento tecnologico e l'esercizio di centrali e reti elettriche ORGRES"

PERFORMER V.B

ACCORDATO con Gosgortekhnadzor della Russia il 25 dicembre 1997.

APPROVATO dal Dipartimento di Strategia di Sviluppo e Politica Scientifica e Tecnica della RAO UES della Russia il 22 gennaio 1998.

Primo vice capo D.L. BERSENEV

1. DISPOSIZIONI GENERALI

1.1. La presente Istruzione si applica ai dispositivi di sicurezza installati sulle caldaie delle centrali termoelettriche.

1.2. Le istruzioni contengono i requisiti fondamentali per l'installazione dei dispositivi di sicurezza e determinano la procedura per la loro regolazione, funzionamento e manutenzione.

L'appendice 1 stabilisce i requisiti di base per i dispositivi di sicurezza della caldaia contenuti nelle regole del Gosgortekhnadzor della Russia e GOST 24570-81, dati specifiche e soluzioni progettuali per i dispositivi di sicurezza della caldaia, raccomandazioni di calcolo larghezza di banda valvole di sicurezza.

Lo scopo dell'Istruzione è quello di contribuire a migliorare la sicurezza di funzionamento delle caldaie delle centrali termoelettriche.

1.3. Nello sviluppo delle Istruzioni sono state utilizzate le linee guida del Gosgortekhnadzor della Russia, , , , , e i dati sull'esperienza operativa dei dispositivi di sicurezza delle caldaie delle centrali termoelettriche.

1.4. Con la pubblicazione di questa Istruzione, le "Istruzioni per l'organizzazione del funzionamento, della procedura e dei tempi di prova dei dispositivi di sicurezza a impulsi delle caldaie con pressione di esercizio del vapore da 1,4 a 4,0 MPa (incluso): RD 34.26.304-91" e "Istruzioni per l'organizzazione funzionamento, procedura e tempi di prova dei dispositivi di sicurezza a impulso delle caldaie con pressione del vapore superiore a 4,0 MPa: RD 34.26.301-91".

1.5. Nelle Istruzioni sono adottate le seguenti abbreviazioni:

PU- dispositivo di sicurezza;

computer- valvola di sicurezza ad azione diretta;

RGPC- valvola di sicurezza a leva ad azione diretta;

PPK- valvola di sicurezza a molla ad azione diretta;

IPU- dispositivo di sicurezza ad impulso;

Codice di procedura civile- valvola principale di sicurezza;

IR- valvola a impulsi;

CHZEM- JSC "Centrale di ingegneria energetica di Cechov";

TKZ- PA "Krasny Kotelshchik".

1.6. La metodologia per il calcolo della capacità di flusso delle valvole di sicurezza della caldaia, i moduli di documentazione tecnica per i dispositivi di sicurezza, i termini e le definizioni di base, i progetti e le caratteristiche tecniche delle valvole di sicurezza sono riportati nelle Appendici 2-5.

2. REQUISITI FONDAMENTALI PER PROTEGGERE LE CALDAIE DALL'AUMENTO DELLA PRESSIONE OLTRE I VALORI CONSENTITI

2.1. Ogni caldaia a vapore deve essere dotata di almeno due dispositivi di sicurezza.

2.2. Possono essere utilizzati come dispositivi di sicurezza su caldaie con pressioni fino a 4 MPa (40 kgf/cm) compresi:

valvole di sicurezza a leva ad azione diretta;

Valvole di sicurezza a molla ad azione diretta.

2.3. Le caldaie a vapore con pressione del vapore superiore a 4,0 MPa (40 kgf/cm) devono essere dotate solo di dispositivi di sicurezza a impulsi con azionamento elettromagnetico.

2.4. Il diametro di passaggio (condizionato) delle valvole a leva e a molla ad azione diretta e delle valvole a impulsi IPU deve essere di almeno 20 mm.

2.5. Il diametro nominale dei tubi che collegano la valvola a impulsi all'IPU GPK deve essere di almeno 15 mm.

2.6. I dispositivi di sicurezza devono essere installati:

a) dentro caldaie a vapore con circolazione naturale senza surriscaldatore - sul tamburo superiore o sul piroscafo;

b) nelle caldaie a vapore a passaggio singolo, nonché nelle caldaie con circolazione forzata- sui collettori di mandata o sulla tubazione del vapore in uscita;

c) nel caldaie ad acqua calda- sui collettori o sul tamburo di uscita;

d) nei surriscaldatori intermedi tutti i dispositivi di sicurezza sono sul lato ingresso vapore;

e) negli economizzatori con commutazione ad acqua - almeno un dispositivo di sicurezza all'uscita e all'ingresso dell'acqua.

2.7. Se la caldaia è dotata di surriscaldatore non commutabile, una parte delle valvole di sicurezza con una capacità pari ad almeno il 50% della capacità totale di tutte le valvole deve essere installata sul collettore di uscita del surriscaldatore.

2.8. Sulle caldaie a vapore con una pressione di esercizio superiore a 4,0 MPa (40 kgf/cm), le valvole di sicurezza a impulsi (azione indiretta) devono essere installate sul collettore di uscita di un surriscaldatore non commutabile o sulla linea del vapore fino all'arresto principale valvola, mentre nelle caldaie a tamburo per il 50% della portata totale delle valvole, la selezione del vapore per gli impulsi deve essere effettuata dal tamburo della caldaia.

Se è presente un numero dispari di valvole identiche, è consentito selezionare il vapore per impulsi dal tamburo per non meno di 1/3 e non più di 1/2 delle valvole installate sulla caldaia.

Negli impianti a blocco, se le valvole sono poste sulla tubazione del vapore direttamente accanto alle turbine, è consentito utilizzare vapore surriscaldato per gli impulsi di tutte le valvole, mentre per il 50% delle valvole deve essere fornito un ulteriore impulso elettrico da un manometro a contatto collegato al tamburo della caldaia.

In caso di numero dispari di valvole identiche è consentito fornire un ulteriore impulso elettrico da un manometro a contatto collegato al tamburo della caldaia per non meno di 1/3 e non più di 1/2 delle valvole.

2.9. Nelle unità di potenza con surriscaldamento intermedio del vapore dopo il cilindro alta pressione turbine (HPC), devono essere installate valvole di sicurezza con una capacità di flusso pari almeno alla quantità massima di vapore che entra nel surriscaldatore intermedio. Se dietro l'HPC è presente una valvola di intercettazione, è necessario installare valvole di sicurezza aggiuntive. Queste valvole devono essere calcolate tenendo conto sia della capacità totale delle tubazioni che collegano il sistema di postriscaldamento con sorgenti a pressione più elevata che non sono protette dalle rispettive valvole di sicurezza all'ingresso del sistema di postriscaldamento, sia delle possibili perdite di vapore che possono verificarsi se l'alta pressione i tubi del vapore e del gas sono danneggiati scambiatori di calore regolazione della temperatura del vapore.

2.10. La portata totale dei dispositivi di sicurezza installati sulla caldaia deve essere almeno pari alla produzione oraria di vapore della caldaia.

Il calcolo della capacità di rendimento dei dispositivi di sicurezza della caldaia secondo GOST 24570-81 è riportato nell'Appendice 1.

2.11. I dispositivi di sicurezza devono proteggere le caldaie, i surriscaldatori e gli economizzatori dall'aumento della loro pressione superiore al 10%. Il superamento della pressione del vapore con le valvole di sicurezza completamente aperte di oltre il 10% del valore calcolato è consentito solo se ciò è previsto nei calcoli di resistenza della caldaia, del surriscaldatore o dell'economizzatore.

2.12. La pressione di progetto dei dispositivi di sicurezza installati sulle tubazioni di riscaldamento a freddo dovrebbe essere considerata come la pressione di progetto più bassa per gli elementi a bassa temperatura del sistema di riscaldamento.

2.13. Non è consentito il campionamento del fluido proveniente dalla derivazione o dalla tubazione che collega il dispositivo di sicurezza all'elemento protetto.

2.14. Non è consentita l'installazione di dispositivi di intercettazione sulla linea di alimentazione del vapore alle valvole di sicurezza e tra la valvola principale e quella pulsata.

2.15. Per controllare il funzionamento dell'IPU, si consiglia di utilizzare un circuito elettrico sviluppato dall'Istituto Teploelektroproekt (Fig. 1), che prevede la pressione della piastra sulla sede a pressione normale nella caldaia a causa del flusso costante di corrente intorno l'avvolgimento dell'elettromagnete di chiusura.

Fig. 1. Schema elettrico dell'IPU

Nota - Lo schema è realizzato per una coppia di IPC

Per le IPU installate su caldaie con una sovrappressione nominale di 13,7 MPa (140 kgf/cm) e inferiore, su decisione dell'ingegnere capo della centrale termica, il funzionamento delle IPU senza corrente costante che scorre attorno all'avvolgimento dell'elettromagnete di chiusura è consentito. In questo caso il circuito di controllo deve garantire che l'IR venga chiuso tramite un elettromagnete e spento 20 s dopo la chiusura dell'IR.

Il circuito di controllo del solenoide IR deve essere collegato a una sorgente CC di backup.

In tutti i casi, nello schema di controllo devono essere utilizzati solo i tasti Invio.

2.16. Nelle tubazioni di collegamento e di alimentazione devono essere installati dispositivi atti ad evitare sbalzi termici della parete (shock termici) all'attivazione della valvola.

2.17. Il diametro interno del tubo di alimentazione non deve essere inferiore al diametro interno massimo del tubo di alimentazione della valvola di sicurezza. La caduta di pressione nella tubazione di alimentazione delle valvole di sicurezza ad azione diretta non deve superare il 3% della pressione di apertura della valvola. Nelle linee di alimentazione delle valvole di sicurezza controllate da dispositivi ausiliari, la caduta di pressione non deve superare il 15%.

2.18. Il vapore proveniente dalle valvole di sicurezza deve essere scaricato in un luogo sicuro. Il diametro interno del tubo di scarico non deve essere inferiore al diametro interno maggiore del tubo di scarico della valvola di sicurezza.

2.19. L'installazione di un dispositivo antirumore sulla tubazione di scarico non deve provocare una riduzione della capacità dei dispositivi di sicurezza al di sotto del valore richiesto dalle condizioni di sicurezza. Quando la tubazione di scarico è dotata di dispositivo fonoassorbente, immediatamente dietro la valvola deve essere previsto un raccordo per l'installazione di un manometro.

2.20. La resistenza totale delle tubazioni di uscita, compreso il dispositivo antirumore, deve essere calcolata in modo che quando la portata del fluido che le attraversa è pari alla portata massima del dispositivo di sicurezza, la contropressione nel tubo di uscita della valvola non superi 25% della pressione di risposta.

2.21. Le tubazioni di uscita dei dispositivi di sicurezza devono essere protette dal gelo e dotate di scarichi per lo smaltimento della condensa che in esse si accumula. Non è consentita l'installazione di dispositivi di intercettazione sugli scarichi.

2.22. Il montante (una tubazione verticale attraverso la quale il fluido viene scaricato nell'atmosfera) deve essere fissato saldamente. In questo caso è necessario tenere conto dei carichi statici e dinamici che si verificano quando la valvola principale funziona.

2.23. La compensazione deve essere fornita nelle tubazioni della valvola di sicurezza estensioni della temperatura. Il fissaggio del corpo e della tubazione delle valvole di sicurezza deve essere progettato tenendo conto dei carichi statici e delle forze dinamiche che si generano durante il funzionamento delle valvole di sicurezza.

3. ISTRUZIONI PER L'INSTALLAZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA

3.1. Regole di stoccaggio delle valvole

3.1.1. I dispositivi di sicurezza devono essere conservati in luoghi che impediscano l'ingresso di umidità e sporco nelle cavità interne delle valvole, corrosione e danni meccanici alle parti.

3.1.2. Le valvole ad impulso con azionamento elettromagnetico devono essere immagazzinate in ambienti asciutti e chiusi, privi di polvere e vapori che potrebbero causare la distruzione degli avvolgimenti dell'elettromagnete.

3.1.3. Le valvole hanno una durata di conservazione non superiore a due anni dalla data di spedizione da parte del produttore. Se è necessaria una conservazione più lunga, i prodotti devono essere conservati nuovamente.

3.1.4. Il carico, il trasporto e lo scarico delle valvole deve essere effettuato rispettando le precauzioni per garantire che non siano rotte o danneggiate.

3.1.5. Nel rispetto delle regole di trasporto e stoccaggio di cui sopra, della presenza di tappi e dell'assenza di danni esterni, le valvole possono essere installate posto di lavoro senza revisione.

