La manutenzione del TPA può essere suddivisa nelle seguenti fasi:

Preparazione della turbina per il funzionamento e l'avviamento;

Manutenzione durante il funzionamento;

Prelievo e drenaggio;

Monitoraggio della turbina durante l'inattività.

Preparazione dell'unità turbina per il funzionamento

La preparazione di un'unità turbina a vapore per il riscaldamento inizia con il controllo delle condizioni dell'unità e della manutenzione dei sistemi.

Per fare ciò è necessario fare quanto segue:

Preparare turbine e ingranaggi, ad es. ispezionare turbine e ingranaggi e assicurarsi che tutta la strumentazione standard sia disponibile e in buone condizioni. Controllare lo stato degli indicatori di espansione della custodia e dei supporti scorrevoli. Effettuare le misurazioni della posizione assiale e radiale degli alberi e della posizione assiale degli alloggiamenti.

Preparare e mettere in servizio il sistema dell'olio.

Per fare questo è necessario:

Rimuovere l'acqua depositata e i fanghi dai serbatoi dell'olio;

Controllare il livello dell'olio nei serbatoi di scarico e a gravità;

In caso di bassa temperatura dell'olio, riscaldarlo a 30...35 0 CON, garantendo al tempo stesso che la pressione del vapore di riscaldamento non superi 0,11...0,115 MPa;

Avviare il separatore d'olio e metterlo in funzione;

Preparare i filtri e il radiatore dell'olio per il funzionamento, aprire le valvole e le pale corrispondenti;

Prepararsi all'avviamento e avviare la pompa dell'olio;

Aprire le valvole dell'aria sul filtro, i radiatori dell'olio su tutti i cuscinetti della turbina e i coperchi degli ingranaggi, rilasciare l'aria e controllare che il sistema dell'olio sia pieno d'olio;

Controllare, se necessario, l'apporto di olio per la lubrificazione dei denti degli ingranaggi, aprendo apposite portelli di ispezione;

Assicurarsi che la pressione nei sistemi di lubrificazione e regolazione corrisponda ai valori specificati nelle istruzioni;

Verificare che non vi siano perdite di olio dall'impianto;

Abbassando il livello dell'olio verificare la funzionalità del dispositivo di segnalazione;

Dopo il lancio pompa di circolazione aprire le valvole di circolazione dell'acqua sul radiatore dell'olio, controllare la circolazione dell'acqua;

Controllare il funzionamento dei termostati;

Assicurarsi che vi sia sufficiente traboccamento di olio dal serbatoio a gravità.

Preparare il dispositivo di rotazione per il funzionamento;

Ispezionare e preparare l'albero;

Quando si prepara l'albero per la rotazione, è necessario:

Verificare che non siano presenti corpi estranei sulla linea d'asse;

Rilasciare il freno dell'albero;

Se necessario, allentare la guarnizione del tubo di poppa;

Controllare e preparare il sistema di raffreddamento dei cuscinetti per il funzionamento;

Controllare e garantire la normale tensione della catena di trasmissione al sensore del contagiri;

Preparare e accendere il dispositivo di rotazione;

Quando si accende il dispositivo di rotazione dell'albero, appendere un cartello alla stazione di controllo: ACCENSIONE DEL DISPOSITIVO. Per testare la rotazione dell'unità turbina in TPU, è necessario ottenere l'autorizzazione dall'ufficiale di guardia del capitano. Ruotare l'elica in avanti e indietro di 1 giro e 1/3. Allo stesso tempo, utilizzare un amperometro per monitorare la potenza consumata dal motore elettrico del dispositivo di rotazione e ascoltare attentamente la turbina e il treno di ingranaggi. Il superamento del carico rispetto al valore consentito indica un malfunzionamento che deve essere eliminato.

Preparare la linea del vapore e sistema di controllo, allarme e protezione;

La preparazione consiste nel controllare il funzionamento delle valvole del vapore per l'apertura e la chiusura in assenza di vapore nelle linee del vapore:

Verificare se le valvole di estrazione vapore dalle turbine sono chiuse;

Aprire le valvole di spurgo;

Aprire e chiudere le valvole a chiusura rapida, di derivazione e degli ugelli per garantirne il corretto funzionamento;

Effettuare un controllo esterno dei riduttori di pressione e delle valvole di sicurezza;

Dopo aver fornito olio al sistema di controllo, spegnere il relè del vuoto, aprire la valvola a chiusura rapida, controllarne il funzionamento spegnendola manualmente, abbassando la pressione dell'olio e anche agendo sul relè di spostamento assiale, quindi lasciare la valvola chiuso e accendere il relè del vuoto;

Aprire le valvole di spurgo dei ricevitori, le valvole a chiusura rapida e di deviazione, la scatola del vapore e le camere delle aste delle valvole degli ugelli;

Prima di riscaldare le turbine, riscaldarle e soffiare attraverso la linea principale del vapore fino alla valvola a chiusura rapida attraverso una speciale tubazione di riscaldamento o aprendo lentamente le valvole di isolamento principali, aumentando gradualmente la pressione nella linea del vapore man mano che si riscalda.

Predisporre il sistema di condensazione ed il condensatore principale;

per questo è necessario:

Aprire le valvole (o valvole) di ingresso e uscita della pompa di circolazione, avviare la pompa di circolazione principale;

Aprire i rubinetti dell'aria sulla parte acqua del condensatore principale, chiudendoli dopo che l'acqua ne esce a flusso continuo;

Controllare e assicurarsi che le valvole di scarico lato acqua del condensatore e pompa di circolazione siano chiuse;

Riempire il raccoglitore della condensa del condensatore principale alimentare l'acqua fino alla metà del vetro del contatore dell'acqua;

Predisporre per il funzionamento il sistema automatico di mantenimento del livello della condensa nel condensatore;

Controllare l'apertura delle valvole sulla linea della condensa alimentata ai frigoriferi (condensatori) degli eiettori;

Aprire la valvola sulla tubazione di circolazione di ritorno;

Avviare la pompa della condensa, quindi aprire la valvola sul suo tubo di pressione;

Controllare il funzionamento del regolatore del livello della condensa nel condensatore.

Riscaldare le turbine a vapore.

Il riscaldamento delle turbine inizia con l'alimentazione del vapore alle guarnizioni terminali delle turbine, l'eiettore principale del getto di vapore viene preparato e messo in funzione, aumentando così il vuoto nel condensatore. Attivare il mantenimento automatico della pressione nel sistema di controllo.

Alzare la depressione al massimo per verificare la densità dell'impianto e poi ridurla al valore impostato dal costruttore.

Nel processo di aumento del vuoto, i rotori della turbina vengono fatti girare utilizzando un dispositivo di rotazione dell'albero.

Per riscaldare le turbine dei principali turboriduttori vengono utilizzati tre metodi di riscaldamento:

Il primo è il riscaldamento delle turbine quando il rotore ruota con vapore di lavoro mentre è parcheggiato;

Il secondo è il riscaldamento delle turbine quando i rotori vengono fatti ruotare da un dispositivo di rotazione dell'albero;

Il terzo è combinato, in cui il riscaldamento viene prima effettuato quando il rotore viene ruotato da un dispositivo di rotazione dell'albero, quindi, dopo aver ricevuto il permesso dal ponte di comando, vengono dati i giri di prova del vapore di lavoro delle turbine in movimento in avanti . Allo stesso tempo, turbine, ingranaggi e cuscinetti vengono ascoltati attentamente.

Controllare la pressione del vapore all'avvio delle turbine, che non deve superare i valori specificati nelle istruzioni. Cambiare il senso di rotazione delle turbine da avanti a indietro utilizzando una valvola di deviazione e ascoltare nuovamente tutti gli elementi del TPA. Dopo che le turbine si sono riscaldate, le pompe di circolazione della condensa e dell'olio vengono commutate nella modalità operativa normale e il vuoto nel condensatore principale viene aumentato al valore di esercizio.

Va tenuto presente che i rotori delle turbine possono rimanere immobili dopo che il vapore viene fornito alle guarnizioni per non più di 5...7 minuti.

Controllare il blocco che impedisce l'avvio dell'unità quando l'ingranaggio di rotazione è acceso.

Eseguire la procedura di test ruotando la valvola.

Quando si prova a girare le unità turbo utilizzando un dispositivo di rotazione alberi, è necessario assicurarsi che:

La valvola a chiusura rapida (QCV) è chiusa;

Le valvole di deviazione della turbina sono chiuse;

Il blocco automatico del dispositivo di rotazione dell'albero, se presente, non consente l'apertura dell'UPC tramite pressione dell'olio.

Durante la rotazione di prova della turbina utilizzando un dispositivo di rotazione dell'albero, devono essere eseguite le seguenti azioni:

Ruotare gli alberi del gruppo turbina, ascoltando attentamente le turbine e gli ingranaggi;

Eseguire una rotazione di prova di almeno un giro dell'albero dell'elica in avanti e indietro;

Monitorare l'intensità di corrente consumata dal dispositivo di rotazione e se il valore normale viene superato o si verifica una brusca fluttuazione della corrente, arrestare immediatamente il dispositivo di rotazione finché non vengono determinate le cause ed eliminati i malfunzionamenti.

Quando si gira la GTZA VPU è possibile che il motore elettrico del dispositivo di rotazione subisca un carico maggiore o brusche oscillazioni durante l'avvio e la rotazione della GTZA. Ciò può accadere per i seguenti motivi:

È possibile che si verifichi un contatto all'interno della turbina nella pala o nella guarnizione, oppure un contatto nella trasmissione ad ingranaggi mentre si gira la GTZ e si senta un rumore caratteristico.

In questo caso è necessario aprire i colli e ascoltare dall'interno, controllare i giochi assiali e radiali sia nella parte di flusso che nei cuscinetti.

Se vengono rilevati abbassamenti o accelerazioni inaccettabili o difetti nel percorso del flusso della turbina, aprire l'alloggiamento o la scatola del cambio ed eliminare i difetti.

Si può sentire un rumore caratteristico della presenza di acqua nella turbina, dell'accumulo di acqua nell'alloggiamento della turbina e del traboccamento del condensatore principale.

Per eliminarli è necessario aprire lo sfiato della turbina, eliminare l'acqua e riportare alla normalità il livello nel condensatore principale.

Possibile inceppamento all'interno del circuito cinematico della VPU.

In questo caso è necessario spegnere la VPU, controllare lo schema cinematico ed eliminare il bloccaggio.

Il motore potrebbe non funzionare correttamente.

In questo caso è necessario controllare i cuscinetti e il circuito elettrico ed eliminare il malfunzionamento.

Il freno è bloccato.

Il cavo è avvolto attorno alla vite.

Durante il riscaldamento delle turbine, sono vietate le seguenti procedure:

Ridurre il vuoto nel condensatore riducendo l'apporto di vapore alle guarnizioni;

Tenere aperti l'UPC e le valvole di derivazione quando si gira la GTZ con un dispositivo di rotazione.

Una volta che le turbine si sono riscaldate, è necessario eseguire le seguenti azioni:

Effettuare prove di funzionamento del gruppo turbina da tutte le stazioni di controllo;

Assicurarsi che il sistema di controllo remoto funzioni correttamente.

Durante i giri di prova della GTZA è possibile che la turbina non si avvii al valore consentito della pressione del vapore. Ciò è possibile per i seguenti motivi:

Vuoto insufficiente nel condensatore principale;

Deflessione termica del rotore della turbina a causa del raffreddamento locale durante il parcheggio con una turbina a gas caldo e violazione della modalità di avviamento.

In questo caso l'impianto della turbina dovrebbe essere messo fuori servizio e la turbina dovrebbe essere lasciata raffreddare gradualmente. Per un raffreddamento uniforme, è necessario chiudere le pale di ingresso e di uscita del condensatore principale e rimuovere da esso l'acqua di raffreddamento. Dopo aver acceso la VPU GTZA, mettere in funzione l'installazione.

Quando le valvole degli ugelli si aprono, si verifica una caduta di pressione nella linea principale del vapore.

In questo caso le valvole sulla linea principale del vapore potrebbero essere difettose o non essere completamente aperte.