3.1.6. Se non vengono seguite le regole di trasporto e stoccaggio, le valvole devono essere ispezionate prima dell'installazione. La questione della conformità delle condizioni di conservazione delle valvole ai requisiti della documentazione normativa e tecnica dovrebbe essere decisa da una commissione di rappresentanti dei dipartimenti operativi e di riparazione della centrale termoelettrica e dell'organizzazione di installazione.

3.1.7. Quando si ispezionano le valvole, è necessario controllare:

stato delle superfici di tenuta della valvola.

Dopo l'ispezione, le superfici di tenuta dovrebbero avere un grado di pulizia = 0,32;

stato delle guarnizioni;

condizioni della guarnizione di tenuta del pistone del servomotore.

Se necessario, installare una nuova guarnizione da anelli precompressi. Sulla base dei test CHZEM, per l'installazione nella camera del servoazionamento GPC può essere consigliata una tenuta combinata costituita da un set di anelli: due pacchetti di anelli in grafite e lamina metallica e diversi anelli in grafite espansa termicamente. (Il sigillo è prodotto e fornito da JSC Unikhimtek, 167607, Mosca, Prospettiva Michurinsky, 31, edificio 5);

lo stato della camicia di lavoro del pistone a contatto con il premistoppa; devono essere eliminate tracce di possibili danni da corrosione sulla camicia;

condizione delle filettature degli elementi di fissaggio (nessuna scheggiatura, sbavatura, scheggiatura delle filettature);

stato ed elasticità delle molle.

Dopo il montaggio è necessario verificare la facilità di movimento delle parti mobili e la conformità della corsa della valvola ai requisiti del disegno.

3.2. Posizionamento e installazione

3.2.1. I dispositivi di sicurezza ad impulso devono essere installati in spazi chiusi.

Le valvole possono essere azionate con i seguenti parametri limite ambiente:

quando si utilizzano valvole destinate alla consegna in paesi con clima temperato: temperatura - +40 °C e umidità relativa - fino all'80% ad una temperatura di 20 °C;

quando si utilizzano valvole destinate alla consegna in paesi con climi tropicali; temperatura - +40 °C;

umidità relativa - 80% a temperature fino a 27 °C.

3.2.2. I prodotti compresi nel kit IPU devono essere installati in luoghi che ne consentano la manutenzione e la riparazione, nonché il montaggio e lo smontaggio in cantiere senza staccare dalla tubazione.

3.2.3. L'installazione delle valvole e delle tubazioni di collegamento deve essere eseguita secondo i disegni esecutivi sviluppati dall'organizzazione di progettazione.

3.2.4. La valvola principale di sicurezza è saldata al raccordo del collettore o della linea vapore con lo stelo rigorosamente verticale verso l'alto. La deviazione dell'asse dello stelo dalla verticale non è consentita più di 0,2 mm per 100 mm di altezza della valvola. Quando si salda una valvola in una tubazione, è necessario evitare che bave, spruzzi e incrostazioni penetrino nella cavità e nelle tubazioni. Dopo la saldatura saldature sono soggetti a trattamento termico in conformità con i requisiti delle attuali istruzioni per l'installazione delle apparecchiature per tubazioni.

3.2.5. Le principali valvole di sicurezza sono fissate con le zampe previste nella progettazione dei prodotti a un supporto, che deve assorbire le forze reattive che si generano quando l'IPU viene attivato. Anche i tubi di scarico delle valvole devono essere fissati saldamente. In questo caso è necessario eliminare ogni ulteriore sollecitazione nel collegamento tra lo scarico e le flange di collegamento dei tubi di scarico. Il drenaggio costante deve essere organizzato dal punto più basso.

3.2.6. Le valvole ad impulsi per vapore fresco e vapore di postriscaldamento prodotte da LMZ, montate su un telaio speciale, devono essere installate in luoghi convenienti per la manutenzione e protetti da polvere e umidità.

3.2.7. La valvola a impulsi deve essere installata sul telaio in modo che il suo stelo sia rigorosamente verticale su due piani reciprocamente perpendicolari. La leva IR con un carico e un nucleo elettromagnetico sospeso su di essa non dovrebbe presentare distorsioni sui piani verticale e orizzontale. Per evitare inceppamenti durante l'apertura dell'IR, l'elettromagnete inferiore deve essere posizionato rispetto all'IR in modo che i centri dei fori del nucleo e della leva siano sulla stessa verticale; gli elettromagneti devono essere posizionati sul telaio in modo che gli assi dei nuclei siano rigorosamente verticali e posizionati in un piano passante per gli assi dell'asta e della leva IR.

3.2.8. Per garantire una perfetta aderenza della piastra IR sulla sella, la barra su cui poggia il morsetto dell'elettromagnete superiore deve essere saldata in modo che lo spazio tra il piano inferiore della leva e il morsetto sia di almeno 5 mm.

3.2.9. Quando si selezionano gli impulsi su un IR e un manometro elettrico a contatto (ECM) dallo stesso elemento su cui è installato il GPC, i punti di campionamento degli impulsi devono trovarsi ad una distanza tale dal GPC che quando viene attivato il disturbo del vapore il flusso non influisce sul funzionamento dell'IR e dell'ECM (almeno 2 m). La lunghezza delle linee d'impulso tra la valvola d'impulso e la valvola principale non deve superare i 15 m.

3.2.10. I manometri a contatto elettrico devono essere installati a livello di servizio della caldaia. Accettabile Temperatura massima l'ambiente nell'area di installazione dell'ECM non deve superare i 60 °C. La valvola di intercettazione sulla linea di alimentazione del fluido all'ECM deve essere aperta e sigillata durante il funzionamento.

4. PREPARAZIONE DELLE VALVOLE PER IL FUNZIONAMENTO

4.1. Viene verificata la conformità delle valvole installate ai requisiti documentazione del progetto e sezione 3.

4.2. Vengono controllati la tenuta degli elementi di fissaggio della valvola, le condizioni e la qualità dell'adattamento delle superfici di supporto del prisma delle valvole a leva: la leva e il prisma devono accoppiarsi su tutta la larghezza della leva.

4.3. Viene verificata la conformità del valore effettivo della corsa della pompa idraulica con le istruzioni della documentazione tecnica (vedere Appendice 5).

4.4. Nel caso di un generatore di vapore di postriscaldamento, lo spostamento del dado di regolazione lungo lo stelo garantisce uno spazio tra la sua estremità inferiore e l'estremità superiore del disco di supporto, pari alla corsa della valvola.

4.5. Per il gruppo generatore di vapore di riscaldamento prodotto da ChZEM, la vite della valvola a farfalla incorporata nel coperchio viene ruotata di 0,7-1,0 giri,

4.6. Viene controllata la condizione dei nuclei dell'elettromagnete. Devono essere puliti da grasso vecchio, ruggine, polvere, lavati con benzina, macinati e strofinati con grafite secca. L'asta all'incrocio con il nucleo e il nucleo stesso non dovrebbero presentare distorsioni. Il movimento dei nuclei deve essere libero.

4.7. Viene controllata la posizione della vite di smorzamento degli elettromagneti. Questa vite deve essere avvitata in modo che sporga di circa 1,5-2,0 mm sopra l'estremità dell'alloggiamento dell'elettromagnete. Se la vite è completamente avvitata, quando l'armatura si solleva, sotto di essa viene creato un vuoto e con il circuito elettrico diseccitato è quasi impossibile regolare la valvola per funzionare a una determinata pressione. Un serraggio eccessivo della vite causerà un movimento violento del nucleo mentre si ritrae, provocando la rottura delle superfici di tenuta delle valvole di impulso.

5. REGOLAZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA PER L'ATTIVAZIONE AD UNA PRESSIONE IMPOSTATA

5.1. La regolazione dei dispositivi di sicurezza per funzionare ad una determinata pressione viene effettuata:

al termine dell'installazione della caldaia;

dopo riparazioni importanti, se le valvole di sicurezza sono state sostituite o revisionate (smontaggio completo, scanalatura delle superfici di tenuta, sostituzione di parti del telaio, ecc.) e per PPK - in caso di sostituzione della molla.

5.2. Per la regolazione delle valvole è necessario installare nelle immediate vicinanze delle valvole un manometro con classe di precisione 1,0, testato in laboratorio utilizzando un manometro standard.

5.3. Le valvole di sicurezza vengono regolate nel luogo di installazione della valvola aumentando la pressione nella caldaia fino alla pressione di risposta.

La regolazione delle valvole di sicurezza a molla può essere effettuata su un banco a vapore con parametri di funzionamento, seguita da un controllo di controllo sulla caldaia.

5.4. L'azionamento delle valvole durante la regolazione è determinato da:

per IPU - al momento dell'attivazione del GPC, accompagnato da impatto e forte rumore;

per le valvole ad alzata totale ad azione diretta - da un forte schiocco osservato quando la spola raggiunge la posizione più alta.

Per tutti i tipi di dispositivi di sicurezza il funzionamento è controllato dall'inizio della caduta di pressione sul manometro.

5.5. Prima di intervenire sui dispositivi di sicurezza è necessario:

5.5.1. Assicurarsi che tutte le operazioni di installazione, riparazione e lavoro di aggiustamento sugli impianti nei quali verrà creata la pressione del vapore necessaria alla regolazione, sui dispositivi di sicurezza stessi e sui loro tubi di scarico.

5.5.2. Controllare l'affidabilità dei sistemi di disconnessione in cui la pressione aumenterà dai sistemi adiacenti.

5.5.3. Allontanare tutti gli astanti dall'area di regolazione della valvola.

5.5.4. Fornire buona illuminazione Posti di lavoro di installazione PU, piattaforme di servizio e passaggi adiacenti.

5.5.5. Stabilire una comunicazione bidirezionale tra i punti di regolazione della valvola e il pannello di controllo.

5.5.6. Condurre istruzioni per il personale di turno e di regolazione coinvolto nel lavoro di regolazione delle valvole.

Il personale dovrebbe essere ben informato caratteristiche del progetto soggetti alla regolamentazione PU e ai requisiti delle istruzioni per il loro funzionamento.

5.6. Le valvole di carico a leva ad azione diretta vengono regolate nella seguente sequenza:

5.6.1. I pesi sulle leve delle valvole vengono spostati nella loro posizione estrema.

5.6.2. Nell'oggetto protetto (tamburo, surriscaldatore) viene stabilita una pressione superiore del 10% rispetto a quella calcolata (consentita).

5.6.3. Il peso su una delle valvole viene spostato lentamente verso il corpo fino all'attivazione della valvola.

5.6.4. Dopo aver chiuso la valvola, la posizione del peso viene fissata con una vite di bloccaggio.

5.6.5. La pressione nell'oggetto protetto aumenta nuovamente e viene controllato il valore di pressione al quale funziona la valvola. Se differisce da quanto impostato al paragrafo 5.6.2 si regola la posizione del peso sulla leva e si ricontrolla il corretto funzionamento della valvola.

5.6.6. Una volta completata la regolazione, la posizione del peso sulla leva viene definitivamente fissata con una vite di bloccaggio. Per evitare movimenti incontrollati del carico, la vite è sigillata.

5.6.7. Sulla leva della valvola regolata viene installato un peso aggiuntivo e le restanti valvole vengono regolate nella stessa sequenza.

5.6.8. Dopo aver completato la regolazione di tutte le valvole nell'oggetto protetto, viene stabilita la pressione operativa. I pesi aggiuntivi vengono rimossi dalle leve. Nel registro di manutenzione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza viene registrata la disponibilità delle valvole per il funzionamento.

5.7. Regolazione delle valvole di sicurezza a molla ad azione diretta:

5.7.1. Si rimuove il cappuccio protettivo e si controlla l'altezza della tensione della molla (Tabella 6).

5.7.2. Nell'oggetto protetto, il valore della pressione è impostato in conformità con la clausola 5.6.2.

5.7.3. Ruotando il manicotto di regolazione in senso antiorario, la compressione della molla viene ridotta alla posizione in cui funzionerà la valvola.

5.7.4. La pressione in caldaia sale nuovamente e viene controllato il valore di pressione al quale interviene la valvola. Se differisce da quello impostato secondo la clausola 5.6.2, la compressione della molla viene regolata e la valvola viene ricontrollata per il funzionamento. Allo stesso tempo viene monitorata la pressione alla quale la valvola si chiude. La differenza tra la pressione di attuazione e la pressione di chiusura non deve essere superiore a 0,3 MPa (3,0 kgf/cm). Se questo valore è maggiore o minore, è necessario regolare la posizione del manicotto di regolazione superiore.

Per questo:

Per le valvole TKZ, svitare la vite di bloccaggio posta sopra il coperchio e ruotare la boccola serranda in senso antiorario per ridurre la caduta oppure in senso orario per aumentare la caduta;

Per le valvole PPK e SPPK dello stabilimento di valvole di Blagoveshchensk, la differenza di pressione tra la pressione di attuazione e quella di chiusura può essere regolata modificando la posizione del manicotto di regolazione superiore, a cui si accede attraverso un foro chiuso con un tappo sulla superficie laterale della valvola. corpo.

5.7.5. L'altezza della molla nella posizione regolata viene registrata nel registro di riparazione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza ed è compressa ad un valore tale da poter regolare le restanti valvole. Dopo aver completato la regolazione di tutte le valvole, su ciascuna valvola viene impostata l'altezza della molla registrata nel registro nella posizione regolata. Per evitare modifiche non autorizzate della tensione della molla, sulla valvola è installato un cappuccio protettivo che copre il manicotto di regolazione e l'estremità della leva. I bulloni che fissano il cappuccio protettivo sono sigillati.

5.7.6. Una volta completata la regolazione, nel registro di manutenzione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza viene registrata una registrazione che indica che le valvole sono pronte per il funzionamento.

5.8. I dispositivi di sicurezza ad impulsi con IR, dotati di azionamento elettromagnetico, sono regolati per funzionare sia da elettromagneti che quando gli elettromagneti sono diseccitati.

5.9. Per garantire che l'IPU venga attivato dagli elettromagneti, l'ECM è configurato:

5.9.1. Le letture dell'ECM vengono confrontate con le letture di un manometro standard con una classe dell'1,0%.

5.9.2. L'ECM è regolato per accendere l'elettromagnete di apertura;

Dov'è la correzione per la pressione della colonna d'acqua

Ecco la densità dell'acqua, kg/m;

Differenza tra le altitudini del luogo in cui la linea d'impulso è collegata all'oggetto protetto e il luogo in cui è installato l'ECM, m.

5.9.3. L'ECM viene regolato per accendere l'elettromagnete di chiusura:

5.9.4. I limiti del funzionamento IR sono contrassegnati sulla scala ECM.

5.10. La regolazione dell'IR per funzionare ad una determinata pressione con elettromagneti diseccitati viene eseguita nella stessa sequenza della regolazione delle valvole a leva ad azione diretta:

5.10.1. I pesi sulle leve IR vengono spostati nella loro posizione estrema.

5.10.2. La pressione nel tamburo della caldaia sale fino al setpoint di risposta dell'IPU (); su uno dei carichi IR collegati al corpo cilindrico della caldaia, il carico si sposta verso la leva in una posizione in cui viene attivata l'IPU. In questa posizione il carico è fissato alla leva tramite una vite. Successivamente la pressione nel tamburo aumenta nuovamente e viene controllato a quale pressione viene attivata l'IPU. Se necessario, la posizione del carico sulla leva viene regolata. Dopo la regolazione i pesi sulla leva vengono fissati con una vite e sigillati.

Se più di un IR è collegato al tamburo della caldaia, un peso aggiuntivo viene installato sulla leva della valvola regolata per consentire la regolazione del restante IR collegato al tamburo.

5.10.3. Davanti al GPC viene impostata una pressione uguale alla pressione di risposta dell'IPU dietro la caldaia (). Come prescritto al punto 5.10.2, è regolato il funzionamento dell'IPU, in cui il vapore sull'IR viene prelevato dietro la caldaia.

5.10.4. Una volta completata la regolazione, la pressione dietro la caldaia viene ridotta al valore nominale e i pesi aggiuntivi vengono rimossi dalle leve IR.

5.11. La tensione viene fornita ai circuiti di controllo elettrici dell'IPU. I tasti di controllo della valvola sono impostati sulla posizione "Automatico".

5.12. La pressione del vapore dietro la caldaia viene aumentata al valore al quale dovrebbe funzionare l'IPU e l'apertura delle pompe del gas di tutte le IPU, l'impulso di apertura che viene preso dietro la caldaia, viene controllato localmente.

Quando si regola l'IPU su caldaie a tamburo I tasti di controllo dell'IPU, attivati ​​da un impulso dietro la caldaia, vengono impostati sulla posizione "Chiuso" e la pressione nel tamburo aumenta fino al setpoint di risposta dell'IPU. Il funzionamento dell'IPU GPK, che funziona su impulso del tamburo, viene controllato localmente.

5.13. I dispositivi di sicurezza a impulsi per il riscaldamento del vapore, che non hanno elementi di intercettazione dietro di loro, sono configurati per funzionare dopo l'installazione durante l'accensione della caldaia per la densità del vapore. La procedura per l'impostazione delle valvole è la stessa utilizzata per l'impostazione delle valvole del vapore fresco installate dietro la caldaia (paragrafo 5.10.3).

Se è necessario regolare le valvole a impulsi del vapore di riscaldamento dopo la riparazione, è possibile farlo su un supporto speciale. In questo caso la valvola si considera regolata quando si registra la risalita dello stelo del valore della corsa.

5.14. Dopo aver controllato il funzionamento dell'IPU, i tasti di controllo di tutte le IPU devono essere in posizione "Automatico".

5.15. Dopo la regolazione dei dispositivi di sicurezza, il capoturno deve annotare opportunamente il registro di manutenzione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza.

6. PROCEDURA E TEMPI DI CONTROLLO DELLE VALVOLE

6.1. Il controllo del corretto funzionamento dei dispositivi di sicurezza deve essere effettuato:

quando la caldaia viene fermata per riparazioni programmate;

durante il funzionamento della caldaia:

su caldaie a carbone polverizzato - una volta ogni 3 mesi;

su caldaie a gasolio - una volta ogni 6 mesi.

Durante gli intervalli di tempo specificati, l'ispezione dovrebbe essere programmata in modo da coincidere con gli arresti programmati della caldaia.

Sulle caldaie messe in funzione periodicamente, il controllo deve essere effettuato all'avviamento, se sono trascorsi rispettivamente più di 3 o 6 mesi dal controllo precedente.

6.2. Il controllo dell'IPU a vapore fresco e dell'IPU a vapore di riscaldamento, dotati di azionamento elettromagnetico, deve essere effettuato in remoto dal pannello di controllo con controllo della risposta in loco, e l'IPU a vapore di riscaldamento, che non dispone di azionamento elettromagnetico, facendo esplodere manualmente l'IPU valvola a impulsi con un carico unitario pari ad almeno il 50% del carico nominale.

6.3. Il test delle valvole di sicurezza ad azione diretta viene effettuato alla pressione di esercizio nella caldaia facendo esplodere forzatamente ciascuna valvola in modo alternato.

6.4. L'ispezione dei dispositivi di sicurezza viene effettuata dal capoturno (operaio senior della caldaia) secondo un programma redatto annualmente per ciascuna caldaia in base ai requisiti della presente Istruzione, concordato con l'ispettore di esercizio e approvato dall'ingegnere capo della centrale elettrica. Dopo l'ispezione, il capoturno registra nel registro di manutenzione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza.

7. RACCOMANDAZIONI PER IL MONITORAGGIO DELLO STATO E L'ORGANIZZAZIONE DELLA RIPARAZIONE DELLE VALVOLE

7.1. Il monitoraggio programmato delle condizioni (ispezione) e la riparazione delle valvole di sicurezza vengono eseguiti contemporaneamente all'apparecchiatura su cui sono installate.

7.2. Il monitoraggio dello stato delle valvole di sicurezza comprende lo smontaggio, la pulizia e le parti difettose, il controllo della tenuta della valvola e lo stato della guarnizione di tenuta del servoazionamento.

7.3. Il monitoraggio delle condizioni e la riparazione delle valvole devono essere eseguiti in un'officina specializzata in valvole su supporti speciali. L'officina deve essere dotata di meccanismi di sollevamento, ben illuminata e dotata di aria compressa. L'ubicazione dell'officina dovrebbe garantire un comodo trasporto delle valvole al luogo di installazione.

7.4. Il monitoraggio delle condizioni e la riparazione delle valvole devono essere eseguiti da una squadra di riparazione che abbia esperienza nella riparazione di valvole e abbia studiato le caratteristiche di progettazione delle valvole e il principio del loro funzionamento. Al team devono essere forniti disegni esecutivi delle valvole, moduli di riparazione, pezzi di ricambio e materiali per una riparazione rapida e di alta qualità.

7.5. In officina le valvole sono smontate e le parti sono difettose. Prima del rilevamento del guasto, le parti vengono pulite dallo sporco e lavate con cherosene.

7.6. Quando si ispezionano le superfici di tenuta della sede della valvola e delle parti della piastra, prestare attenzione al loro stato (assenza di crepe, ammaccature, segni e altri difetti). Nel successivo montaggio le superfici di tenuta dovranno avere una rugosità =0,16. La qualità delle superfici di tenuta della sede e della piastra deve garantire il loro reciproco contatto, che assicura l'accoppiamento di tali superfici lungo un anello chiuso, la cui larghezza non è inferiore all'80% della larghezza della superficie di tenuta minore.

7.7. Quando si ispezionano le camicie della camera e delle guide del pistone del servoazionamento, prestare attenzione che l'ellisse di queste parti non superi 0,05 mm per diametro. La rugosità delle superfici a contatto con il premistoppa deve corrispondere alla classe di pulizia = 0,32.

7.8. Durante l'ispezione del pistone del servo Attenzione speciale Dovresti prestare attenzione alle condizioni del premistoppa. Gli anelli devono essere strettamente compressi insieme. SU superficie di lavoro non dovrebbero esserci danni agli anelli. Prima di assemblare la valvola, è necessario grafitarla bene.

7.9. È necessario controllare lo stato delle filettature di tutti gli elementi di fissaggio e delle viti di regolazione. Tutte le parti con filettature difettose devono essere sostituite.

7.10. Dovresti controllare le condizioni delle molle elicoidali, per le quali dovresti controllare visivamente le condizioni della superficie per crepe e graffi profondi, misurare l'altezza della molla allo stato libero e confrontarla con i requisiti del disegno, controllare la deviazione dell'asse della molla dalla perpendicolare.

7.11. La riparazione e il ripristino delle parti della valvola devono essere eseguiti in conformità con le attuali istruzioni per la riparazione delle valvole.

7.12. Prima di montare le valvole verificare che le dimensioni dei particolari corrispondano a quanto specificato nel modulo o nei disegni esecutivi.

7.13. Il serraggio degli anelli del premistoppa nelle camere del pistone della camera del pistone a gas dovrebbe garantire la tenuta del pistone, ma non impedirne il libero movimento.

8. ORGANIZZAZIONE DEL FUNZIONAMENTO

8.1. Responsabilità generale per condizione tecnica, l'ispezione e la manutenzione dei dispositivi di sicurezza è affidata al responsabile dell'officina caldaie-turbine (caldaie) sulle cui apparecchiature sono installate.

8.2. L'ordine dell'officina nomina le persone responsabili del controllo delle valvole, dell'organizzazione della loro riparazione e manutenzione e del mantenimento della documentazione tecnica.

8.3. In officina, per ogni caldaia, deve essere conservato un registro degli interventi di riparazione e di funzionamento dei dispositivi di sicurezza installati sulla caldaia.

8.4. Ogni valvola installata sulla caldaia deve essere provvista di passaporto contenente i seguenti dati:

produttore di valvole;

marca, tipo o numero di disegno della valvola;

diametro nominale;

numero di serie del prodotto;

parametri operativi: pressione e temperatura;

campo di pressione di apertura;

coefficiente di flusso pari a 0,9 del coefficiente ottenuto in base alle prove della valvola;

area di flusso calcolata;

per le valvole di sicurezza a molla - le caratteristiche della molla;

dati sui materiali delle parti principali;

certificato di accettazione e conservazione.

8.5. Per ogni gruppo di valvole dello stesso tipo devono essere presenti: disegno di assieme, descrizione tecnica e istruzioni d'uso.

9. REQUISITI DI SICUREZZA

9.1. È vietato azionare i dispositivi di sicurezza in assenza della documentazione specificata ai punti 8.4, 8.5.

9.2. È vietato azionare le valvole a pressioni e temperature superiori a quelle specificate nella documentazione tecnica delle valvole.

9.3. È vietato azionare e testare le valvole di sicurezza in assenza di tubi di scarico che proteggano il personale da ustioni durante l'intervento delle valvole.

9.4. Le valvole a impulsi e le valvole ad azione diretta devono essere posizionate in modo tale che durante la regolazione e il controllo non vi sia rischio di ustioni per il personale operativo.