La procedura per lo smontaggio e il rilevamento dei difetti delle turbine navali è determinata dalle istruzioni dei produttori. Autopsie programmate dei principali turbine a vapore vengono prodotti dopo 4...5 anni di funzionamento. Lo scopo delle aperture programmate delle turbine è valutare le condizioni tecniche delle parti, determinare l'usura delle parti e pulire la parte di flusso dalla corrosione, dalla formazione di incrostazioni e dalla fuliggine.
Riparazione dello scafo
Deformazione dovuta a stress termici, crepe, fistole e danni da corrosione sono i principali difetti delle carcasse delle turbine.
Crepe, fistole e danni da corrosione vengono eliminati mediante saldatura e rivestimento. Lavori di saldatura deve essere effettuata prima del montaggio dei piani di connessione della custodia. Durante il processo di saldatura vengono adottate misure per ridurre tensioni residue e deformazioni.
La deformazione dell'alloggiamento nei piani di divisione con spazi fino a 0,15 mm viene eliminata mediante raschiatura. In caso di deformazione significativa fino a 2 mm, i piani di divisione vengono rettificati o fresati (piallati). Per lavorazioni a bordo, portatile fresatrici. L'adattamento finale dei piani viene effettuato raschiando con una precisione di adattamento di almeno 2 punti per 1 cm2. La sonda spessa 0,05 mm non deve passare nel piano del connettore dell'alloggiamento e del coperchio.
Riparazione del rotore.
Difetti del rotore: usura, rigature e segni sui perni dei cuscinetti, sedi allentate del disco, deflessione dell'asse del rotore e crepe.
I rotori con crepe vengono sostituiti. L'usura dei diari viene eliminata mediante molatura. È consentita una riduzione del diametro dei perni dell'albero non superiore allo 0,5% del valore di costruzione. Le deformazioni del rotore possono essere eliminate con frecce di deflessione rispettivamente: fino a 0,12 mm - mediante scanalatura, fino a 0,2 mm - mediante raddrizzatura meccanica (inclusa pallinatura unilaterale sul lato concavo), fino a 0,4 mm - mediante raddrizzatura termica con uno- riscaldamento laterale e oltre 0,4 mm – stiratura termomeccanica.
Dopo la modifica, verificare l'assenza di crepe nel rotore. La deflessione consentita dell'asse del rotore dipende dalla sua velocità di rotazione e dalla sua lunghezza: con una lunghezza dell'albero del rotore fino a 2 m e una velocità di rotazione di 25...85 s-1, la freccia di deflessione consentita sarà 0,08...0,02 mm. L'ovalità e la conicità dei perni non sono consentite più di 0,02 mm e la rugosità non è superiore a Ra 0,32.
Riparazione del disco.
Difetti del disco: corrosione ed erosione delle lame, crepe nelle lame, deformazione e allentamento dell'accoppiamento sull'albero, allentamento del nastro adesivo e del filo di legatura.
I dischi con crepe e deformazioni vengono sostituiti. La debolezza dell'adattamento sull'albero viene eliminata cromando il foro di montaggio del disco. Il valore medio del valore di interferenza dell'adattamento del disco è 0,001...0,0013 del diametro del perno dell'albero.
Prima di installare il disco, l'albero e le sedi del disco vengono puliti e lubrificati con grasso al mercurio. Valore di eccentricità consentito, non superiore a: eccentricità finale – 0,2 mm, radiale – 0,1 mm.
I bordi delle pale delle turbine a vapore, distrutti dall'erosione, vengono limati e rettificati. La riduzione della larghezza della lama non è superiore al 6% del valore di costruzione. Non è consentito limare i bordi delle pale del turbocompressore. Le singole pale difettose delle turbine a vapore vengono tagliate alla radice. Per mantenere l'equilibrio vengono rimosse anche le scapole del lato opposto. È consentito rimuovere non più del 5% delle lame su una fila.
Il nastro di benda indebolito viene fissato mediante stampaggio di tenoni e saldatura. Il filo di rilegatura è rinforzato mediante saldatura.
Sostituzione pale disco turbina.
La tecnologia per la sostituzione delle lame dipende dal design del disco e dal metodo di posizionamento delle lame.
Il processo tipico per la sostituzione delle lame è il seguente. I bordi delle punte vengono tagliati e il nastro adesivo viene rimosso. Rimuovere (saldare) il cavo di collegamento. Forano la serratura e fanno saltare le lame.
Le nuove lame preparate e difettose vengono pesate, distribuite a seconda della massa in confezioni di kit ed etichettate. Viene redatto uno schema di un insieme di pale, che tiene conto delle condizioni di bilanciamento: pale della stessa massa devono essere posizionate su raggi opposti del disco. La scanalatura del disco viene pulita e lubrificata con un unguento al mercurio. La serie di lame inizia dal lato opposto alla serratura, in entrambe le direzioni contemporaneamente. Le lame ed i corpi intermedi devono inserirsi nella scanalatura con leggeri colpi di martello del peso massimo di 500 g, applicati attraverso un apposito telaio con distanziale in rame rosso. Dopo aver installato 10...15 lame, viene controllata la loro regolazione assiale e radiale. Le tolleranze di deviazione dipendono dalla velocità del rotore e dall'altezza della pala. Quando si montano i gambi delle lame, questi vengono limati solo dal dorso.
Dopo un set completo di lame, viene nuovamente controllata la loro posizione nel disco. Successivamente viene fatto passare il filo di legatura e infine viene regolata la posizione delle lame. Successivamente, la serratura viene regolata e sigillata. Il filo di collegamento viene tagliato in pacchetti con uno spazio di 1...2 mm e saldato con lega d'argento (utilizzando flussi). Successivamente, lungo le spine delle lame, viene tracciato un nastro d'acciaio calibrato per la benda. I fori nel nastro per le punte vengono realizzati mediante punzonatura o perforazione del disco elettrico, dopo di che viene controllata la presenza di crepe nel nastro di benda. La precisione dell'adattamento dei fori del nastro adesivo lungo le punte delle lame deve corrispondere all'adattamento. L'altezza della punta sopra il nastro di benda è assicurata limando l'estremità delle lame ed è compresa tra 1 e 1,75 mm (a seconda dello spessore del nastro). Infine, le punte vengono rivettate. Il nastro dovrebbe adattarsi perfettamente alle estremità delle lame.
Le pale della turbina a gas, dopo essere state impostate, devono oscillare in direzione tangenziale. L'entità dell'oscillazione è determinata dai requisiti del disegno e dipende dalle temperature di esercizio, dal profilo della coda e dall'altezza della lama.
Le pale dei turbocompressori assiali sono serrate in direzione tangenziale.
Riparazione del diaframma.
Difetti della membrana: deformazioni, crepe, sfregamenti, distruzione delle pale e danni alle guarnizioni.
Vengono sostituite le membrane con alette danneggiate, deformate e con grosse crepe. le crepe superficiali poco profonde e i danni vengono eliminati mediante saldatura seguita trattamento termico. Le sedi per chiavetta vengono ripristinate secondo gli accoppiamenti specificati nel disegno. I piani di connessione del diaframma vengono raschiati con una precisione di 1...2 punti per 1 cm2. La sonda di spessore 0,05 mm non deve passare nel piano del connettore. I segmenti di tenuta deformati della membrana vengono corretti e quelli con altri difetti e usura significativa vengono sostituiti. Tra l'albero del rotore e la tenuta (foro della tenuta) è previsto uno spazio di 0,2...0,3 mm.
Riparazione delle guarnizioni terminali.
Le boccole e i segmenti delle tenute a labirinto danneggiati vengono sostituiti. Le boccole vengono premute sull'albero.
Le guarnizioni dei coltelli sono realizzate come segue. Il materiale in fogli viene piegato in un profilo a forma di U e attorcigliato in una spirale del diametro richiesto.
Dopo aver sostituito le guarnizioni, i premistoppa vengono montati sui basamenti dell'alloggiamento della turbina. I piani di separazione dei giunti scatolari devono coincidere con il piano di separazione della cassa della turbina, ed i piani di separazione delle gabbie devono coincidere con i piani delle scatole. La precisione nel raschiare le superfici di separazione per la vernice dovrebbe garantire almeno 1 punto per 1 cm2.
Durante la riparazione delle guarnizioni vengono garantiti i necessari giochi radiali e assiali. Nelle guarnizioni elastiche vengono sostituiti i difetti delle molle e le parti della guarnizione in carbonio.
Riparazione dei cuscinetti.
Per i cuscinetti radenti delle turbine vengono utilizzati gli stessi materiali utilizzati per i cuscinetti dei motori a combustione interna. Difetti e processi tecnologici per la riparazione dei cuscinetti delle turbine e dei motori a combustione interna sono simili.
Quando si ispezionano i cuscinetti, è necessario prestare attenzione a crepe, scheggiature e desquamazioni del metallo antifrizione, nonché alle condizioni dei raccordi e dei radiatori dell'olio. Se si rilevano crepe (soprattutto circolari e chiuse), rigature profonde, scheggiature e ritardi del metallo antifrizione, i cuscinetti devono essere sostituiti.
Per difetti minori in cuscinetti di grandi dimensioni, ad esempio desquamazione locale. crepe o scheggiature vengono ripristinate mediante affioramento bruciatori a gas in ambiente argon o in corrente di idrogeno, oppure con cannelli ad acetilene a fiamma ripristinata. In questo caso si possono utilizzare anche processi di estensione galvanica.
Le camicie a pareti sottili che presentano solo usura sulla superficie di attrito possono essere ripristinate mediante affioramento o metallizzazione in ambiente neutro o mediante metodi galvanici.
La dimensione del traferro dell'olio di installazione dipende dal diametro del perno dell'albero. Per diametri fino a 125 mm, la distanza di installazione è 0,12...0,25 mm e l'usura massima consentita è 0,18...0,35 mm.

Trascrizione

1 Ministero dell'Istruzione della Federazione Russa Istituto scolastico statale Università tecnica statale degli Urali UPI V. N. Rodin, A. G. Sharapov, B. E. Murmansky, Yu. A. Sakhnin, V. V. Lebedev, M. A: Kadnikov, L. A Zhuchenko RIPARAZIONE TURBINE A VAPORE Libro di testo sotto la direzione generale di Yu. M. Brodov V. N. Rodina Ekaterinburg 2002

2 DESIGNAZIONI E ABBREVIAZIONI TPP centrale termoelettrica NPP centrale nucleare PPR manutenzione programmata NTD documentazione normativa e tecnica Norme PTE operazione tecnica Sistema STOIR Manutenzione e riparazione del sistema ATS regolazione automatica ERP impresa di riparazione energetica TsCR officina riparazioni centralizzata RMU sezione riparazioni meccaniche Documento disciplinante RD Dipartimento OPPR per la preparazione e l'esecuzione delle riparazioni strumentazione strumentazione LMZ Impianto meccanico di Leningrado KhTZ Impianto di turbine di Kharkov TMZ Impianto di turbomotori VTI Istituto di ingegneria termica All-Union Cilindro HPC alta pressione Cilindro a media pressione DSD Cilindro a bassa pressione LPC Riscaldatore a bassa pressione HDPE Riscaldatore ad alta pressione LDPE Impianto di turbine KTZ Kaluga MPD Rilevamento di difetti di particelle magnetiche UZK Test a ultrasuoni Ufficio centrale di progettazione "Energoprogress" Dispositivo di rotazione alberi VPU Rotore ad alta pressione RVD Rotore a media pressione RSD Rotore a bassa pressione RND pressione ChVD parte alta pressione ChSD parte media pressione ChND parte bassa pressione TV K controllo correnti parassite CD rilevamento difetti colore QC reparto di controllo tecnico TU specifiche tecniche MFL nastro metallico fluoroplastico NChV vibrazioni a bassa frequenza GPZ valvola principale vapore ZAB bobina di sicurezza efficienza macchina automatica coefficiente di efficienza KOS valvola di ritegno solenoide WTO trattamento termico di recupero T.U.T. tonnellate di carburante equivalente H.H. al minimo