9.5. Non è consentito riparare i difetti delle valvole se è presente pressione negli oggetti a cui sono collegate.

9.6. Durante la riparazione delle valvole è vietato utilizzare chiavi la cui dimensione della ganascia non corrisponde alla dimensione degli elementi di fissaggio.

9.7. Tutti i tipi di lavori di riparazione e manutenzione devono essere eseguiti nel rigoroso rispetto delle norme di sicurezza antincendio.

9.8. Quando la centrale elettrica si trova in una zona residenziale, gli scarichi dell'IPU GPK devono essere dotati di dispositivi di soppressione del rumore che riducano il livello di rumore quando l'IPU è attivato secondo gli standard sanitari consentiti.

Allegato 1

REQUISITI PER LE VALVOLE DI SICUREZZA DELLA CALDAIA

1. Le valvole devono aprirsi automaticamente alla pressione specificata senza errori.

2. In posizione aperta, le valvole dovrebbero funzionare in modo costante, senza vibrazioni o pulsazioni.

3. Requisiti per le valvole ad azione diretta:

3.1. La progettazione di una valvola di sicurezza a leva o a molla deve comprendere un dispositivo per verificare il corretto funzionamento della valvola durante il funzionamento della caldaia forzando l'apertura della valvola.

La possibilità di apertura forzata deve essere garantita all'80% della pressione di apertura.

3.2. La differenza tra la pressione di risposta (apertura completa) e l'inizio dell'apertura della valvola non deve superare il 5% della pressione di risposta.

3.3. Le molle delle valvole di sicurezza devono essere protette dal calore diretto e dall'esposizione diretta all'ambiente di lavoro.

Quando la valvola è completamente aperta deve essere esclusa la possibilità di contatto delle spire della molla.

3.4. Il design della valvola di sicurezza non dovrebbe consentire modifiche arbitrarie nella sua regolazione durante il funzionamento. L'RGPC deve avere un dispositivo sulla leva che impedisca lo spostamento del carico. Per PPK, la vite che regola la tensione della molla deve essere chiusa con un tappo e le viti che fissano il tappo devono essere sigillate.

4. Requisiti per l'IPU:

4.1. Il design delle principali valvole di sicurezza deve avere un dispositivo che attutisca lo shock quando si aprono e si chiudono.

4.2. La progettazione del dispositivo di sicurezza deve garantire il mantenimento delle funzioni di protezione contro la sovrappressione in caso di guasto di qualsiasi organo di controllo o regolamentazione della caldaia.

4.3. La progettazione del dispositivo di sicurezza deve consentirne il controllo manuale o remoto.

4.4. La progettazione del dispositivo deve garantire la sua chiusura automatica ad una pressione pari ad almeno il 95% della pressione di esercizio della caldaia.

Appendice 2

METODO PER IL CALCOLO DELLA CAPACITÀ DELLE VALVOLE DI SICUREZZA DELLA CALDAIA

1. La capacità totale di tutti i dispositivi di sicurezza installati sulla caldaia deve soddisfare i seguenti requisiti:

per caldaie a vapore

per caldaie ad acqua calda

Dov'è il numero di valvole di sicurezza installate sull'impianto protetto;

Portata delle singole valvole di sicurezza, kg/h;

Produzione nominale di vapore della caldaia, kg/h;

Capacità di riscaldamento nominale della caldaia per l'acqua calda, J/kg (kcal/kg);

Calore di evaporazione, J/kg (kcal/kg).

Il calcolo della capacità di flusso delle valvole di sicurezza delle caldaie ad acqua calda può essere effettuato tenendo conto del rapporto tra vapore e acqua nella miscela vapore-acqua che passa attraverso la valvola di sicurezza quando è attivata

2. La capacità della valvola di sicurezza è determinata dalla formula;

Per pressione in MPa;

Per la pressione in kgf/cm,

dov'è la capacità della valvola, kg/h;

Area della valvola calcolata pari a area più piccola sezione libera nella parte di flusso, mm (deve essere indicato nel passaporto della valvola);

Coefficiente di consumo di vapore relativo alla sezione trasversale calcolata (deve essere indicato dalla fabbrica nel passaporto della valvola o nel disegno di assieme);

Sovrapressione massima davanti alla valvola di sicurezza, che non deve essere superiore a 1,1 pressione di progetto, MPa (kgf/cm);

Coefficiente che tiene conto delle proprietà fisiche e chimiche del vapore ai parametri operativi a monte della valvola di sicurezza.

I valori di questo coefficiente sono selezionati dalle tabelle 1 e 2 o determinati utilizzando formule.

Alla pressione in kgf/cm:

Dove l’esponente adiabatico è uguale a:

1.135 - per vapore saturo;

1.31 - per vapore surriscaldato;

Sovrapressione massima davanti alla valvola di sicurezza, kgf/cm;

Volume specifico di vapore a monte della valvola di sicurezza, m/kg.

Alla pressione in MPa:

Tabella 1

Valori dei coefficientiper vapore saturo

Tavolo 2

Valori dei coefficientiper vapore surriscaldato

Pressione del vapore, MPa (kgf/cm)	Coefficiente alla temperatura del vapore, °C

Per calcolare la capacità delle valvole di sicurezza delle centrali elettriche con parametri di vapore fresco:

13,7 MPa e 560 °C = 0,4;

25,0 MPa e 550 °C = 0,423.

La formula per determinare la capacità della valvola deve essere utilizzata solo se:

Per pressione in MPa;

Per la pressione in kgf/cm,

dov'è la massima sovrappressione dietro la caldaia nello spazio in cui il vapore fluisce dalla caldaia (se fluisce nell'atmosfera = 0),

Rapporto di pressione critico.

Per vapore saturo =0,577.

Per vapore surriscaldato = 0,546.

Appendice 3

FORME
DOCUMENTAZIONE TECNICA SUI DISPOSITIVI DI SICUREZZA DELLA CALDAIA, DA MANTENERE PRESSO TPP

Dichiarazione
pressione di intervento dei dispositivi di sicurezza della caldaia nell'officina ________

Programma di ispezione dei dispositivi di sicurezza della caldaia

Numero della caldaia

Frequenza di ispezione specificata

Tempi approssimativi per il controllo delle valvole

Dati
sulle riparazioni programmate e urgenti delle valvole di sicurezza delle caldaie

Caldaia N ____________

Appendice 4

TERMINI E DEFINIZIONI FONDAMENTALI

In base alle condizioni di funzionamento delle caldaie TPP, tenendo conto dei termini e delle definizioni contenute nel vari materiali Gosgortekhnadzor della Russia, GOST e letteratura tecnica, in queste Istruzioni sono adottati i seguenti termini e definizioni.

1. Pressione di esercizio: la massima sovrappressione interna che si verifica durante il normale corso del processo di lavoro senza tener conto pressione idrostatica e senza tener conto dell'aumento di pressione ammissibile a breve termine durante il funzionamento dei dispositivi di sicurezza.

2. Pressione di progetto: sovrappressione alla quale è stata calcolata la resistenza degli elementi della caldaia. Per le caldaie TPP la pressione di progetto è solitamente pari alla pressione di esercizio.

3. Pressione ammissibile- massima sovrappressione consentita dalle norme accettate nell'elemento protetto della caldaia quando il fluido viene scaricato dallo stesso attraverso un dispositivo di sicurezza

I dispositivi di sicurezza devono essere scelti e regolati in modo tale che la pressione nella caldaia (fusto) non possa superare .

4. La pressione di apertura è la sovrappressione all'ingresso della valvola, alla quale la forza mirata ad aprire la valvola è bilanciata dalla forza che mantiene l'elemento di intercettazione sulla sede.

A seconda del design della valvola e della dinamica del processo. Ma a causa della rapidità del processo di attuazione, è quasi impossibile determinare il numero di valvole di sicurezza e IPU di sollevamento durante la loro regolazione.

5. Pressione di apertura completa (pressione operativa) - la massima sovrappressione che si stabilisce davanti al PC quando è completamente aperto. Non dovrebbe superare .

6. Pressione di chiusura - sovrapressione alla quale, dopo l'azionamento, l'elemento di intercettazione si trova sulla sede.

Per valvole di sicurezza ad azione diretta. Una IPU con azionamento elettromagnetico deve avere almeno .

7. Larghezza di banda: massima flusso di massa vapore che può essere rilasciato attraverso la valvola completamente aperta ai parametri di risposta.

Appendice 5

DISEGNI E CARATTERISTICHE TECNICHE DELLE VALVOLE DI SICUREZZA DI CALDAIA

1. Dispositivi di sicurezza ad impulso di vapore vivo

1.1. Principali valvole di sicurezza

Per proteggere le caldaie dall'aumento della pressione sulle tubazioni del vapore fresco, vengono utilizzate le serie GPC 392-175/95-0, 392-175/95-0-01, 875-125-0 e 1029-200/250-0. Sulle vecchie centrali elettriche con parametri di 9,8 MPa, 540 °C sono installate le valvole della serie 530 e sui blocchi da 500 e 800 MW - serie E-2929, che sono attualmente fuori produzione. Allo stesso tempo, per le caldaie di nuova concezione con parametri di 9,8 MPa, 540 °C e 13,7 MPa, 560 °C, l'impianto ha sviluppato un nuovo design della valvola 1203-150/200-0, e per la possibilità di sostituire le valvole esausti della serie 530, che aveva l'uscita del vapore a due vie, viene prodotta la valvola 1202-150/150-0.

Le caratteristiche tecniche del ChZEM GPK prodotto sono riportate nella Tabella 3.

Tabella 3

Caratteristiche tecniche delle principali valvole di sicurezza caldaie IPU

Designazione della valvola	Diametro nominale, mm	Parametri di funzionamento del vapore		Area di flusso più piccola, mm	Coef- fi- paziente dis- progresso	Consumo di vapore ai parametri operativi, t/h	Il corso della lezione signore, mm	Mas- sa, kg
	Entrata- no	Voi- mossa- no	Pressione no, MPa	Temp- temperatura, °С	per altro ness	sulla zattera ness
Valvole per vapore fresco
1203-150/200-0-01
Riscaldare le valvole del vapore
111-250/400-0-01

Le valvole delle serie 392 e 875 (Fig. 2) sono costituite dai seguenti componenti e parti principali: collegamento del tubo di ingresso 1, collegato alla tubazione mediante saldatura; alloggiamento 2 con una camera in cui si trova il servoazionamento 6; piastre 4 e selle 3, costituenti il ​​complesso otturatore; 5 aste inferiori e 7 superiori; unità ammortizzatore idraulico 8, nel cui alloggiamento si trovano un pistone e una molla.

Fig.2. Valvole di massima serie 392 e 875:

1 - tubo di collegamento; 2 - corpo; 3 - sella; 4 - piatto; 5 - asta inferiore; 6 - unità di servoazionamento; 7 - asta superiore; 8 - camera dell'ammortizzatore idraulico; 9 - copertura dell'alloggiamento; 10 - pistone ammortizzatore; 11 - coperchio della camera della serranda

L'alimentazione del vapore nella valvola viene effettuata alla bobina. Premendolo contro la sede con la pressione del mezzo di lavoro si aumenta la tenuta della valvola. La pressione della piastra sulla sede in assenza di pressione al di sotto di essa è assicurata da una molla a spirale posta nella camera dell'ammortizzatore.

La valvola della serie 1029-200/250-0 (Fig. 3) è fondamentalmente progettata come le valvole delle serie 392 e 875, l'unica differenza è la presenza di una griglia di strozzamento nel corpo e l'evacuazione del vapore attraverso due tubi di uscita diretti in senso opposto.

Fig.3. Valvola di scarico principale serie 1029

Le valvole funzionano come segue:

quando il PC è aperto, il vapore scorre attraverso il tubo di impulso nella camera sopra il servopistone, creando su di esso una pressione pari alla pressione sulla bobina. Ma poiché l'area del pistone, interessata dalla pressione del vapore, supera l'area simile della bobina, si verifica una forza di spostamento, che sposta la bobina verso il basso e apre così lo scarico del vapore dall'oggetto. Quando la valvola a impulsi è chiusa, l'accesso del vapore alla servocamera viene interrotto e il vapore presente in essa viene scaricato nell'atmosfera attraverso il foro di scarico.

In questo caso, la pressione nella camera sopra il pistone diminuisce e, a causa dell'azione della pressione media sulla bobina e della forza della molla a spirale, la valvola si chiude.