3 PREFAZIONE L’energia, in quanto industria di base, determina la “salute” dell’economia del Paese nel suo complesso. La situazione in questo settore è diventata più difficile negli ultimi anni. Ciò è determinato da una serie di fattori: sottoutilizzo delle apparecchiature, che, di norma, porta alla necessità di far funzionare le turbine (e altre apparecchiature delle centrali termoelettriche) in modalità che non corrispondono alla massima efficienza; una forte riduzione della messa in servizio di nuove capacità nelle centrali termoelettriche; vecchiaia morale e fisica di quasi il 60% delle apparecchiature energetiche; offerta limitata e forte aumento del costo del combustibile per le centrali termoelettriche; mancanza di fondi per l'ammodernamento delle attrezzature e altro. Le turbine a vapore sono uno degli elementi più complessi di una moderna centrale termica, determinato dall'elevata velocità del rotore, dagli elevati parametri del vapore, dai grandi carichi statici e dinamici che agiscono sui singoli elementi della turbina e da una serie di altri fattori. Come mostrato in figura, il tasso di danno delle turbine a vapore è pari al% del tasso di danno di tutte le apparecchiature delle centrali termoelettriche. A questo proposito, i problemi della riparazione tempestiva e di alta qualità delle turbine a vapore sono attualmente uno dei più urgenti e complessi tra quelli che i lavoratori delle centrali termoelettriche devono risolvere. In blocchi di discipline speciali di norme e programmi di studio Sfortunatamente, la maggior parte delle specialità di energia e ingegneria energetica nelle università non hanno la disciplina “Riparazione di turbine a vapore”. In una serie di libri di testo fondamentali e sussidi didattici sulle turbine a vapore, praticamente non viene prestata attenzione ai problemi della loro riparazione. Numerose pubblicazioni non riflettono lo stato attuale della questione. Indubbiamente le pubblicazioni sono molto utili per studiare la questione in esame, ma questi lavori (essenzialmente monografie) non hanno un focus didattico. Nel frattempo, negli ultimi anni, sono apparse numerose direttive e materiali metodologici che regolano le questioni relative alla riparazione delle centrali termoelettriche e, in particolare, alla riparazione delle turbine a vapore. Il libro di testo "Riparazione delle turbine a vapore" portato all'attenzione dei lettori è progettato per gli studenti universitari che studiano nelle seguenti specialità: turbine a gas, impianti e motori a turbine a vapore, centrali termiche, centrali e impianti nucleari. Il manuale può essere utilizzato anche nel sistema di riqualificazione e formazione avanzata del personale tecnico e ingegneristico delle centrali termoelettriche e delle centrali nucleari. Gli autori hanno cercato di riflettere le moderne idee sistematiche sulla riparazione delle turbine a vapore, tra cui: i principi di base dell'organizzazione della riparazione delle turbine; indicatori di affidabilità, danni tipici alle turbine e ragioni del loro verificarsi; disegni standard e materiali delle parti delle turbine a vapore; operazioni di base eseguite durante la riparazione di tutte le parti principali delle turbine a vapore. Vengono affrontate le questioni relative all'allineamento, alla normalizzazione della dilatazione termica e allo stato vibrazionale dell'unità turbina. Vengono considerate separatamente le disposizioni riguardanti le specificità della riparazione delle turbine negli impianti di produzione. Tutti questi fattori influenzano in modo significativo l'efficienza e l'affidabilità dell'unità turbina (installazione della turbina) e determinano il volume, la durata e la qualità delle riparazioni. In conclusione vengono fornite indicazioni di sviluppo che, a giudizio degli autori, miglioreranno ulteriormente l'efficienza dell'intero sistema di riparazione delle turbine a vapore nel suo complesso. Durante il lavoro sul manuale, gli autori hanno fatto ampio uso della moderna letteratura scientifica e tecnica sulle centrali termoelettriche e nucleari, sulle turbine a vapore e sulle turbine a vapore, nonché su materiali selezionati provenienti da impianti a turbina, JSC ORGRES e una serie di energia di riparazione imprese. La struttura e la metodologia per presentare il materiale nel libro di testo sono state sviluppate da Yu. M. Brodov. L'edizione generale del libro di testo è stata realizzata da Yu. M. Brodov e V. N. Rodin. Il capitolo 1 è stato scritto da V. N. Rodin, capitoli 2 e 12 da B. E. Murmansky, capitoli 3; 4; 5; 6; 7; 9; E A. G. Sharapov e B. E. Murmansky, capitolo 8 L. A. Zhuchenko e A. G. Sharapov, capitolo 10 A. G. Sharapov, capitolo 13 V. V. Lebedev e M. A. Kadnikov, capitolo 14 Yu. A. Sakhnin. Gli autori ringraziano Gurto Yu. M., Sosnovsky A. Yu., Velikovich M. V., Neudachin G. P., Lebedev V. A. per il loro aiuto nella stesura dei singoli capitoli e i loro commenti. Gli autori desiderano ringraziare i revisori per i loro preziosi consigli e commenti fatti durante la discussione del manoscritto. I commenti sul manuale di formazione saranno accettati con gratitudine e dovranno essere inviati al seguente indirizzo: , Ekaterinburg, K-2, st. Mira, 19 USTU UPI, Facoltà di Ingegneria dell'Energia Termica, Dipartimento di Turbine e Motori. Questo libro di testo può essere ordinato a questo indirizzo.

4 Capitolo 1 ORGANIZZAZIONE DELLA RIPARAZIONE TURBINE 1.1. SISTEMA PER LA MANUTENZIONE E LA RIPARAZIONE DELLE ATTREZZATURE DELLE CENTRALI ELETTRICHE. CONCETTI E DISPOSIZIONI FONDAMENTALI La fornitura affidabile di energia ai consumatori è la chiave per il benessere di qualsiasi Stato. Ciò è particolarmente vero nel nostro paese con condizioni climatiche difficili, quindi il funzionamento ininterrotto e affidabile delle centrali elettriche è il compito più importante della produzione di energia. Per risolvere questo problema nel settore energetico, sono state sviluppate misure di manutenzione e riparazione che garantiscono il mantenimento a lungo termine delle apparecchiature in condizioni di lavoro con la migliore prestazione economica del suo funzionamento e il minimo possibile di arresti imprevisti per le riparazioni. Questo sistema si basa sull'esecuzione della manutenzione preventiva programmata (PPR). Il sistema PPR è un insieme di attività per pianificare, preparare, organizzare, monitorare e contabilizzare vari tipi di lavori di manutenzione e riparazione apparecchiature energetiche effettuato secondo un piano prestabilito basato su un volume standard Lavoro di riparazione garantire un funzionamento senza problemi, sicuro ed economico delle apparecchiature elettriche delle imprese con costi di riparazione e operativi minimi. Essenza Sistemi PPRè che, dopo un periodo di funzionamento predeterminato, le esigenze di riparazione dell'apparecchiatura siano soddisfatte in modo pianificato, eseguendo ispezioni, prove e riparazioni programmate, la cui rotazione e frequenza sono determinate dallo scopo dell'apparecchiatura, dai requisiti per la sua sicurezza e affidabilità, caratteristiche del progetto , manutenibilità e condizioni operative. Il sistema PPR è costruito in modo tale che ogni evento precedente sia preventivo rispetto a quello successivo. In base a ciò, si distinguono la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature. La manutenzione è un insieme di operazioni volte a mantenere la funzionalità o l'idoneità di un prodotto quando utilizzato per lo scopo previsto. Implica la cura dell'attrezzatura: condurre ispezioni, monitorare sistematicamente le condizioni di lavoro, monitorare le modalità operative, seguire le regole operative, le istruzioni del produttore e le istruzioni operative locali, eliminare guasti minori che non richiedono lo spegnimento dell'attrezzatura, apportare regolazioni e così via. La manutenzione delle apparecchiature esistenti delle centrali elettriche comprende l'implementazione di una serie di misure di ispezione, controllo, lubrificazione e regolazione, che non richiedono la rimozione delle apparecchiature per riparazioni di routine. La manutenzione (ispezioni, controlli e prove, regolazione, lubrificazione, lavaggio, pulizia) consente di aumentare il periodo di garanzia dell'apparecchiatura prima della successiva riparazione ordinaria e di ridurre la quantità di riparazioni ordinarie. La riparazione è un insieme di operazioni volte a ripristinare la funzionalità o le prestazioni dei prodotti e ripristinare le risorse dei prodotti o dei loro componenti. L’esecuzione della manutenzione ordinaria, a sua volta, evita la necessità di programmare riparazioni importanti più frequenti. Questa organizzazione di riparazioni e operazioni di manutenzione pianificate consente di mantenere costantemente le apparecchiature in condizioni perfette a costi minimi e senza ulteriori tempi di fermo macchina non pianificati per le riparazioni. Oltre ad aumentare l'affidabilità e la sicurezza dell'alimentazione elettrica, il compito più importante della manutenzione riparativa è migliorare o, in casi estremi, stabilizzare gli indicatori tecnici ed economici delle apparecchiature. Di norma, ciò si ottiene arrestando l'apparecchiatura e aprendo i suoi elementi di base (forni della caldaia e superfici di riscaldamento convettivo, parti di flusso e cuscinetti della turbina). Va notato che i problemi di affidabilità ed efficienza di funzionamento delle apparecchiature delle centrali termoelettriche sono così interconnessi che è difficile separarli l'uno dall'altro. Per le apparecchiature a turbina durante il funzionamento, viene innanzitutto monitorata la condizione tecnica ed economica della parte di flusso, tra cui: contaminazione salina delle pale e degli ugelli, che non può essere eliminata lavando sotto carico o al minimo (ossido di silicio, ferro, calcio , magnesio, ecc. ); Sono noti casi in cui, a causa dello slittamento, la potenza della turbina è diminuita del 25% in un periodo di giorni. un aumento dei giochi nella parte di flusso porta ad una diminuzione dell'efficienza, ad esempio un aumento del gioco radiale nelle guarnizioni da 0,4 a 0,6 mm provoca un aumento della perdita di vapore del 50%. Va notato che un aumento degli spazi nel passaggio del flusso, di norma, non si verifica durante il normale funzionamento, ma durante le operazioni di avviamento, quando si lavora con maggiori vibrazioni, deflessioni del rotore e dilatazione termica insoddisfacente dei corpi dei cilindri. Durante le riparazioni, un ruolo importante è svolto dal test della pressione e dall'eliminazione dei punti di aspirazione dell'aria, nonché dall'uso di vari design di guarnizioni progressive nei riscaldatori ad aria rotanti. Il personale addetto alle riparazioni deve, insieme al personale operativo, monitorare l'aspirazione dell'aria e, se possibile, garantirne l'eliminazione non solo durante le riparazioni, ma anche sulle apparecchiature operative. Pertanto, una diminuzione (deterioramento) del vuoto dell'1% per un propulsore da 500 MW porta ad un consumo eccessivo di carburante di circa 2 tonnellate. t./h, ovvero 14mila t.e. t./anno, o nel 2001 prezzi 10 milioni di rubli. L'efficienza della turbina, della caldaia e delle apparecchiature ausiliarie è solitamente determinata da

5 test rapidi. Lo scopo di questi test non è solo valutare la qualità delle riparazioni, ma anche monitorare regolarmente il funzionamento delle apparecchiature durante il periodo di revisione. L'analisi dei risultati del test consente di valutare ragionevolmente se l'unità debba essere arrestata (o, se possibile, i singoli elementi dell'installazione debbano essere spenti). Quando si prendono decisioni, i possibili costi di spegnimento e successivo avvio, lavori di ripristino, possibile fornitura insufficiente di elettricità e calore vengono confrontati con le perdite causate dal funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta. I test rapidi determinano anche il tempo durante il quale è consentito il funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta. In generale, la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature comportano l'implementazione di una serie di lavori volti a garantire il buono stato dell'apparecchiatura, il suo funzionamento affidabile ed economico, eseguiti con una certa frequenza e coerenza. Il ciclo di riparazione è il più piccolo intervallo di tempo ripetitivo o tempo di funzionamento di un prodotto, durante il quale tutti i tipi di riparazione stabiliti vengono eseguiti in una determinata sequenza in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (tempo di funzionamento delle apparecchiature elettriche, espresso in anni del tempo di calendario tra due revisioni pianificate e per il tempo di funzionamento delle apparecchiature appena messe in servizio dalla messa in servizio alla prima revisione pianificata). La struttura del ciclo di riparazione determina la sequenza vari tipi lavori di riparazione e manutenzione sulle apparecchiature nell'ambito di un ciclo di riparazione. Tutte le riparazioni delle apparecchiature sono suddivise (classificate) in diversi tipi a seconda del grado di preparazione, del volume di lavoro svolto e del metodo di esecuzione delle riparazioni. Riparazioni non programmate, riparazioni effettuate senza appuntamento. Le riparazioni non programmate vengono eseguite quando si verificano difetti delle apparecchiature che portano a guasti. Riparazioni programmate riparazioni, che vengono eseguite in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (NTD). Le riparazioni pianificate delle apparecchiature si basano sullo studio e sull'analisi della durata delle parti e dei gruppi con la definizione di standard tecnicamente ed economicamente validi. Le riparazioni programmate di una turbina a vapore si dividono in tre tipologie principali: maggiore, media e corrente. Le riparazioni importanti sono riparazioni effettuate per ripristinare la funzionalità e ripristinare la vita completa o quasi completa dell'apparecchiatura con la sostituzione o il ripristino di qualsiasi sua parte, comprese quelle di base. La revisione è il tipo di riparazione più voluminosa e complessa; durante la sua esecuzione, tutti i cuscinetti, tutti i cilindri vengono aperti, la linea d'albero e la parte di flusso della turbina vengono smontati. Se importante ristrutturazione eseguito secondo la norma processo tecnologico, allora si parla di revisione tipica. Se le riparazioni importanti vengono eseguite utilizzando mezzi diversi da quelli standard, tali riparazioni sono classificate come riparazioni specializzate con il nome di un tipo derivato dalle riparazioni importanti standard. Se vengono eseguite riparazioni standard o specialistiche importanti su una turbina a vapore che è stata in funzione per più di 50mila ore, tali riparazioni sono suddivise in tre categorie di complessità; le riparazioni più complesse rientrano nella terza categoria. La categorizzazione delle riparazioni viene solitamente applicata alle turbine di unità di potenza con una capacità compresa tra 150 e 800 MW. La classificazione delle riparazioni in base al grado di complessità ha lo scopo di compensare i costi di manodopera e finanziari dovuti all'usura delle parti della turbina e alla formazione di nuovi difetti in esse, insieme a quelli che compaiono durante ogni riparazione. Le riparazioni attuali sono riparazioni eseguite per garantire o ripristinare l'operatività delle apparecchiature e consistono nella sostituzione e (o) nel ripristino di singole parti. Le attuali riparazioni di una turbina a vapore sono le meno voluminose; durante l'esecuzione si possono aprire i cuscinetti oppure si possono smontare una o due valvole di controllo e si può aprire la valvola di otturatore automatica. Per le turbine a blocco, le riparazioni attuali sono divise in due categorie di complessità: prima e seconda (le riparazioni più complesse appartengono alla seconda categoria). Le riparazioni medie sono riparazioni effettuate nella misura stabilita nella documentazione normativa e tecnica per ripristinare la funzionalità e ripristinare parzialmente la durata delle apparecchiature con la sostituzione o il ripristino dei singoli componenti e il monitoraggio delle loro condizioni tecniche. La riparazione media di una turbina a vapore differisce dalle riparazioni in conto capitale e correnti in quanto la sua gamma comprende parzialmente i volumi sia del capitale che delle riparazioni correnti. Quando si esegue una riparazione media, uno dei cilindri della turbina può essere aperto e la linea d'asse della turbina può essere parzialmente smontata; la valvola di arresto può anche essere aperta e possono essere effettuate riparazioni parziali delle valvole di controllo e delle parti di flusso del cilindro aperto eseguita. Tutte le tipologie di riparazione hanno in comune le seguenti caratteristiche: ciclicità, durata, volumi, costi finanziari. La ciclicità è la frequenza di esecuzione dell'uno o dell'altro tipo di riparazione su una scala di anni, ad esempio, non dovrebbero trascorrere più di anni tra la riparazione principale successiva e quella precedente, non dovrebbero trascorrere più di 3 anni tra la riparazione media successiva e quella precedente , tra il successivo e il precedente riparazioni attuali non dovrebbero trascorrere più di 2 anni. È auspicabile aumentare il tempo di ciclo tra le riparazioni, ma in alcuni casi ciò porta ad un aumento significativo del numero di difetti. La durata delle riparazioni per ciascuna tipologia principale basata sul lavoro standard è prescrittiva e approvata

6 “Norme per l'organizzazione della manutenzione e della riparazione delle apparecchiature, degli edifici e delle strutture delle centrali e delle reti elettriche”. La durata delle riparazioni è determinata come valore sulla scala dei giorni di calendario, ad esempio per le turbine a vapore, a seconda della potenza, una revisione tipica varia da 35 a 90 giorni, in media da 18 a 36 giorni, una continua da da 8 a 12 giorni. Questioni importanti sono la durata delle riparazioni e il suo finanziamento. La durata della riparazione della turbina è un problema serio, soprattutto quando la quantità di lavoro prevista non è confermata dalle condizioni della turbina o quando si verificano lavori aggiuntivi, la cui durata può raggiungere il % dell'obiettivo. Lo scopo del lavoro è anche definito come un insieme standard di operazioni tecnologiche, la cui durata totale corrisponde alla durata direttiva del tipo di riparazione; nel Regolamento si parla di “nomenclatura e portata del lavoro durante una riparazione importante (o di altro tipo) di una turbina” e poi c'è un elenco dei nomi dei lavori e degli elementi a cui sono mirati. I nomi derivati ​​​​delle riparazioni da tutti i principali tipi di riparazioni differiscono nel volume e nella durata del lavoro. Le più imprevedibili in termini di volume e tempistica sono le riparazioni di emergenza; sono caratterizzati da fattori quali l'improvviso arresto di emergenza, l'indisponibilità di risorse materiali, tecniche e di manodopera per le riparazioni, l'incertezza delle ragioni del guasto e il volume dei difetti che hanno causato l'arresto dell'unità turbina. Quando si eseguono lavori di riparazione, è possibile utilizzare vari metodi, tra cui: un metodo di riparazione aggregato; un metodo di riparazione impersonale, in cui le unità difettose vengono sostituite con unità nuove o pre-riparate; metodo di riparazione in fabbrica riparazione di attrezzature trasportabili o dei suoi singoli componenti presso imprese di riparazione basato sull'uso di tecnologie avanzate e specializzazione sviluppata. La riparazione delle apparecchiature viene eseguita in conformità con i requisiti della documentazione normativa, tecnica e tecnologica, che comprende gli attuali standard di settore, specifiche tecniche per le riparazioni, manuali di riparazione, PTE, linee guida, norme, regole, istruzioni, caratteristiche operative, disegni di riparazione e altro ancora. . SU palcoscenico moderno sviluppo del settore dell'energia elettrica, caratterizzato da bassi tassi di rinnovo degli asset fissi di produzione, dalla priorità della riparazione delle apparecchiature e dalla necessità di sviluppare un nuovo approccio al finanziamento delle riparazioni e riequipaggiamento tecnico. La riduzione dell'utilizzo della capacità installata delle centrali elettriche ha portato ad un'ulteriore usura delle apparecchiature e ad un aumento della quota della componente di riparazione nel costo dell'energia prodotta. È aumentato il problema del mantenimento dell'efficienza dell'approvvigionamento energetico, nella cui soluzione il ruolo principale spetta all'industria delle riparazioni. L’attuale produzione di riparazione energetica, precedentemente basata sulla manutenzione preventiva programmata con regolamentazione dei cicli di riparazione, ha cessato di soddisfare gli interessi economici. Il sistema PPR precedentemente esistente è stato formato per effettuare riparazioni in condizioni di riserva minima di capacità energetica. Attualmente si è verificata una diminuzione del tempo di funzionamento annuale delle apparecchiature e un aumento della durata dei tempi di inattività. Al fine di riformare l'attuale sistema di manutenzione e riparazione, è stato proposto di modificare il sistema di manutenzione e riparazione e di passare a un ciclo di riparazione con un tempo assegnato tra una riparazione e l'altra per tipo di attrezzatura. Il nuovo sistema di manutenzione e riparazione (STOIR) consente di aumentare la durata calendariale della campagna di revisione e ridurre i costi medi annuali di riparazione. Di nuovo sistema la durata di revisione assegnata tra le revisioni principali è considerata pari al valore base del tempo di funzionamento totale per il ciclo di riparazione nel periodo base ed è lo standard. Tenendo conto delle normative vigenti nelle centrali elettriche, sono stati sviluppati standard per gli intervalli tra le riparazioni per le principali apparecchiature delle centrali elettriche. La modifica del sistema PPR è dovuta alle mutate condizioni operative. Entrambi i sistemi di manutenzione delle apparecchiature prevedono tre tipologie di riparazione: maggiore, media e corrente. Questi tre tipi di riparazioni compongono sistema unificato manutenzione finalizzata a mantenere le apparecchiature in condizioni di funzionamento, garantendone l'affidabilità e l'efficienza richiesta. La durata del fermo dell'apparecchiatura per tutti i tipi di riparazione è strettamente regolamentata. La questione dell'aumento della durata dei tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni quando è necessario eseguire lavori superiori agli standard viene considerata ogni volta individualmente. In molti paesi viene utilizzato un sistema di riparazione “basato sulle condizioni” per le apparecchiature elettriche, che può ridurre significativamente i costi di manutenzione delle riparazioni. Ma questo sistema prevede l'uso di tecniche e hardware che consentono di monitorare la corrente condizione tecnica attrezzatura. Varie organizzazioni nell'URSS, e successivamente in Russia, svilupparono sistemi per il monitoraggio e la diagnosi delle condizioni dei singoli componenti della turbina e furono fatti tentativi per creare sistemi diagnostici complessi su potenti unità di turbina. Questi lavori richiedono costi finanziari significativi, ma, sulla base dell'esperienza di utilizzo di sistemi simili all'estero, si ripagano rapidamente VOLUME E SEQUENZA DELLE OPERAZIONI DURANTE LA RIPARAZIONE I documenti amministrativi definiscono la nomenclatura e i volumi tipici dei lavori di riparazione per ciascuna tipologia

7 apparecchiature principali delle centrali termoelettriche. Ad esempio, quando si esegue una revisione importante di una turbina, viene effettuato quanto segue: 1. Ispezione e rilevamento dei difetti dei corpi dei cilindri, dei dispositivi degli ugelli, dei diaframmi e delle gabbie dei diaframmi, delle gabbie delle guarnizioni, degli alloggiamenti delle guarnizioni finali, delle guarnizioni terminali e a membrana, dei dispositivi per flange di riscaldamento e perni dell'alloggiamento, pale e pneumatici funzionanti, dischi della girante, perni dell'albero, cuscinetti di supporto e reggispinta, alloggiamenti di supporto, paraolio, metà del giunto del rotore, ecc. 2. Eliminazione dei difetti rilevati. 3. Riparazione delle parti del corpo del cilindro, compreso il controllo del metallo dei corpi del cilindro, sostituzione dei diaframmi se necessario, raschiatura dei piani dei connettori orizzontali dei corpi del cilindro e dei diaframmi, garanzia dell'allineamento delle parti della parte di flusso e delle guarnizioni terminali e garanzia dei giochi nella parte di flusso in conformità con gli standard. 4. Riparazione dei rotori, compreso il controllo della deflessione dei rotori, se necessario, la sostituzione dei nastri metallici o dello stadio nel suo insieme, la rettifica dei perni e dei dischi reggispinta, il bilanciamento dinamico dei rotori e la correzione dell'allineamento del rotore sul giunto metà. 5. Riparazione dei cuscinetti, compresa, se necessario, la sostituzione dei cuscinetti dei cuscinetti reggispinta, la sostituzione o il riempimento dei gusci dei cuscinetti reggispinta, la sostituzione delle creste di tenuta dei paraolio, la raschiatura del piano di divisione orizzontale dei corpi dei cilindri. 6. Riparazione di giunti, compreso il controllo e la correzione della frattura e dello spostamento degli assi durante l'accoppiamento dei semigiunti (pendolo e gomito), la raschiatura delle estremità dei semigiunti e la lavorazione dei fori per i bulloni di collegamento. 7. Vengono eseguiti test e caratterizzazione del sistema di controllo (SAR), rilevamento guasti e riparazione delle unità di controllo e protezione, regolazione dell'ATS prima dell'avvio della turbina. Inoltre, vengono effettuati il ​​rilevamento e l'eliminazione dei difetti del sistema dell'olio: pulizia dei serbatoi dell'olio, dei filtri e delle linee dell'olio, dei radiatori dell'olio, nonché il controllo della densità del sistema dell'olio. Tutti i volumi di lavoro aggiuntivi per la riparazione o la sostituzione di singoli componenti dell'attrezzatura (in eccesso rispetto a quelli stabiliti dai documenti amministrativi), nonché per la sua ricostruzione e ammodernamento sono divisioni superstandard dell'associazione energetica (metodo economico di sistema) o di terze parti imprese specializzate nella riparazione energetica (ERP). Nella tabella 1.1 mostra i dati per il 2000 come esempio. (dal sito ufficiale della RAO "UES of Russia") sulla distribuzione del volume dei lavori di riparazione tra il proprio personale addetto alle riparazioni e gli appaltatori dei sistemi energetici della regione degli Urali. Tabella 1.1 Rapporto tra lavori di riparazione eseguiti da personale di riparazione proprio e assunto in alcuni sistemi elettrici degli Urali Kurganenergo Orenburgensrgo Permenergo Sverdlovenergo Tyumenenergo Chelyabenergo Metodo economico Metodo contrattuale 0,431 0,569 0,570 0,430 L'organizzazione dei servizi di riparazione nelle centrali termoelettriche è effettuata dal direttore , ingegnere capo, capi di officine e dipartimenti, maestri senior, maestri semplici, ingegneri di dipartimenti e laboratori. Nella fig. 1.1, uno dei possibili schemi di gestione delle riparazioni è mostrato solo nell'ambito della riparazione di singole parti dell'attrezzatura principale, in contrasto con lo schema attuale, che comprende anche l'organizzazione del funzionamento dell'attrezzatura. Tutti i capi dei dipartimenti principali, di regola, hanno due delegati: uno delegato per l'operazione, l'altro per la riparazione. Il direttore prende decisioni sulle questioni finanziarie della riparazione e l'ingegnere capo prende decisioni su questioni tecniche, ricevendo informazioni dal suo vice per le riparazioni e dai direttori dell'officina. Per le centrali termoelettriche il cui compito principale è la produzione di energia, non è economicamente fattibile effettuare la manutenzione completa e la riparazione delle apparecchiature da soli. A questo scopo è consigliabile coinvolgere organizzazioni specializzate (siti). La manutenzione delle apparecchiature nelle officine caldaie-turbine delle centrali termoelettriche viene effettuata, di norma, da un'officina di riparazione centralizzata (CR), che è un'unità specializzata in grado di riparare le apparecchiature nella misura richiesta. CCR ha materiale e mezzi tecnici, tra cui: magazzini per beni e pezzi di ricambio, uffici dotati di apparecchiature di comunicazione, officine, area di riparazione meccanica (RMS), meccanismi di sollevamento, apparecchiature di saldatura. CCR è in grado di riparare parzialmente o completamente caldaie, pompe, elementi del sistema di rigenerazione e del sistema del vuoto, attrezzature per officine chimiche, raccordi, condutture, azionamenti elettrici, componenti del gas, macchine utensili e veicoli. TsCR è anche coinvolto nella riparazione del sistema di riciclaggio dell'acqua della rete, nel servizio di riparazione delle coste stazioni di pompaggio. Da quello mostrato in Fig. 1.2 dello schema approssimativo dell'organizzazione del centro di circolazione centrale, è chiaro che anche le riparazioni nella sala turbine sono suddivise in operazioni separate, la cui attuazione è effettuata da unità, gruppi e squadre specializzate: gli “specialisti del flusso” sono impegnati nella riparazione dei cilindri e della parte di flusso della turbina, i “controllori” sono impegnati nella riparazione delle unità del sistema di controllo automatico e distribuzione del vapore; gli specialisti della riparazione dell'olio riparano il serbatoio dell'olio e le linee dell'olio, i filtri, i radiatori dell'olio e le pompe dell'olio, i "tecnici del generatore" riparano il generatore e l'eccitatrice. 0,781 0,219 0,752 0,248 0,655 0,345 0,578 0,422