Per evitare urti durante l'apertura e la chiusura della valvola, il suo design prevede un ammortizzatore idraulico sotto forma di camera situata nel giogo coassialmente alla camera del servoazionamento. La camera dell'ammortizzatore contiene un pistone collegato alla bobina mediante aste; Secondo le istruzioni di fabbrica, nella camera viene versata o fornita acqua o altro liquido con viscosità simile. Quando la valvola si apre, il liquido che scorre attraverso piccoli fori nel pistone dell'ammortizzatore rallenta il movimento del carrello della valvola e quindi attenua l'urto. Quando si sposta la parte scorrevole della valvola verso la chiusura, un processo simile avviene nella direzione opposta*. La sede della valvola è rimovibile e si trova tra il tubo di collegamento e il corpo. La sede è sigillata con guarnizioni metalliche a pettine. Sul lato della sede è presente un foro collegato al sistema di drenaggio, nel quale viene scaricata la condensa che si accumula nel corpo valvola dopo il suo funzionamento. Per evitare vibrazioni della bobina e rotture dell'asta, nel tubo di collegamento sono saldate nervature di guida.

________________

* Come ha dimostrato l'esperienza operativa di numerose centrali termoelettriche, le valvole funzionano senza shock anche in assenza di liquido nella camera dell'ammortizzatore grazie alla presenza di un cuscino d'aria sotto e sopra il pistone.

La particolarità delle valvole delle serie 1202 e 1203 (Fig. 4 e 5) è che in esse il tubo di collegamento è reso solidale al corpo e non è presente un ammortizzatore idraulico, il cui ruolo è svolto dall'acceleratore 8 installato in il coperchio della linea che collega la camera sovrastante il pistone con l'atmosfera.

Fig.4. Valvola di sicurezza principale serie 1202:

1 - corpo; 2 - sella; 3 - piatto; 4 - unità di servoazionamento; 5 - asta inferiore; 6 - asta superiore; 7 - primavera; 8 - acceleratore

Fig.5. Valvola di sicurezza principale serie 1203

Proprio come le valvole sopra discusse, le valvole delle serie 1203 e 1202 funzionano secondo il principio del "carico": quando l'IR è aperto, il fluido di lavoro viene fornito alla camera sovrastante il pistone e, quando raggiunge una pressione al suo interno, inizia a spostare il pistone verso il basso, aprendo lo scarico del mezzo nell'atmosfera.

Le parti principali delle valvole per vapore fresco sono realizzate con i seguenti materiali: parti del corpo - acciaio 20KhMFL ​​​​o 15KhMFL ​​​​(540 °C), aste - acciaio 25Kh2M1F, molla a spirale - acciaio 50KhFA.

Le superfici di tenuta delle parti della valvola sono depositate con elettrodi TsN-6. Come baderna vengono utilizzati anelli pressati realizzati con corde di grafite-amianto di qualità AG e AGI. In numerose centrali termoelettriche, per sigillare il pistone viene utilizzata una baderna combinata, comprendente anelli in grafite termicamente espansa, lamina metallica e lamina in grafite termicamente espansa. L'imballaggio è stato sviluppato da UNICHIMTEK ed è stato testato con successo presso gli stand ChZEM.

1.2. Valvole a impulsi

Tutte le IPU a vapore fresco prodotte da ChZEM sono dotate di valvole a impulsi della serie 586. Le caratteristiche tecniche delle valvole sono riportate nella Tabella 4 e la soluzione progettuale è mostrata in Fig. 6. Il corpo della valvola è angolare, con collegamento a flangia tra corpo e coperchio. All'ingresso della valvola è montato un filtro atto a catturare le particelle estranee contenute nel vapore. La valvola è azionata da un azionamento elettromagnetico, montato sullo stesso telaio della valvola. Per garantire che la valvola funzioni quando scompare la tensione nel sistema di alimentazione dell'elettromagnete, sulla leva della valvola è sospeso un peso, spostando il quale è possibile regolare la valvola per funzionare alla pressione richiesta.

Tabella 4

Caratteristiche tecniche delle valvole impulsive per vapore fresco e vapore di postriscaldamento

Denominazione della valvola (numero disegno)	Passaggio condizionato, mm	Impostazioni dell'ambiente di lavoro	Pressione di prova durante il test, MPa	Peso (kg
		Pressione, MPa	Temp- temperatura, °С	per forza	sulla densità
586-20-EMF-03
586-20-EMF-04

Fig.6. Valvola pulsata vapore fresco:

UN- progettazione della valvola; B- schema di installazione della valvola sul telaio insieme agli elettromagneti

Per garantire un'inerzia minima del funzionamento dell'IPU, le valvole a impulsi devono essere installate il più vicino possibile alla valvola principale.

2. Dispositivi di sicurezza a impulsi per il riscaldamento del vapore

2.1. Principali valvole di sicurezza

GPK ChZEM e LMZ 250/400 mm sono installati sulle tubazioni di riscaldamento a freddo delle caldaie. Le caratteristiche tecniche delle valvole sono riportate nella Tabella 3, la soluzione progettuale della valvola di riscaldamento ChZEM è mostrata in Fig. 7. Componenti principali e parti della valvola: corpo passante di tipo 1, collegato alla tubazione mediante saldatura; un gruppo otturatore costituito da una sede 2 e da una piastra 3, collegata tramite filettatura all'asta 4; vetro 5 con servoazionamento, il cui elemento principale è un pistone 6 sigillato con un premistoppa; gruppo di carico a molla, costituito da due molle a spirale 7 disposte in successione, la cui compressione richiesta viene effettuata dalla vite 8; valvola a farfalla 9, progettata per smorzare lo shock quando si chiude la valvola regolando la velocità di rimozione del vapore dalla camera del pistone sopra. Il sedile è installato tra il corpo e il vetro su guarnizioni scanalate e viene aggraffato quando si serrano gli elementi di fissaggio del coperchio. Il centraggio della bobina nella sede è assicurato da nervature di guida saldate alla bobina.

Fig.7*. Principali valvole di sicurezza vapore di postriscaldamento serie 111 e 694:

1 - corpo; 2 - sella; 3 - piatto; 4 - asta; 5 - vetro; 6 - servopistone; 7 - primavera; 8 - vite di regolazione; 9 - valvola a farfalla; A - ingresso vapore dalla valvola impulsiva; B - rilascio di vapore nell'atmosfera

* La qualità del disegno nella versione elettronica corrisponde alla qualità del disegno mostrato nell'originale cartaceo. - Nota del produttore del database.

Le parti principali delle valvole sono realizzate con i seguenti materiali: corpo e coperchio - acciaio 20GSL, aste superiore e inferiore - acciaio 38ХМУА, molla - acciaio 50ХФА, premistoppa - cordone AG o AGI. Le superfici di tenuta delle parti della valvola prodotte in fabbrica sono saldate con elettrodi TsT-1. Il principio di funzionamento della valvola è lo stesso delle valvole per vapore fresco. La differenza principale è il modo in cui l'ammortizzatore viene smorzato quando la valvola si chiude. Nel vapore di riscaldamento HPC, il grado di smorzamento degli urti viene regolato modificando la posizione dello spillo dell'acceleratore e serrando la molla a spirale.

Le principali valvole di sicurezza, destinate all'installazione sulla linea di postriscaldamento a caldo, serie 694 differiscono dalle valvole di postriscaldamento a freddo della serie 111 sopra descritte per il materiale delle parti del corpo. Il corpo e il coperchio di queste valvole sono realizzati in acciaio 20ХМФЛ.

Le GPK fornite per l'installazione sulla linea di riscaldamento a freddo, prodotte da LMZ (Fig. 8), sono simili alle valvole ChZEM serie 111, sebbene presentino tre differenze fondamentali:

il servopistone è sigillato mediante fasce elastiche in ghisa;

le valvole sono dotate di finecorsa, che permette di trasmettere al pannello di controllo l'informazione relativa alla posizione dell'organo di intercettazione;

Non è presente alcun dispositivo di strozzamento sulla linea di scarico del vapore dalla camera del pistone sopra, il che elimina la possibilità di regolare il grado di smorzamento degli urti o di chiusura della valvola e, in molti casi, contribuisce al verificarsi di una modalità di funzionamento pulsante delle valvole .

Fig.8. Valvola di sicurezza principale per il vapore di postriscaldamento, progettata da LMZ

2.2. Valvole a impulsi

Le valvole a leva da 25 mm serie 112 sono utilizzate come valvole a impulsi IPU ChZEM del sistema di riscaldamento (Fig. 9, Tabella 4). Le parti principali della valvola: corpo 1, sede 2, bobina 3, asta 4, manicotto 5, leva 6, peso 7. Il sedile è rimovibile, installato nel corpo e, insieme al corpo, nel tubo di collegamento. La bobina si trova nel foro cilindrico interno del sedile, la cui parete svolge il ruolo di guida. L'asta trasmette la forza alla bobina attraverso la sfera, impedendo alla valvola di inclinarsi quando si chiude. La valvola è impostata per funzionare spostando un peso sulla leva e quindi bloccandola in una determinata posizione.

1 - corpo; 2 - piatto; 3 - asta; 4 - manicotto di guida; 5 - manicotto di sollevamento; 6 - molla, 7 - boccola filettata a pressione; 8 - cappuccio; 9 - leva

Valvole a molla, alzata completa. Hanno il corpo ad angolo in fusione e si installano solo in posizione verticale in luoghi con temperatura ambiente non superiore a +60 °C. Quando la pressione del fluido sotto la valvola aumenta, la piastra 2 viene allontanata dalla sede e il flusso di vapore, che scorre ad alta velocità attraverso lo spazio tra la piastra e il manicotto di guida 4, ha un effetto dinamico sul manicotto di sollevamento 5 e provoca un brusco innalzamento della piastra fino ad una determinata altezza. Modificando la posizione del manicotto di sollevamento rispetto al manicotto di guida, è possibile trovare la sua posizione ottimale, che garantisce sia un'apertura sufficientemente rapida della valvola che la sua chiusura con una diminuzione minima della pressione rispetto alla pressione di esercizio nel sistema protetto . Per garantire che all'apertura della valvola si verifichi un rilascio minimo di vapore nello spazio circostante, nel coperchio della valvola viene realizzata una tenuta a labirinto, costituita da anelli alternati di alluminio e paronite. La regolazione della valvola per il funzionamento ad una determinata pressione si effettua modificando il grado di serraggio della molla 6 mediante una boccola filettata di pressione 7. La boccola di pressione è chiusa da un tappo 8, fissato con due viti. Un filo di controllo viene fatto passare attraverso le teste delle viti, le cui estremità sono sigillate.

Per controllare il funzionamento delle valvole durante il funzionamento dell'apparecchiatura, sulla valvola è prevista una leva 9.

Le caratteristiche tecniche delle valvole, le dimensioni di ingombro e di collegamento sono riportate nella Tabella 5.

Tabella 5

Caratteristiche tecniche delle valvole di sicurezza a molla, vecchie versioni prodotte da PA "Krasny Kotelshchik"

						Dati primaverili
Codice classe Signore	Dia- contatore convenzionale molto a riguardo corsa, mm	Pressione lavorativa nie, MPa (kgf/cm)	Maxi- mal- temp. ratura ra- ambiente della botte, °C	Coef- fi- paziente dis- progresso,	Nome- area di flusso più piccola parte, mm	Numero di serie del disegno dettagliato della molla	Dia- misuratore di filo loki, mm	Esterno diametro- metro pr- gin, mm	Altezza libera della molla condizione nominale no, mm	Pressione test Tania su Herme- pressione, MPa (kgf/cm)	Mas- sa cla- padella, kg
						Versione 1
						Versione 2
						Versione 3
		3,5-4,5 (35-15)*
						Versione 1
						Versione 2
						Versione 3
						K-211947 Versione 1
						K-211817 Versione 1

* Corrisponde all'originale. - Nota del produttore del database

La valvola è attualmente disponibile con corpo saldato. Le caratteristiche tecniche delle valvole e delle molle su di esse installate sono riportate nelle Tabelle 6 e 7.

Tabella 6

Caratteristiche tecniche delle valvole di sicurezza a molla prodotte dalla Krasny Kotelshchik Production Association

Flangia di ingresso

Flangia di uscita

Parametri limite delle condizioni operative

Codice classe Signore

Noi- presa- diametro- metro, mm

Condizioni pressione zione, MPa/kgf/cm

Noi- presa- diametro- metro, mm

Condizioni molto tempo fa lenia, MPa/kgf/ cm

Mercoledì SÌ

Pressione di esercizio, MPa/kgf/cm

Temp- ratu- ambiente, °C

Diametro di progetto, mm /area di flusso calcolata, mm

Pressione di inizio apertura, MPa**/kgf/cm

Designazione

Designazione della primavera

Voi- serraggio a nido d'ape pr- gin, mm

Mas- sa cla- padella, kg

Coef- fi- paziente dis- progresso

4,95±0,1/49,5±1

4,95±0,1/49,5±1

*La temperatura più bassa è il limite per una pressione più alta. ** Limite dei test di fabbrica delle valvole per la detonazione.