8 La riparazione delle apparecchiature elettriche è un intero complesso di lavori paralleli e intersecanti, pertanto, durante la riparazione, tutti i dipartimenti, unità, gruppi e brigate interagiscono tra loro. Per eseguire accuratamente una serie di operazioni, organizzare l'interazione dei singoli reparti di riparazione, determinare i tempi di finanziamento e fornitura di pezzi di ricambio, prima dell'inizio delle riparazioni viene sviluppato un programma per la sua attuazione. In genere, viene sviluppato un modello di rete del programma di riparazione delle apparecchiature (Fig. 1.3). Questo modello determina la sequenza dei lavori e le possibili date di inizio e fine delle principali operazioni di riparazione. Per un comodo utilizzo nelle riparazioni, il modello di rete viene eseguito su scala giornaliera (i principi della costruzione dei modelli di rete sono presentati nella Sezione 1.5). Il personale addetto alle riparazioni delle centrali elettriche esegue la manutenzione delle apparecchiature, parte del volume dei lavori di riparazione durante le riparazioni programmate e lavori di ripristino di emergenza; le imprese di riparazione specializzate, di norma, vengono assunte per eseguire riparazioni importanti e medie delle apparecchiature, nonché la sua modernizzazione. In Russia sono stati creati più di 30 ERP, i più grandi dei quali sono Lenenergoremont, Mos-Energoremont, Rostovenergoremont, Sibenergoremont, Uralenergoremont e altri. La struttura organizzativa di un'impresa di riparazione energetica (usando l'esempio della struttura di Uralenergoremont, Fig. 1.4) è composta da gestione e officine, il nome delle officine indica il tipo di attività.

9 Fig. Uno schema approssimativo dell'organizzazione dell'officina termica, ad esempio l'officina riparazioni caldaie, l'officina elettrica ripara trasformatori e batterie , l'officina di controllo e automazione ripara le turbine a vapore SART e i sistemi di automazione delle caldaie a vapore, l'officina dei generatori ripara generatori elettrici e motori, l'officina delle turbine ripara la parte di flusso delle turbine. Un moderno ERP, di norma, dispone di una propria base di produzione, dotata di attrezzature meccaniche, gru e veicoli. L'officina di riparazione turbine è solitamente al secondo posto nell'ERP in termini di numero di dipendenti dopo l'officina caldaie; si compone inoltre di un gruppo dirigente e di aree produttive. Nel gruppo di gestione dell'officina sono presenti il ​​\u200b\u200bcapo e due dei suoi vice, uno dei quali è coinvolto nell'organizzazione delle riparazioni e l'altro nella preparazione delle riparazioni. L'officina di riparazione turbine (officina turbine) ha una serie di aree di produzione. In genere, questi siti hanno sede presso centrali termoelettriche all'interno della loro regione di servizio. Una sezione dell'officina di riparazione di turbine in una centrale termoelettrica, di norma, è composta da un direttore dei lavori, un gruppo di caposquadra subordinati e caposquadra senior, nonché una squadra di lavoratori (meccanici, saldatori, tornitori). Quando inizia la revisione della turbina in una centrale termoelettrica, il capo dell'officina di riparazione delle turbine invia lì un gruppo di specialisti per eseguire i lavori di riparazione, che devono agire insieme al personale del sito della centrale termoelettrica. In questo caso, di norma, uno specialista del personale tecnico viaggiante viene nominato responsabile della riparazione. Quando viene eseguita una revisione importante delle apparecchiature in una centrale termoelettrica dove non è presente un'area di produzione ERP, lì viene inviato personale di officina viaggiante (di linea) con uno specialista di gestione. Se non c'è abbastanza personale viaggiante per eseguire un determinato volume di riparazioni, vengono coinvolti lavoratori di altri siti di produzione permanenti con sede in altre centrali termoelettriche (di norma, della loro regione). La direzione del TPP e dell'ERP concordano su tutte le questioni relative alla riparazione, inclusa la nomina di un responsabile della riparazione delle apparecchiature (di solito viene nominato tra gli specialisti dell'organizzazione di appalto generale (generale), ovvero l'ERP). Di norma, come responsabile delle riparazioni viene nominato uno specialista esperto nella posizione di caposquadra senior o ingegnere capo. Solo gli specialisti esperti in una posizione non inferiore a quella di un caposquadra sono nominati anche responsabili delle operazioni di riparazione. Se giovani specialisti sono coinvolti nelle riparazioni, per ordine del responsabile dell'officina vengono nominati assistenti di mentori specializzati, ovvero caposquadra e caposquadra senior che supervisionano le operazioni di riparazione chiave. Di norma, il personale del TPP e diversi appaltatori partecipano alla revisione delle apparecchiature, pertanto dal TPP viene nominato un responsabile delle riparazioni, che risolve i problemi di interazione tra tutti gli appaltatori; sotto la sua guida si tengono riunioni quotidiane e una volta alla settimana si tengono riunioni con l'ingegnere capo della centrale termoelettrica (la persona personalmente responsabile dello stato delle apparecchiature secondo l'attuale RD). Se durante le riparazioni si verificano guasti che comportano l'interruzione del normale svolgimento del lavoro, partecipano alle riunioni i responsabili di officina e i capi ingegneri delle organizzazioni appaltatrici.

101.4. PREPARAZIONE PER LA RIPARAZIONE DELLE ATTREZZATURE Nelle centrali termoelettriche, la preparazione per le riparazioni viene effettuata da specialisti del dipartimento di preparazione e riparazione (PPPR) e dell'officina riparazioni centralizzata. I loro compiti includono: pianificazione delle riparazioni, raccolta e analisi di informazioni sui nuovi sviluppi delle misure per migliorare l'affidabilità e l'efficienza delle apparecchiature, distribuzione tempestiva degli ordini di pezzi di ricambio e materiali, organizzazione della consegna e stoccaggio di pezzi di ricambio e materiali, preparazione della documentazione per le riparazioni , fornendo formazione e aggiornamento degli specialisti, effettuando ispezioni per valutare il funzionamento delle apparecchiature e garantire precauzioni di sicurezza durante le riparazioni. Durante i periodi tra una riparazione e l'altra, il Centro è impegnato nella manutenzione ordinaria delle attrezzature, nella formazione dei suoi specialisti, nel rifornimento delle proprie risorse con materiali e strumenti e nella riparazione di macchine, meccanismi di sollevamento e altre attrezzature di riparazione. Il programma di riparazione delle apparecchiature è coordinato con le organizzazioni di livello superiore (gestione del sistema energetico, controllo delle spedizioni). Uno dei compiti più importanti nella preparazione alla riparazione delle apparecchiature della centrale termoelettrica è la preparazione e l'attuazione di un programma completo di preparazione alla riparazione. Dovrebbe essere sviluppato un programma completo di preparazione per le riparazioni per un periodo di almeno 5 anni. Un piano completo di solito comprende le seguenti sezioni: sviluppo della documentazione di progettazione, produzione e acquisizione di attrezzature per la riparazione, formazione di specialisti, volumi di costruzione, riparazione di attrezzature, riparazione di macchine utensili, riparazione di veicoli, questioni sociali e domestiche. Un piano completo a lungo termine per la preparazione alle riparazioni è un documento che definisce la direzione principale dell'attività dei dipartimenti di riparazione delle centrali termoelettriche per migliorare i servizi di riparazione e prepararsi alle riparazioni. Nella preparazione del piano viene determinata la disponibilità dei fondi presso la centrale termoelettrica necessari per effettuare le riparazioni, nonché la necessità di acquisire strumenti, tecnologie, materiali, ecc. È necessario fare una distinzione tra strumenti di riparazione e risorse di riparazione. Gli strumenti di riparazione sono un insieme di prodotti, dispositivi e attrezzature varie, nonché vari materiali, con l'aiuto del quale vengono eseguite le riparazioni; questi includono: strumenti standard fabbricati da imprese o imprese di costruzione di macchine e acquistati da imprese di riparazione nella quantità di fabbisogno annuale (chiavi, trapani, frese, martelli, mazze, ecc.); utensili pneumatici ed elettrici standard prodotti da fabbriche come Pnevmostroymash ed Elektromash; macchine standard per la lavorazione dei metalli prodotte da stabilimenti di costruzione di macchine in Russia e all'estero; dispositivi fabbricati da impianti di costruzione di macchine in base a contratti con società di riparazione; dispositivi progettati e fabbricati dalle stesse società di riparazione in base ad accordi tra loro; dispositivi prodotti dalle fabbriche e forniti ai siti di installazione insieme alle apparecchiature principali. Per orientarsi negli strumenti di riparazione, i reparti di riparazione devono disporre di elenchi di attrezzature costantemente adeguati e aggiornati. Questi elenchi sono estremamente lunghi; sono costituiti da una serie di sezioni: macchine utensili, utensili per il taglio dei metalli, strumenti di misura, macchine pneumatiche portatili, macchine elettriche portatili, utensili per la lavorazione dei metalli, dispositivi generali, dispositivi tecnologici, attrezzature organizzative, attrezzature, attrezzature per saldatura, veicoli, Rimedi. Le risorse per la riparazione dovrebbero essere intese come un insieme di mezzi che determinano "come eseguire le riparazioni"; questi includono informazioni: sulle caratteristiche di progettazione dell'apparecchiatura; tecnologie di riparazione; progettazione e capacità tecniche delle apparecchiature di riparazione; nell'ordine di sviluppo ed esecuzione dei documenti finanziari e tecnici; regole per l'organizzazione delle riparazioni nelle centrali termoelettriche e regolamenti interni del cliente; norme di sicurezza; regole per la preparazione di fogli presenze e documenti per la cancellazione di prodotti e materiali; caratteristiche della collaborazione con il personale di riparazione durante la preparazione e la conduzione di un'azienda di riparazioni. Nel processo di preparazione alla riparazione, gli strumenti standard e tecnologici devono essere completati e controllati, tutti i reparti di riparazione devono essere dotati di personale e ad essi assegnati dei manager, deve essere sviluppato un sistema di relazione tra i responsabili dei lavori e la direzione del cliente; tutto il personale addetto alle riparazioni dovrà essere munito di certificati validi (non scaduti) per l'accesso al lavoro nel rispetto delle Norme di Sicurezza.

131.5. DISPOSIZIONI DI BASE PER LA PIANIFICAZIONE DEI LAVORI DI RIPARAZIONE Quando si eseguono riparazioni di apparecchiature TPP, sono caratteristiche le seguenti caratteristiche principali: 1. Il dinamismo dei lavori di riparazione, manifestato nella necessità di un ritmo elevato, il coinvolgimento di un numero significativo di personale di riparazione su un'ampia gamma fronte nel lavoro parallelo, ricezione continua di informazioni sui difetti delle apparecchiature appena identificati e sui cambiamenti nei volumi (il lavoro di riparazione è caratterizzato dalla natura probabilistica del volume di lavoro pianificato e dalla rigorosa certezza dei tempi dell'intero complesso di lavori). 2. Numerose connessioni tecnologiche e dipendenze tra vari lavori per la riparazione di singole unità all'interno dell'apparecchiatura da riparare, nonché tra le unità di ciascuna unità. 3. Natura non standard di molti processi di riparazione (ogni riparazione differisce dalla precedente per portata e condizioni di lavoro). 4. Varie limitazioni nelle risorse materiali e umane. Durante il periodo di lavoro, molto spesso è necessario dirottare personale e risorse materiali per i bisogni urgenti della produzione esistente. 5. Scadenze rigorose per il completamento dei lavori di riparazione. Tutte le caratteristiche elencate della riparazione delle apparecchiature elettriche portano alla necessità di una pianificazione e gestione razionale dell'avanzamento dei lavori di riparazione, garantendo il completamento dell'attività principale. La modellazione dei processi di revisione consente di simulare il processo di riparazione delle apparecchiature, ottenere e analizzare indicatori rilevanti e, su questa base, prendere decisioni volte a ottimizzare il volume e i tempi del lavoro. Il modello lineare è un insieme sequenziale (e parallelo, se i lavori sono indipendenti) di tutti i lavori, che consente di determinare la durata dell'intero insieme di lavori mediante calcolo orizzontale, e mediante calcolo verticale il fabbisogno di calendario per personale, attrezzature e materiali. Il grafico lineare risultante (Fig. 1.5) è un modello grafico del problema da risolvere e appartiene al gruppo dei modelli analogici. Il metodo di modellazione lineare viene utilizzato durante la riparazione di apparecchiature relativamente semplici o quando si eseguono piccole quantità di lavoro (ad esempio, riparazioni di routine) su apparecchiature complesse. I modelli lineari non sono in grado di riflettere le proprietà di base del sistema di riparazione modellato, poiché mancano di connessioni che determinano la dipendenza di un lavoro da un altro. In caso di cambiamento della situazione durante il lavoro, il modello lineare cessa di riflettere il corso reale degli eventi ed è impossibile apportarvi modifiche significative. In questo caso il modello lineare deve essere ricostruito. I modelli lineari non possono essere utilizzati come strumento di gestione nella produzione di pacchetti di lavoro complessi. Fig. Esempio di grafico a linee Un modello di rete è un particolare tipo di modello operativo che fornisce, con tutta la precisione di dettaglio richiesta, una rappresentazione della composizione e della relazione dell'intero complesso di lavoro nel tempo. Il modello di rete è suscettibile di analisi matematica, consente di determinare un vero e proprio piano di calendario, risolvere problemi di utilizzo razionale delle risorse, valutare l'efficacia delle decisioni dei manager anche prima che vengano trasferite per l'esecuzione, valutare lo stato attuale di un insieme di lavori , prevedere lo stato futuro e rilevare tempestivamente i colli di bottiglia.