Tabella 7

Caratteristiche tecniche delle molle installate sulle valvole dell'Associazione di produzione Krasny Kotelshchik

	Dimensioni geometriche
Designazione della primavera	Esterno diametro- metro, mm	Dia- metro di asta, mm	Altezza della molla libera il fondo è no, mm	Calpestare- riccioli, mm	Numero di giri	Forza della molla alla deformazione operativa, kgf (N)	Deformazione lavorativa mazione primaverile , mm	Espandere lunghezza molla, mm	Peso (kg
								(ST SEV 1711-79). Valvole di sicurezza per caldaie a vapore e acqua calda. Requisiti tecnici.. - Nota del produttore del database. 8. Gurevich D.F., Shpakov O.N. Riferimento del designer raccordi per tubazioni. - L.: Ingegneria Meccanica, 1987. 9. Raccordi di potenza per centrali termoelettriche e centrali nucleari. Directory del catalogo di settore. - M.: TsNIITEITyazhmash, 1991.

SOCIETA' PER AZIONI RUSSA DI ENERGIA ED ELETTRIFICAZIONE "UES OF RUSSIA"

ISTRUZIONI

SUL FUNZIONAMENTO, PROCEDURA E TEMPI DI VERIFICA DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA DI NAVI, APPARECCHI E CONDOTTE DEL TPP
RD 153-34.1-39.502-98
UDC 621.183 + 621.646

Entra in vigore il 1 dicembre 2000.

Sviluppato dalla Open Joint Stock Company "Società per la realizzazione, il miglioramento tecnologico e la gestione di centrali e reti elettriche di ORGRES"

L'esecutore V.B. KAKUZIN
D'accordo con Gosgortekhnadzor della Russia (Lettera del 31 luglio 1998 n. 12-22/760)

Vice Capo Dipartimento N.A. HAPONEN
Approvato dal Dipartimento per la Strategia di Sviluppo e la Politica Scientifica e Tecnica della RAO UES della Russia il 27 luglio 1998

Primo Vice Capo A.P. BERSENEV

1. DISPOSIZIONI GENERALI
1.1. La presente Istruzione si applica ai dispositivi di sicurezza (SD) installati su navi, apparecchi e condotte di centrali termoelettriche funzionanti a vapore e acqua.

1.2. Le istruzioni non si applicano alle unità di controllo delle caldaie a vapore e ad acqua calda soggette ai requisiti e.

1.3. Le istruzioni contengono i requisiti fondamentali per l'installazione delle centraline e determinano la procedura per la loro regolazione, funzionamento e manutenzione.

Le appendici 1-4 delle Istruzioni stabiliscono i requisiti di base per i sistemi di controllo delle centrali elettriche, contenuti nelle Regole e Gosgortekhnadzor della Russia e GOST 12.2.085-82 e GOST 24570-81, e forniscono le caratteristiche tecniche delle valvole utilizzate per proteggere l'attrezzatura delle centrali termoelettriche dagli aumenti di pressione superiori ai valori consentiti, metodi per calcolare la capacità delle valvole di sicurezza (SV) e una serie di altri materiali di interesse pratico per il personale operativo delle centrali elettriche.

Le istruzioni hanno lo scopo di migliorare la sicurezza di funzionamento delle apparecchiature delle centrali elettriche.

1.4. Con la pubblicazione di questa Istruzione, le "Istruzioni per il funzionamento, la procedura e i tempi di ispezione dei dispositivi di sicurezza di navi, apparecchi e condutture delle centrali termoelettriche" (Mosca: SPO Soyuztekhenergo, 1981) perdono validità.

1.5. Nelle Istruzioni sono adottate le seguenti abbreviazioni:

FRONTE- unità di raffreddamento a riduzione ad alta velocità;

Codice di procedura civile- valvola principale di sicurezza;

IR- valvola a impulsi;

IPU- dispositivo di sicurezza ad impulso;

MPU- dispositivo di sicurezza a membrana;

NTD- documentazione scientifica e tecnica;

PVD- riscaldatore ad alta pressione;

computer- valvola di sicurezza;

HDPE- riscaldatore a bassa pressione;

PPK- valvola di sicurezza a molla ad azione diretta;

PU- dispositivo di sicurezza;

PENNA- elettropompa di alimentazione;

RBNT- vaso di espansione punto basso;

RGPC- valvola di carico a leva ad azione diretta;

RD- documentazione gestionale;

RIGA- unità di raffreddamento a riduzione;

TPN- pompa di alimentazione turbo;

TPP- centrale termica.
2. TERMINI E DEFINIZIONI FONDAMENTALI
Sulla base delle condizioni operative di navi, apparecchi e condutture nelle centrali termoelettriche, il principio di funzionamento dei dispositivi di controllo utilizzati per proteggerli, tenendo conto dei termini e delle definizioni contenuti in vari GOST, documenti normativi Gosgortekhnadzor della Russia e letteratura tecnica, in queste Istruzioni sono adottati i seguenti termini e definizioni.

2.1. Pressione di esercizioR schiavo – la massima sovrappressione interna che si verifica durante il normale svolgimento del processo lavorativo senza tenere conto della pressione idrostatica del mezzo e di un aumento di pressione a breve termine durante il funzionamento della PU.

2.2. Pressione di progettoR gare - eccesso di pressione per il quale è stata calcolata la resistenza degli elementi di navi, apparecchi e condutture.

La pressione di progetto non deve essere inferiore alla pressione di esercizio.

2.3. Pressione ammissibileR extra - la massima sovrappressione consentita dalle norme accettate che può verificarsi nell'oggetto protetto quando il fluido viene scaricato da esso attraverso la PU. Relazione tra R extra E R schiavo (R gare) è riportato nella tabella.

I dispositivi di sicurezza devono essere scelti e regolati in modo tale che la pressione nel recipiente o nell'apparecchio non possa superare la pressione consentita.

2.4. Pressione di aperturaR Ma- sovrappressione nell'oggetto protetto, alla quale l'organo di intercettazione inizia a muoversi (la forza che tende ad aprire la valvola è bilanciata dalla forza che mantiene l'organo di intercettazione sulla sede)

La pressione di apertura deve essere sempre superiore alla pressione di esercizio.

2.5. Pressione di apertura completaR aprire- la minima sovrappressione davanti alla valvola alla quale viene raggiunta la portata richiesta.

2.6. Pressione di rispostaR Mercoledì- massima sovrappressione che si instaura davanti al lanciatore quando è completamente aperto.

La pressione di risposta non deve superare R extra .

Sulla base dell'esperienza operativa e dei test, è stato stabilito che per l'IPU la pressione di risposta è quasi uguale alla pressione alla quale si apre l'IR, mentre per il PPK a sollevamento completo il tempo di sollevamento al valore della corsa è 0,008-0,04 s. Il valore dell'eccesso della pressione di azionamento totale rispetto alla pressione di apertura dipende quindi dalla velocità di aumento della pressione nell'oggetto protetto. Tenendo conto delle possibili fluttuazioni dell'elemento di intercettazione, si consiglia l'uso di valvole a sollevamento totale in sistemi con un tasso di aumento della pressione:

0,5   0  0,1 s

2.7. Pressione di chiusura R zach - sovrappressione davanti alla valvola, per la quale, dopo l'azionamento, l'elemento di intercettazione poggia sulla sede.

2.8. Larghezza di bandaG - flusso di massa massimo del mezzo di lavoro che può essere scaricato attraverso una valvola completamente aperta ai parametri di risposta.

La metodologia per il calcolo della capacità di throughput delle navi PC, regolata da GOST 12.2.085-82, è riportata nell'Appendice 2. Il calcolo della capacità di throughput delle condotte PC è regolato da GOST 24570-81.
3. INSTALLAZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA
3.1. Per proteggere navi, apparecchi e condotte delle centrali termoelettriche da aumenti di pressione superiori al valore consentito, è consentito utilizzare:

valvole di sicurezza ad azione diretta: PPK e RGPK;

dispositivi di sicurezza ad impulso;

dispositivi di sicurezza con membrane a rottura;

altri dispositivi, il cui utilizzo è stato approvato dal Gosgortekhnadzor della Russia.

3.2. L'installazione di PU su navi, apparecchi e condotte, la cui pressione di progetto è inferiore alla pressione delle fonti che li alimentano, viene effettuata in conformità con la documentazione normativa e tecnica e le norme di sicurezza. La quantità, la struttura, il luogo di installazione del PC e la direzione dello scarico vengono determinati dal progetto.

3.3. Se la pressione di progetto del recipiente è uguale alla pressione della fonte che li alimenta o la supera ed è esclusa la possibilità di un aumento di pressione derivante da una reazione chimica o riscaldamento nel recipiente, installare su di esso una PU e un manometro non è necessario.

3.4. Quando si sceglie il numero e il design della PU, si dovrebbe procedere dalla necessità di escludere la possibilità di aumentare la pressione nell'oggetto protetto al di sopra del valore consentito. In questo caso, la scelta del metodo di protezione dell'apparecchiatura dovrebbe includere i seguenti passaggi:

analisi di possibili situazioni di emergenza (comprese azioni errate del personale) che possono portare ad un aumento della pressione nell'apparecchiatura o nell'unità del circuito termico in questione e determinazione in base alla situazione di emergenza calcolata (più pericolosa);

identificazione dell'elemento più indebolito dell'oggetto protetto, che regola il valore della pressione di progetto che determina le impostazioni di attivazione del lanciatore;

determinazione della massa e dei parametri del mezzo di processo che deve essere scaricato attraverso l'unità di controllo;

basato caratteristiche tecnologiche sistema protetto, realizzazione dei circuiti di protezione e scelta del tipo e del design dell'unità di controllo;

determinazione dei valori di pressione di risposta dell'Unità;

determinazione, tenendo conto della resistenza delle tubazioni, della sezione di flusso richiesta della PU e del loro numero. Una combinazione di vari tipi PU con un cambiamento nelle impostazioni di risposta.

3.5. I dispositivi di sicurezza devono essere installati in luoghi convenienti per la loro installazione, manutenzione e riparazione.

3.6. Le valvole di sicurezza devono essere installate verticalmente sulla parte più alta dell'apparecchio o del recipiente in modo che quando vengono aperte i vapori e i gas vengano prima rimossi dall'oggetto protetto. È consentito installare il PC su condutture o rami speciali in prossimità dell'oggetto protetto.

3.7. È vietato installare dispositivi di intercettazione tra il pannello di controllo e l'oggetto protetto e dietro il pannello di controllo.

3.8. I raccordi davanti (dietro) alla PU possono essere installati a condizione che siano installate due PU e sia presente un blocco (dispositivo di commutazione) che escluda la possibilità di spegnimento simultaneo di entrambe le PU. Quando si passa da un centro di controllo all'altro, il rendimento totale dei PC in funzione deve garantire il rispetto dei requisiti del punto 3.4 delle presenti Istruzioni.

3.9. Il diametro interno della tubazione di alimentazione non deve essere inferiore al diametro interno del tubo di ingresso del PC.

3.10. Quando si installano più PC su un tubo di diramazione (conduttura), il diametro interno del tubo di diramazione (conduttura) deve essere calcolato in base alla portata del PC richiesta. In questo caso, quando si determina la sezione trasversale delle tubazioni di collegamento con una lunghezza superiore a 1000 mm, è necessario tenere conto del valore della loro resistenza.

3.11. Le tubazioni di collegamento e di impulso della PU devono essere protette dal congelamento dell'ambiente di lavoro al loro interno.

3.12. Non è consentito il campionamento del mezzo di lavoro dalle tubazioni (e nei tratti di tubazione di collegamento dall'oggetto protetto all'unità di controllo) su cui sono installate le unità di controllo.

3.13. L'ambiente del PC deve essere deviato in un luogo sicuro. Nei casi in cui il mezzo di lavoro è acqua, è necessario scaricarla in un espansore o altro recipiente progettato per ricevere acqua dal PC.

3.14. Il diametro interno della tubazione di uscita non deve essere inferiore al diametro interno del tubo di uscita del PC. Nel caso di abbinamento dei tubi di scarico di più valvole, la sezione del collettore non deve essere inferiore alla somma delle sezioni dei tubi di scarico di tali valvole.