14 I componenti del modello di rete sono un diagramma di rete, che è una rappresentazione grafica del processo di riparazione, e informazioni sullo stato di avanzamento dei lavori di riparazione. Gli elementi principali di un diagramma di rete sono le attività (segmenti) e gli eventi (cerchi). Esistono tre tipi di lavoro: lavoro vero e proprio, lavoro che richiede tempo e risorse (manodopera, materiale, energia e altro); l'attesa è un processo che richiede solo tempo; dipendenza lavorativa fittizia che non richiede investimento di tempo e risorse; il lavoro fittizio viene utilizzato per rappresentare le dipendenze tecnologiche oggettivamente esistenti tra i lavori. Il lavoro e l'attesa nel diagramma di rete sono rappresentati da una freccia continua. Il lavoro fittizio è indicato da una freccia tratteggiata. Un evento in un modello di rete è il risultato dell'esecuzione di un lavoro specifico. Ad esempio, se consideriamo “l'impalcatura” come un'opera, allora il risultato di tale lavoro sarà l'evento “l'impalcatura è completata”. Un evento può essere semplice o complesso, a seconda dei risultati del completamento di una, due o più attività in entrata, e può inoltre non solo riflettere i fatti di completamento delle attività in esso incluse, ma anche determinare la possibilità di avviare una o più attività in uscita. attività. Un evento, a differenza di un'opera, non ha una durata; la sua caratteristica è il tempo in cui si verifica. In base alla loro localizzazione e al ruolo nel modello di rete, gli eventi si suddividono in: evento iniziale, il cui verificarsi significa la possibilità di avvio di un insieme di opere; non ha lavoro in entrata; l'evento finale, il cui completamento significa il completamento di un insieme di lavori; non ha un solo lavoro in uscita; un evento intermedio, il cui completamento significa il completamento di tutto il lavoro in esso incluso e la possibilità di iniziare l'esecuzione di tutto il lavoro in uscita. Gli eventi in relazione alle attività che li lasciano sono chiamati iniziali e in relazione alle attività in entrata, finali. I modelli di rete che hanno un evento terminale sono detti a scopo singolo. La caratteristica principale di un complesso di lavori di riparazione è la presenza di un sistema per eseguire il lavoro. A questo proposito esiste il concetto di precedenza e precedenza immediata. Se le opere non sono interconnesse da una condizione di precedenza, allora sono indipendenti (parallele), pertanto, quando si descrive il processo di riparazione nei modelli di rete, solo le opere interconnesse da una condizione di precedenza possono essere rappresentate in sequenza (in una catena). L'informazione primaria sul lavoro di riparazione del modello di rete è la quantità di lavoro espressa in unità naturali. In base al volume di lavoro, in base agli standard, l'intensità del lavoro può essere determinata in ore di lavoro (ore di lavoro) e, conoscendo la composizione ottimale dell'unità, è possibile determinare la durata del lavoro. Regole di base per la costruzione di un diagramma di rete Il programma deve mostrare chiaramente la sequenza tecnologica del lavoro. Di seguito vengono forniti esempi di visualizzazione di tale sequenza. Esempio 1. Dopo aver “arrestato e raffreddato la turbina”, è possibile iniziare a “smontare l'isolamento” dei cilindri, questa dipendenza è rappresentata come segue: Esempio 2. Dopo aver completato il lavoro “posizionamento del tubo flessibile nel cilindro” e “ inserendo l’RSD nel cilindro”, si può iniziare il lavoro di “allineamento dei rotori”, questa dipendenza è mostrata di seguito: Esempio 3. Per iniziare il lavoro di “apertura del coperchio dell’HPC”, è necessario completare il lavoro di “smontaggio del fissaggi del connettore HPC orizzontale” e “smontaggio del raccordo RVD RSD”, e per “verificare l'allineamento del raccordo RVD RSD”, è sufficiente completare l'opera “smontaggio del raccordo RVD RSD” questo La dipendenza è mostrata di seguito:

15 Non dovrebbero esserci cicli nei diagrammi di rete per la riparazione delle apparecchiature elettriche, poiché i cicli indicano una distorsione del rapporto tra le opere, poiché ciascuna di queste opere risulta essere anteriore a se stessa. Di seguito è riportato un esempio di tale ciclo: Nei diagrammi reticolari non dovrebbero esserci errori del tipo: vicoli ciechi del primo tipo, presenza di eventi che non sono iniziali e senza lavoro in entrata: vicoli ciechi del secondo tipo, la presenza di eventi che non sono definitivi e non hanno lavoro in uscita: tutti gli eventi del diagramma reticolare devono essere numerati. Per la numerazione degli eventi si impongono i seguenti requisiti: la numerazione deve essere effettuata in modo sequenziale, utilizzando numeri naturali, a partire da uno; il numero dell'evento finale di ogni lavoro deve essere maggiore del numero dell'evento iniziale; l'adempimento di questo requisito è ottenuto dal fatto che ad un evento viene assegnato un numero solo dopo che sono stati numerati gli eventi iniziali di tutte le attività in esso comprese; la numerazione va fatta a catena da sinistra a destra, all'interno del grafico dall'alto verso il basso; Il codice del palinsesto è determinato dal numero degli eventi iniziali e finali. In un diagramma reticolare ogni evento può essere rappresentato una sola volta. Ogni numero può essere assegnato a un solo evento specifico. Allo stesso modo, ogni opera nel diagramma reticolare può essere rappresentata una sola volta e ciascun codice può essere assegnato a una sola opera. Se per ragioni tecnologiche due o più lavori hanno eventi iniziali e finali comuni, per escludere la stessa designazione dei lavori vengono introdotti un evento aggiuntivo e un lavoro fittizio: costruire modelli di reti di riparazione è un compito piuttosto laborioso, quindi negli ultimi anni sono stati eseguiti numerosi lavori per creare programmi per computer, destinato alla costruzione grafici di rete.

161.6. DOCUMENTI DI BASE UTILIZZATI NEL PROCESSO DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE DI RIPARAZIONE DELLE ATTREZZATURE Durante la preparazione e l'esecuzione delle riparazioni di apparecchiature elettriche, viene utilizzato un gran numero di documenti vari, tra cui: documenti amministrativi, finanziari, economici, di progettazione, tecnologici, di riparazione, di sicurezza e altri. Prima di iniziare le riparazioni, è necessario preparare i documenti amministrativi e finanziari appropriati: ordini, contratti, atti sulla disponibilità dell'attrezzatura per la riparazione, un elenco dei difetti dell'attrezzatura, una dichiarazione dello scopo del lavoro, stime del lavoro, certificati di ispezione dei meccanismi di sollevamento. Se un appaltatore viene assunto per eseguire le riparazioni, prepara un contratto per le riparazioni e una stima del costo dei lavori di riparazione. L'accordo redatto determina lo status dell'appaltatore, il costo dei lavori di riparazione, le responsabilità delle parti in merito alla procedura per il mantenimento del personale distaccato e alla procedura per le soluzioni reciproche. Il preventivo compilato elenca tutti i lavori relativi alle riparazioni, i loro nomi, quantità, prezzi e indica tutti i coefficienti e le aggiunte relativi al tasso di prezzo per il periodo di conclusione del contratto di riparazione. Per stimare il costo del lavoro, di norma, listini prezzi e libri di consultazione, standard temporali, dichiarazioni di volume di lavoro, guide tariffarie. Per alcuni tipi di lavoro viene preparato un calcolo speciale; in caso di determinazione del costo del lavoro mediante calcolo, vengono utilizzati libri di riferimento degli standard temporali per questi tipi di lavoro. Dopo la firma del contratto e del preventivo da parte del cliente e dell'appaltatore, entrano in vigore tutti i documenti successivi che determinano il sostegno finanziario per le riparazioni, inclusi (in forma ampliata): dichiarazioni per l'acquisto di strumenti; dichiarazioni per l'acquisto di materiali e pezzi di ricambio; dichiarazioni per il rilascio di tute, sapone, guanti; estratti conto per il rilascio di indennità di viaggio (indennità giornaliera, pagamento di albergo, pagamento di trasporto, ecc.); lettere di vettura per il trasporto di attrezzature di riparazione; procure per beni materiali; requisiti di pagamento. Nel TPP e nell'ERP ci sono archivi in ​​cui sono archiviati i documenti necessari per l'organizzazione (preparazione) e l'esecuzione delle riparazioni. Condizioni tecniche per la riparazione - documento normativo e tecnico contenente requisiti tecnici, indicatori e standard che un prodotto specifico deve soddisfare dopo una revisione importante. Il manuale di revisione è un documento normativo e tecnico contenente istruzioni sull'organizzazione e la tecnologia delle riparazioni, requisiti tecnici, indicatori e standard che un prodotto specifico deve soddisfare dopo una revisione importante. I disegni sono disegni di riparazione destinati alla riparazione di parti, unità di assemblaggio, assemblaggio e controllo di un prodotto riparato, produzione di parti aggiuntive e parti con dimensioni di riparazione. La scheda di misurazione è un documento di controllo tecnologico destinato a registrare i risultati della misurazione dei parametri controllati indicando le firme dell'esecutore dell'operazione, del responsabile dei lavori e della persona preposta alla vigilanza. Inoltre, l'archivio contiene disegni di apparecchiature, una serie di documenti sul processo tecnologico di riparazione delle apparecchiature e istruzioni tecnologiche per singole operazioni di riparazione speciali. Nelle centrali termoelettriche deve essere conservata nell'archivio anche la documentazione relativa alle riparazioni precedentemente eseguite sulle apparecchiature. Questi documenti sono compilati in base ai numeri di equipaggiamento della stazione; sono conservati nel reparto di preparazione alle riparazioni, in parte dal capo dell'officina turbine e anche dal capo del centro di controllo centrale. La compilazione e l'archiviazione di questi documenti consente di accumulare costantemente informazioni sulle riparazioni, che fungono da sorta di "storia medica" dell'apparecchiatura. Prima di iniziare la riparazione delle apparecchiature nell'officina ERP, viene sviluppato un elenco dei lavoratori e delle persone responsabili del lavoro; viene emessa e approvata un'ordinanza che nomina un responsabile delle riparazioni e un elenco dei lavoratori con l'indicazione delle loro posizioni e qualifiche. Il responsabile della riparazione incaricato redige un elenco dei documenti necessari per l'intervento. Contiene necessariamente: moduli finanziari (preventivi, atti del modulo 2, accordi aggiuntivi, fogli presenze), moduli per la registrazione dell'orario di lavoro, moduli per grafici a linee, libri di stalla per la tenuta dei registri (incarichi tecnici e di turno), elenchi delle persone responsabili del lavoro ordini: tolleranze e moduli per la cancellazione di materiali e strumenti. Durante le riparazioni, è necessario documentare le condizioni dell'attrezzatura principale e delle sue parti, redigere protocolli sul controllo delle apparecchiature metalliche e dei pezzi di ricambio, rivedere il programma di riparazione se necessario per chiarire le condizioni dell'attrezzatura, redigere soluzioni tecniche sulle riparazioni per eliminare i difetti delle apparecchiature utilizzando metodi non standard. Durante il processo di riparazione, il responsabile della riparazione sviluppa e prepara i seguenti documenti di base: un rapporto sui difetti identificati durante l'ispezione degli elementi dell'attrezzatura durante lo smontaggio (seconda valutazione delle condizioni dell'attrezzatura); un atto volto a giustificare le modifiche al periodo di riparazione previsto in base ai difetti identificati; verbali di riunioni sulle questioni di riparazione più importanti, ad esempio: scalini di spalatura, reinstallazione di supporti, sostituzione di un rotore, ecc.; programma di lavoro aggiornato a causa di modifiche nell'ambito del lavoro; documenti finanziari: accordo aggiuntivo al contratto e stima aggiuntiva, certificati di accettazione attuali per il lavoro svolto; applicazioni di nuovi ricambi e componenti per il cliente: pale, dischi, gabbie, diaframmi, ecc.; atti di accettazione unità per unità di apparecchiature dalla riparazione; soluzioni tecniche per lavori non standard utilizzando tecnologie non standard;

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Sistema di manutenzione e riparazione delle apparecchiature della centrale elettrica

La fornitura affidabile di energia ai consumatori è la chiave per il benessere di qualsiasi Stato. Ciò è particolarmente vero nel nostro paese con condizioni climatiche difficili, quindi il funzionamento ininterrotto e affidabile delle centrali elettriche è il compito più importante della produzione di energia.