3.15. L'installazione di dispositivi di soppressione del rumore sulla tubazione di scarico della sala di controllo non dovrebbe causare una riduzione della portata dell'unità di controllo al di sotto del valore richiesto dalle condizioni di sicurezza. Quando si dota la tubazione di scarico di un dispositivo fonoassorbente, immediatamente dietro al PC deve essere previsto un raccordo per l'installazione di un manometro.

3.16. La resistenza totale delle tubazioni di uscita, compreso il dispositivo di attenuazione del rumore, deve essere tale che, ad una portata pari alla portata massima dell'unità di controllo, la contropressione nel tubo di uscita di questi dispositivi di controllo non superi il 25% della la pressione di risposta del dispositivo di controllo.

3.17. Le tubazioni di scarico delle PU e le linee di presa delle PU nei luoghi in cui può accumularsi condensa devono essere dotate di dispositivi di drenaggio per rimuoverla.

Installazione di dispositivi di intercettazione o altri raccordi su dispositivi di drenaggio non sono ammesse condutture.

3.18. Il montante (conduttura verticale) attraverso il quale il mezzo viene scaricato nell'atmosfera deve essere fissato saldamente e protetto dalle precipitazioni.

3.19. Nelle tubazioni PC deve essere prevista la necessaria compensazione per le dilatazioni termiche. Il fissaggio dell'alloggiamento e delle tubazioni del PC deve essere calcolato tenendo conto dei carichi statici e delle forze dinamiche che si verificano quando il PC viene attivato.

3.20. Le tubazioni che alimentano il mezzo al PC per tutta la loro lunghezza devono avere una pendenza verso la nave. È necessario escludere cambiamenti improvvisi nelle pareti di queste condutture quando il PC è attivato.

3.21. Nei casi in cui l'oggetto è protetto dall'aumento della pressione tramite IPU, la distanza tra i raccordi IK e GPC deve essere di almeno 500 mm. La lunghezza della linea di collegamento tra IR e GPC non deve superare i 2,5 m.

3.22. Quando si utilizza una IPU con IR dotata di azionamento elettromagnetico, gli elettromagneti devono essere alimentati da due fonti di alimentazione indipendenti, garantendo che la IPU funzioni quando la tensione scompare propri bisogni. Nelle IPU in cui il GPC si apre automaticamente allo spegnimento dell'alimentazione, è consentita una sola fonte di alimentazione.

3.23. Nei circuiti termici delle centrali termoelettriche, l'uso di PU a membrana per la protezione dagli aumenti di pressione è consentito solo in quegli impianti il ​​cui arresto non comporta l'arresto delle apparecchiature principali (caldaie, turbine). Esempi del possibile utilizzo di MPU nei circuiti termici delle centrali termoelettriche sono discussi nell'Appendice 3.

3.24. Per proteggere gli impianti energetici, è consentito utilizzare MPU progettate e prodotte da imprese che hanno l'autorizzazione delle autorità russe di Gosgortechnadzor.

3.25. I dispositivi di bloccaggio per l'installazione delle membrane possono essere prodotti dal cliente stesso in stretta conformità con i disegni sviluppati da un'organizzazione specializzata. Ogni membrana di sicurezza deve avere un marchio aziendale indicante la pressione di risposta e la temperatura operativa consentita durante il funzionamento.

3.26. Almeno una volta ogni 2 anni è necessario effettuare la sostituzione preventiva delle membrane.
4. REGOLAZIONE VALVOLE DI SICUREZZA
4.1. La regolazione del PC per il funzionamento viene eseguita:

dopo aver completato l'installazione della nave (apparecchiatura, tubazione) prima di metterla in funzione;

dopo la riparazione, se il PC è stato sostituito o revisionato (smontaggio completo, scanalatura delle superfici di tenuta, sostituzione di parti del telaio, ecc.), e per PPK e in caso di sostituzione della molla.

4.2. I dispositivi di sicurezza a impulsi e RGPC sono regolati nel luogo di installazione della valvola; Il PPK può essere regolato sia sul posto di lavoro che su uno stand speciale con vapore o aria di pressione adeguata.

La soluzione progettuale di base dello stand è mostrata in Fig. 1.

Riso. 1. Banco prova PC
4.3. Prima di iniziare i lavori di adeguamento del PC, è necessario completare le seguenti misure organizzative e tecniche:

4.3.1. È prevista una buona illuminazione dei posti di lavoro, dei passaggi, delle aree di servizio e dei PC stessi.

4.3.2. È stata stabilita una connessione bidirezionale tra i punti di regolazione del PC e il pannello di controllo.

4.3.3. Il personale di turno e di regolazione coinvolto nel lavoro di regolazione del PC è stato istruito. Il personale deve conoscere le caratteristiche progettuali delle UP oggetto di adeguamento e le prescrizioni del RD per il loro funzionamento.

4.4. Immediatamente prima di iniziare la regolazione e il test dell'unità PU:

4.4.1. Verificare che siano stati interrotti tutti i lavori di installazione e regolazione negli impianti in cui verrà creata la pressione di vapore necessaria alla regolazione del PC, sulle UP stesse e sulle loro tubazioni di scarico.

4.4.2. Verificare l'affidabilità della disconnessione di quei sistemi in cui la pressione aumenterà dai sistemi adiacenti. Tutte le valvole di intercettazione in posizione chiusa, così come le valvole sulle linee di drenaggio aperte, devono essere legate con una catena e devono essere affissi i manifesti “Non aprire, la gente sta lavorando” e “Non chiudere, la gente sta lavorando” su di essa.

4.4.3. Tutte le persone non autorizzate devono essere allontanate dall'area di regolazione del PC.

4.5. Per la regolazione dei PC è necessario installare nelle immediate vicinanze dei PC un manometro con una classe di precisione pari ad almeno 1,0. Prima dell'installazione è necessario testarlo in laboratorio utilizzando un manometro standard.

4.6. La regolazione dell'IPU con una valvola a impulsi con peso a leva deve essere eseguita nel seguente ordine:

4.6.1. Spostare i pesi IR sul bordo della leva.

4.6.2. Impostare la pressione di risposta nell'oggetto protetto in conformità ai requisiti della tabella.

4.6.3. Spostare lentamente il peso sulla leva verso il corpo nella posizione in cui viene attivato il GPC.

4.6.4. Aumentare nuovamente la pressione nel recipiente al valore al quale si apre il GPC. Se necessario, regolare la posizione del peso sulla leva e ricontrollare il corretto funzionamento della valvola.

4.6.5. Fissare il peso alla leva con una vite di bloccaggio. Se nella struttura sono installate più IPU, installare un peso aggiuntivo sulla leva per poter regolare le altre IPU.

4.6.6. Regola le IPU rimanenti nello stesso ordine.

4.6.7. Impostare la pressione richiesta sull'oggetto e rimuovere i pesi aggiuntivi dalle leve.

4.6.8. Annotare la regolazione effettuata nel “Registro di funzionamento e riparazione dei dispositivi di sicurezza” (Modulo 1 dell'Appendice 5).

4.7. Le valvole con peso a leva ad azione diretta vengono regolate nello stesso ordine dell'IPU.

4.8. Adeguamento del PPK dovrebbe essere fatto nel seguente ordine:

4.8.1. Installare le valvole sul supporto (vedere Fig. 1), assicurandosi che il fluido venga rimosso dalla valvola in un luogo sicuro; Comprimere la molla fino a ottenere uno spazio tra le spire di 0,5 mm. Per i PC prodotti da Krasny Kotelshchik JSC, il valore di precompressione della molla è indicato nella tabella. P4.14 dell'Appendice 4.

4.8.2. Apri completamente valvola d'interruzione(valvola) 1 e parzialmente valvola 3 (vedi Fig. 1); Aprendo gradualmente la valvola 2, assicurarsi che l'aria e l'acqua vengano spostate da sotto il PC e che il supporto sia riscaldato.

4.8.3. Guidati dai requisiti della tabella, utilizzare le valvole 2 e 3 per impostare la pressione di risposta richiesta sotto il PC.

4.8.4. Ruotando il manicotto di regolazione del PC in senso antiorario, allentare la compressione della molla fino all'attivazione del PC.

4.8.5. Controllare la pressione alla quale il PC si chiude. Non dovrebbe essere inferiore a 0,8 R schiavo. Se la pressione di chiusura è inferiore a 0,8 R schiavo, allora dovresti controllare la posizione del manicotto di regolazione superiore (manicotto dell'ammortizzatore) e l'allineamento del telaio; se il PC chiude con ritardo ad una pressione inferiore a 0,8 R schiavo, quindi la boccola superiore deve essere sollevata ruotandola in senso antiorario.

4.8.6. Aumentare nuovamente la pressione fino all'attivazione del PC. Registra questa pressione. Se necessario, regolare la pressione di risposta stringendo o allentando la molla.

4.8.7. Se è necessario regolare più PC direttamente nel luogo di installazione, dopo aver regolato il PC, annotare il valore di tensione della molla che garantisce il funzionamento del PC ad una determinata pressione, quindi serrare la molla al valore originale N 1 e regolare il PC successivo. Dopo aver completato la regolazione di tutti i PC sui valori registrati dopo la regolazione di ciascun PC, chiudere il manicotto di regolazione con un tappo e sigillare le viti che fissano il tappo alla forcella.

4.8.8. Quando installate su un oggetto protetto, le IPU dotate di IR a molla vengono regolate nello stesso ordine del PPK.
5. PROCEDURA E TEMPI DI VERIFICA DELLE VALVOLE DI SICUREZZA
5.1. Il controllo del corretto funzionamento del PC mediante soffiatura deve essere effettuato almeno una volta ogni 6 mesi. Nelle centrali elettriche dotate di caldaie funzionanti polvere di carbone, il funzionamento del PC deve essere controllato una volta ogni 3 mesi.

5.2. Sulle apparecchiature messe in funzione periodicamente (espansori dei separatori di accensione, ROU, BROU, ecc.), prima di ciascuna messa in funzione mediante apertura forzata, è opportuno aprire l'IPU IR e registrarlo nella sezione “Funzionamento”. e registro delle riparazioni dei dispositivi di sicurezza”.

È consentito non stimolare l'IR se l'intervallo tra l'accensione dell'apparecchiatura protetta non supera 1 mese.

5.3. Il controllo del PC mediante soffiaggio viene effettuato secondo un programma (Modulo 2 dell'Appendice 5), redatto annualmente per ciascuna officina, concordato con l'ispettore operativo e approvato dall'ingegnere capo della centrale elettrica.

5.4. Se il test viene effettuato innalzando la pressione al setpoint di attivazione del PC, allora ogni PC viene controllato uno per uno.

Se, a causa delle condizioni operative, non è possibile aumentare la pressione fino al valore impostato per l'attivazione del pressostato, è consentito controllare il pressostato mediante detonazione manuale alla pressione di esercizio.

5.5. Il controllo viene effettuato dal capoturno o dall'autista senior e dal caposquadra dell'organizzazione di riparazione che esegue le riparazioni del PC.

Il capoturno annota l'ispezione effettuata nel “Registro di funzionamento e riparazione dei dispositivi di sicurezza”.

6. RACCOMANDAZIONI PER IL MONITORAGGIO DELLO STATO E L'ORGANIZZAZIONE DELLA RIPARAZIONE DELLE VALVOLE DI SICUREZZA
6.1. Il monitoraggio programmato dello stato e della riparazione dei PC deve essere effettuato almeno ogni 4 anni secondo una pianificazione basata sulla possibilità di arresto delle apparecchiature su cui sono installati.

6.2. Il monitoraggio delle condizioni del PC comprende lo smontaggio, la pulizia e le parti difettose, il controllo della tenuta della valvola e lo stato delle guarnizioni dell'azionamento del pistone del GPC.

6.3. Il monitoraggio delle condizioni e la riparazione dei PC devono essere effettuati in un'officina di montaggio specializzata su supporti speciali. L'officina deve essere ben illuminata, deve disporre di meccanismi di sollevamento e di una fornitura di aria compressa. L'ubicazione dell'officina dovrebbe garantire un comodo trasporto del PC al luogo di installazione.

6.4. Il monitoraggio delle condizioni e la riparazione dei PC devono essere eseguiti da un team di riparazione permanente che abbia esperienza nella riparazione di raccordi e abbia studiato le caratteristiche di progettazione dei PC e le loro condizioni operative.

Al team devono essere forniti disegni esecutivi del PC, manuali operativi, moduli di riparazione, pezzi di ricambio e materiali.

6.5. Prima del rilevamento del guasto, le parti delle valvole smontate vengono pulite dallo sporco e lavate con cherosene.