Per risolvere questo problema nel settore energetico, sono state sviluppate misure di manutenzione e riparazione che garantiscono il mantenimento a lungo termine delle apparecchiature in condizioni di lavoro con la migliore prestazione economica del suo funzionamento e il minimo possibile di arresti imprevisti per le riparazioni. Questo sistema si basa sull'esecuzione della manutenzione preventiva programmata (PPR).

• Sistema PPRè un insieme di misure per la pianificazione, preparazione, organizzazione, monitoraggio e contabilità di vari tipi di lavori di manutenzione e riparazione di apparecchiature elettriche, eseguiti secondo un piano prestabilito basato sul volume standard di lavori di riparazione, garantendo l'assenza di problemi , funzionamento sicuro ed economico delle apparecchiature elettriche delle imprese con riparazioni e costi operativi minimi. L'essenza del sistema PPR è che, dopo un tempo di funzionamento predeterminato, la necessità di riparazione dell'apparecchiatura viene soddisfatta in modo pianificato, eseguendo ispezioni, test e riparazioni programmate, la cui rotazione e frequenza sono determinate dallo scopo dell'apparecchiatura , i requisiti per la sua sicurezza e affidabilità, caratteristiche di progettazione, manutenibilità e condizioni operative.

Il sistema PPR è costruito in modo tale che ogni evento precedente sia preventivo rispetto a quello successivo. Viene fatta una distinzione tra manutenzione e riparazione delle apparecchiature.

• Manutenzione- un insieme di operazioni volte a mantenere la funzionalità o l'utilizzabilità di un prodotto quando utilizzato per lo scopo previsto. Prevede la cura dell'attrezzatura: ispezioni, monitoraggio sistematico delle buone condizioni, monitoraggio delle modalità operative, rispetto delle regole operative, delle istruzioni del produttore e delle istruzioni operative locali, eliminazione dei guasti minori che non richiedono lo spegnimento dell'attrezzatura, regolazioni e così via. La manutenzione delle apparecchiature esistenti delle centrali elettriche comprende l'implementazione di una serie di misure di ispezione, controllo, lubrificazione e regolazione, che non richiedono la rimozione delle apparecchiature per riparazioni di routine.

La manutenzione (ispezioni, controlli e prove, regolazione, lubrificazione, lavaggio, pulizia) consente di aumentare il periodo di garanzia dell'apparecchiatura prima della successiva riparazione ordinaria e di ridurre la quantità di riparazioni ordinarie.

• Riparazione- un insieme di operazioni volte a ripristinare la funzionalità o le prestazioni dei prodotti e ripristinare le risorse dei prodotti o dei loro componenti. L’esecuzione della manutenzione ordinaria, a sua volta, evita la necessità di programmare riparazioni importanti più frequenti. Questa organizzazione di riparazioni e operazioni di manutenzione pianificate consente di mantenere costantemente le apparecchiature in condizioni perfette a costi minimi e senza ulteriori tempi di fermo macchina non pianificati per le riparazioni.

Oltre ad aumentare l'affidabilità e la sicurezza dell'alimentazione elettrica, il compito più importante della manutenzione riparativa è migliorare o, in casi estremi, stabilizzare gli indicatori tecnici ed economici delle apparecchiature. Di norma, ciò si ottiene arrestando l'apparecchiatura e aprendo i suoi elementi di base (forni della caldaia e superfici di riscaldamento convettivo, parti di flusso e cuscinetti della turbina).

Va notato che i problemi di affidabilità ed efficienza di funzionamento delle apparecchiature delle centrali termoelettriche sono così interconnessi che è difficile separarli l'uno dall'altro.

Per le apparecchiature a turbina durante il funzionamento, vengono innanzitutto monitorate le condizioni tecniche ed economiche del percorso del flusso, tra cui:

• - depositi di sale sulle lame e sugli ugelli, non eliminabili con il lavaggio a carico o a vuoto (ossido di silicio, ferro, calcio, magnesio, ecc.); Ci sono casi in cui, a causa dello slittamento, la potenza della turbina diminuisce del 25% in 10...15 giorni.
• - un aumento dei giochi nella parte di flusso porta ad una diminuzione dell'efficienza, ad esempio - un aumento del gioco radiale nelle guarnizioni da 0,4 a 0,6 mm provoca un aumento della perdita di vapore del 50%.

Va notato che un aumento degli spazi nel passaggio del flusso, di norma, non si verifica durante il normale funzionamento, ma durante le operazioni di avviamento, quando si lavora con maggiori vibrazioni, deflessioni del rotore e dilatazione termica insoddisfacente dei corpi dei cilindri.

Durante le riparazioni, un ruolo importante è svolto dal test della pressione e dall'eliminazione dei punti di aspirazione dell'aria, nonché dall'uso di vari design di guarnizioni progressive nei riscaldatori ad aria rotanti. Il personale addetto alle riparazioni deve, insieme al personale operativo, monitorare l'aspirazione dell'aria e, se possibile, garantirne l'eliminazione non solo durante le riparazioni, ma anche sulle apparecchiature operative. Pertanto, una diminuzione (deterioramento) del vuoto dell'1% per un propulsore da 500 MW porta ad un consumo eccessivo di carburante di circa 2 tonnellate. t./h, ovvero 14mila t.e. t/anno, ovvero nel 2001 prezzi 10 milioni di rubli.

Gli indicatori di efficienza della turbina, della caldaia e delle apparecchiature ausiliarie vengono solitamente determinati effettuando test rapidi. Lo scopo di questi test non è solo valutare la qualità delle riparazioni, ma anche monitorare regolarmente il funzionamento delle apparecchiature durante il periodo di revisione. L'analisi dei risultati del test consente di valutare ragionevolmente se l'unità debba essere arrestata (o, se possibile, i singoli elementi dell'installazione debbano essere spenti). Quando si prendono decisioni, i possibili costi di spegnimento e successivo avvio, lavori di ripristino, possibile fornitura insufficiente di elettricità e calore vengono confrontati con le perdite causate dal funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta. I test rapidi determinano anche il tempo durante il quale è consentito il funzionamento di apparecchiature con efficienza ridotta.

In generale, la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature comportano l'implementazione di una serie di lavori volti a garantire il buono stato dell'apparecchiatura, il suo funzionamento affidabile ed economico, eseguiti con una certa frequenza e coerenza.

• Ciclo di riparazione- i più piccoli intervalli ripetitivi di tempo o tempo di funzionamento di un prodotto, durante i quali tutti i tipi stabiliti di riparazione vengono eseguiti in una determinata sequenza in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (tempo di funzionamento delle apparecchiature elettriche, espresso in anni di calendario tempo tra due revisioni pianificate e per le apparecchiature di nuova introduzione - tempo di funzionamento dalla messa in servizio alla prima revisione pianificata).

• Struttura del ciclo di riparazione determina la sequenza di vari tipi di riparazioni e lavori di manutenzione delle apparecchiature all'interno di un ciclo di riparazione.

Tutte le riparazioni delle apparecchiature sono suddivise (classificate) in diversi tipi a seconda del grado di preparazione, del volume di lavoro svolto e del metodo di esecuzione delle riparazioni.

• Riparazioni non programmate- riparazioni effettuate senza previo appuntamento. Le riparazioni non programmate vengono eseguite quando si verificano difetti delle apparecchiature che portano a guasti.

• Riparazioni programmate- riparazioni, eseguite in conformità con i requisiti della documentazione normativa e tecnica (NTD). Le riparazioni pianificate delle apparecchiature si basano sullo studio e sull'analisi della durata delle parti e dei gruppi con la definizione di standard tecnicamente ed economicamente validi.

Le riparazioni programmate di una turbina a vapore si dividono in tre tipologie principali: maggiore, media e corrente.

• Importante ristrutturazione- riparazioni eseguite per ripristinare la funzionalità e ripristinare la vita utile completa o quasi completa dell'apparecchiatura con la sostituzione o il ripristino di qualsiasi sua parte, comprese quelle di base.

La revisione è il tipo di riparazione più voluminosa e complessa; quando viene eseguita, tutti i cuscinetti, tutti i cilindri vengono aperti, la linea d'albero e la parte di flusso della turbina vengono smontati. Se una revisione importante viene eseguita secondo un processo tecnologico standard, viene chiamata revisione standard. Se le riparazioni importanti vengono eseguite con mezzi diversi da quelli standard, tali riparazioni sono classificate come riparazioni specializzate con il nome del tipo derivato da una revisione standard.

Se vengono eseguite riparazioni standard o specialistiche importanti su una turbina a vapore che è stata in funzione per più di 50mila ore, tali riparazioni sono suddivise in tre categorie di complessità; le riparazioni più complesse rientrano nella terza categoria. La categorizzazione delle riparazioni viene solitamente applicata alle turbine di unità di potenza con una capacità compresa tra 150 e 800 MW.

La classificazione delle riparazioni in base al grado di complessità ha lo scopo di compensare i costi di manodopera e finanziari dovuti all'usura delle parti della turbina e alla formazione di nuovi difetti in esse, insieme a quelli che compaiono durante ogni riparazione.

• Manutenzione- riparazioni effettuate per garantire o ripristinare l'operatività delle apparecchiature, e consistenti nella sostituzione e (o) ripristino di singole parti.

Le attuali riparazioni di una turbina a vapore sono le meno voluminose; durante l'esecuzione si possono aprire i cuscinetti oppure si possono smontare una o due valvole di controllo e si può aprire la valvola di otturatore automatica. Per le turbine a blocco, le riparazioni attuali sono divise in due categorie di complessità: prima e seconda (le riparazioni più complesse appartengono alla seconda categoria).

• Ristrutturazione media- riparazioni effettuate nella misura stabilita nella documentazione tecnica per ripristinare la funzionalità e ripristinare parzialmente la vita utile delle apparecchiature con la sostituzione o il ripristino dei singoli componenti e monitorandone le condizioni tecniche.

La riparazione media di una turbina a vapore differisce dalle riparazioni in conto capitale e correnti in quanto la sua gamma comprende parzialmente i volumi sia del capitale che delle riparazioni correnti. Quando si esegue una riparazione media, uno dei cilindri della turbina può essere aperto e la linea d'asse della turbina può essere parzialmente smontata; la valvola di arresto può anche essere aperta e possono essere effettuate riparazioni parziali delle valvole di controllo e delle parti di flusso del cilindro aperto eseguita.

Tutte le tipologie di riparazione hanno in comune le seguenti caratteristiche: ciclicità, durata, volumi, costi finanziari.

• Ciclicità- questa è la frequenza con cui si esegue l'uno o l'altro tipo di riparazione su una scala di anni, ad esempio, non dovrebbero trascorrere più di 5...6 anni tra la riparazione importante successiva e quella precedente, non dovrebbero trascorrere più di 3 anni tra la riparazione media successiva e quella precedente, tra la riparazione attuale successiva e quella precedente non dovrebbero trascorrere più di 2 anni. È auspicabile aumentare il tempo di ciclo tra le riparazioni, ma in alcuni casi ciò porta ad un aumento significativo del numero di difetti.

• Durata la riparazione per ciascuna tipologia principale basata sul lavoro standard è prescrittiva e approvata dalle “Regole per l'organizzazione della manutenzione e della riparazione di apparecchiature, edifici e strutture di centrali e reti elettriche”. La durata delle riparazioni è determinata come valore sulla scala dei giorni di calendario, ad esempio per le turbine a vapore, a seconda della potenza, una revisione tipica varia da 35 a 90 giorni, in media da 18 a 36 giorni, una continua da da 8 a 12 giorni.

Questioni importanti sono la durata delle riparazioni e il suo finanziamento. La durata della riparazione della turbina è un problema serio, soprattutto quando il volume di lavoro previsto non è confermato dalle condizioni della turbina o quando si verificano lavori aggiuntivi, la cui durata può raggiungere il 30...50% del limite.

• Volume di lavoro sono definiti anche come un insieme standard di operazioni tecnologiche, la cui durata complessiva corrisponde alla durata direttiva del tipo di riparazione; nel Regolamento si parla di “nomenclatura e portata del lavoro durante una riparazione importante (o di altro tipo) di una turbina” e poi c'è un elenco dei nomi dei lavori e degli elementi a cui sono mirati.

I nomi derivati ​​​​delle riparazioni da tutti i principali tipi di riparazioni differiscono nel volume e nella durata del lavoro. Le più imprevedibili in termini di volume e tempistica sono le riparazioni di emergenza; sono caratterizzati da fattori quali l'improvviso arresto di emergenza, l'indisponibilità di risorse materiali, tecniche e di manodopera per le riparazioni, l'incertezza delle ragioni del guasto e il volume dei difetti che hanno causato l'arresto dell'unità turbina.