6.6. Quando si ispezionano le superfici di tenuta della sede e della piastra, prestare attenzione all'assenza di crepe, ammaccature, segni e altri danni. In caso di successiva installazione sul posto di lavoro, le superfici di tenuta delle parti della valvola devono avere un livello di pulizia pari ad almeno 0,16. La qualità delle superfici di tenuta della sede e del disco deve garantire il loro accoppiamento reciproco in un anello chiuso, la cui larghezza della superficie è almeno l'80% della larghezza della superficie di tenuta minore.

6.7. L'ellisse delle camicie degli azionamenti e delle guide dei pistoni GPC non deve superare 0,05 mm per diametro. Le superfici a contatto con le guarnizioni del pistone devono avere una rugosità pari a 0,32.

6.8. Quando si ispeziona il pistone di azionamento del GPC, è necessario prestare particolare attenzione alle condizioni del premistoppa. Gli anelli di tenuta devono essere premuti saldamente insieme. Non dovrebbero esserci danni alla superficie di lavoro degli anelli. Prima dell'assemblaggio, dovrebbe essere ben grafitato.

6.9. È necessario verificare lo stato delle molle elicoidali, per le quali è necessario: ispezionare visivamente le condizioni della superficie per la presenza di crepe, segni profondi, linee sottili; misurare l'altezza della molla allo stato libero e confrontarla con quanto richiesto dal disegno; verificare lo scostamento della molla dalla perpendicolarità.

6.10. È necessario controllare lo stato delle filettature di tutti gli elementi di fissaggio e delle viti di regolazione; Tutte le parti con filettature difettose devono essere sostituite.

6.11. La riparazione e il ripristino delle parti del PC devono essere eseguiti in conformità con le attuali istruzioni per la riparazione dei raccordi.

6.12. Prima di assemblare il PC è necessario verificare che le parti rispettino le dimensioni specificate nel modulo o nei disegni esecutivi.

6.13. Quando si assemblano i giunti di fissaggio, i dadi devono essere serrati in modo uniforme, senza distorsioni delle parti collegate. Nei PC assemblati, le estremità dei prigionieri devono sporgere sopra la superficie dei dadi di almeno 1 passo di filettatura.

6.14. Il serraggio dei paraolio nelle camere del pistone della pompa idraulica dovrebbe garantire la tenuta del pistone, ma non dovrebbe impedirne il libero movimento.
7. ORGANIZZAZIONE DEL FUNZIONAMENTO DELLE VALVOLE DI SICUREZZA
7.1. La responsabilità generale per lo stato, il funzionamento, la riparazione e l'ispezione dei dispositivi di controllo spetta al responsabile dell'officina sulla cui attrezzatura sono installati.

7.2. Per ordine dell'officina, il responsabile dell'officina nomina le persone responsabili del controllo dei PC, dell'organizzazione delle riparazioni e della conservazione della documentazione tecnica.

7.3. Ogni officina deve tenere un “Registro di funzionamento e riparazione dei dispositivi di sicurezza”, che deve comprendere le seguenti sezioni:

7.3.1. Dichiarazione della pressione di risposta del PC (Modulo 1 dell'Appendice 5).

7.3.2. Programma per la verifica della funzionalità del PC mediante spurgo (Modulo 2 dell'Appendice 5).

7.3.3. Informazioni sulla riparazione del PC (modulo 3 dell'Appendice 5).

7.3.4. Informazioni sul collaudo forzato dei PC caldaia (Modulo 4 dell'Appendice 5).

7.4. Ogni PC deve avere un passaporto di fabbrica del tipo stabilito. Se il TPP non dispone di un passaporto del produttore per ciascun PC, è necessario redigerlo passaporto operativo(secondo il modulo 5 dell'appendice 5). Il passaporto deve essere firmato dal responsabile dell'officina e visto dal tecnico capo della centrale termoelettrica.

7.5. Per ogni gruppo di PC dello stesso tipo, l'officina deve disporre di un manuale di istruzioni (manuale operativo) e di un disegno di assemblaggio del PC e, per il PPK, di un disegno aggiuntivo o passaporto della molla.
8. TRASPORTO E STOCCAGGIO
8.1. I PC devono essere trasportati nel luogo di installazione in posizione verticale.

8.2. Non è consentito scaricare il PC da qualsiasi tipo di trasporto, lasciarlo cadere da piattaforme, eseguire costruzioni improprie o installarlo a terra senza supporti.

8.3. Le valvole devono essere conservate in posizione verticale sui cuscinetti in un'area asciutta e chiusa. I tubi di ingresso e uscita devono essere chiusi con tappi.
9. REQUISITI DI SICUREZZA
9.1. I dispositivi di sicurezza devono essere installati in modo tale che il personale che esegue regolazioni e prove abbia la possibilità di evacuare rapidamente in caso di fuoriuscite inaspettate del fluido attraverso perdite nell'uscita delle aste dai tappi e dalle connessioni flangiate.

9.2. I dispositivi di sicurezza devono essere utilizzati a pressione e temperatura non superiori ai valori specificati nella documentazione tecnica.

9.3. È vietato far funzionare e collaudare l'unità UP in assenza di tubi di scarico che proteggano il personale da ustioni.

Quando si eliminano i difetti, utilizzare chiavi di dimensioni maggiori rispetto alla dimensione degli elementi di fissaggio chiavi in ​​mano.

9.5. Durante il test dell'IPU IR e delle valvole ad azione diretta, la leva della valvola deve essere sollevata lentamente, lontano da punti in cui il fluido potrebbe essere rilasciato dalle valvole. Le valvole di prova del personale devono essere dotate di dispositivi di protezione individuale: tute, occhiali di sicurezza, cuffie, ecc.

9.6. La conservazione e la nuova preservazione delle valvole devono essere eseguite secondo le istruzioni del produttore, utilizzando dispositivi di protezione individuale.

9.8. È vietato far funzionare la PU in assenza delle informazioni specificate al par. 7 della presente Istruzione e documentazione tecnica.

lavorare sotto pressione

3.4.1. Imbarcazioni in cui la pressione di esercizio della fonte di alimentazione, una reazione chimica, il riscaldamento tramite riscaldatori, la radiazione solare, in caso di incendio vicino all'imbarcazione, ecc. sono soggetti a protezione mediante valvole di sicurezza.

3.4.2. Il numero di valvole, le loro dimensioni e capacità devono essere essere scelto in modo tale che nel recipiente non si possa creare una pressione superiore 2 pressione di progetto superiore a 0,05 MPa (0,5 kg/cm) per recipienti con 2 pressione fino a 0,3 MPa (3 kgf/cm), del 15% - per recipienti a pressione 2 superiore a 0,3-6,0 MPa (da 3 a 60 kgf/cm) e del 10% - per navi con 2 pressione superiore a 6,0 MPa (60 kgf/cm).

Quando le valvole sono in funzione, la pressione nel serbatoio non può essere superata di oltre il 25% rispetto alla pressione di progetto.

3.4.3. Il design e i materiali degli elementi della valvola e dei loro dispositivi ausiliari devono garantire un funzionamento affidabile della valvola in condizioni operative.

3.4.4. Il design della valvola deve garantire la libera circolazione degli elementi mobili della valvola ed escludere la possibilità del loro rilascio.

3.4.5. La progettazione delle valvole e dei loro dispositivi ausiliari deve escludere la possibilità di modifiche arbitrarie nella loro regolazione.

3.4.6. Il design della valvola deve escludere la possibilità di urti inaccettabili durante l'apertura e la chiusura.

3.4.7. Le valvole devono essere collocate in luoghi accessibili per una manutenzione e una riparazione comode e sicure.

Quando una valvola che richiede una manutenzione sistematica è posizionata ad un'altezza superiore a 1,8 m, devono essere previsti dispositivi per facilitarne la manutenzione.

3.4.8. Le valvole sui vasi verticali devono essere installate sul fondo superiore e sui vasi orizzontali - sulla generatrice superiore nella zona della fase gas (vapore). Le valvole dovrebbero essere installate in luoghi che impediscano la formazione di zone stagnanti.

3.4.9. Non è consentita l'installazione di valvole di intercettazione tra la nave e la valvola, né dietro la valvola, ad eccezione delle navi con sostanze incendiarie ed esplosive e sostanze delle classi di pericolo 1 e 2, nonché per le navi che operano a temperature criogeniche. Per tali valvole deve essere previsto un sistema di valvole costituito da una valvola di servizio e una di riserva.

3.4.10. Le valvole di lavoro e di riserva devono avere la stessa capacità, garantendo la protezione completa della nave dal superamento della pressione consentita. Per garantire l'ispezione e la riparazione delle valvole, prima e dopo di esse devono essere installate valvole di intercettazione con dispositivo di blocco, escludendo la possibilità di chiusura simultanea delle valvole di intercettazione sulle valvole di lavoro e di riserva e della zona di flusso nell'unità di commutazione in ogni caso non deve essere inferiore alla superficie di flusso della valvola installata.

3.4.11. Le valvole non devono essere utilizzate per regolare la pressione in un recipiente o in un gruppo di recipienti.

3.4.12. Le valvole a leva possono essere installate solo su imbarcazioni stazionarie.

3.4.13. La progettazione del peso e della valvola a molla deve fornire un dispositivo per verificare il corretto funzionamento della valvola in condizioni operative forzandola ad aprirsi durante il funzionamento della nave. La possibilità di apertura forzata deve essere garantita ad una pressione pari all'80% della pressione impostata.

È consentito installare valvole senza dispositivi per l'apertura forzata se ciò è inaccettabile a causa delle proprietà dell'ambiente di lavoro (nocivo, esplosivo, ecc.) o delle condizioni del processo di lavoro. In questo caso le valvole dovranno essere controllate periodicamente entro i tempi stabiliti dalle normative tecnologiche, ma almeno una volta ogni 6 mesi. a condizione che non vi sia alcuna possibilità di congelamento, incollaggio, polimerizzazione o intasamento della valvola con il mezzo di lavoro.

3.4.14. Le molle delle valvole devono essere protette dal riscaldamento (raffreddamento) inaccettabile e dall'esposizione diretta all'ambiente di lavoro se ha un effetto dannoso sul materiale della molla.

3.4.15. La massa del carico e la lunghezza della leva della valvola leva-peso sono determinate in base al fatto che il carico si trova all'estremità della leva.

3.4.16. Le valvole e i loro dispositivi ausiliari devono essere progettati in modo tale che, in caso di guasto di qualsiasi organo controllato o di regolazione o di perdita di potenza della valvola di controllo, sia mantenuta la funzione di protezione del recipiente dalla sovrappressione mediante ridondanza o altre misure.

3.4.17. La valvola deve essere progettata in modo da poter essere controllata manualmente o a distanza.

3.4.18. Le valvole ad azionamento elettrico devono essere dotate di due amico indipendente le une dalle altre fonti di energia. Nei circuiti elettrici in cui una perdita di alimentazione provoca l'apertura di una valvola da parte di un impulso, è consentita un'unica fonte di alimentazione.

3.4.19. Se l'elemento di controllo è una valvola a impulsi, il diametro nominale di questa valvola deve essere di almeno 15 mm.

3.4.20. Il diametro interno delle linee d'impulso (ingresso e uscita) deve essere almeno 20 mm e non inferiore al diametro del raccordo di uscita della valvola d'impulso. Le linee di impulso e controllo devono garantire un drenaggio affidabile della condensa. Su tali linee è vietato installare dispositivi di intercettazione. È consentito installare un dispositivo di commutazione se la linea d'impulso rimane aperta in qualsiasi posizione di questo dispositivo.

3.4.21. Ambiente di lavoro utilizzati per controllare le valvole non devono essere soggetti a congelamento, coking, polimerizzazione e avere un effetto corrosivo sul materiale della valvola.

3.4.22. La valvola deve essere progettata per chiudersi ad una pressione pari ad almeno il 95% della pressione impostata.

3.4.23. La valvola deve essere dotata di almeno due circuiti di controllo funzionanti in modo indipendente, che devono essere progettati in modo tale che, in caso di guasto di uno dei circuiti di controllo, l'altro circuito garantisca un funzionamento affidabile della valvola.

3.4.24. Le valvole devono essere installate su tubi o tubazioni direttamente collegate al serbatoio.

Quando si installano più valvole su un tubo di diramazione (conduttura), l'area sezione trasversale Il tubo di diramazione (conduttura) deve essere almeno 1,25 volte la sezione trasversale totale delle valvole installate su di esso.

3.4.25. La caduta di pressione davanti alla valvola nella tubazione di alimentazione alla capacità massima non deve superare il 3% della pressione impostata.