Quando si eseguono lavori di riparazione, è possibile utilizzare vari metodi, tra cui:

• metodo di riparazione aggregata- un metodo di riparazione impersonale, in cui le unità difettose vengono sostituite con unità nuove o pre-riparate;
• metodo di riparazione in fabbrica- riparazione di attrezzature trasportabili o dei suoi singoli componenti presso impianti di riparazione basati sull'uso di tecnologie avanzate e specializzazione sviluppata.

La riparazione delle apparecchiature viene eseguita in conformità con i requisiti della documentazione normativa, tecnica e tecnologica, che comprende gli attuali standard di settore, specifiche tecniche per le riparazioni, manuali di riparazione, PTE, linee guida, norme, regole, istruzioni, caratteristiche operative, disegni di riparazione e altro ancora. .

Nell'attuale fase di sviluppo del settore dell'energia elettrica, caratterizzata da bassi tassi di rinnovo degli asset fissi di produzione, stanno aumentando la priorità della riparazione delle apparecchiature e la necessità di sviluppare un nuovo approccio al finanziamento delle riparazioni e della riattrezzatura tecnica.

La riduzione dell'utilizzo della capacità installata delle centrali elettriche ha portato ad un'ulteriore usura delle apparecchiature e ad un aumento della quota della componente di riparazione nel costo dell'energia generata. È aumentato il problema del mantenimento dell'efficienza dell'approvvigionamento energetico, nella cui soluzione il ruolo principale spetta all'industria delle riparazioni.

L’attuale produzione di riparazione energetica, precedentemente basata sulla manutenzione preventiva programmata con regolamentazione dei cicli di riparazione, ha cessato di soddisfare gli interessi economici. Il sistema PPR precedentemente esistente è stato formato per effettuare riparazioni in condizioni di riserva minima di capacità energetica. Attualmente si è verificata una diminuzione del tempo di funzionamento annuale delle apparecchiature e un aumento della durata dei tempi di inattività.

Al fine di riformare l'attuale sistema di manutenzione e riparazione, è stato proposto di modificare il sistema di manutenzione e riparazione e di passare a un ciclo di riparazione con un tempo assegnato tra una riparazione e l'altra per tipo di attrezzatura. Il nuovo sistema di manutenzione e riparazione (STOIR) consente di aumentare la durata calendariale della campagna di revisione e ridurre i costi medi annuali di riparazione. Secondo il nuovo sistema durata di revisione assegnata tra una revisione e l'altra è considerato pari al valore base del tempo di funzionamento totale per il ciclo di riparazione nel periodo base ed è lo standard.

Tenendo conto delle normative vigenti nelle centrali elettriche, sono stati sviluppati standard per gli intervalli tra le riparazioni per le principali apparecchiature delle centrali elettriche. La modifica del sistema PPR è dovuta alle mutate condizioni operative.

Entrambi i sistemi di manutenzione delle apparecchiature prevedono tre tipologie di riparazione: maggiore, media e corrente. Questi tre tipi di riparazioni costituiscono un sistema di manutenzione unificato volto a mantenere le apparecchiature in condizioni di lavoro, garantendone l'affidabilità e l'efficienza richiesta. La durata del fermo dell'apparecchiatura per tutti i tipi di riparazione è strettamente regolamentata. La questione dell'aumento della durata dei tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni quando è necessario eseguire lavori superiori agli standard viene considerata ogni volta individualmente.

In molti paesi viene utilizzato un sistema di riparazione “basato sulle condizioni” per le apparecchiature elettriche, che può ridurre significativamente i costi di manutenzione delle riparazioni. Ma questo sistema prevede l'uso di tecniche e hardware che consentono di monitorare le attuali condizioni tecniche dell'apparecchiatura con la frequenza necessaria (e per una serie di parametri in modo continuo).

Diverse organizzazioni nell'URSS, e successivamente in Russia, svilupparono sistemi per il monitoraggio e la diagnosi delle condizioni dei singoli componenti delle turbine e furono fatti tentativi per creare sistemi diagnostici complessi per potenti unità di turbine. Questi lavori richiedono costi finanziari significativi, ma, sulla base dell'esperienza di gestione di sistemi simili all'estero, si ripagano rapidamente.

V. N. Rodin, A. G. Sharapov, B. E. Murmansky, Yu. A. Sakhnin, V. V. Lebedev, M. A: Kadnikov, L. A. Zhuchenko

Manuale di formazione "Riparazione di turbine a vapore"

Dal punto di vista del rispetto delle caratteristiche del regime delle turbine a vapore durante il loro funzionamento, l'attenzione principale è rivolta alle modalità operative costanti e variabili della turbina a vapore.

Funzionamento costante di una turbina a vapore. Per i moderni e potenti impianti a turbina in centrali termiche e nucleari con una capacità unitaria da diverse centinaia di MW a 1000-1500 MW, che, di norma, funzionano in modalità costante carico massimo, indicatori quali efficienza, affidabilità, durabilità e manutenibilità vengono prima di tutto.

L’efficienza di un’unità turbina a vapore è caratterizzata sia dal fattore di efficienza (efficienza) dell’unità turbina (TU) sia dal consumo termico specifico lordo (cioè senza tenere conto dei costi energetici per il fabbisogno proprio della TU). Gli indicatori di efficienza per le turbine di teleriscaldamento ad estrazioni controllate per il riscaldamento e la fornitura di acqua calda sono: consumo specifico vapore in modalità riscaldamento, consumo di calore specifico in modalità di condensazione, consumo di calore specifico per la generazione di elettricità, ecc. Il consumo di calore specifico lordo per le turbine a condensazione ad alta potenza è al livello di 7640–7725 kJ/(kWh); per le centrali termoelettriche – 10200 kJ/(kWh) e 11500 kJ/(kWh) per le centrali nucleari. Il consumo di calore specifico lordo per le turbine di teleriscaldamento con una temperatura dell'acqua di raffreddamento di 20°C in modalità di condensazione è di circa 8145–9080 kJ/(kWh) e il consumo specifico di vapore in modalità di teleriscaldamento non è superiore a 3,6–4,3 kg /(kWh).

Affidabilità e durabilità sono caratterizzate da una serie di indicatori quantitativi, come il tempo medio tra i guasti, la vita utile completa assegnata, la risorsa totale assegnata degli elementi, la vita utile media tra revisioni importanti, il coefficiente uso tecnico, fattore di disponibilità e altri. La durata utile totale prevista di un'unità di potenza prodotta prima del 1991 è di almeno 30 anni, mentre quella delle apparecchiature prodotte dopo il 1991 è di almeno 40 anni. La risorsa totale assegnata (risorsa parco) dei principali elementi operanti a temperature superiori a 450°C è di 220mila ore di funzionamento. Per le turbine di grande potenza viene stabilito un tempo medio tra i guasti di almeno 5500 ore e un fattore di disponibilità di almeno il 97%.

La modalità operativa variabile di una turbina a vapore comporta, innanzitutto, una variazione del flusso di vapore attraverso il percorso del flusso, verso il basso rispetto a quello nominale. In questo caso, perdite minime variabili, ad es. Il flusso di vapore “parziale” si ottiene con la regolazione degli ugelli, quando le valvole (valvola) che servono uno specifico gruppo di ugelli sono completamente aperte. Le differenze di calore cambiano in modo significativo solo nella fase di controllo e nelle ultime fasi della parte di flusso. Le perdite di calore degli stadi intermedi rimangono pressoché costanti al diminuire del flusso di vapore attraverso la turbina. Le condizioni operative degli stadi intermedi e, di conseguenza, l'efficienza. tutti gli stadi di alta pressione (tranne il primo stadio), media pressione e bassa pressione (tranne l'ultimo stadio) praticamente non cambiano.

Maggiore è l'alzata della valvola che serve un qualsiasi gruppo di ugelli, minore è l'incremento della portata per “unità” della sua alzata. Quando viene raggiunto h/d ≈ 0,28 (dove h è lo spostamento lineare della valvola quando si apre e d è il diametro della valvola), l'incremento del flusso di vapore attraverso la valvola praticamente si interrompe. Pertanto, per garantire un processo di caricamento regolare, si prevede di aprire la valvola che serve il successivo gruppo di ugelli con una certa "sovrapposizione", cioè. leggermente prima della valvola precedente si apre completamente.

Per l'ultimo stadio di un cilindro a bassa pressione, una diminuzione della portata volumetrica relativa del vapore ad un valore inferiore a 0,4 GV 2 porta alla formazione di vortici nel flusso principale sia alla radice delle pale di lavoro dell'ultimo stadio ed alla loro periferia, il che è pericoloso dal punto di vista delle sollecitazioni dinamiche fuori progetto su queste pale, che sono già caricate al limite.

Nozioni di base sul funzionamento delle turbine a vapore. I requisiti per la manovrabilità e l'affidabilità delle moderne turbine a vapore durante il loro funzionamento sono legati alle condizioni operative generali dei sistemi energetici, ai programmi di consumo energetico giornaliero e annuale, alla struttura delle capacità di generazione nei sistemi energetici, alle loro condizioni e capacità tecniche. Attualmente, i programmi di carico elettrico dei sistemi elettrici sono caratterizzati da grandi disuniformità: forti picchi di carico nelle ore mattutine e serali, cali notturni e nei fine settimana, quando è necessario garantire un rapido aumento e diminuzione dei carichi. Per manovrabilità si intende la capacità di un'unità di potenza di modificare la potenza durante il giorno per coprire il programma di carico del sistema energetico. Importanti a questo proposito sono i periodi di carico e scarico dell'unità turbina, nonché la partenza da diversi stati termici (caldo - dopo un tempo di fermo preliminare inferiore a 6–10 ore, freddo - dopo un tempo di fermo preliminare compreso tra 10 e 70 ore). 90 ore, a freddo - dopo un tempo di inattività preliminare di oltre 70–90 ore). Tengono conto anche del numero di arresti e avviamenti durante l'intera vita utile, il limite inferiore del campo di regolazione, vale a dire limite inferiore dell'intervallo di carico, quando la potenza cambia automaticamente senza modificare la composizione delle apparecchiature ausiliarie e la capacità di lavorare sul carico propri bisogni dopo la riduzione del carico.

L'affidabilità del funzionamento dell'unità di potenza dipende in gran parte dalla qualità della turbina stessa e della sua equipaggiamento ausiliario protetto dagli effetti pericolosi dei processi non stazionari. Le statistiche sui danni alle apparecchiature mostrano che la stragrande maggioranza dei guasti si verifica proprio al momento delle condizioni operative transitorie, quando l'uno o l'altro set di parametri cambia. Per evitare lo sviluppo di una situazione di emergenza, utilizzare arresto di emergenza turbine: con o senza guasto del vuoto.

Se viene a mancare il vuoto, la turbina (per turbine con velocità del rotore di 3000 giri al minuto) deve essere immediatamente fermata nei seguenti casi: quando la velocità aumenta sopra i 3360 giri al minuto; quando si verifica un improvviso aumento delle vibrazioni di 20 micron (velocità di vibrazione 1 mm/s) o più su uno qualsiasi dei cuscinetti; se si verifica un improvviso aumento della temperatura dell'olio allo scarico di un qualsiasi cuscinetto superiore a 70°C; quando la pressione dell'olio sui cuscinetti scende al di sotto di 0,15 MPa; quando la temperatura del cuscinetto di uno qualsiasi dei cuscinetti supera i 100°C.

Un arresto forzato improvviso è necessario anche in caso di shock nella parte di flusso della turbina, rottura delle linee del vapore o qualsiasi accensione nella turbina o nel generatore.

L'arresto senza interruzione del vuoto è previsto per le seguenti deviazioni dalla modalità operativa normale: quando i parametri del vapore fresco o del vapore di riscaldamento si discostano di un importo: fino a ±20°C – in temperatura e fino a +0,5 MPa – in vapore fresco pressione; quando si verifica un improvviso cambiamento nella temperatura del vapore fresco o del vapore di riscaldamento ad una velocità superiore a 2°C al minuto; dopo 2 minuti di funzionamento del generatore in modalità motore; se le membrane atmosferiche nel tubo di scarico del cilindro a bassa pressione sono danneggiate; quando vengono rilevate perdite di olio.

Sistemi di protezione turbine per turbine a vapore ad alta potenza prevedere l’arresto al raggiungimento dei seguenti valori: quando lo spostamento assiale del rotore raggiunge –1,5 mm verso il regolatore oppure +1,0 mm verso il generatore (la protezione interviene quando viene a mancare il vuoto nei condensatori); quando l'espansione relativa di RND-2 (rotore a bassa pressione) raggiunge –3,0 mm (rotore più corto dell'alloggiamento) o +13,0 mm (rotore più lungo dell'alloggiamento); quando la temperatura dei tubi di scarico LPC aumenta fino a 90°C e oltre; quando il livello dell'olio nel serbatoio dell'olio scende di 50 mm (è necessario l'arresto immediato della turbina).

Il funzionamento delle turbine a carico costante totale o parziale è fornito in conformità con le istruzioni operative di fabbrica. Anche l'avvio della turbina è regolato da dettagliate istruzioni di fabbrica e non consente deviazioni dai programmi di avvio specificati.